Lubricantes para encofrados desmontables. IV. Varios métodos de hormigonado a. Enormes arcos y bóvedas

La fuerza de adherencia del hormigón al encofrado está influenciada por la adherencia (pegado) y la contracción del hormigón, la rugosidad y la porosidad de la superficie. Con una alta fuerza de adherencia entre el hormigón y el encofrado, el trabajo de desencofrado se vuelve más complicado, la intensidad del trabajo aumenta, la calidad de las superficies del hormigón se deteriora y los paneles de encofrado se desgastan prematuramente.

El hormigón se adhiere con mucha más fuerza a las superficies de encofrado de madera y acero que a las de plástico. Esto se debe a las propiedades del material. La madera, la madera contrachapada, el acero y la fibra de vidrio están bien humedecidos, por lo que la adherencia del concreto a ellos es bastante alta, con materiales débilmente humedecidos (por ejemplo, textolita, getinax, polipropileno), la adherencia del concreto es varias veces menor.

Por lo tanto, para obtener superficies de alta calidad, conviene utilizar revestimientos de textolita, getinax, polipropileno o madera contrachapada impermeable tratada con compuestos especiales. Cuando la adherencia es baja, la superficie del hormigón no se altera y el encofrado se desprende fácilmente. A medida que aumenta la adherencia, se destruye la capa de hormigón adyacente al encofrado. Esto no afecta las características de resistencia de la estructura, pero la calidad de las superficies se reduce significativamente. La adherencia se puede reducir aplicando suspensiones acuosas, lubricantes repelentes al agua, lubricantes combinados y lubricantes retardantes del hormigón a la superficie del encofrado. El principio de funcionamiento de suspensiones acuosas y lubricantes repelentes al agua se basa en el hecho de que se forma una película protectora en la superficie del encofrado, lo que reduce la adherencia del hormigón al encofrado.

Los lubricantes combinados son una mezcla de retardadores de fraguado de hormigón y emulsiones repelentes al agua. Al fabricar lubricantes, se les añade vinaza de levadura de sulfito (SYD) y jabón natural. Dichos lubricantes plastifican el hormigón del área adyacente y no colapsa.

Se utilizan lubricantes (retardadores de fraguado del hormigón) para obtener una buena textura de la superficie. En el momento del encofrado, la resistencia de estas capas es ligeramente menor que la del resto del hormigón. Inmediatamente después del decapado, se expone la estructura del hormigón lavándolo con un chorro de agua. Después de dicho lavado, se obtiene una superficie hermosa con una exposición uniforme del agregado grueso. Los lubricantes se aplican a los paneles de encofrado antes de su instalación en la posición de diseño mediante pulverización neumática. Este método de aplicación garantiza uniformidad y espesor constante de la capa aplicada y también reduce el consumo de lubricante.

Para la aplicación neumática se utilizan pulverizadores o varillas pulverizadoras. Los lubricantes más viscosos se aplican con rodillos o brochas.

