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Máquinas para cortar metales y sus tipos. Tornos especializados - diseño de procesos Máquinas especializadas

Una de las características de la clasificación de las máquinas es el grado de versatilidad. Caracteriza la variedad de piezas y operaciones para las que la máquina es adecuada. Cuanto mayor sea esta variedad, más amplias serán las capacidades tecnológicas de la máquina.

Desde este punto de vista, todas las máquinas se dividen en 4 grupos:

Máquinas de uso general(universal ancho): torneado y atornillado, fresado vertical y horizontal, taladrado vertical y radial, rectificado cilíndrico, etc.

Máquinas de uso general con mayor productividad.- tornos de torreta, automáticos y semiautomáticos, fresado longitudinal y rotativo, rectificado sin centros, etc. (menos universales, tienen un rango menor de velocidades de rotación y avances).
Máquinas para un fin específico (especializadas)- corte de engranajes, tallado de engranajes, torneado y copiado, etc. (para operaciones del mismo nombre, un determinado tipo de pieza).

maquinas especiales- realizar una sola operación en un proceso tecnológico. Las máquinas especiales se dividen en dos tipos: especiales ordinarias y agregadas.

La agregación se utiliza más ampliamente para máquinas perforadoras y mandrinadoras.

En algunos casos, se crea una máquina especial actualizando una máquina de otro grupo, entonces se les llama especializadas. Por ejemplo, convierte una máquina de torneado en una copiadora-fresadora (para procesar la pala de un motor de turbina de gas), etc.

ENIMS fue desarrollado clasificación moderna máquinas para cortar metales. La especialización parcial y objetivo, así como el grado de automatización de los equipos, se toman como parámetros determinantes de la clasificación.

Al describir la especialización detallada de los sistemas, se considera apropiado utilizar la terminología anterior. Según el grado de automatización, las máquinas se dividen en automáticas, automatizadas y no automatizadas.

Además, las máquinas también se dividen en monopropósito y polivalente (este término apareció junto con las máquinas CNC).

La siguiente característica de clasificación es la precisión de las máquinas:
N - máquinas normales de precisión - 16K20.
P: máquinas de mayor precisión, lo que se garantiza mejorando la calidad de fabricación y montaje de máquinas de precisión normal: 16K40P, 53A30P.
B - máquinas de alta precisión (diseño especial de componentes individuales y altos requisitos para la fabricación, montaje y ajuste de la máquina) - 3U10V.
A - máquinas de precisión particularmente alta (requisitos de fabricación más altos que en la clase B) - 16B16A, 3U10A.
C - máquinas especialmente precisas - máquinas maestras (diseñadas para la fabricación de piezas para máquinas de las clases A y B) - 2421C - perforadoras de plantilla.
Las máquinas de las clases B, A, C funcionan en habitaciones con temperatura y humedad constantes.

Los procesos tecnológicos se desarrollan tanto en el diseño de nuevos talleres y plantas, como en los talleres existentes. En el primer caso, se centran en los últimos modelos de máquinas. En el segundo, el TP se desarrolla teniendo en cuenta el equipamiento disponible.
Al elegir el equipo, uno debe guiarse por lo siguiente:

  1. La finalidad tecnológica de las máquinas es el cumplimiento de una operación específica.
  2. Las dimensiones de la máquina, su potencia y la gama de sus modos de funcionamiento.
  3. La precisión de la máquina y la precisión de fabricación requerida de la pieza.
  4. El volumen de producción del producto es la productividad de la máquina.
  5. Costo del equipo.

La nomenclatura de los indicadores de calidad de las máquinas herramienta se describe con más detalle en GOST 4.93-83.

Máquinas cortadoras de metales dependiendo del tipo de procesamiento , se dividen en nueve grupos, y cada grupo en diez tipos (subgrupos), caracterizando la finalidad de las máquinas, su disposición, grado de automatización o tipo de herramienta utilizada. El grupo 4 está destinado a máquinas electroerosivas, ultrasónicas y otras.

