Conceptos generales sobre montaje. Capítulo XVI. Aserrado y montaje ¿Qué es el aserrado en fontanería?

14.07.2019

Ajuste y ajuste

A categoría:

Raspado, lapeado, etc.

Ajuste y ajuste

El montaje es el procesamiento de una pieza según otro, con eso para hacer la conexión. Para el montaje es necesario que una de las piezas esté completamente preparada, sobre ella se realiza el montaje. El ajuste se utiliza ampliamente en trabajo de reparación Ah, y también al ensamblar productos individuales.

El ajuste de una lima es uno de los trabajos más difíciles para un mecánico, ya que hay que procesarla en lugares de difícil acceso. Es recomendable realizar esta operación con sierras, cabezales rectificadores y utilizando máquinas limadoras y limpiadoras.

Al colocar el revestimiento en un orificio terminado, el trabajo se reduce al limado convencional. un número grande Las superficies se procesan primero en dos lados de la base acoplados, luego los otros dos se ajustan hasta obtener el acoplamiento deseado. Las piezas deben encajar entre sí sin rodar, libremente. Si el producto no es visible a la luz, se corta a lo largo de la pintura.

Arroz. 1. Serrar un agujero cuadrado: a - marcado, b - técnica de aserrado

A veces en superficies ajustadas y sin pintura se pueden discernir rastros de fricción de una superficie sobre otra. Los rastros que parecen puntos brillantes ("luciérnagas") muestran que este lugar interfiere con el movimiento de una parte sobre otra. Estos lugares (protuberancias) se eliminan, consiguiendo un brillo nulo o uniforme en toda la superficie.

Durante cualquier trabajo de montaje, no se deben dejar bordes afilados ni rebabas en las piezas, se deben alisar con una lima personal. Se puede determinar qué tan bien se alisa un borde pasando el dedo por él.

El ajuste es el ajuste mutuo exacto de piezas que se conectan sin espacios durante cualquier reborde. El racor se caracteriza por una alta precisión de procesamiento, necesaria para unir piezas sin espacios (se ve un ligero espacio de más de 0,002 mm).

Se montan tanto contornos cerrados como semicerrados. De las dos partes del herraje, el agujero se suele llamar sisa y la parte incluida en la sisa se llama forro.

Las sisas pueden estar abiertas o cerradas. El montaje se realiza con limas de corte fino y muy fino nº 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivos.

Al realizar y colocar plantillas con contornos exterior e interior semicirculares, primero se realiza una parte con un contorno interior: una sisa (primera operación). El botín se ajusta (fija) a la sisa tratada (segunda operación).

Al procesar sisas, primero se liman con precisión los planos anchos como superficies base, luego se cortan en bruto los bordes (bordes estrechos) 1, 2, 3 y 4, después de lo cual se marca un semicírculo con un compás y se corta con una sierra para metales ( o mostrado con una línea en la figura); lime con precisión un hueco semicircular y verifique la precisión del procesamiento con el inserto, así como la simetría con respecto al eje con un calibre.

Al procesar el revestimiento, primero se cortan las superficies anchas y luego las nervaduras 7, 2 y 3. A continuación, se marcan y cortan las esquinas con una sierra para metales. Después de esto, se lleva a cabo el limado y ajuste preciso de las nervaduras 5 y 6. Luego se realiza el limado y ajuste preciso del forro a la sisa. La precisión del ajuste se considera suficiente si el forro encaja en la sisa sin deformaciones, cabeceos ni espacios (Fig. 336, d).

Al fabricar y colocar forros oblicuos en sisas tipo cola de milano, primero se procesa el forro (procesarlo y comprobarlo es más fácil). El procesamiento se realiza en el siguiente orden. Primero, se liman con precisión los planos anchos como superficies base, luego los cuatro bordes estrechos (nervios) 7, 2, 3 y 4. A continuación, se marcan las esquinas afiladas, se cortan con una sierra para metales y se liman con precisión. Primero, se liman las nervaduras en un plano paralelo a la nervadura 7, luego las nervaduras 7 y 8 siguiendo una regla y en un ángulo de 60° con respecto a la nervadura 4. El ángulo agudo (60°) se mide con una plantilla de esquina.

La sisa se procesa en el siguiente orden. Primero, se liman con precisión los planos anchos y después de lo cual se liman los cuatro bordes.

A continuación, se realiza el marcado cortando una ranura con una sierra para metales y limando las nervaduras 5, 6 y 7. Primero, el ancho de la ranura se hace menos de lo requerido en 0,05 - 0,1 mm manteniendo una simetría estricta de las nervaduras laterales de la ranura en relación Al eje de la sisa, la profundidad de la ranura se realiza inmediatamente exactamente de acuerdo con el tamaño. Luego, al colocar el forro y la sisa, se mide con precisión el ancho de la ranura de acuerdo con la forma del saliente del forro. La precisión del ajuste se considera suficiente si el botín se ajusta firmemente a la sisa con la mano, sin espacios, oscilaciones ni deformaciones.