La cantidad de adherencia entre el hormigón y el encofrado alcanza varios kgf/cm2. Esto complica los trabajos de desencofrado, deteriora la calidad de las superficies de hormigón y provoca un desgaste prematuro de los paneles de encofrado.
La adherencia del hormigón al encofrado está influenciada por la adherencia y cohesión del hormigón, su contracción, rugosidad y porosidad de la superficie de encofrado del encofrado.
Se entiende por adhesión (sticking) a la unión provocada por fuerzas moleculares entre las superficies de dos cuerpos disímiles o líquidos en contacto. Durante el período de contacto entre el hormigón y el encofrado se crean las condiciones favorables para que se produzca la adhesión. El adhesivo (adhesivo), que en este caso es hormigón, se encuentra en estado plástico durante el período de colocación. Además, en el proceso de compactación vibratoria del hormigón, su plasticidad aumenta aún más, por lo que el hormigón se acerca a la superficie del encofrado y aumenta la continuidad del contacto entre ellos.
El hormigón se adhiere más fuertemente a las superficies de encofrado de madera y acero que a las de plástico debido a la escasa humectabilidad de estas últimas. valores de kc para diferentes tipos los encofrados son iguales a: panel pequeño - 0,15, madera - 0,35, acero - 0,40, panel grande (paneles hechos de paneles pequeños) - 0,25, panel grande - 0,30, ajustable volumétrico - 0,45, para bloque - encofrados - 0,55 .
La madera, la madera contrachapada, el acero sin tratar y la fibra de vidrio están bien humedecidos y la adherencia del concreto a ellos es bastante grande, el concreto tiene poca adherencia al getinax y la textolita, débilmente humectantes (hidrófobos).
El ángulo de contacto del acero rectificado es mayor que el del acero sin tratar. Sin embargo, la adherencia del hormigón al acero pulido se reduce ligeramente. Esto se explica por el hecho de que en la interfaz entre el hormigón y las superficies bien tratadas la continuidad del contacto es mayor.
Cuando se aplica una película de aceite a la superficie, se hidrofoba, lo que reduce drásticamente la adherencia.
La rugosidad de la superficie del encofrado aumenta su adherencia al hormigón. Esto ocurre porque una superficie rugosa tiene un área de contacto real mayor en comparación con una superficie lisa.
El material de encofrado altamente poroso también aumenta la adherencia, ya que mortero de cemento Al penetrar en los poros, durante la compactación por vibración forma puntos de conexión fiables. Al retirar el encofrado, puede haber tres opciones de arranque. En la primera opción, la adherencia es muy pequeña y la cohesión es bastante grande.
En este caso, el encofrado se arranca exactamente a lo largo del plano de contacto. La segunda opción es que la adhesión es mayor que la cohesión. En este caso, el encofrado se arranca a lo largo del material adhesivo (hormigón).
La tercera opción es que la adhesión y la cohesión sean aproximadamente de la misma magnitud. El encofrado se desprende parcialmente a lo largo del plano de contacto entre el hormigón y el encofrado, y en parte a lo largo del propio hormigón (desgarro mixto o combinado).
Con la separación adhesiva, el encofrado se retira fácilmente, su superficie permanece limpia y la superficie del hormigón tiene buena calidad. Como resultado, es necesario esforzarse por garantizar la separación del adhesivo. Para ello, las superficies de encofrado se fabrican con materiales o lubricantes lisos y mal humedecidos y se les aplican revestimientos antiadherentes especiales.
Los lubricantes para encofrados, según su composición, principio de funcionamiento y propiedades operativas, se pueden dividir en cuatro grupos: suspensiones acuosas; lubricantes hidrofóbicos; lubricantes - retardadores de fraguado de hormigón; Lubricantes combinados.
Las suspensiones acuosas de sustancias en polvo, inertes al hormigón, son sencillas y económicas, pero no siempre medios eficaces para eliminar la adherencia del hormigón al encofrado. El principio de funcionamiento se basa en el hecho de que como resultado de la evaporación del agua de las suspensiones antes del hormigonado, se forma una fina película protectora en la superficie de encofrado, que evita la adherencia del hormigón.
Muy a menudo, para lubricar el encofrado se utiliza una suspensión de cal y yeso, que se prepara a partir de yeso semiacuoso (0,6 a 0,9 partes en peso), pasta de cal (0,4 a 0,6 partes en peso), vinaza de sulfito y alcohol (0,8 a 1,2 partes en peso) y agua (4-6 partes en peso).
Los lubricantes para suspensiones son borrados por la mezcla de hormigón durante la compactación por vibración y contaminan las superficies de hormigón, por lo que rara vez se utilizan.
Los lubricantes hidrófugos más habituales se basan en aceites minerales, emulsol EX o sales de ácidos grasos (jabones). Después de su aplicación sobre la superficie del encofrado, se forma una película hidrófoba a partir de varias moléculas orientadas, lo que perjudica la adherencia del material de encofrado al hormigón. Las desventajas de estos lubricantes son la contaminación de la superficie del hormigón, el alto coste y el riesgo de incendio.
El tercer grupo de lubricantes utiliza las propiedades del hormigón para fraguar lentamente en capas finas. Para ralentizar el fraguado se añaden a los lubricantes melaza, taninos, etc.. La desventaja de estos lubricantes es la dificultad de regular el espesor de la capa de hormigón.
Los más efectivos son los lubricantes combinados que utilizan las propiedades de formar superficies en combinación con retardar el fraguado del concreto en capas delgadas. Estos lubricantes se preparan en forma de las llamadas emulsiones inversas. En algunos de ellos, además de hidrofugantes y retardadores de fraguado, se introducen aditivos plastificantes: vinaza de sulfito y levadura (SYD), jabón naft o aditivo TsNIPS. Durante la compactación por vibración, estas sustancias plastifican el hormigón en las capas a tope y reducen la porosidad de su superficie.
Los lubricantes ESO-GISI se preparan en mezcladores hidrodinámicos ultrasónicos, en los que la mezcla mecánica de los componentes se combina con la mezcla ultrasónica. Para hacer esto, vierta los componentes en el tanque de la batidora y encienda la batidora.
La instalación para la mezcla ultrasónica consta de una bomba de circulación, tuberías de succión y presión, una caja de distribución y tres vibradores hidrodinámicos ultrasónicos: silbatos ultrasónicos con cuñas resonantes. El líquido suministrado por la bomba bajo una sobrepresión de 3,5-5 kgf/cm2 sale a alta velocidad de la boquilla vibradora y golpea la placa en forma de cuña. En este caso, la placa comienza a vibrar a una frecuencia de 25-30 kHz. Como resultado, se forman en el líquido zonas de intensa mezcla ultrasónica con la división simultánea de los componentes en pequeñas gotas. La duración de la mezcla es de 3 a 5 minutos.
Los lubricantes en emulsión son estables y no se separan en un plazo de 7 a 10 días. Su uso elimina por completo la adherencia del hormigón al encofrado; se adhieren bien a la superficie del encofrado y no contaminan el hormigón.
Estos lubricantes se pueden aplicar al encofrado mediante brochas, rodillos y varillas pulverizadoras. En grandes cantidades protectores, se debe utilizar un dispositivo especial para lubricarlos.
El uso de lubricantes eficaces reduce efectos dañinos en el encofrado de algunos factores. En algunos casos, no se pueden utilizar lubricantes. Así, a la hora de hormigonar en encofrados deslizantes o trepadores, está prohibido el uso de este tipo de lubricantes debido a su penetración en el hormigón y a una disminución de su calidad.
Los agentes antiadhesivos tienen un buen efecto. recubrimientos protectores A base de polímeros. Se aplican a las superficies de formación de los escudos durante su fabricación y resisten entre 20 y 35 ciclos sin necesidad de volver a aplicarlos ni repararlos.
Se ha desarrollado un revestimiento a base de fenol formaldehído para encofrados de tablones y madera contrachapada. Se presiona sobre la superficie de los tableros a una presión de hasta 3 kgf/cm2 y una temperatura de + 80° C. Este revestimiento elimina por completo la adherencia del hormigón al encofrado y puede soportar hasta 35 ciclos sin reparación.
A pesar de su coste bastante elevado, los revestimientos protectores antiadherentes son más rentables que los lubricantes debido a su rotación múltiple.
Es recomendable utilizar tableros cuyas tarimas sean de getinax, fibra de vidrio lisa o textolita, y el marco sea de esquinas metálicas. Este encofrado es resistente al desgaste, fácil de quitar y proporciona superficies de hormigón de buena calidad.