La designación del modelo de máquina consta de una combinación de tres o cuatro números y letras. El primer dígito significa el número de grupo, el segundo el número de subgrupo (tipo de máquina) y el último o dos dígitos son los parámetros tecnológicos más característicos de la máquina.

Por ejemplo:

  1. 1E116: torno de torreta monohusillo con diámetro más grande barra procesada de 16 mm;
  2. 2Н125 significa una máquina perforadora vertical con el mayor diámetro nominal perforación de 25 mm.

La letra después del primer dígito indica diferentes versiones y modernizaciones del modelo básico principal de la máquina. La letra al final de la parte digital significa una modificación del modelo base, la clase de precisión de la máquina o sus características.

Se acepta la siguiente indexación de modelos de máquinas herramienta controladas por ordenador:
C - con control cíclico;
F1 - con indexación de posición digital, así como con un conjunto preliminar de coordenadas;
F2 - con sistema de posicionamiento CNC,
FZ - con sistema de contorno CNC; F4 - con un sistema CNC combinado.
Por ejemplo:

  1. 16D20P - torno de corte de tornillos de alta precisión;
  2. 6Р13К-1 - fresadora vertical de consola con copiador;
  3. 1G340PT: torno de torreta con cabezal horizontal, mayor precisión, con control de programa cíclico;
  4. 2Р135Ф2: perforadora vertical con cabezal de torreta, mesa transversal y sistema de control numérico posicional;
  5. 16K20FZ- torno con sistema de control numérico de contorno;
  6. 2202VMF4 es una máquina horizontal de alta precisión polivalente (taladrado-fresado-mandrinador) con almacén de herramientas y sistema CNC combinado (la letra M significa que la máquina tiene almacén de herramientas).

Las máquinas especiales y especializadas se designan mediante un índice de letras (de una o dos letras) asignado a cada planta, con el número de modelo de la máquina. Por ejemplo, mod. MSh-245 es una rectificadora de cremallera semiautomática de mayor precisión producida por la Planta de Rectificadoras de Moscú.

Esta categoría de equipo incluye: , . El envejecimiento de la madera se realiza cepillando varios espacios en blanco de madera. Las máquinas están diseñadas para procesar tableros de madera, revestimientos, tableros de parquet, Marcos de ventana para resaltar la estructura de la madera.

Máquinas especializadas Se utiliza con mayor frecuencia en la producción de muebles. Con su ayuda se puede resaltar la estructura de la madera para la producción de parquet, revestimientos, tableros de madera o marcos de ventanas. Los dispositivos de esta categoría también permiten el procesamiento de metales de alta calidad de perfiles de cobre, acero y aluminio.

Una máquina especializada es adecuada para procesar cualquier material a base de madera. Además, también se puede utilizar para trabajar con determinados tipos de plásticos.

Existen varios tipos de máquinas especializadas:

  • Equipos para el envejecimiento de la madera. Principio de funcionamiento de los dispositivos. de este tipo Es bastante simple: el envejecimiento artificial del sólido se produce como resultado del tratamiento de su superficie con cepillos abrasivos. Dependiendo del modelo, la máquina puede equiparse con 1-4 cabezales de trabajo para el procesamiento fino/grueso de productos.
  • Equipos de copia láser. Se utiliza un escáner láser 3D para obtener modelos tridimensionales escaneando el prototipo con un rayo láser. Además, el prototipo se puede fabricar a partir de diferentes materiales, incluyendo madera, metal, plastilina, arcilla, yeso y espuma. Este tipo de técnica se puede utilizar para crear copias de productos hechos a mano o partes de elementos de interior diseñados según un boceto individual. Las fotocopiadoras láser funcionan leyendo información proveniente de un rayo láser reflejado. El código resultante le permite crear un modelo tridimensional, una copia exacta del original.
  • Las máquinas de corte y optimización de defectos se utilizan habitualmente en los aserraderos de madera. Las máquinas especializadas están diseñadas para corte transversal, recorte y muestreo de defectos encontrados en líneas de empalme. Estas instalaciones se caracterizan por una gran cantidad de ventajas, las principales de las cuales son la alta productividad, el coste asequible y diseño moderno. El diseño mejorado de la abrazadera de una máquina especializada evita la formación de virutas en la pieza de trabajo.

