Diagrama de flujo típico para la instalación de soleras de cemento. Mapa tecnológico, breves instrucciones TTK. Requisitos de calidad y aceptación del trabajo.
TARJETA TECNOLÓGICA TÍPICA
Instalación de solera de cemento-arena con refuerzo de fibra. manera mecanizada
1 ÁREA DE USO
1.1. Enrutamiento Diseñado para la instalación de soleras de cemento y arena a partir de un mortero rígido semiseco, con la adición de fibra sintética de polipropileno (fibra de microrefuerzo de construcción - VSM), realizada de forma mecanizada, destinada a nivelar las superficies del piso subyacente. elemento o para darle al suelo una pendiente determinada.
El espesor, resistencia de la solera y material los asigna el proyecto en función del tipo de revestimiento del suelo, el diseño de los suelos y la finalidad del local en función de los requisitos:
SP 29.13330.2011 Pisos. Versión actualizada de SNiP 2.03.13-88;
Pisos. Conjunto de reglas (en desarrollo de SNiP 2.03.13-88 “Pisos” y SNiP 3.04.01-87 “Revestimientos aislantes y de acabado”);
MDS 31-6.2000 "Recomendaciones para la instalación de pisos", que regula la secuencia de operaciones para la preparación e instalación de mezclas duras semisecas (morteros) cemento-arena utilizando fibra sintética de polipropileno, - alisado y control de calidad de los trabajos realizados (Fig. 1).
Figura 1. Dispositivo de solera de fibra
A la hora de elaborar este mapa tecnológico también se tuvieron en cuenta los requisitos de calidad de los materiales utilizados:
GOST 8736-93 Arena para trabajo de construcción. Especificaciones (según enmendadas);
GOST 25328-82 Cemento para morteros. Especificaciones técnicas;
GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Especificaciones técnicas;
Enmienda No. 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. Son comunes especificaciones técnicas.
La tecnología desarrollada para la producción e instalación de soleras utilizando fibra de vidrio, modernos equipos rusos y alemanes, se utiliza en una amplia variedad de industrias:
Conjuntos habitacionales y civiles;
En el ámbito industrial, civil y edificios públicos(Figura 2);
Figura 2. Instalación de soleras en edificios industriales, civiles y públicos.
En talleres de producción e industriales;
Al organizar las instalaciones de almacenamiento;
En garajes y talleres de reparación de automóviles;
En pabellones comerciales y complejos de exposiciones;
En aparcamientos de varias plantas;
En hangares de aviones y terminales de carga;
En locales de oficinas, sótanos y azoteas.
Etapas tecnológicas de la instalación de una solera mediante método mecanizado con refuerzo de fibra. (Fig. 3)
Se realizan las mediciones necesarias y se mapa topográfico instalaciones. El propósito es medir el área y el espesor de la capa. A partir de un punto de referencia determinado (hay opciones posibles), se registran mediante un nivel láser las desviaciones desde el horizonte hasta el revestimiento existente. A partir del registro de las desviaciones y su cálculo posterior en muchos puntos, se determina el espesor futuro de la regla;
Se prepara la base: la superficie se libera de objetos extraños y escombros;
El equipo, un sobrealimentador neumático, está ubicado muy cerca del lugar de trabajo (en la calle). Se trata de un semirremolque autónomo con propulsión diésel;
Desde el equipo al local se montan mangueras de mortero, a través de las cuales posteriormente se traslada la mezcla preparada en la sopladora neumática al lugar de trabajo;
Muy cerca del equipo hay materiales necesarios- arena, cemento, fibra de vidrio, plastificante, agua (recipiente que se repone constantemente);
La superficie de la habitación se cubre con una película técnica, se instala una cinta amortiguadora alrededor del perímetro de la habitación y en lugares adyacentes a las superficies verticales;
En determinadas proporciones, el material se introduce en la cámara de mezcla del soplador neumático, se mezcla y se divide en porciones en el lugar de trabajo (posibilidad de suministrar la solución terminada hasta una altura de hasta el piso 30);
La mezcla se aspira mediante un amortiguador especial conectado a las mangueras. alta presión, planificado previamente, compactado;
A partir de una línea de horizonte dada, utilizando una tecnología especial, se forman balizas a partir de una solución terminada para luego colocar una solución dura (semiseca) ya preparada a la misma distancia de la línea de horizonte dada;
Con la ayuda de listones alisadores especiales (reglas), se forma una superficie de acuerdo con balizas prefabricadas;
La superficie se frota y además se compacta con una amoladora de superficie;
Se cortan las costuras de expansión;
La superficie está cubierta con una película plástica.
Fig. 3. Etapas tecnológicas de instalación de solera.