Cuando se trabaja con estructuras monolíticas de hormigón armado, hay que tener en cuenta la adherencia al encofrado, cuyo valor puede alcanzar varios kgf/cm2. La cohesión no sólo dificulta el desencofrado de una estructura de hormigón armado, sino que también provoca un deterioro de la calidad de la superficie del hormigón, así como un desgaste prematuro de los paneles de encofrado.

La adherencia del hormigón al encofrado está determinada por la influencia de los siguientes factores:

• adherencia y cohesión del hormigón;
• contracción del hormigón;
• rugosidad y porosidad de la superficie del encofrado adyacente a la estructura de hormigón armado.

Durante el período de colocación, el hormigón se encuentra en estado plástico y es un adhesivo (adhesivo), por lo que se produce la adherencia (pegado del hormigón al encofrado). Durante el proceso de compactación aumenta la plasticidad del hormigón, se acerca a la superficie del encofrado y aumenta la continuidad de contacto entre el hormigón y los paneles de encofrado.

El material del que está hecha la superficie del encofrado también afecta la adherencia: el hormigón se adhiere a las superficies de madera y acero con más fuerza que a las de plástico, ya que estas últimas tienen menos humectabilidad.

Sin procesamiento especial La madera contrachapada, la madera, el acero y la fibra de vidrio se humedecen bien, lo que crea una adherencia bastante fuerte al hormigón. Y getinax y textolita son débilmente humectables (hidrófobos), por lo que el concreto se adhiere ligeramente a ellos.

Al procesar la superficie de formación y aplicarle una película de aceite, la humectabilidad se reduce significativamente (hidrofóbica), lo que reduce significativamente la adherencia.

La contracción reduce la adherencia y la adherencia: cuanto mayor es la contracción en las capas de hormigón a tope, más probable es que aparezcan grietas por contracción en la zona de contacto, lo que debilita la adherencia.

La cohesión en el par de contacto “encofrado y hormigón” es la resistencia a la tracción de las capas de hormigón a tope.

Hay tres opciones posibles Arrancar el encofrado removible al quitar una estructura de hormigón monolítica:

1. Opción 1: la adherencia es baja y la cohesión es alta. En este caso, se desprende exactamente a lo largo del plano de contacto;
2. Opción 2: la adhesión es mayor que la cohesión. El encofrado se arrancará a lo largo del material adhesivo (hormigón);
3. Opción 3: la adhesión es aproximadamente igual a la cohesión. En este caso se observa un desgarro (combinado), en el que el encofrado se desprende en parte a lo largo del plano de contacto entre el hormigón y el encofrado y en parte a lo largo del propio hormigón.

En la primera opción de desgarro (adhesivo), el encofrado se retira fácilmente, su superficie permanece limpia y la superficie del hormigón es de buena calidad. Por lo tanto, es importante asegurar la separación del adhesivo. Esto se logra mediante los siguientes métodos:

• Las superficies de encofrado están hechas de materiales lisos y poco humedecidos.

• A las superficies de encofrado se aplican lubricantes, emulsiones y recubrimientos antiadherentes especiales.