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  • 13
    • R2/300 - Máquina para envejecer madera (GRIGGIO, Italia) (Ancho y alto de procesamiento, 300 mm)
    • Los 13 restantes
  • 1

Las máquinas cortadoras de metales son máquinas para procesar piezas de trabajo a un tamaño especificado con precisión eliminando una capa de tolerancia para formar virutas.

Para el trabajo se utiliza principalmente un abrasivo o una cuchilla. herramienta para cortar. Las máquinas también realizan alisado de superficies, laminado con rodillos y otras operaciones. Los equipos para trabajar metales permiten el procesamiento de materiales metálicos y no metálicos. Por ejemplo, nailon, textolita, varios tipos Plásticos y madera, pero para procesamiento. materiales duros(cerámica o vidrio) se diseñan máquinas especiales.

Clasificación de unidades por grupos.

La división principal del conjunto de máquinas cortadoras de metales se produce según el método tecnológico de procesamiento, el método de movimiento de los mecanismos y el tipo de herramienta utilizada.

Hay 10 grupos de máquinas:

  • El primer grupo está girando unidades. Representan alrededor del 30% del parque de máquinas. Se utiliza para girar piezas giratorias. El movimiento de corte del grupo es la rotación de la pieza de trabajo.
  • El segundo es la perforación y las unidades. Su participación es del 20% y se utiliza para procesar agujeros. diferentes caminos. La rotación de la herramienta y su avance con una parte estacionaria son los principales movimientos de corte. Para mandrinadoras se añade el recorrido de la mesa con la pieza.
  • El tercero son los equipos de esmerilado, pulido y acabado. constituyen el 20% de numero total equipos similares. Trabajan con una herramienta abrasiva. Las unidades de pulido y acabado utilizan pasta y polvo abrasivos, bandas y barras de lijado.
  • El cuarto son los dispositivos de procesamiento físico-químico y combinados. Este grupo incluye, por ejemplo, una unidad para.
  • El quinto grupo son los dispositivos de procesamiento de engranajes y de procesamiento de hilos. Representan el 6% de toda la flota. Utilizado para rebanar diferentes tipos engranajes y . Realizan operaciones de desbaste y acabado.
  • Sexto – fresadoras. Representa el 15% del total de equipos. Las herramientas de trabajo son fresas multifilo de diferentes diseños.
  • El séptimo grupo son las máquinas cepilladoras, brochadoras y ranuradoras. Representan el 4% de las máquinas herramienta. Tienen un movimiento de trabajo lineal de la mesa. En las máquinas ranuradoras, el movimiento principal es el movimiento alternativo del cortador. Las brochadoras se utilizan para procesar agujeros y ranuras utilizando una herramienta de múltiples hojas: una brocha.
  • Octavo – máquinas cortadoras. Se utiliza para cortar piezas de trabajo como círculos, esquinas, varillas.
  • El noveno grupo son máquinas diferentes. Este grupo incluye máquinas para equilibrar, enderezar y otras operaciones.
  • El décimo es reserva. Las máquinas multitarea, como los equipos CNC y los centros de mecanizado, permiten implementar varios métodos de mecanizado. Según el tipo de operación realizada, se incluyen en uno de los grupos de máquinas.









Clasificación por tipo

Dentro de cada uno de los 10 grupos, existe una división en 10 tipos de acuerdo con los siguientes criterios:

  • disposición de unidades básicas;
  • método de procesamiento y herramienta utilizada;
  • nivel de automatización y otras características tecnológicas.

Por ejemplo, el grupo de máquinas rectificadoras y pulidoras incluye rectificadoras cilíndricas y de superficie, rectificadoras longitudinales y pulidoras. En el grupo de las máquinas cepilladoras y ranuradoras se encuentran las cepilladoras longitudinales, cepilladoras transversales y ranuradoras de una columna.