El aserrado manual, el montaje y el montaje son operaciones que requieren mucha mano de obra. En las condiciones modernas, estas operaciones se realizan utilizando equipos de corte de metales para fines generales y especiales, en los que el papel del mecánico se reduce a operar máquinas y controlar las dimensiones.

Las piezas curvilíneas y con formas se procesan en rectificadoras con muelas abrasivas de perfil especial. También se utilizan ampliamente métodos de procesamiento por chispa eléctrica, químicos y otros que eliminan el acabado manual adicional.

Sin embargo, al realizar trabajos de carpintería metálica, montaje, reparación, así como durante el procesamiento final de piezas obtenidas por estampación, estos trabajos deben realizarse manualmente.

Utilizando herramientas y dispositivos especiales, conseguimos una mayor productividad de corte y ajuste. Tales herramientas y dispositivos incluyen limas manuales con hojas reemplazables y limas de alambre recubiertas con virutas de diamante, prismas de limado, marcas de limado, etc.

Arroz. 2. Montaje: a - marcado, b - montaje, c - limado, d - comprobación con un inserto

Arroz. 3. Colocación de revestimientos oblicuos: a - diagrama para marcar las esquinas exteriores, b - limado Superficie exterior, en - esquema de marcado esquinas internas, d - limado de esquinas internas, d - control con un inserto

Adaptar. Para encajar una pieza con otra, primero es necesario que una de las piezas esté completamente lista; el montaje se realiza según éste. La operación de encajar con lima es una de las más difíciles en el trabajo de un mecánico. La persona que realiza esta operación debe mostrar mucha paciencia y perseverancia.

Al cortar piezas deslizantes, los obstáculos más importantes son los bordes y esquinas afilados de las superficies aserradas. Deben ajustarse con cuidado hasta que las piezas encajadas entre sí libremente, sin tambalearse. Si la conexión no es visible a la luz, clavela sobre la pintura. Generalmente, en superficies ajustadas, incluso sin pintura, se pueden distinguir rastros de fricción de una superficie a otra. Estas marcas, que parecen puntos brillantes, muestran que son estos lugares los que interfieren con el movimiento de una parte sobre otra. Las zonas brillantes (o restos de pintura) se deben eliminar con una lima hasta quedar finalmente aserrada la pieza.

Durante cualquier trabajo de montaje, no se deben dejar bordes cortantes ni rebabas en las piezas; deben suavizarse con un archivo personal. Se puede determinar qué tan bien se alisa el borde pasando el dedo por él.

El suavizado de bordes no debe combinarse con el biselado. Al biselar el borde de una pieza, se hace una pequeña tira plana, inclinada en un ángulo de 45° con respecto a los bordes laterales de la pieza.

Adecuado. El ajuste final de las piezas, exacto, sin holguras, cabeceos ni deformaciones, se denomina ajuste. Se someten a montaje plantillas, contraplantillas, herramientas de estampación (punzones y matrices) y otros productos diversos. Las partes de trabajo de la plantilla y la contraplantilla deben colocarse con mucha precisión, de modo que cuando los lados montados de la plantilla y la contraplantilla se toquen, no quede ningún espacio entre estos lados durante cualquiera de los posibles rebordeados mutuos de la plantilla. y contraplantilla.

El ajuste se puede realizar al procesar contornos semicerrados y cerrados. Ambos se llaman aperturas. La corrección de sus contornos se comprueba con pequeños calibres de plantilla fabricados por los propios mecánicos. Estas pequeñas herramientas de prueba se denominan mecanismos. Veamos cómo hacer sisas usando ejemplos prácticos. Supongamos que desea hacer un revestimiento semicircular y una sisa con chapa de acero de 3 mm de espesor.

Arroz. 1. Sisas: a - contorno semicerrado: 1 - plantilla (sisa), 2 - contraplantilla (forro); b - contorno cerrado: 3 - sisa hexagonal, 4 - sisa triangular; apertura bicuadrada, revestimiento y apertura

Este trabajo se hace así:

1. Corte espacios en blanco, cada uno de los cuales mide 82 X 45 X 3 mm.
2. Describe el orden de procesamiento. Debe comenzar con la sisa, ya que es más fácil de procesar y medir con una herramienta de prueba.
3. Al hacer una pieza con sisa, primero corte de forma limpia y precisa la superficie ancha y un lado estrecho 1, tomado como base. Luego se marcan la sisa y los otros tres lados, se corta la sisa con una sierra para metales y se lima con precisión el segundo lado 3 paralelo al lado, se liman toscamente los lados 2 y 4. Después de eso, se comienza a cortar el semicírculo. 5 con una lima semicircular, y durante el procesamiento se verifica con un calibre redondo de 40 mm de diámetro, y la posición del centro se verifica con un calibre (desde la superficie 3). Las lecturas del calibre al medir el semicírculo final procesado deben ser iguales a la altura de la plantilla más el valor del radio.
4. A continuación se realiza la segunda parte, el revestimiento (contraplantilla). Primero se trata la superficie ancha, luego tres lados 6, 7 y 11; Una vez hecho esto, marque los lados 8 y 10 y el semicírculo del revestimiento 9, corte un saliente semicircular con una sierra para metales y comience a limar los lados 8 y 10; Al mismo tiempo garantizan que estos lados sean paralelos al lado de base 6 y se encuentren en el mismo plano. Luego se lima una protuberancia semicircular con un diámetro de poco más de 40 mm con una precisión de 0,1 mm.
5. Una vez realizado todo lo anterior, procedemos a colocar el botín a lo largo de la sisa. La precisión del ajuste final debe ser tal que el botín encaje en la sisa sin espacios, cabeceos o distorsiones en cualquiera de las dos posibles rotaciones de 180°.
6. Una vez finalizada la instalación, se realiza el acabado final de las superficies exteriores.