Requisitos para lubricantes de encofrado:

• No debe dejar manchas aceitosas en el hormigón. Las excepciones aquí son las estructuras que posteriormente se cubren con tierra/se cubren o se impermeabilizan;
• no reduzca la resistencia de la capa de contacto del hormigón;
• Seguridad contra incendios;
• ausencia de sustancias volátiles nocivas para la salud;
• Debe mantenerse en superficies inclinadas y verticales a una temperatura de 30 o C durante al menos 24 horas.

Tipos de lubricantes

Superficie de hormigón utilizando diferentes lubricantes para encofrados.

Según la composición, el principio de acción y las propiedades operativas, los lubricantes para encofrados se pueden dividir en cuatro grupos:

1. suspensiones acuosas;
2. lubricantes hidrofóbicos;
3. lubricantes - retardadores de fraguado de hormigón;
4. Lubricantes combinados.

suspensiones acuosas

Se obtiene a partir de sustancias en polvo inertes al hormigón. Se trata de medios sencillos y económicos, pero no siempre eficaces, para eliminar la adherencia del hormigón al encofrado. Su principio de funcionamiento se basa en el hecho de que la suspensión se evapora y se forma una fina película protectora en la superficie de encofrado, que evita que el hormigón se adhiera a la plataforma.

La lechada acuosa más comúnmente utilizada es la lechada de cal y yeso. Para prepararlo se mezcla yeso semiacuoso (0,6-0,9 partes en peso), pasta de cal (0,4-0,6 partes en peso), vinaza de alcohol sulfito (0,8-1,2 partes en peso) y agua (4-6 partes en peso).

Durante la compactación por vibración, el hormigón elimina los lubricantes de suspensión y contamina la superficie del hormigón. Por lo tanto, rara vez se utilizan en construcciones monolíticas.

Lubricantes hidrofobizantes

están elaborados a base de aceites minerales, emulsol EX o sales de ácidos grasos (es decir, a base de jabones). Al procesar una plataforma, un lubricante repelente al agua crea una película delgada repelente al agua (hidrófoba) de una capa de moléculas orientadas en su superficie de formación. Los lubricantes repelentes al agua son comunes en la construcción monolítica, pero tienen una serie de desventajas: alto costo, contaminación de la superficie del concreto y riesgo de incendio.

Retardadores de hormigón

El tercer grupo de lubricantes. Para ralentizar el fraguado del hormigón se introducen en la composición de dichos lubricantes taninos, melazas, etc., cuyo inconveniente es que resulta difícil regular el espesor de la capa de hormigón en la que se ralentiza el fraguado.

Lubricantes combinados - emulsiones inversas

El medio más eficaz para mejorar la calidad de la superficie de hormigón resultante de una estructura monolítica y aumentar la vida útil (rotación) de los encofrados de construcción removibles. Estos lubricantes se preparan en forma de emulsiones inversas. Además de repelentes de agua y retardadores de fraguado, algunos de ellos también contienen agentes plastificantes, por ejemplo, jabón natural, vinaza de sulfito y levadura (SYD), etc. Durante la compactación por vibración, los plastificantes plastifican el hormigón en las capas a tope, reduciendo así significativamente su porosidad superficial.

Los lubricantes en emulsión son estables. No se deslaminan en un plazo de 7 a 10 días. Al utilizarlos se elimina por completo la adherencia del hormigón al encofrado. También se adhieren bien a la superficie de la plataforma y no contaminan el concreto.

Composición de lubricantes para encofrados.

Para lubricar los encofrados se suelen utilizar emulsiones (como agua-jabón-queroseno; agua-aceite) y suspensiones (como arcilla-aceite; agua-tiza; cemento-aceite-agua). Las composiciones se preparan en talleres de reparación o se obtienen en forma terminada en fábricas de hormigón armado, plantas de construcción de viviendas, etc.

Para encofrados de paneles utilizados en la construcción de subterráneos. estructuras de hormigón armado, los lubricantes de betún y queroseno son universales. Se obtienen disolviendo betún de baja calidad en queroseno. Estos lubricantes son adecuados tanto para tarimas de metal como de tablones y de plástico. También se recomienda utilizar lubricantes solares de petrolato, petrolato de queroseno y parafina solar para cubiertas de tablones.

Componentes	Composición, peso. h.		Equipo de cocina
Detergente de ropa		Superficies horizontales de madera, combinadas y Encofrados de acero (incluso termoestables). Paramentos verticales de encofrados de madera y madera-metal.	Dispersante vibratorio
Detergente de ropa
Detergente de ropa aceite solar		Encofrado de acero
		Encofrados de madera, combinados y de acero (incluidos los termoendurecibles)	Saturador
		Encofrados de madera y acero.	Mezclador con calentador
Aceite BM- I, BM-II		Encofrados para el vertido de estructuras subterráneas. edificio
Detergente de ropa			Dispersante vibratorio
Ceniza de soda Emulsión EX		Superficies horizontales de encofrados de acero.	Saturador

El procedimiento para aplicar lubricante al encofrado:

Consumo de lubricante de encofrado

El consumo depende del método de aplicación a la superficie del tablero, la temperatura exterior, la consistencia del lubricante y el intervalo de tiempo entre la instalación del encofrado y la colocación del hormigón.