2. DISPOSICIONES GENERALES
ORGANIZACIÓN DEL PROCESO CONSTRUCTIVO PARA LA INSTALACIÓN DE UNA SOLA
2.1. Una regla es una capa monolítica o prefabricada de relativamente material duradero en estructuras multicapa de suelos y cubiertas de edificios. Diseñado para absorber, distribuir y transmitir cargas (por ejemplo, en techos - capa de nieve, en pisos - la presencia de personas, carga, equipo), para nivelar la capa subyacente o dar a la capa de cobertura de estructuras de techos y pisos una pendiente determinada, así como para colocar sobre ellos la capa de acabado de cobertura, movimiento de equipos y personas sobre el mismo.
2.2. Los trabajos de instalación de soleras con fibra de fibra (fibra de microrrefuerzo de construcción - VSM) deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP una vez finalizada la construcción y trabajo de instalación, durante cuya producción la regla puede dañarse.
2.3. La solera se puede instalar a una temperatura del aire a nivel del suelo y la temperatura de la capa subyacente no es inferior a 5°C; la temperatura debe mantenerse durante toda la duración del trabajo y hasta que la solera adquiera una resistencia de al menos 50 % de la resistencia de diseño.
2.4. Una solera de mortero rígido semiseco, realizada mediante método mecanizado, se debe colocar una vez hasta la altura de diseño.
2.5. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de columnas y cimientos, las juntas aislantes se instalan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de polietileno espumado, Izolon, Izokom) en toda la altura de la solera inmediatamente antes de colocar el mortero.
2.6. Para evitar el agrietamiento aleatorio de la regla durante el endurecimiento y la ganancia de resistencia, es necesario cortar las costuras de contracción, como resultado de lo cual la regla se agrietará en una dirección determinada. Las costuras de contracción deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y conectarse a las esquinas de las costuras que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El plano del suelo formado por juntas de contracción se corta, si es posible, en cuadrados. El largo de la tarjeta no debe exceder 1,5 veces el ancho. La regla generalmente aceptada es que mapa más pequeño, menor será la probabilidad de que se produzcan grietas aleatorias.
2.7. Al construir soleras a partir de mortero rígido semiseco, teniendo en cuenta su caracteristicas de diseño, sobre el objeto debes realizar:
Proporcionar vías de acceso para el transporte de mercancías al lugar de trabajo;
Determinar la ubicación de instalación y almacenamiento del equipo. materiales de construcción para la producción y suministro de mezclas de mortero;
Proporcionar un punto de acceso a la energía;
Asegurar la iluminación necesaria del lugar de trabajo;
Asegurar el suministro agua de proceso al lugar de instalación del equipo.
Limpiar la superficie de la capa subyacente;
Marcar el piso terminado;
Instalación de material aislante en toda la altura de la solera a lo largo del perímetro de las paredes, alrededor de columnas y cimientos;
Preparación de mortero cemento-arena;
Suministrar la solución al sitio de instalación;
Construcción de balizas;
Colocación de mortero de cemento y arena;
Pulir la superficie de la solera con llana (Fig. 4);
Fig.4. Rectificadora de superficies de solera
Cortar juntas de dilatación.
Materiales
Selección de tecnología de trabajo, uso del equipo necesario, materiales de construcción iniciales paradispositivos de solera
vienen determinadas por la finalidad de estos últimos y por las exigencias que les impone la práctica de su funcionamiento.
Para la producción de solera de cemento y arena semiseca se utilizan los siguientes:
Fig.5. Arena para trabajos de construcción.
Arena
para trabajos de construcción (GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Condiciones técnicas (según enmendadas)), utilizado para preparar el mortero al instalar soleras, debe tener un tamaño de fracción de no más de 3 mm y no contener partículas de arcilla más del 3%. en peso (Fig. 5).
Fig.6. Cemento
Cemento
- Cemento Portland no inferior al grado PTs-400 DO. Traermarcas de cemento
De acuerdo con la norma europea EN 197-1, se ha introducido en la Federación de Rusia un nuevo GOST 30515. Se utiliza en la producción de hormigón crítico y estructuras de hormigón armado en la construcción industrial, donde se imponen altas exigencias en cuanto a resistencia al agua, resistencia a las heladas y durabilidad (Fig. 6).
Fig.7. Fibra de fibra de polipropileno
Fibra de fibra de polipropileno
es una fibra de microrefuerzo (VSM) de la construcción, que se añade a los morteros de cemento-arena, enconcreto
, hormigón celular, etc. (Figura 7). La tarea principal del refuerzo de fibra de los materiales anteriores es aumentar los indicadores de resistencia al impacto, la resistencia al agrietamiento y aumentar la resistencia a la tracción del material, como resultado de lo cual los materiales adquieren propiedades cualitativamente nuevas. Fibra de microrrefuerzo para la construcción: VSM (fibra de fibra sintética, fibra) es un aditivo de refuerzo multifuncional para hormigón y morteros.
Decisiones constructivas en la construcción de la base para pisos en la formasolera flotante monolítica
Además, incluyen, como componentes de la regla, películas de polietileno, materiales aislantes (cintas amortiguadoras) y materiales aislantes del calor y el sonido (Fig. 8-11).