Arroz. 2. Montaje de la sisa y el botín

Consideremos hacer una plantilla con una abertura hexagonal y un inserto para ella. Las dimensiones de la plantilla son 80X80X4 mm, el inserto es 44 X 50 X 4 mm.

Este trabajo se hace así:
1. En primer lugar, se cortan las piezas de trabajo.
2. El trabajo comienza con la fabricación del revestimiento; Se le ajusta la sisa de la plantilla. Primero, se lima una superficie amplia como base para procesar los lados. Luego se marca el hexágono y se liman sus lados según las marcas, manteniendo un estricto paralelismo entre cada dos lados opuestos. El limado se realiza mediante una marca plana paralela con una barra atornillada en un ángulo de 120°.
3. Realizar una plantilla con sisa hexagonal, iniciando su elaboración con el limado. amplia superficie espacios en blanco. Después de esto, se liman los lados, luego se marcan la circunferencia del agujero y el hexágono. El diámetro del orificio debe ser 1-2 mm menor que el tamaño del revestimiento entre sus lados paralelos.
4. Al comenzar a limar la sisa, sierra dos lados paralelos en las esquinas con una lima triangular, seguido de los lados adyacentes, comprobando los ángulos mediante mecanizaciones y el paralelismo de los lados opuestos con un pie de rey. Las dimensiones del orificio hexagonal aserrado deben ser entre 0,05 y 0,08 mm más pequeñas que las dimensiones del revestimiento. Este margen se elimina durante el proceso de instalación.
5. Comience a montar la sisa hexagonal utilizando el forro, las ranuras y los calibres. Se lleva a cabo según lados paralelos hexágono al tamaño del revestimiento, comprobando los lados adyacentes a lo largo de las ranuras. Se considera que la sisa está finalmente procesada y es precisa si el forro se dobla en el orificio hexagonal a través de cada cara en una y otra dirección sin deformaciones, enrollamientos o espacios.

Arroz. 3. Montaje de la abertura hexagonal en el revestimiento y la ranura

la pieza de trabajo debe estar instalada de forma segura y fijada firmemente;

No está permitido trabajar con raspadores defectuosos (sin mangos o con mangos agrietados);

Al realizar trabajos con cabezales abrasivos, observe las reglas de seguridad eléctrica.

SENTADO Y AJUSTE

51.Aserrado

El aserrado es el proceso de procesar agujeros para darles la forma deseada. El procesamiento de agujeros redondos se realiza con limas redondas y semicirculares, triangulares con limas triangulares, de sierra para metales y rómbicas, y cuadradas con limas cuadradas.

Cortar un agujero cuadrado en la pieza de trabajo. Primero, marque un cuadrado y un agujero en él, luego taladre un agujero con un taladro cuyo diámetro sea 0,5 mm menor que el lado del cuadrado.

Se lleva a cabo un procesamiento adicional de los lados hasta que la cabeza cuadrada encaje fácil pero firmemente en el orificio.

Cortar un agujero triangular en una pieza de trabajo. Marque el contorno del triángulo y haga un agujero en él y taladre con un taladro, sin tocar las marcas del triángulo. Al comprobar con una galga de espesores, el espacio entre los lados del triángulo y los revestimientos no debe ser superior a 0,05 mm.

52.Ajuste y ajuste

Adaptar Se llama procesamiento de una parte sobre otra para establecer una conexión. Esta operación se utiliza ampliamente en trabajos de reparación, así como en el montaje de productos individuales.

Al encajar Se denomina ajuste mutuo exacto de piezas que se conectan sin espacios durante cualquier reborde. El montaje se realiza con limas de corte fino y muy fino nº 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivos.

Al hacer y colocar plantillas con contornos exterior e interior semicirculares, primero haga una pieza con un contorno interior: una sisa. El botín se ajusta a la sisa tratada.

El aserrado manual, el montaje y el montaje son operaciones que requieren mucha mano de obra. Sin embargo, al realizar trabajos de carpintería metálica, montaje, reparación, así como durante el procesamiento final de piezas obtenidas por estampación, estos trabajos deben realizarse manualmente. El uso de herramientas y dispositivos especiales (limas manuales con hojas reemplazables, limas de alambre recubiertas con virutas de diamante, prismas de limado, etc.) aumenta la productividad laboral al aserrar y montar.