Consumo aproximado:

Material del que está hecha la plataforma de protección.	Aplicación sobre una superficie inclinada horizontalmente.		Aplicación sobre una superficie vertical.
	con una pistola		con una pistola
Hora de verano
plástico, acero

La adherencia del hormigón al encofrado alcanza varios kgf/cm2. Esto complica los trabajos de desencofrado, deteriora la calidad de las superficies de hormigón y provoca un desgaste prematuro de los paneles de encofrado.

La adherencia del hormigón al encofrado está influenciada por la adherencia y cohesión del hormigón, su contracción, rugosidad y porosidad de la superficie de encofrado del encofrado.

Se entiende por adhesión (sticking) a la unión provocada por fuerzas moleculares entre las superficies de dos cuerpos disímiles o líquidos en contacto. Durante el período de contacto entre el hormigón y el encofrado se crean las condiciones favorables para que se produzca la adhesión. Adhesivo), que en este caso es hormigón, se encuentra en estado plástico durante el periodo de colocación. Además, en el proceso de compactación vibratoria del hormigón, su plasticidad aumenta aún más, por lo que el hormigón se acerca a la superficie del encofrado y aumenta la continuidad del contacto entre ellos.

El hormigón se adhiere más fuertemente a las superficies de encofrado de madera y acero que a las de plástico debido a la escasa humectabilidad de estas últimas.

La madera, la madera contrachapada, el acero sin tratar y la fibra de vidrio están bien humedecidos y la adherencia del concreto a ellos es bastante grande, el concreto tiene poca adherencia al getinax y la textolita, débilmente humectantes (hidrófobos).

El ángulo de contacto del acero rectificado es mayor que el del acero sin tratar. Sin embargo, la adherencia del hormigón al acero pulido se reduce ligeramente. Esto se explica por el hecho de que en la interfaz entre el hormigón y las superficies bien tratadas la continuidad del contacto es mayor.

Cuando se aplica una película de aceite a la superficie, se hidrofoba, lo que reduce drásticamente la adherencia.

La contracción afecta negativamente a la adherencia y, en consecuencia, a la adherencia. Cuanto mayor sea la contracción en las capas de hormigón a tope, más probable será que aparezcan grietas por contracción en la zona de contacto, debilitando la adhesión. Por cohesión en el par de contacto encofrado-hormigón se debe entender la resistencia a la tracción de las capas de hormigón a tope.

La rugosidad de la superficie del encofrado aumenta su adherencia al hormigón. Esto sucede porque una superficie rugosa tiene un área de contacto real mayor que una lisa.

El material de encofrado altamente poroso también aumenta la adherencia, ya que el mortero de cemento, al penetrar en los poros, forma puntos de conexión fiables durante la compactación por vibración.

Al retirar el encofrado, puede haber tres opciones de arranque. En la primera opción, la adherencia es muy pequeña y la cohesión es bastante grande.

En este caso, el encofrado se arranca exactamente a lo largo del plano de contacto. La segunda opción es la adhesión más que la cohesión. En este caso, el encofrado se arranca a lo largo del material adhesivo (hormigón).

La tercera opción es que la adhesión y la cohesión sean aproximadamente de la misma magnitud. El encofrado se desprende parcialmente a lo largo del plano de contacto entre el hormigón y el encofrado, y en parte a lo largo del propio hormigón (desgarro mixto o combinado).

Con el desgarro del adhesivo, el encofrado se retira fácilmente, su superficie permanece limpia y la superficie del hormigón es de buena calidad. Como resultado, es necesario esforzarse por garantizar la separación del adhesivo. Para ello, las superficies de encofrado se fabrican con materiales o lubricantes lisos y mal humedecidos y se les aplican revestimientos antiadherentes especiales.

Lubricantes para encofrados Según su composición, principio de acción y propiedades operativas, se pueden dividir en cuatro grupos: suspensiones acuosas; lubricantes hidrofóbicos; lubricantes - retardadores de fraguado de hormigón; Lubricantes combinados.

Las suspensiones acuosas de sustancias en polvo, inertes al hormigón, son un medio sencillo y económico, pero no siempre eficaz, para eliminar la adherencia del hormigón al encofrado. El principio de funcionamiento se basa en el hecho de que como resultado de la evaporación del agua de las suspensiones antes del hormigonado, se forma una fina película protectora en la superficie de encofrado, que evita la adherencia del hormigón.