Dentro de un tipo hay una división en 10 tamaños estándar.

La clasificación de las máquinas cortadoras de metales según un conjunto de parámetros tecnológicos se presenta claramente en la tabla.

  • control manual;
  • semiautomático, cuando el ciclo de procesamiento se realiza automáticamente y el operador cambia la pieza de trabajo y enciende la máquina;
  • máquinas automáticas, donde muchos ciclos de trabajo se realizan de forma continua y automática, sin operador, incluido el reemplazo de herramientas, la carga y descarga de piezas;
  • Máquinas CNC, se fabrican con la función de cambiar rápidamente los modos de funcionamiento mediante ajuste.

Las modernas máquinas cortadoras de metales se fabrican con equipos adicionales, lo que acelera el proceso de procesamiento del material. Los artesanos pueden aumentar el grado de automatización en la producción a pequeña escala haciendo un mayor uso de máquinas con control de programa numérico (cíclico) (CNC). Sus marcas contienen la letra F (C).

El número detrás de la letra indica el tipo de sistema de control:

  • indicación digital F1: el sistema le permite realizar un conjunto preliminar de coordenadas, la indicación digital muestra en términos numéricos la posición actual y el movimiento de la unidad móvil de la máquina;
  • sistema rectangular o posicional F2;
  • contorno F3;
  • universal F4: combina el procesamiento de contorno y posición de una pieza.

Principio de designación

Los modelos de máquinas cortadoras de metales tienen una designación original, en forma de una combinación de letras y números.

Se ha establecido el siguiente orden de marcado:

  • el número inicial es la pertenencia de la máquina al grupo;
  • el siguiente componente muestra su tipo;
  • el tercero y el cuarto indican un parámetro característico (tamaño de la pieza de trabajo, dimensiones de la mesa).

Decodificando las marcas de la máquina.

La letra después del primer o segundo dígito indica modernización en términos de parámetros básicos. Cualquier letra que complete el marcado distinta de A, C, B, H, M, P y F indica una modificación realizada con un cambio en el diseño de las unidades.

Las letras A, C, P, B indican la clase de precisión. Cuando aparece un almacén de herramientas en la máquina, se añade la letra M.

Los tipos modernos de máquinas cortadoras de metales son diferentes. Para la designación se utiliza F, pero cuando hay una cabeza de torreta, está presente al final de la marca P.

Estas máquinas cortadoras de metales son muy populares entre los artesanos.

Por ejemplo, la designación 2N135 indica que se trata de una perforadora vertical del segundo grupo, tipo 1 con modernización N. Diámetro límite Taladro instalado de 35 mm.

Vídeo: Información general sobre máquinas cortadoras de metales.

Se crean máquinas especiales para procesar piezas específicas o incluso para realizar solo determinadas operaciones y se utilizan principalmente en la producción en masa y a gran escala. Al diseñar una máquina especial es necesario:

a) reducir al mínimo el tiempo tecnológico principal, lo que se logra mediante el uso de los diseños de herramientas de corte más ventajosos, las condiciones de corte óptimas y el procesamiento de múltiples herramientas;

b) reducir el tiempo auxiliar al mínimo, lo que se logra mediante la automatización completa del control de la máquina;

c) reducir al mínimo el tiempo dedicado al ajuste, lo que se logra mediante el uso de herramientas intercambiables de cambio rápido y la automatización del ajuste.

El ajuste y ajuste de máquinas especiales se realiza mediante engranajes reemplazables, levas reemplazables o fotocopiadoras, lo que simplifica el diseño del accionamiento en comparación con una máquina universal.

Las máquinas especiales se fabrican en una sola copia o en pequeñas series, por lo que el diseñador, en relación con la producción individual y en pequeña escala, puede utilizar más ampliamente estructuras soldadas en lugar de fundidas, procesamiento de piezas de máquinas según marcas, etc.