MOLIENDA Y ACABADO

53.Información general. Materiales de lapeado.

Información general. lapeado Se llama procesamiento de piezas trabajando en pares para asegurar. mejor contacto sus superficies de trabajo.

Refinamiento – Es el acabado de piezas para obtener dimensiones precisas y baja rugosidad superficial.

El lapeado y el acabado se realizan con polvos o pastas abrasivos aplicados a las superficies a tratar, o con una herramienta especial: el lapeado.

El margen para lapeado es de 0,01...0,02 mm, para acabado: 0,001...0,0025 mm.

Precisión de lapeado: 0,001…0,002 mm. El acabado garantiza una precisión de 5...

...6 grados y rugosidad hasta Rz 0,05.

Los pares hidráulicos, las válvulas y los asientos de los motores de combustión interna y las superficies de trabajo de los instrumentos de medición están sujetos a rectificado.

Materiales de lapeado. Materiales abrasivos (abrasivos) son polvos cristalinos de grano fino o sólidos masivos utilizados para mecanizado materiales.

Los abrasivos se dividen en naturales y artificiales y se distinguen por su dureza.

Abrasivos naturales duros – son minerales que contienen óxido de aluminio (esmeril) y óxido de silicio (cuarzo, pedernal, diamante).

Abrasivos artificiales duros – producidos en hornos eléctricos, tienen alta dureza y uniformidad de composición. Estos incluyen: electrocorindón - normal (1A); blanco (2A); cromo (3A); monocorindón (4A); carburos de silicio (carbocorindón) verde (6C), negro (5C); carburo de boro (BC); nitruro de boro cúbico (CBN); codo (L); diamante sintético (AS). Se utiliza para procesar hierro fundido, materiales quebradizos y difíciles de procesar.

Abrasivos suaves – micropolvos M28, M20, M14, M10, M7, M5 y pastas GOI. Se utiliza para trabajos de acabado final.

Pastas de diamante - naturales y sintéticos tienen doce granulometrías, divididas en cuatro grupos, cada uno con su propio color:

grano grueso (AP100, AP80, AP60) rojo;

grano medio (AP40, AP28, AP20) verde;

grano fino (AP14, AP10, AP7) azul;

Color amarillo grano fino (AP5, AP3 y AP1).

Las pastas de diamante se utilizan para el pulido y acabado de productos fabricados con aleaciones duras, aceros, vidrio, rubí y cerámica.

Según la consistencia, las pastas de diamante se dividen en sólido, pastoso y líquido .

Lubricantes para lapeado y acabado, ayudan a acelerar estos procesos, reducir la rugosidad y también enfriar la superficie de la pieza. Para lapear (acabar) acero y hierro fundido, a menudo se utiliza queroseno con la adición de un 2,5% de ácido oleico y un 7% de colofonia, lo que aumenta significativamente la productividad del proceso.

54.Lapeado

El acabado se realiza herramienta especial– vuelta, cuya forma debe corresponder a la forma de la superficie que se está procesando.

Vueltas planas Son placas de hierro fundido sobre las que se rematan los aviones. La regazo plana para pretratamiento dispone de ranuras de 1...2mm de profundidad y ancho, situadas a una distancia de 10...15mm, en las que se recogen los restos de material abrasivo. Se alisan las vueltas para el acabado final.

vueltas cilíndricas Se utiliza para terminar agujeros cilíndricos. Tales vueltas son (a) no reguladas y (b) ajustables. El diámetro del regazo se ajusta mediante tuercas.

Caricatura de vueltas con material duro abrasivo. Hay dos formas: directa e indirecta.

En manera directa El polvo abrasivo se presiona sobre el regazo antes de trabajar. Se monta una vuelta redonda con un diámetro de más de 10 mm sobre una placa de acero maciza, sobre la que se vierte una capa fina y uniforme de polvo abrasivo.

Después de la caricatura, el polvo abrasivo restante se retira del regazo con un cepillo de pelo, el regazo se lubrica ligeramente y se utiliza para trabajar.

método indirecto Consiste en cubrir el regazo con una capa de lubricante, que luego se espolvorea con polvo abrasivo.

No debe agregar polvo abrasivo nuevo durante la operación, ya que esto conduce a una disminución en la precisión del procesamiento.

Materiales de lapeado. Los revestimientos se fabrican con hierro fundido, bronce, cobre, plomo, vidrio, fibra y madera dura, roble, arce, etc. Para el acabado de piezas de acero se recomienda realizar los solapes de fundición de dureza media (HB 100...200), para los solapes finos y largos se utiliza acero St2 y St3 (HB 150...200). Las vueltas de acero se desgastan más rápido que las de hierro fundido, por lo que se lubrican con pastas GOI para obtener una superficie de espejo.

Técnicas de rectificado y acabado. Para un lapeado productivo y preciso, es necesario seleccionar correctamente y dosificar estrictamente cantidad de materiales abrasivos, así como lubricantes. Al lapear es necesario tener en cuenta. presión sobre las piezas abrasivas. Normalmente, la presión de molienda es de 150...400 kPa (1,5...4 kgf/cm). Durante la molienda final, se debe reducir la presión.