Muy a menudo, para lubricar el encofrado se utiliza una suspensión de cal-yeso-coBVio, que se prepara a partir de yeso semiacuoso (0,6-0,9 partes en peso), pasta de cal (0,4-0,6 partes en peso), vinaza de sulfito-alcohol (0,8 -1,2 partes en peso) y agua (4-6 partes en peso).

Los lubricantes para suspensiones son borrados por la mezcla de hormigón durante la compactación por vibración y contaminan las superficies de hormigón, por lo que rara vez se utilizan.

Los lubricantes hidrófobos más habituales se basan en aceites minerales, emulsol EX o sales de ácidos grasos (jabones). Después de su aplicación a la superficie del encofrado, se forma una película hidrófoba a partir de varias moléculas orientadas (Fig. 1-1, b), lo que perjudica la adherencia del material de encofrado al hormigón. Las desventajas de estos lubricantes son la contaminación de la superficie del hormigón, el alto coste y el riesgo de incendio.

El tercer grupo de lubricantes utiliza las propiedades del hormigón para fraguar lentamente en capas finas. Para ralentizar el fraguado se añaden a los lubricantes melazas, taninos, etc.. El inconveniente de estos lubricantes es la dificultad de regular el espesor de la capa de hormigón en la que se ralentiza el fraguado.

Más efectivo lubricantes combinados, que utilizan las propiedades de formar superficies en combinación con el retardo del fraguado del hormigón en capas finas. Estos lubricantes se preparan en forma de las llamadas emulsiones inversas. En algunos de ellos, además de hidrofobizantes y retardadores, se introducen aditivos plastificantes: vinaza de levadura de sulfito (SYD), jabón naft o aditivo TsNIPS. Durante la compactación por vibración, estas sustancias plastifican el hormigón en las capas a tope y reducen la porosidad de su superficie.

Los lubricantes ESO-GISI se preparan en mezcladores hidrodinámicos ultrasónicos (Fig. 1-2), en los que la mezcla mecánica de los componentes se combina con la mezcla ultrasónica. Para hacer esto, vierta los componentes en el tanque de la batidora y encienda la batidora.

La instalación para la mezcla ultrasónica consta de una bomba de circulación, tuberías de succión y presión, una caja de distribución y tres vibradores hidrodinámicos ultrasónicos: silbatos ultrasónicos con cuñas resonantes. El líquido suministrado por la bomba bajo una sobrepresión de 3,5-5 kgf/cm2 sale a alta velocidad de la boquilla vibradora y golpea la placa en forma de cuña. En este caso, la placa comienza a vibrar a una frecuencia de 25-30 kHz. Como resultado, se forman en el líquido zonas de intensa mezcla ultrasónica con la división simultánea de los componentes en pequeñas gotas. La duración de la mezcla es de 3 a 5 minutos.

Los lubricantes en emulsión son estables y no se separan en un plazo de 7 a 10 días. Su uso elimina por completo la adherencia del hormigón al encofrado; se adhieren bien a la superficie de formación y no contaminan la superficie.

Estos lubricantes se pueden aplicar al encofrado mediante brochas, rodillos y varillas pulverizadoras. Si hay una gran cantidad de escudos, se debe utilizar un dispositivo especial para lubricarlos.

El uso de lubricantes eficaces reduce los efectos nocivos de determinados factores sobre el encofrado.

Para paneles metálicos se recomienda como revestimiento antiadherente el esmalte SE-3, que contiene resina epoxi (4-7 partes en peso), aceite de metilpolisiloxano (1-2 partes en peso), litargirio de plomo (2-4 partes en peso). ). ) y polietileno poliamina (0,4-0,7 partes en peso). Se aplica una pasta cremosa de estos componentes sobre una superficie metálica completamente limpia y desengrasada con un cepillo o una espátula. El recubrimiento se endurece a 80-140 ° C durante 2,5-3,5 horas y la rotación de dicho recubrimiento alcanza los 50 ciclos sin reparación.

Para encofrado de tableros y madera contrachapada TsNIIOMTP ha desarrollado un recubrimiento a base de fenol-formaldehído. Se presiona sobre la superficie de los tableros con una presión de hasta 3 kgf/cm2 y una temperatura de +80° C. Este revestimiento elimina por completo la adherencia del hormigón al encofrado y puede soportar hasta 35 ciclos sin reparación.

A pesar de su coste bastante elevado (0,8-1,2 rublos/m2), los revestimientos protectores antiadherentes son más rentables que los lubricantes debido a su rotación múltiple.

Es recomendable utilizar tableros cuyas tarimas sean de getinax, fibra de vidrio lisa o textolita, y el marco sea de esquinas metálicas. Este encofrado es resistente al desgaste, fácil de quitar y proporciona superficies de hormigón de buena calidad.