Dado que se utilizan máquinas especiales para procesar piezas específicas, debemos esforzarnos en crearlas que puedan reconfigurarse utilizando máquinas herramienta ya dominadas en su diseño.

Las máquinas especializadas ocupan una posición intermedia entre las máquinas universales y especiales. Estas máquinas, con la ayuda de dispositivos y dispositivos reemplazables, se pueden cambiar en un tiempo relativamente corto para procesar otra pieza del mismo nombre, pero con diferentes dimensiones, por lo que las máquinas especializadas son máquinas especiales que tienen la capacidad de reconfigurarse; También se pueden clasificar como máquinas universales de diseño simplificado.

Al diseñar una máquina especializada, es necesario tener en cuenta las características de diseño de las máquinas universales y especiales. Las máquinas especializadas deben crearse sobre la base de la serie normal de máquinas de uso general con la máxima unificación de los componentes y piezas principales.

En los últimos años, los requisitos de precisión y calidad de las piezas superficiales de la mayoría de las máquinas y dispositivos modernos han aumentado considerablemente. Estos elevados requisitos sólo se pueden cumplir cuando las piezas se fabrican en máquinas de precisión de alta calidad. El aumento de la precisión de las máquinas herramienta se logra mejorando los diseños de elementos y conjuntos individuales, aumentando la rigidez y la resistencia a las vibraciones, reduciendo las deformaciones térmicas, aumentando la precisión de las piezas de fabricación y la calidad del ensamblaje de las máquinas herramienta.

Para aumentar la rigidez de las máquinas herramienta, se debe:

a) crear estructuras de marco cerrado de máquinas herramienta;

b) utilizar marcos macizos de fundición que tengan forma de caja con tabiques internos y nervaduras diagonales;

c) reducir el número de juntas y mejorar la calidad de su procesamiento;

d) diseñar correctamente los componentes desde el punto de vista de la distribución racional de cargas en las máquinas;

e) aplicar precarga (precarga) en uniones y soportes (especialmente soportes de husillo);

f) utilizar guías rodantes con barra de tiro preliminar:

g) aumentar el diámetro del husillo, reducir la longitud de su consola;

h) utilizar pares de tornillos hidrostáticos y de bolas en el suministro de alimento;

i) reducir el número de eslabones de las cadenas cinemáticas;

j) aumentar la rigidez de la fijación de herramientas;

k) utilizar una sujeción segura de las unidades móviles durante el procesamiento.

Para aumentar la resistencia a las vibraciones de las máquinas herramienta, debe:

a) mejorar sus características estáticas y dinámicas;

b) realizar aislamientos de máquinas para controlar la influencia de perturbaciones externas transmitidas a través de la base;

c) utilizar varios dispositivos de amortiguación;

d) eliminar las fuentes de vibración de la máquina: motores eléctricos; bombas para sistemas hidráulicos, sistemas de lubricación y refrigeración, etc.;

e) utilizar un accionamiento eléctrico regulable para reducir el número de marchas que pueden ser fuente de perturbaciones; especialmente buenos resultados!.! proporciona un accionamiento por tiristor con un bajo nivel de ruido;

f) utilizar una transmisión dividida;

g) utilizar cojinetes de alta precisión en los soportes del husillo;

h) utilizar engranajes helicoidales en lugar de dientes rectos;

i) aumentar la precisión de la fabricación de engranajes y poleas; utilizar correas sin fin de alta calidad en transmisiones por correa;

j) elegir modos de procesamiento racionales y geometría de herramienta;

k) realizar el equilibrio de las partes de rotación rápida de la máquina y del motor eléctrico;

m) mejorar la precisión de la fabricación de piezas y la calidad del montaje de máquinas herramienta, etc.