Acabado de superficies planas Generalmente se produce sobre placas de acabado fijas de hierro fundido. El acabado de losas da muy buenos resultados, por lo que sobre ellos se procesan piezas que requieren un procesamiento de alta precisión (plantillas, galgas, baldosas, etc.).

El acabado preliminar se realiza sobre una placa con ranuras, y el acabado final se realiza sobre una placa lisa en un solo lugar, utilizando únicamente los restos del polvo que quedan en la pieza de la operación anterior.

Control de calidad de acabados. Después del acabado, se comprueba que las superficies estén pintadas (en una superficie bien acabada). La planitud durante el acabado se controla con una regla con una precisión de 0,001 mm. Hay que tener en cuenta que para evitar errores durante el control todas las mediciones deben realizarse a 20 C.

Seguridad. Al realizar trabajos de lapeado y acabado, es necesario: limpiar la superficie a tratar no con la mano, sino con un trapo; manipule las pastas con cuidado, ya que contienen ácidos; cumplir con los requisitos de seguridad al trabajar con herramientas eléctricas, así como en máquinas herramienta.

SOLDADURA, ESTAÑADO, DESLIZADO

55.Información general sobre soldadura. Soldaduras y fundentes

Información general. Soldadura- este es el proceso de obtener una conexión permanente de materiales con calentamiento por debajo de la temperatura de su fusión autónoma humedeciendo, extendiendo y llenando el espacio entre ellos con soldadura fundida y adherencia durante la cristalización de la costura. La soldadura se utiliza ampliamente en diversas industrias.

Las ventajas de la soldadura incluyen: ligero calentamiento de las piezas de conexión, lo que preserva la estructura y las propiedades mecánicas del metal; mantener las dimensiones y formas de la pieza; Fuerza de conexión.

Los métodos modernos permiten soldar aceros al carbono, aleados e inoxidables, metales no ferrosos y sus aleaciones.

Soldaduras – ésta es la calidad, resistencia y confiabilidad operativa de la unión soldada. Las soldaduras deben tener las siguientes propiedades:

tener un punto de fusión inferior al punto de fusión de los materiales que se están soldando;

Agujeros de aserrado

A categoría:

Raspado, lapeado, etc.

Agujeros de aserrado

El aserrado es el procesamiento de agujeros para darles una forma determinada (especificada). En los productos y sus partes hay agujeros de formas redondas, ovaladas, triangulares, cuadradas, rectangulares y otras. Todos estos agujeros se pueden procesar aserrándolos manual o mecánicamente.

Los agujeros redondos y ovalados se cortan con limas redondas, semicirculares y ovaladas, los agujeros triangulares con limas triangulares, de sierra para metales y en forma de diamante, los agujeros cuadrados con limas cuadradas, los agujeros rectangulares con limas cuadradas y planas.

Para evitar dañar las paredes laterales del agujero que se está cortando con los bordes laterales de la lima, su sección transversal debe ser menor que el tamaño del agujero.

Para cortar agujeros en piezas con superficies estrechas, planas y rectas se utilizan marcas, marcos y paralelos.

Veamos algunos ejemplos de aserrado de agujeros.

Hacer una placa con tiras de acero con un agujero en el medio.

Este trabajo debe realizarse así:
1) mida y marque la longitud de la placa en la tira y corte la pieza de trabajo de la tira;
2) enderezar la estufa sobre la estufa;
3) cortó los lados 2 y 4 usando un cuadrado aplicado a los lados 1 y 5;
4) quitar las rebabas de las nervaduras del plato;
5) marcar y perforar el centro del agujero, marcar y perforar el contorno del agujero para cortar;
6) A 2 mm de la línea del contorno dibujado, dibuje el contorno del agujero para serrar;
7) enderezar la placa;
8) serrar el agujero cortado según el riesgo;
9) quitar las rebabas de las nervaduras del agujero.

Arroz. 1. Placa de acero (parte)

Cortar una plantilla de orificio triangular en la pieza de trabajo de acuerdo con las marcas (Fig. 2). Precisión de procesamiento de 0,05 mm en la sonda.

El trabajo debe realizarse en la siguiente secuencia:
1) marcar el contorno del agujero a cortar y taladrar;
2) limar tres esquinas del triedro en el orificio redondo de la pieza de trabajo;
3) vio secuencialmente los lados del agujero, sin llegar a 0,5 mm de la muesca;
4) corte los lados / y 2 hasta las marcas y colóquelos a lo largo del cuadrado y utilizando el inserto de control;
5) corte el lado 3 hasta la muesca y fíjelo a los lados 1 y 2 con una escuadra, comprobando con el inserto;
6) ajustar los lados 1, 2 y 3 del triedro para que el revestimiento encaje libremente en el orificio; el espacio entre el lado de la plantilla y el revestimiento cuando se verifica con una galga de espesores no debe ser más de 0,05 mm; Después del ajuste, elimine las rebabas de los bordes afilados del orificio triangular. Cortar un agujero cuadrado en la pieza de trabajo según las marcas.