Fig.8. Base de insonorización
Fig.9. Penoplex
Figura 10. Película de polietileno
Figura 11. cinta amortiguadora
Equipos y herramientas utilizados:
Bomba de mortero neumática con tolva para preparación de solera semiseca, fabricada por Brinkman, Putzmeister, Alemania, alisadoras (rectificadoras) eléctricas, nivel láser, reglas y otras herramientas pequeñas (Fig. 12-14).
Figura 12. Nivel láser
Figura 13. Bomba neumática para mortero con tolva para preparación de solera semiseca
Figura 14. Máquina alisadora (rectificadora) eléctrica
3. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL TRABAJO DE PISOS
3.1. La limpieza de la superficie de la capa subyacente se realiza antes de colocar el mortero de cemento y arena. Se inspecciona la superficie de la base, se limpia a fondo de escombros y depósitos extraños, se elimina el polvo con una aspiradora industrial, se verifica la horizontalidad de la base y la corrección de las pendientes, se eliminan las manchas de grasa, si hay grietas en el base, se ensanchan las grietas y se rellenan con un compuesto reparador, y se sellan los espacios entre las losas prefabricadas. La base debe estar limpia, fuerte y libre de descamaciones.
3.2. Haciendo marcas. El nivel del piso terminado lo determinan los topógrafos utilizando un nivel láser. Se debe tener en cuenta que el nivel del piso terminado debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o en la parte del piso ubicada entre escaleras adyacentes.
3.3. Costuras aislantes. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de columnas y cimientos, las juntas aislantes se instalan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de polietileno espumado, Izolon, Izokom) de 4-8 mm de espesor. en toda la altura de la solera inmediatamente antes de colocar el mortero.
3.4. Preparando la regla. Lugar para instalación de compresor, transporte neumático. equipo especializado Para preparar y suministrar la mezcla, el lugar de almacenamiento de los materiales de construcción debe indicarse en el plan de trabajo o acordarse con el Cliente. El área requerida para la colocación de equipos y materiales es de 30 a 50 m.. La solera semiseca se prepara directamente en el sitio de construcción o en el lugar de trabajo.
Al preparar una solera mediante un método mecanizado utilizando fibra de fibra, se cumplen ciertos requisitos, la relación entre el volumen de arena y el volumen de cemento, que debe ser una proporción de 3:1, bajo la estricta condición de que la arena sembrada lavada corresponda a una fracción con un módulo de tamaño de partícula de 2-3 mm. El equipo de transporte neumático estándar tiene un volumen de tolva de mezcla de 250 litros y el volumen real de la mezcla terminada es de 200 litros. La cantidad mínima de cemento por carga de bunker no debe ser inferior a 50 kg (1 saco estándar). La relación agua-cemento está en el rango de 0,34-0,45, lo que corresponde a 17-24 litros de agua por carga de tolva.
La carga de arena, cemento y agua se realiza en dos etapas. Primera etapa: carga primerovolumen de arena (unos 75 kg) y un saco de cemento de 50 kg. A continuación se añaden 10-12 litros de agua y fibra de polipropileno. Segunda etapa: finalmente se carga el búnker de funcionamiento con arena de unos 100 kg y la cantidad necesaria de agua de unos 7-12 litros, además de fibra. El consumo de fibra de polipropileno utilizada es de unos 120-150 gramos para una carga completa de la tolva, es decir. para un lote a razón de 700-900 gramos por metro cúbico de solución preparada. Se añade fibrina con cada proporción de agua. La masa completamente cargada se mezcla durante al menos dos minutos. El tiempo total de funcionamiento de la tolva mezcladora, teniendo en cuenta el tiempo de carga, oscila entre 4 y 7 minutos.
3.5. Suministro de la solución al lugar de instalación. El mortero de cemento y arena preparado se suministra bajo presión en porciones a través de mangueras de goma directamente al lugar de instalación y se coloca sobre la base a través de un extintor de solvente. En grandes superficies, el pavimento se realiza mediante tarjetas. El tamaño de la tarjeta está determinado por la productividad del vínculo del trabajador, es decir. Superficie del suelo colocada en un turno de trabajo. El tiempo de suministro de la solución preparada no debe exceder los 5 minutos. Dependiendo del tipo de equipo, la entrega se puede realizar a una distancia de hasta 160 metros en horizontal y 100 metros en vertical. Si es necesario entregar la solución a una distancia de más de 100 metros, el tiempo de entrega puede tardar entre 7 y 15 minutos. En caso de temperaturas negativas del aire exterior que no excedan los 10°C bajo cero, la preparación y suministro de la solución es posible con la instalación obligatoria de una llamada "casa caliente" en el lugar de instalación del compresor y equipo de transporte neumático especializado.