El 22 de abril tuvo lugar la jornada científica y práctica “Problemas de construcción monolítica y formas de resolverlos". A la conferencia asistieron representantes de JSC "NIIZhB" que lleva el nombre de A.A. Gvozdev, LLC "GEOStrom", JSC "Moscow IMET", Institución Presupuestaria Estatal "TsEIIS", Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy", JSC " MonArch", LLC "GeroCrit", LLC BASF "Building Systems", etc.

El contenido informativo de la conferencia fue muy alto, pero no hubo suficiente tiempo para discutir los informes presentados. Está claro que en este ámbito se han acumulado bastantes cuestiones y los representantes de las organizaciones de la construcción, incluidas ellas, están dispuestos a discutirlas.

Esperamos que los materiales de esta conferencia, publicados como un libro separado por la Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy", sirvan para mejorar el trabajo en el campo de la construcción monolítica.

Llamamos su atención sobre el texto del informe presentado en la conferencia por el jefe del Laboratorio de Ensayos. materiales de construcción y diseños de Dmitry Nikolaevich Abramov.

Las principales causas de defectos en estructuras de hormigón.

En mi informe me gustaría hablar sobre las principales violaciones de la tecnología de producción. obras de hormigon armado Problemas que encuentran nuestros empleados de laboratorio en las obras de construcción en Moscú.

- desmolde temprano de estructuras.

Debido al alto coste del encofrado, para aumentar el número de ciclos de su rotación, los constructores a menudo no respetan los modos de curado del hormigón en el encofrado y realizan el decapado de las estructuras durante más tiempo. Etapa temprana de lo que esto proporciona para los requisitos del proyecto mapas tecnológicos y SNIP 3-03-01-87. Al desmontar el encofrado, la cantidad de adherencia entre el hormigón y el encofrado es importante: una alta adherencia dificulta el desmontaje del encofrado. El deterioro de la calidad de las superficies de hormigón provoca la aparición de defectos.

- producción de encofrados insuficientemente rígidos, que se deforman durante la colocación del hormigón y no son lo suficientemente densos.

Este tipo de encofrado sufre deformaciones durante la instalación. mezcla de concreto, lo que provoca un cambio en la forma de los elementos de hormigón armado. La deformación del encofrado puede provocar el desplazamiento y deformación de los marcos y muros de refuerzo, cambios en la capacidad portante de los elementos estructurales y la formación de protuberancias y combaduras. La violación de las dimensiones de diseño de las estructuras conduce a:

si disminuyen

Para reducir la capacidad de carga

En caso de aumento, aumenta su propio peso.

Este tipo de violación de la tecnología de observación durante la fabricación de encofrados en condiciones de construcción sin el control de ingeniería adecuado.

- espesor insuficiente o ausencia de capa protectora.

Se observa cuando el encofrado o marco reforzado está mal instalado o desplazado, o cuando faltan juntas.

Un control deficiente sobre la calidad del refuerzo de las estructuras puede provocar defectos graves en las estructuras monolíticas de hormigón armado. Las infracciones más comunes son:

- incumplimiento del diseño del refuerzo estructural;

- soldadura de mala calidad de unidades estructurales y juntas de refuerzo;

- uso de refuerzos muy corroídos.

- mala compactación de la mezcla de hormigón durante la colocación en el encofrado conduce a la formación de cavidades y cavidades, puede causar una disminución significativa en la capacidad de carga de los elementos, aumenta la permeabilidad de las estructuras y promueve la corrosión de las armaduras ubicadas en la zona del defecto;

-colocación de mezcla de hormigón laminado no permite obtener resistencia y densidad uniformes del hormigón en todo el volumen de la estructura;

- uso de una mezcla de hormigón demasiado dura conduce a la formación de cavidades y cavidades alrededor de las barras de refuerzo, lo que reduce la adherencia del refuerzo al hormigón y provoca el riesgo de corrosión del refuerzo.

Se dan casos en los que la mezcla de hormigón se adhiere a las armaduras y encofrados, lo que provoca la formación de cavidades en el cuerpo de las estructuras de hormigón.

- mal cuidado del hormigón durante su proceso de endurecimiento.

Al cuidar el hormigón, es necesario crear condiciones de temperatura y humedad que aseguren que el agua necesaria para la hidratación del cemento quede retenida en el hormigón. Si el proceso de endurecimiento se lleva a cabo a una temperatura y humedad relativamente constantes, las tensiones que surgen en el hormigón debido a los cambios de volumen y causadas por la contracción y las deformaciones por temperatura serán insignificantes. Normalmente, el hormigón se cubre con una película plástica u otra capa protectora. Para evitar que se seque. El hormigón sobresecado tiene significativamente menos resistencia y resistencia a las heladas que el hormigón normalmente endurecido y aparecen muchas grietas por contracción.

Al hormigonar en condiciones invernales Si el aislamiento o el tratamiento térmico son insuficientes, puede producirse una congelación prematura del hormigón. Después de descongelarse, dicho hormigón no podrá adquirir la resistencia necesaria.