Arroz. 2. Plantilla con agujero triangular

Arroz. 3. Conduce con un agujero cuadrado.

El agujero se procesa de la siguiente manera:
1) taladre un agujero en la pieza de trabajo -
2) marcar marcas a lo largo de los límites de un agujero cuadrado determinado;
3) limar las cuatro esquinas del agujero con una lima cuadrada, sin llegar a 0,5 mm de las marcas;
4) sierra (alinea) el orificio en el lado del cuadrado, sin llegar a 0,5 mm de la marca;
5) vio todos los lados del cuadrado hasta la muesca;
6) ajuste los lados del orificio de acuerdo con la cabeza cuadrada del grifo o escariador, mientras primero corta los lados (la cabeza del grifo aún debe entrar en el orificio solo por los extremos y solo hasta una profundidad de 1-2 mm ), luego cortando los lados 2 y 4 y finalmente procesando uno a la vez todos los lados, terminando el ajuste cuando la cabeza cuadrada encaje en el orificio cuadrado fácilmente y sin temblar;
7) retire las rebabas de los bordes afilados del orificio cuadrado.

Arroz. 4. Cortar una ventana en un bloque de hierro fundido.

Cortar una ventana en un bloque de hierro fundido.

Este trabajo debe realizarse así:
1) marcar la ventana según las dimensiones del dibujo y quitar los puentes entre los orificios redondos de la pieza de trabajo con una cruz;
2) cortar las protuberancias resultantes hasta las marcas;
3) corte el agujero al tamaño según el calibre utilizando una lima personal plana con bordes semicirculares;
4) retire las rebabas de los bordes de la ventana aserrada.

Finalidad, tipos, esencia, técnicas y secuencia de ejecución.

Las operaciones de montaje de la metalurgia incluyen: montaje, ajuste, lapeado y acabado.

Para adaptar De una pieza a otra, en primer lugar, es necesario que una de las piezas esté completamente lista; el ajuste se realiza de acuerdo con ella. Los obstáculos más importantes para el montaje de piezas deslizantes son los bordes y esquinas afilados de las superficies aserradas. Se ajustan hasta que las piezas acopladas encajen entre sí libremente, sin espacios. Si la conexión no es visible a la luz, clavela sobre la pintura. En superficies ajustadas, incluso sin pintura, pueden verse huellas de fricción de una superficie a otra. Estas marcas, que parecen puntos brillantes, muestran que son estos lugares los que interfieren con el movimiento de una parte sobre otra. Las zonas brillantes (o restos de pintura) se liman con una lima hasta que la pieza finalmente queda lista. Durante cualquier trabajo de montaje, no se deben dejar bordes cortantes ni rebabas en las piezas; es necesario alisarlos con una lima, ya que pueden provocar lesiones. La calidad del procesamiento de los extremos y bordes se puede juzgar pasando el dedo sobre ellos.

El concepto de “alisar un borde” no debe confundirse con el concepto de “chaflanar”. Al biselar el borde de una pieza, se hace una pequeña tira plana, inclinada en un ángulo de 45° con respecto a los bordes laterales de la pieza.

Al encajar Se llama ajuste mutuo de piezas que se acoplan sin espacio. Se montan tanto contornos cerrados como semicerrados. El herraje se caracteriza por una mayor precisión de procesamiento. En las piezas de montaje, el agujero se llama sisa y la parte incluida en la sisa se llama inserto. Se someten a montaje plantillas, contraplantillas, herramientas de estampación (punzones y matrices), etc.. Las partes de trabajo de la plantilla y la contraplantilla deben montarse de manera que cuando los lados montados de la plantilla y la contraplantilla entren en contacto , no hay brecha entre estos lados para ninguno de opciones posibles Rebordeado mutuo de la plantilla y la contraplantilla.

lapeado- procesamiento de superficies de productos con un torno, que es una herramienta hecha de materiales blandos con polvo abrasivo. Con una vuelta, se retira la capa más fina de metal (hasta 0,02 mm) de la pieza de trabajo. El espesor de la capa de metal eliminada mediante lapeado en una pasada no supera los 0,002 mm. El pulido se realiza después del trabajo con una lima o raspador para acabado final superficie de la pieza de trabajo y dándole la mayor precisión. El lapeado es una operación de acabado muy precisa y se utiliza para asegurar uniones desmontables y móviles estancas, herméticas (conexiones de piezas de grifos, válvulas que retienen bien líquidos y gases). La precisión del rectificado de piezas es de 0,001 a 0,002 mm o hasta que las superficies de contacto coincidan completamente. El margen para esta operación es de 0,01 a 0,02 mm. La molienda se realiza sobre un plato. Como abrasivos se utilizan electrocorindón, esmeril (óxido de aluminio), carburo de silicio, azafrán (óxido de hierro), óxido de cromo, cal de Viena, trípoli, vidrio triturado, polvo de diamante, pastas GOI y otros materiales. El lubricante más utilizado es aceite de máquina, queroseno, gasolina, tolueno, alcohol.