3.6. Construcción de balizas y colocación de mortero cemento-arena. La instalación de balizas se realiza a partir de mortero recién preparado con nivelación previa con nivel sin instalación de guías (Fig. 15).
Figura 15. Construcción de balizas y colocación de mortero cemento-arena.
Después de suministrar la mezcla semiseca de cemento y arena (mortero) al lugar de trabajo, se llena todo el volumen del mapa preparado con la mezcla. La mezcla se extrae mediante una regla que se desplaza con un soporte de doble cara sobre estas balizas hasta obtener una superficie plana. Durante el trabajo, es necesario controlar el estado de las balizas expuestas. La nivelación de la superficie y la instalación de balizas se realizan simultáneamente, lo que garantiza una colocación uniforme y la posterior ausencia total de grietas.
3.7. Pulir la superficie de la regla (Fig. 16). Los trabajos de rectificado de superficies deben comenzar inmediatamente después de la nivelación del mortero y finalizar antes de que el mortero comience a fraguar, entre 1,5 y 2 horas desde el momento de la aplicación. El pulido de la superficie debe realizarse con una llana equipada con un disco nivelador y con zapatos especiales: zapatos para concreto.
Figura 16. Moler la superficie de la regla.
3.8. Corte de juntas de dilatación (Fig. 17). Para evitar el agrietamiento aleatorio de la regla durante el endurecimiento y el aumento de resistencia, es necesario cortar juntas de expansión, como resultado de lo cual la regla se agrieta en una dirección determinada. Hay tres tipos principales de juntas de dilatación:
Costuras aislantes;
Costuras retráctiles;
Costuras de construcción.
Es más conveniente cortar las juntas de contracción en el mortero recién colocado con un cortador especial después de tratar la superficie del mortero con una llana. Las costuras deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y unirse a las esquinas de las costuras que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El plano del suelo formado por juntas de contracción se corta, si es posible, en cuadrados. El largo de la tarjeta no debe exceder 1,5 veces el ancho. La profundidad de la costura debe ser 1/3 del espesor de la regla. Las costuras le permiten crear planos rectos de holgura en la regla. Obviamente, cuanto más pequeña sea la tarjeta, menos probabilidades habrá de que se rompa aleatoriamente.
Figura 17. Cortar juntas de dilatación
Las costuras estructurales se triplican en los lugares donde termina el trabajo de colocar la regla del eslabón de trabajo para un turno. Las costuras de construcción funcionan según el principio de contracción y deben nivelarse siempre que sea posible.
4. REQUISITOS DE CALIDAD DEL TRABAJO
4.1. La aceptación del trabajo de instalación de soleras se realiza de acuerdo con los requisitos de SP 29.13330.2011 Pisos. Versión actualizada de SNiP 2.03.13-88 (sección 8 Solera (base para revestimiento de piso)).
4.2. El espesor mínimo de una solera de cemento, arena u hormigón para crear una pendiente en lugares adyacentes a bandejas de drenaje, canales y escaleras debe ser: cuando se coloca sobre losas de piso - 20 mm, sobre una capa de aislamiento térmico y acústico - 40 mm . El espesor de la solera para cubrir tuberías (incluso en suelos con calefacción) debe ser al menos 45 mm mayor que el diámetro de las tuberías.
4.3. Para nivelar la superficie de la capa subyacente y cubrir las tuberías, así como para crear una pendiente en el techo, se deben proporcionar soleras monolíticas de hormigón de clase no inferior a B12.5 o de morteros de cemento y arena a base de mezclas de construcción en seco. pisos sobre un aglutinante de cemento con una resistencia a la compresión de al menos 15 MPa.
4.4. El espesor de las soleras monolíticas a base de morteros autocompactantes dispersos a base de mezclas secas de forjados de construcción con aglutinantes de cemento, utilizados para nivelar la superficie de la capa subyacente, debe ser al menos 1,5 veces el diámetro de la masilla máxima contenida en la composición.
4.5. La fuerza de adhesión de soleras a base de aglutinante de cemento a una base de hormigón a la edad de 28 días debe ser de al menos 0,6 MPa. La fuerza de adhesión del mortero (hormigón) endurecido a la base de hormigón después de 7 días debe ser al menos el 50% del valor de diseño.
4.6. En las uniones de soleras realizadas sobre almohadillas o rellenos insonorizados con otras estructuras (paredes, tabiques, tuberías que atraviesan suelos, etc.), se deben dejar espacios de 25-30 mm de ancho en todo el espesor de la solera, rellenados con material insonorizante.
4.7. En habitaciones durante el funcionamiento en las que son posibles cambios en la temperatura del aire (positivos y negativos), en cemento-arena o solera de concreto es necesario prever juntas de dilatación que deben coincidir con los ejes de las columnas, las uniones de las losas del piso y juntas de dilatación en la capa subyacente. Las costuras de dilatación deben bordarse con una composición elástica polimérica.