Los daños a estructuras de hormigón armado se dividen según la naturaleza de su impacto en capacidad de carga en tres grupos.

Grupo I: daños que prácticamente no reducen la resistencia y durabilidad de la estructura (cavidades superficiales, huecos; grietas, incluidas las de contracción, con una apertura de no más de 0,2 mm, y también en las que, bajo la influencia de cargas temporales y temperatura, la abertura aumenta no más de 0,1 mm; virutas de hormigón sin exponer armaduras, etc.);

Grupo II: daños que reducen la durabilidad de la estructura (grietas peligrosas por corrosión con una apertura de más de 0,2 mm y grietas con una apertura de más de 0,1 mm, en el área del refuerzo de trabajo de los vanos pretensados, incluso a lo largo áreas bajo carga constante; grietas con una abertura de más de 0,3 mm bajo carga de carga temporal; huecos en la carcasa y astillas con refuerzo expuesto; corrosión superficial y profunda del hormigón, etc.);

Grupo III: daños que reducen la capacidad de carga de la estructura (fisuras no incluidas en los cálculos ni en términos de resistencia ni de resistencia; grietas inclinadas en las paredes de las vigas; grietas horizontales en las interfaces de la losa y los vanos; grandes cavidades y huecos en el hormigón de la zona comprimida, etc.).

Los daños del grupo I no requieren medidas urgentes, pueden eliminarse aplicando recubrimientos durante el mantenimiento rutinario con fines preventivos. El objetivo principal de los recubrimientos para daños del grupo I es detener el desarrollo de pequeñas grietas existentes, prevenir la formación de otras nuevas, mejorar las propiedades protectoras del hormigón y proteger las estructuras de la corrosión atmosférica y química.

En caso de daños del grupo II, la reparación garantiza un aumento de la durabilidad de la estructura. Por tanto, los materiales utilizados deben tener la suficiente durabilidad. Las grietas en la zona de ubicación de los haces de armadura pretensada y las grietas a lo largo de la armadura están sujetas a sellado obligatorio.

En caso de daños del grupo III, la capacidad de carga de la estructura se restablece según una característica específica. Los materiales y tecnologías utilizados deben garantizar las características de resistencia y durabilidad de la estructura.

Para eliminar los daños del grupo III, por regla general, es necesario desarrollar proyectos individuales.

El crecimiento constante del volumen de construcciones monolíticas es una de las principales tendencias que caracterizan el período moderno de la construcción rusa. Sin embargo, en la actualidad, una transición masiva a la construcción a partir de hormigón armado monolítico puede tener consecuencias negativas asociadas con el nivel bastante bajo de calidad de los objetos individuales. Entre las principales razones de la baja calidad de los edificios monolíticos construidos, cabe destacar las siguientes.

En primer lugar, la mayoría de los documentos reglamentarios actualmente vigentes en Rusia se crearon en la era del desarrollo prioritario de la construcción a partir de elementos prefabricados de hormigón armado, por lo que su enfoque en las tecnologías de fábrica y la elaboración insuficiente de las cuestiones de la construcción a partir de hormigón armado monolítico es completamente natural.

En segundo lugar, la mayoría de las organizaciones de construcción no tienen la experiencia suficiente y la cultura tecnológica necesaria en la construcción monolítica, así como equipos técnicos de mala calidad.

En tercer lugar, no creado. sistema eficiente Gestión de la calidad de la construcción monolítica, incluido un sistema de fiabilidad. control tecnológico calidad de trabajo.

La calidad del hormigón es, ante todo, el cumplimiento de sus características con los parámetros de los documentos reglamentarios. Rosstandart ha aprobado y está en vigor nuevas normas: GOST 7473 “Mezclas de hormigón. Especificaciones", GOST 18195 "Hormigón. Reglas para el seguimiento y evaluación de la fuerza." GOST 31914 “Hormigón pesado y de grano fino de alta resistencia para estructuras monolíticas", debería convertirse en un estándar válido para refuerzos y productos empotrados.

Lamentablemente, las nuevas normas no contienen cuestiones relacionadas con las particularidades de las relaciones jurídicas entre los clientes de la construcción y los contratistas generales, los fabricantes de materiales de construcción y los constructores, aunque la calidad del trabajo del hormigón depende de cada etapa de la cadena técnica: preparación de las materias primas. para producción, diseño de hormigón, producción y transporte de mezcla, colocación y mantenimiento de hormigón en estructuras.

Garantizar la calidad del hormigón durante el proceso de producción se logra gracias a un conjunto de diversas condiciones: aquí se encuentran equipos tecnológicos modernos, la presencia de laboratorios de pruebas acreditados, personal calificado y cumplimiento incondicional. los requisitos reglamentarios e implementación de procesos de gestión de calidad.

Jefe del Laboratorio de Ensayos de Materiales de Construcción y

estructuras de la Institución Presupuestaria del Estado "TsEIIS" -D.N. Abramov