Para pulir una pieza, se aplica a la placa de lapeado una capa fina y uniforme de polvo abrasivo mezclado con aceite. La pieza se coloca con la superficie rectificada sobre la placa y se mueve con un movimiento circular por toda la placa hasta obtener una apariencia mate o brillante (brillante) de la superficie.

Durante el proceso de molienda eliminación mecánica Las partículas metálicas se combinan con reacciones químicas. Cuando se trabaja con sustancias abrasivas, la superficie a tratar se oxida bajo la influencia del abrasivo y el oxígeno del aire. Al mover el regazo, esta película de metal oxidado se elimina de la superficie, pero la superficie inmediatamente se vuelve a oxidar. De esta forma se va retirando el metal hasta que la superficie adquiere la precisión y limpieza de procesamiento requeridas.

Refinamiento Se realiza sobre superficies prepulidas, dejando un margen para acabado de 0,01 a 0,02 mm. El lapeado es un tipo de lapeado y se utiliza para obtener no solo las formas y la rugosidad de la superficie requeridas, sino también las dimensiones especificadas de las piezas con alta precisión. Las superficies acabadas son más duraderas, lo que es un factor determinante para instrumentos de medición y prueba y piezas muy precisas.

Herramientas y accesorios de trabajo.

Una condición importante para el procesamiento de alta calidad de superficies y agujeros ajustados es la elección correcta de las limas. Las limas se seleccionan según el perfil de la sección transversal dependiendo de la forma de las superficies y orificios a procesar: para huecos y orificios con sección transversal cuadrada - limas cuadradas, para rectangulares - limas planas y cuadradas, para triangulares - triangular, romboidal y semicircular, para agujeros hexagonales: triangular y cuadrado. Las limas deben tener un ancho de la parte de trabajo que no supere 0,6-0,7 el tamaño del lado del hueco o orificio, la longitud de la lima está determinada por el tamaño de la superficie a procesar (a lo largo) más 200 mm. Al procesar superficies curvas de agujeros en forma de radio, óvalo o complejo. contornos curvos Se utilizan limas redondas o semicirculares, en las que el radio de curvatura debe ser menor que el radio de curvatura del contorno que se está procesando. El montaje se realiza con limas de corte fino y muy fino nº 2, 3, 4 y 5, así como con polvos y pastas abrasivos.

Además, el procesamiento de piezas de alta calidad se ve facilitado por la selección correcta de dispositivos de sujeción, como un tornillo de banco manual, que permite fijar rápidamente la pieza de trabajo. Su diseño permite sujetar la pieza de trabajo en un tornillo de banco con un dispositivo cónico que abre y cierra las mordazas al girar un mango redondo con superficie moleteada. Las mordazas oblicuas para un tornillo de banco se utilizan para sujetar piezas al limar superficies inclinadas y biselar. Las mordazas oblicuas se insertan entre las mordazas de un tornillo de banco paralelo convencional.

Los tornillos de banco se utilizan para realizar operaciones que requieren una alta precisión de posicionamiento y una fijación confiable de la pieza (al marcar, taladrar, escariar, rectificar planos y perfiles). Estos tornillos de banco se diferencian de los tornillos de banco por su alta precisión de fabricación y la capacidad de instalarlos en tres planos mutuamente perpendiculares. La mandíbula fija es integral con el cuerpo. El diseño de la mandíbula móvil le permite moverse a lo largo del plano preciso del cuerpo. En este caso, la dirección de las mordazas se fija mediante dos teclas. La mordaza móvil se sujeta al plano del cuerpo mediante tornillos que pasan a través del tope distanciador y la barra.

El tope de distancia, cuando se aprietan los tornillos, permite que las piezas se muevan de forma deslizante con respecto a las guías de la carcasa. La mandíbula se mueve mediante un tornillo que gira dentro de una tuerca, fijada fijamente al cuerpo y bloqueada en la mandíbula móvil con un pasador. Las superficies laterales del tornillo de banco son estrictamente perpendiculares a la base del suelo y paralelas entre sí, y los planos de sujeción de las mordazas son perpendiculares a la base y al plano superior del cuerpo del tornillo de banco. Todas las partes principales del tornillo de banco están hechas de acero U7A, sometidas a un tratamiento térmico hasta una dureza de HRC 55-58 y rectificadas con tolerancias de segunda clase de precisión. Las abrazaderas se utilizan ampliamente en operaciones de montaje realizadas por un maquinista. Por ejemplo, un tornillo de sujeción del diferencial tiene el siguiente diseño. Un tornillo de sujeción diferencial sujeta una pila de piezas planas paralelas y regula tanto el paralelismo de las mordazas como la fuerza de sujeción, lo cual es especialmente importante para el trabajo de patrones.

La abrazadera tiene dos barras de sujeción unidas por dos tornillos. El tornillo es diferencial, es decir, con dos roscas de distintos diámetros y distintos pasos. El tornillo tiene una punta con resorte que se autoalinea en el hueco de la barra. Este dispositivo le permite sujetar las piezas primero con un tornillo y solo luego con un tornillo, lo que, con las pequeñas dimensiones de la abrazadera, le permite obtener una fijación confiable con una fuerza de sujeción significativa.