4.8. En soleras de suelo radiante es necesario prever juntas de dilatación cortadas en dirección longitudinal y transversal. Las costuras se cortan en todo el espesor de la regla y se bordan con una composición polimérica elástica. La distancia entre las juntas de dilatación no debe ser superior a 6 m.
5. NECESIDAD DE RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS
5.1. Arena para trabajos de construcción. GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (según enmendadas).
5.2. GOST 25328-82 Cemento para morteros. "Condiciones técnicas".
5.3. GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Condiciones técnicas.
5.4. Enmienda No. 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. Condiciones técnicas generales.
5.5. La necesidad de herramientas, equipos y accesorios se indica en la Tabla 1.
tabla 1
Equipo necesario y herramienta
nortepáginas
Equipos para preparar y suministrar soluciones.
Unidad medida, uds.
Cantidad
Bomba de mortero (sopladora neumática)
ORDENADOR PERSONAL.
Máquina de rejuntado para solera de rejuntado
ORDENADOR PERSONAL.
Máquina cortadora de costuras (cortadora de costuras)
ORDENADOR PERSONAL.
aspiradora industrial
ORDENADOR PERSONAL.
El bastidor suele tener 3 m de largo.
ORDENADOR PERSONAL.
Bastidor de control
ORDENADOR PERSONAL.
Nivel de construcción
ORDENADOR PERSONAL.
Nivel láser
ORDENADOR PERSONAL.
Raspador para limpiar la base.
ORDENADOR PERSONAL.
Pala tipo LP
ORDENADOR PERSONAL.
Contenedor para agua técnica.
ORDENADOR PERSONAL.
Balde
ORDENADOR PERSONAL.
6. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
6.1. Antes de comenzar los trabajos de instalación de las reglas, el responsable de la producción está obligado a asegurarse de que los trabajadores reciban la instrucción y se les entregue la ropa y el equipo de protección personal necesarios. Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con las normas de seguridad establecidas en SNiP 03-12-2001 Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requerimientos generales y SNiP 04-12-2002 Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de construcción.
6.2. Atención especial debe prestar atención a lo siguiente:
Se permite el mantenimiento de instalaciones y mecanismos a personas mayores de 18 años que hayan completado la formación. examen medico que tengan ciertas calificaciones, conozcan la estructura y las características de diseño del equipo y tengan un certificado para darles servicio;
De acuerdo a las reglas operación técnica Las instalaciones eléctricas de las instalaciones de los consumidores deben tener su propia fuente de puesta a tierra.
6.3. Antes de comenzar a trabajar, el conductor debe:
Realizar una inspección externa de la instalación;
Verificar la capacidad de servicio del cableado eléctrico y la conexión a tierra;
Revisar el sistema de alarma de los lugares de trabajo.
6.4. Durante el trabajo, el conductor está obligado a:
Iniciar y detener el suministro de la solución sólo cuando reciba una señal del lugar de trabajo;
Sirva la solución solo después de mezclarla bien.
6.5. Sólo las personas que hayan recibido una formación especial y tengan una licencia para operar el equipo pueden operar y mantener el equipo. Los manómetros y las válvulas de seguridad deben estar sellados. El mantenimiento de la llana debe confiarse a un trabajador familiarizado con las instrucciones de uso. La máquina debe ser conectada a la red eléctrica por un electricista.
7. INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS
FER 81-02-11-2001 Normas de estimación estatal. Precios unitarios federales para obras de construcción y obras especiales. Parte 11. Pisos (modificado por órdenes del Ministerio de Construcción de Rusia de 30 de enero de 2014 N 31/pr, de 17 de octubre de 2014 N 634/pr, de 12 de noviembre de 2014 N 703/pr).
BIBLIOGRAFÍA
SP 29.13330.2011 Pisos. Versión actualizada de SNiP 2.03.13-88.
Pisos. Conjunto de reglas (en desarrollo de SNiP 2.03.13-88 “Pisos” y SNiP 3.04.01-87 “Revestimientos aislantes y de acabado”).
GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (según enmendadas).
GOST 25328-82 Cemento para morteros. Condiciones técnicas.
GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Condiciones técnicas.
Enmienda No. 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. Condiciones técnicas generales.
SNiP 03-12-2001 Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requerimientos generales.
SNiP 04-12-2002 Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de construcción.
SP 48.13330.2011 Organización de la construcción. Versión actualizada de SNiP 12/01/2004.
SP 50.13330.2012 Protección térmica de edificios. Versión actualizada de SNiP 23/02/2003.
GOST 12.1.044-89 SSBT. Peligro de incendio y explosión de sustancias y materiales. Nomenclatura de indicadores y métodos para su determinación.
GOST 12.2.003-91 SSBT. Equipo de producción. Requisitos generales de seguridad.
GOST R 12.1.019-2009 SSBT. Seguridad ELECTRICA. Requisitos generales y nomenclatura de tipos de protección.
GOST 12.1.003-83 SSBT. Ruido. Requisitos generales de seguridad.