Para reducir las deformaciones térmicas de las máquinas, se llevan a cabo las siguientes medidas:

a) crear diseños termosimétricos de componentes de máquinas;

b) utilizar estructuras que proporcionen compensación por las deformaciones por temperatura;

c) eliminar las fuentes de calor del lote (equipos eléctricos, tanques del sistema hidráulico, emulsiones y lubricantes);

d) se utiliza refrigeración intensiva de las unidades integradas;

e) reducir las pérdidas por fricción en las transmisiones;

f) seleccionar materiales con coeficientes de expansión lineal similares o idénticos para el acoplamiento, y también utilizar materiales con coeficientes de expansión lineal bajos;

g) colocar el cilindro hidráulico del accionamiento de la mesa (u otra unidad) al lado de la máquina, y no debajo de la mesa;

h) instalar dispositivos para enfriar el aceite del sistema hidráulico;

i) igualar artificialmente la temperatura del suelo de la chimenea calentando o enfriando sus partes individuales, etc.

La precisión y calidad del funcionamiento de la máquina también están garantizadas por:

a) elegir un diseño racional de la máquina;

b) la correcta elección de materiales y tratamiento térmico de las partes críticas de la pila;

c) el uso de guías rodantes y guías hidrostáticas;

d) el uso de engranajes con dispositivo para seleccionar espacios en cadenas de alimentación y otros conjuntos;

e) el uso de dispositivos para la protección de los reguladores de vapor;

c) el uso de dispositivos para la purificación fina del refrigerante para mejorar la pureza del procesamiento;

g) el uso de dispositivos de succión para eliminar el polvo de la zona de rectificado y rectificado de muelas;

h) el uso de mecanismos de compensación del desgaste de las ruedas;

i) el uso de dispositivos digitales de indicación de tamaño;

j) el uso de medios de control automático de las dimensiones de las piezas durante el procesamiento con ajuste automático del tamaño;

k) envejecimiento de alta calidad de las partes básicas de la máquina;

m) endurecimiento y rectificado de guías;

m) el uso de métodos más avanzados de guías finas de chabrepey;

o) mejorar la cultura general de producción.

La precisión y rugosidad de las superficies mecanizadas en máquinas de precisión depende en gran medida de la precisión de los soportes del husillo. En los conjuntos de husillo de máquinas herramienta de precisión, se utilizan cojinetes de carga múltiple.

Arroz. 90. Métodos para crear precarga (las líneas discontinuas muestran rodamientos de bolas de contacto angular)

cuñas de aceite (ver Fig. 77 y 78), cojinetes hidro y aerostáticos y rodamientos especiales.

Rodamientos. Para eliminar los espacios entre los elementos rodantes y los aros del rodamiento y aumentar la rigidez de los soportes, también se utiliza tensión reactiva. Por este rodamiento - yo ^

Las máquinas cortadoras de metales producidas por fabricantes nacionales se dividen en varias categorías, que se caracterizan por la clasificación correspondiente. Puede determinar a qué categoría pertenece tal o cual equipo por su etiquetado, lo que dice mucho para quienes lo entienden. Sin embargo, no importa a qué categoría pertenezca el dispositivo para cortar metales, la esencia del procesamiento se reduce al hecho de que la herramienta de corte y la pieza realizan movimientos de construcción de forma, y ​​son ellos los que determinan la configuración y las dimensiones del producto terminado.

Los tipos más comunes de máquinas para cortar metales: 1-6 - tornos, 7-10 - taladradora, 11-14 - fresadora, 15-17 - cepilladora, 18-19 - brochadora, 20-24 - rectificada.

Tipos de equipos para corte de metales.

Según su finalidad, las máquinas cortadoras de metales se dividen en nueve grupos principales. Estos incluyen los siguientes dispositivos:

  1. torneado— todas las variedades (en el etiquetado se indican con el número “1”);
  2. perforación y mandrinado— máquinas para realizar operaciones de perforación y mandrinado (grupo “2”);
  3. esmerilado, pulido, acabado— máquinas cortadoras de metales para acabado, esmerilado, afilado y pulido operaciones tecnológicas(grupo “3”);
  4. conjunto— dispositivos para cortar metales con fines especiales (grupo “4”);
  5. procesamiento de roscado y engranajes— máquinas para procesar elementos de conexiones roscadas y dentadas (grupo “5”);
  6. molienda— máquinas para realizar trabajos de fresado (grupo “6”);
  7. ranurado, cepillado y brochado— máquinas cortadoras de metales de diversas modificaciones, respectivamente, para cepillar, ranurar y brochar (grupo “7”);
  8. dividir— equipos para trabajos de corte, incluidas sierras (grupo “8”);
  9. diferente— ejemplos de tales unidades de corte de metales son el rectificado sin centros, el corte con sierra y otros (grupo “9”).