Para facilitar el trabajo y ofrecer más alta precisión Al procesar los bordes de las piezas, los mecánicos utilizan dispositivos especiales que garantizan una instalación óptima de la pieza de trabajo, su fijación segura en la posición requerida y la creación de una guía precisa para la herramienta de procesamiento (lima, lima de aguja, piedra abrasiva, regazo). Hay varios diseños de dispositivos: desde el cuadrado de archivo más simple hasta dispositivos de marco complejos con guías de rodillos, transportadores y reglas sinusoidales. Para procesar superficies rectas de plantillas y patrones, se utilizan paralelos (marcas). El paralelo con guías prismáticas se compone de dos láminas en ángulo recto endurecidas y bien rectificadas con ranuras, en las que se alojan dos guías que encajan firmemente en las ranuras. Las lamas se mueven entre sí y la pieza de trabajo se fija con dos tornillos.

Para trabajar metales en ángulos rectos internos de plantillas, calibres y herramientas de patrones, se utilizan escuadras deslizantes. Cuando procese manualmente plantillas, patrones y diversos calibres antes y después del endurecimiento, utilice paralelo universal. Este dispositivo reemplaza varios paralelos utilizados para procesar elementos individuales del perfil de plantilla. Consiste en una carcasa, en cuyas superficies laterales hay una gran cantidad de orificios con rosca M6. Los orificios están ubicados en filas verticales y horizontales a una distancia de 10 mm entre sí. A una de las superficies extremas del cuerpo se fija una tira con una ranura longitudinal mediante pasadores y tornillos, que sirve como plano guía a lo largo del cual se mueve la herramienta de trabajo. En la parte frontal del cuerpo hay una ranura vertical con una ranura pasante en toda su longitud, en la que se coloca un control deslizante que se mueve a lo largo de la ranura. En la posición deseada, el control deslizante se fija con un tornillo ubicado en la parte posterior de la carcasa. En la parte superior de la corredera hay un orificio pasante cuyas dos caras forman un prisma. En el extremo de la corredera se atornilla un tornillo con el que se presiona contra el prisma un pasador que sirve de eje. La plantilla a procesar se coloca sobre este eje mediante un orificio tecnológico al reproducir las secciones arqueadas de su perfil. El diámetro de la parte que sobresale del pasador es de 2 mm. El ajuste a un radio determinado se realiza moviendo el control deslizante a lo largo de la ranura mientras se controla la distancia desde el eje del pasador hasta el plano de trabajo del dispositivo. La instalación se realiza mediante un bloque de bloques patrón y mediante una regla.

El aserrado es el proceso de procesar agujeros para darles la forma deseada. El procesamiento de agujeros redondos se realiza con limas redondas y semicirculares; agujeros triangulares: limas triangulares, de sierra para metales y rómbicas; cuadrado - archivos cuadrados.

La preparación para el aserrado comienza marcando y marcando las marcas, luego perforando agujeros a lo largo de las marcas y cortando las sisas formadas mediante perforación. Los mejores resultados de marcado se obtienen sobre una superficie de metal lijada con papel de lija.

Se perfora un agujero para aserrar cuando la sisa es pequeña; en aberturas grandes, se perforan dos o más agujeros para dejar el menor margen para el aserrado. Los puentes grandes son difíciles de quitar de un orificio perforado, pero los orificios no deben colocarse demasiado cerca para evitar que se dupliquen, lo que puede provocar la rotura del taladro.

Cortar un agujero cuadrado en la pieza de trabajo. Primero, marque un cuadrado y un agujero en él (Fig.334, a), luego

taladre un agujero con un taladro cuyo diámetro sea 0,5 mm menor que el lado del cuadrado. En el orificio perforado, corte las cuatro esquinas con una lima cuadrada, sin llegar a 0,5 -0,7 mm de las marcas de marcado, después de lo cual se corta el orificio hasta las marcas de marcado en la siguiente secuencia: primero corte los lados 7 y 3, luego 2 y 4 y ajuste el orificio según el grifo para que entre en el orificio solo hasta una profundidad de 2 - 3 mm.

Se lleva a cabo un procesamiento adicional de los lados (Fig. 334.6) hasta que la cabeza cuadrada encaje fácil pero firmemente en el orificio.

Cortar un agujero triangular en una pieza de trabajo. Marque el contorno del triángulo y haga un agujero en él y taladre con un taladro, sin tocar las marcas del triángulo (Fig. 335, a, b). Luego, se cortan tres esquinas a través del orificio redondo y se cortan secuencialmente los lados 7, 2 y 3, sin llegar a 0,5 mm de la marca, después de lo cual se ajustan los lados del triángulo (Fig. 335, c).

Cuando trabajan con una lima triangular, intentan evitar socavar los lados y limar en una línea estrictamente recta. La precisión del procesamiento se verifica con un inserto (Fig. 335,d).