GOST 12.1.004-91 SSBT. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales.
GOST 12.1.005-88 SSBT. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire en la zona de trabajo.
GOST 12.4.011-89 SSBT. Equipos de protección para trabajadores. Requisitos generales y clasificación.
GOST 12.2.013.0-91 SSBT. Máquinas eléctricas manuales. Requisitos generales de seguridad y métodos de ensayo.
Decreto del Gobierno de la Federación de Rusia del 25 de abril de 2012 N 390 sobre el régimen de seguridad contra incendios.
ST SRO OSMO-2-001-2010 Norma de autorregulación. Seguridad ELECTRICA. Requisitos generales en las instalaciones de producción de organizaciones que realizan trabajos que afectan la seguridad de los proyectos de construcción de capital.
Norma DIN-EN 13813 “Material de solera y soleras – Materiales de solera – Propiedades y requisitos”
El departamento de diseño tecnológico desarrolló un mapa tecnológico típico. trabajos de acabado Mosorgstroy Trust (L.K. Nemtsyn, A.N. Strigina) y estuvo de acuerdo con el Departamento de Trabajos de Acabado de Glavmosstroy (I.G. Kozin).
1 ÁREA DE USO
1.1. El mapa tecnológico ha sido desarrollado para la instalación de soleras de cemento-arena y polímero-cemento destinadas a nivelar las superficies del elemento de piso subyacente o darle al piso una pendiente determinada.
Para soleras monolíticas de cemento y arena destinadas a suelos de parquet y materiales poliméricos, utilice una solución de grado no inferior a 150.
El mortero de cemento polimérico es un mortero de cemento y arena común que contiene una dispersión de acetato de polivinilo (PVAD).
Las soleras absorben todas las cargas operativas en los suelos.
El material, espesor y resistencia de las soleras los determina el proyecto en función del tipo de revestimiento del suelo, el diseño de los suelos y la finalidad del local.
Esta tarjeta prevé un espesor de solera de cemento y arena de 40 mm; cemento polimérico - 15 mm.
2. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
2.1. Los trabajos de instalación de las reglas deben realizarse una vez finalizados los trabajos de construcción e instalación, durante los cuales las reglas pueden sufrir daños.
2.2. Se permite la instalación de soleras cuando la temperatura del aire a nivel del suelo y la temperatura de la capa subyacente no sea inferior a 5°C; esta temperatura deberá mantenerse hasta que la solera adquiera una resistencia de al menos el 50% de la resistencia de diseño.
2.3. Al instalar soleras de cemento y arena, se realizan las siguientes operaciones tecnológicas:
enlechando la superficie.
2.4. Al instalar soleras de cemento polimérico, se realizan los siguientes procesos tecnológicos:
limpiar la superficie de la capa subyacente;
marcar el piso limpio;
quitar balizas y sellar ranuras;
enlechando la superficie.
2.5. El mortero de cemento y arena se introduce en la instalación para recibir y transportar morteros duros UPTZhR-2.5.
La solución se coloca de la siguiente manera: la solución se suministra desde la instalación hasta el lugar de instalación a través de tuberías de solución. Se coloca un amortiguador en el extremo del tubo de solución, que dos trabajadores mueven gradualmente.
La solución, tras pasar por la compuerta, se deposita suavemente sobre la base sin impactos.
2.6. El lugar de instalación del compresor UPTZHR-2.5 y KUSHR-2.7 debe indicarse en el plan de trabajo. Se deberá planificar el emplazamiento en el que se ubicarán las instalaciones.
2.7. Las superficies de concreto se limpian a fondo de escombros y depósitos extraños. Si queda lechada en la base, se limpia a fondo con cepillos metálicos o raspadores (Fig. 1).
Arroz. 1. Limpieza de la base
2.8. El mortero de cemento polimérico se prepara de la siguiente manera: el mortero comercial de cemento y arena se introduce en la tolva receptora de la instalación de enlucido compleja KUSHR-2.7. Luego se vierte en la tolva una dispersión de acetato de polivinilo al 10% en la cantidad requerida (250 litros de dispersión de PVA por 1 m 3 de solución). Después de mezclar bien, el mortero de cemento polimérico se suministra a través de mangueras al lugar de instalación y luego se aplica a la base a través de una boquilla (Fig. 2).
Arroz. 2. Imprimación de la base
2.9. Al instalar soleras sobre una base de hormigón, la superficie de la capa subyacente debe estar húmeda, pero sin acumulación de agua.
Los espacios entre losas prefabricadas, los lugares de unión de las mismas con las paredes, así como los orificios de instalación, deben sellarse con mortero cemento-arena de grado mínimo 100 a ras de la superficie de las losas.
2.10. El nivel del piso terminado lo determinan los topógrafos utilizando un nivel o nivel de agua. Se tiene en cuenta que el nivel del piso terminado debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o en la parte del piso ubicada entre escaleras adyacentes.