Grupos y tipos de máquinas cortadoras de metales (click para ampliar)

Además, las máquinas cortadoras de metales pueden ser de uno de los siguientes tipos:

  • multihusillo y monohusillo, especializadas (semiautomáticas y automáticas), copiadoras multicorte, giratorias, taladradoras y cortadoras, rotativas, frontales y especiales;
  • equipos para realizar operaciones tecnológicas de mandrinado y perforación: multihusillo y monohusillo, semiautomático, vertical, horizontal y radial, dispositivos de mandrinado de tipo coordinado, diamantado y horizontal, varios modelos de perforación;
  • Varios tipos rectificadoras (rectificadoras planas, internas y cilíndricas), equipos de desbaste y pulido, unidades de afilado y especializadas;
  • tipos de máquinas para trabajar metales diseñadas para procesar engranajes y conexiones roscadas: máquinas cortadoras de engranajes (incluidas las destinadas al procesamiento de ruedas cónicas), máquinas cortadoras de engranajes - para engranajes cilíndricos, talladoras de engranajes, roscadoras, rectificadoras de roscas y engranajes, acabado de engranajes, control, fresado de roscas, dispositivos para procesar extremos de dientes y elementos de pares de gusanos;
  • máquinas cortadoras de metales pertenecientes al grupo de las fresadoras: cantilever (modelos verticales, horizontales y universales) y no cantilever (dispositivos verticales, modelos longitudinales, copiadores y grabados);
  • equipos y modelos de cepillado para fines similares: máquinas longitudinales en las que se instalan uno o dos soportes; dispositivos de brochado horizontales y verticales;
  • equipo de corte: equipado con un disco de metal liso, un cortador o sierras de varios diseños (cinta, disco, sierra para metales); máquinas para trabajar metales de tipo enderezador y corte;
  • Otros tipos de máquinas para procesar piezas metálicas: máquinas divisoras, utilizadas para controlar taladros y muelas, limar, equilibrar, nivelar y desbastar sin centros, aserrar.

Vertical- fresadora- uno de los representantes de un extenso grupo de molienda

La clasificación de las máquinas cortadoras de metales también se realiza según los siguientes parámetros:

  • por peso y dimensiones totales del equipo: grande, pesado y único;
  • por nivel de especialización: máquinas diseñadas para procesar piezas del mismo tamaño - especiales; para piezas de tamaños diferentes pero similares, especializadas; dispositivos universales que se pueden utilizar para procesar piezas de cualquier tamaño y forma;
  • según el grado de precisión del procesamiento: mayor - P, normal - N, alta - B, precisión especialmente alta - A; También hay máquinas que pueden realizar procesamientos particularmente precisos: C, también se denominan de precisión.

Marcas de máquina

La clasificación de los equipos destinados al procesamiento de piezas de metal supone que, al ver sus marcas, cualquier especialista podrá decir inmediatamente qué máquina cortadora de metales tiene frente a él. Esta marca contiene símbolos alfabéticos y numéricos que indican las características individuales del dispositivo.

El primer número es el grupo al que pertenece la máquina cortadora de metales, el segundo es el tipo de dispositivo, su tipo, el tercero (y en algunos casos el cuarto) es el tamaño estándar principal de la unidad.

Después de los números que figuran en la marca del modelo, puede haber letras que determinan si el modelo de la máquina cortadora de metales tiene características especiales. Estas características del dispositivo pueden incluir su nivel de precisión o indicación de modificación. A menudo, en la designación de un automóvil, se puede encontrar una letra después del primer dígito: esto indica que se trata de un modelo modernizado, en cuyo diseño estándar se han realizado algunos cambios.