2.11. La imprimación se aplica a la base limpia en una capa uniforme utilizando la instalación SO-21A (Fig. 2). La composición de imprimación para imprimar la base y humedecer la regla después de aplicar la solución se prepara en el lugar de trabajo mezclando una parte de una dispersión de PVA al 50% y 4 partes de agua.
2.12. La solución se coloca a lo largo de balizas instaladas en la superficie subyacente verificada, según las marcas realizadas.
Utilizado para balizas tubos de acero con un diámetro de 12,5 mm al instalar soleras de cemento polimérico y diámetro. 31 mm al instalar soleras de cemento y arena. Se instalan sobre marcas de mortero paralelas al lado largo de la pared. La primera baliza se instala, alejándose de la pared entre 50 y 60 cm, el resto se coloca paralelo a la primera entre 2 y 2,5 m (Fig. 3).
Arroz. 3. Instalación de balizas
2.13. La solución se coloca en franjas limitadas por dos balizas adyacentes. La solución se coloca en tiras una por una. La colocación comienza desde la pared opuesta. puertas de entrada y se dirige hacia la puerta. La superficie de la capa de mortero colocada debe ser de 2 a 3 mm más alta que la parte superior de las balizas (Fig. 4 y 5).
Arroz. 4. Suministro de mortero mediante compuerta al instalar soleras de cemento y arena.
Arroz. 5. Aplicar la solución con una boquilla al instalar soleras de cemento polimérico.
El mortero colocado se nivela en el mismo plano que las balizas mediante una regla que se apoya en dos balizas (Fig. 6) y se compacta con un listón vibratorio. Un día después de colocar la solución, se retiran las balizas y las ranuras resultantes se rellenan con la solución, frotándola cuidadosamente con una llana. Las afluencias de solución resultantes se limpian con raspadores.
Arroz. 6. Nivelar la solución
2.14. Una solera de cemento y arena recién colocada se protege de la pérdida de humedad hasta que la solución adquiere la resistencia requerida. Para ello, un día después de su colocación, se cubre con estera y se humedece con agua durante 7 - 10 días al menos una vez al día utilizando la instalación SO-21A.
2.15. Cuando la solera alcanza una resistencia de 25 - 30 kg/cm 2, se alisa y frota la superficie de la solera con una máquina rejuntadora de soleras de cemento SO-89 (Fig. 7).
Arroz. 7. Rejuntado de la regla
2.16. La aceptación del trabajo de instalación de soleras se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP III-B.14-72 “Pisos. Reglas para la producción y aceptación del trabajo:
No se permiten grietas, baches y costuras abiertas en las soleras. La desviación del espesor de las reglas del diseño se permite solo en ciertos lugares y no debe exceder el 10% del espesor especificado;
la superficie de las reglas debe estar al nivel de las marcas especificadas;
La superficie de las soleras debe ser horizontal o tener una pendiente determinada. La horizontalidad se comprueba con una varilla de control y un nivel;
La uniformidad de la superficie de las reglas se comprueba con una tira de dos metros, movida en todas las direcciones. Los espacios entre la regla y el listón no deben exceder los 2 mm;
El contenido de humedad de las soleras al instalar suelos de linóleo, baldosas de PVC, revestimientos textiles, parquet en bloque, tableros y paneles de parquet no debe superar el 5%.
2.17. Antes de comenzar los trabajos de instalación de los acopladores, el responsable de su producción está obligado a garantizar que los trabajadores reciban la instrucción y que se les entregue la ropa y el equipo de protección personal necesarios. Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con las reglas de seguridad establecidas en SNiP III-4-80 "Seguridad en la construcción".
Se debe prestar especial atención a lo siguiente:
Se permite el mantenimiento de instalaciones y mecanismos a personas mayores de 18 años que hayan superado un reconocimiento médico, tengan determinadas calificaciones, conozcan la estructura y las características de diseño del equipo y tengan un certificado que autorice su mantenimiento;
Según las “Reglas para el funcionamiento técnico de instalaciones eléctricas de consumo”, las instalaciones deben tener su propio centro de puesta a tierra.
Antes de comenzar a trabajar, el conductor debe:
realizar una inspección externa de la instalación, el estado de la entrada a la misma;
verificar la capacidad de servicio del cableado eléctrico y la conexión a tierra;
comprobar el sistema de alarma de los lugares de trabajo.
Durante el trabajo, el conductor está obligado a:
iniciar y detener el suministro de la solución solo cuando reciba una señal del lugar de trabajo;
Aplique la solución solo después de mezclarla bien.
Las personas que hayan recibido una formación especial y tengan un certificado de derecho a operar compresores pueden operar y mantener el compresor DK-9M. Los manómetros y las válvulas de seguridad deben estar sellados. El mantenimiento de la llana SO-89 debe confiarse a un trabajador familiarizado con las instrucciones de funcionamiento. La máquina debe ser conectada a la red eléctrica por un electricista.