Como ejemplo, podemos descifrar las marcas de la máquina 6M13P. Los números en esta designación indican que tenemos una fresadora (“6”) del primer tipo (“1”), que pertenece al tercer tamaño estándar (“3”) y permite procesar con mayor precisión (letra “P” ). La letra “M” presente en la marca de este dispositivo indica que ha sido modernizado.

Niveles de automatización

Los tipos de tornos, así como los dispositivos para cualquier otro fin que se utilizan en la producción en masa y a gran escala, se denominan agregados. Recibieron este nombre debido a que se ensamblan a partir del mismo tipo de unidades (unidades): camas, cabezales de trabajo, mesas, unidades de husillo y otros mecanismos. Se utilizan principios completamente diferentes al crear las máquinas necesarias para la producción a pequeña escala y de una sola pieza. El diseño de estos dispositivos, que son muy versátiles, puede ser completamente único.

La clasificación de los tornos (así como equipos de cualquier otra categoría) según el nivel de automatización implica su división en los siguientes tipos:

  1. modelos manuales, todas las operaciones en las que se realizan manualmente;
  2. semiautomático, en el que parte de las operaciones tecnológicas (instalación de la pieza de trabajo, puesta en marcha del dispositivo, retirada de la pieza terminada) se realiza manualmente (todas las demás operaciones auxiliares se realizan en modo automático);
  3. automático, para lo cual solo es necesario configurar los parámetros de procesamiento, realizan todas las demás operaciones de forma independiente, de acuerdo con un programa determinado;
  4. unidades de corte de metales con CNC (todos los procesos en dichas máquinas están controlados por un programa especial que contiene un sistema codificado de valores numéricos);
  5. Equipos de corte de metales pertenecientes a la categoría de módulos automatizados flexibles.

Los representantes más destacados de las máquinas cortadoras de metales son los dispositivos CNC, cuyo funcionamiento está controlado por un especial programa de computadora. Dicho programa, que su operador ingresa en la memoria de la máquina, determina casi todos los parámetros operativos de la unidad: velocidad del husillo, velocidad de procesamiento, etc.

Todos los tipos de máquinas para trabajar metales equipadas con un sistema CNC contienen los siguientes elementos estándar en su diseño.

  • La consola del operador (o consola), a través de la cual se almacena en la memoria de la máquina un programa informático que controla su funcionamiento. Además, utilizando dicho control remoto, puede controlar manualmente todos los parámetros de funcionamiento de la unidad.
  • El controlador es un elemento importante del sistema CNC, con la ayuda del cual no solo se generan los comandos de control, se transmiten a los elementos de trabajo del equipo y se monitorea la exactitud de su ejecución, sino que también se realizan todos los cálculos necesarios. Dependiendo del grado de complejidad del modelo de unidad, se puede utilizar como controlador para equiparlo un potente compresor o un microprocesador convencional.
  • Una pantalla o display que actúa como control y panel de control para el operador. Este elemento le permite monitorear el funcionamiento de una máquina cortadora de metales en tiempo real, controlar el proceso de procesamiento y, si es necesario, cambiar rápidamente los parámetros y configuraciones.

El principio de funcionamiento de las máquinas para trabajar metales equipadas con un sistema CNC es sencillo. Primero se escribe un programa que tiene en cuenta todos los requisitos para procesar una pieza de trabajo específica, luego el operador lo ingresa en el controlador de la máquina utilizando un programador especial. Los comandos integrados en dicho programa se envían a los elementos de trabajo del equipo y, una vez ejecutados, la máquina se apaga automáticamente.

El uso de máquinas cortadoras de metales equipadas con control numérico permite procesar con alta precisión y productividad, razón por la cual se utilizan activamente para equipar empresas industriales que producen productos en grandes series. Estas unidades gracias a nivel alto su automatización encaja perfectamente en grandes líneas automatizadas.