2.18. Los trabajos de instalación de soleras de cemento los realiza un equipo de 6 personas. La composición de la brigada es la siguiente:
-“- 4 -“- - 2 (B-2, B-3)
-“- 3 -“- - 2 (B-4, B-5)
-“- 2 -“- - 1 (B-6)
Un trabajador del hormigón de quinto grado instala balizas, aplica la solución a la base mediante un amortiguador; nivela el mortero colocado mediante una regla; compacta la solución con una regla vibratoria; frota la superficie de la regla con una llana, controla la calidad de la regla colocada.
Los trabajadores del hormigón de 3 a 4 categorías limpian la superficie, sellan los orificios con mortero, instalan balizas, humedecen la base, nivelan la solución sobre las balizas y frotan la superficie de la regla con una llana.
Un trabajador del concreto de segundo grado limpia la superficie, llena los baches con mortero y mueve las mangueras y el amortiguador mientras aplica el mortero. La instalación de UPTZhR es mantenida por un maquinista que no forma parte del equipo de hormigón.
2.19. Los trabajos de instalación de la solera de cemento polimérico los realiza un equipo de hormigoneros de 6 personas.
La composición de la brigada es la siguiente:
trabajador del concreto 5ta categoría (capataz) - 1 (B-1)
-“- 4 -“- - 2 (B-2, B-3)
-“- 3 -“- - 2 (B-4, B-5)
-“- 2 -“- - 1 (B-6)
Un hormigonero de quinto grado instala balizas, aplica el mortero a la base con una boquilla, nivela el mortero colocado con una tira de regla, frota la superficie de la regla y controla la calidad de la regla colocada.
Los trabajadores del hormigón de cuarta categoría instalan balizas, impriman la base, nivelan el mortero colocado con una regla y frotan la superficie de la regla.
Los trabajadores del hormigón de tercera categoría preparan un mortero de cemento polimérico y una composición de imprimación.
Un hormigonera de 2ª categoría limpia la superficie de la base, participa en la instalación de balizas y mueve mangueras durante el proceso de aplicación de la solución.
2.20. Cronograma proceso laboral El vínculo concreto de los trabajadores figura en el apéndice.
2.21. Los diagramas de organización del lugar de trabajo se muestran en la Fig. 8, 9.
Arroz. 8. Diagrama de organización del lugar de trabajo
B 1 y B 2 - trabajadores del hormigón
Arroz. 9. Diagrama de organización del lugar de trabajo
B 1 y B 2 - trabajadores del hormigón
1 - regla de bastidor
2 - máquina para rejuntar solera
3. INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS
A. Instalación de solera de cemento y arena.
Producción por persona-día, m 2 - 60,8
Costos laborales por 100 m 2, hora-hombre - 13,3
incluyendo en:
preparación base - 4.7 (UNiR 2-46 No. 1)
dispositivo de regla - 4.6 (UNiR 2-46 No. 2)
lechada de solera - 4.0 (TsNIB "Mosstroy")
B. Instalación de solera de cemento polimérico.
Producción por persona-día, m 2 - 48,2
Costos de mano de obra por 100 m 2, horas-persona - 16,59
incluyendo en:
preparación de la base - 7,79
dispositivo de regla - 4.8 (TsNIB "Mosstroy")
lechada de solera - 4.0
4. RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS
4.1. La arena (GOST 8736-77, 10268-80), utilizada como mortero al instalar soleras, debe tener un tamaño de partícula de no más de 5 mm y no contener partículas de arcilla con más del 3% en peso.
El cemento Portland debe tener un grado no inferior a 400. La movilidad de la solución se determina utilizando un cono estándar: GOST 5802-78.
La dispersión de acetato de polivinilo plastificado PVAD debe tener una consistencia del 50%.
Consumo de material por 100 m 2 de superficie de suelo:
dispersión de acetato de polivinilo plastificado al 5%, kg (al imprimar la base) - 4
mortero de cemento y arena, m - 4,2
mortero de cemento polimérico, kg - 1552
4.2. La necesidad de herramientas, equipos y accesorios se indica en la Tabla 1.
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Nombre |
Unidad |
Cantidad |
Documento reglamentario, organización - soporte para papel de calco |
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Instalación para el transporte de soluciones duras UPTZhR-2.5 |
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Compresor DK-9 |
Producido por la industria |
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Instalación completa para trabajos de enlucido KUSHR-2.7 |
Planta experimental de reparación mecánica de la asociación Mosremstroymash Glavmosmontazhspetsstroy |
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Máquina para rejuntar solera SO-89 |
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Instalación SO-21A (para cebar la base) |
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Regla vibratoria SO-47 |
Planta de Odessa de máquinas de construcción y acabado. |
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Compresor SO-7A |
Planta de maquinaria de construcción y acabado de Vilnius |
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Raspador para limpiar la base. |
tonterías. 1233 Mosorgstroy HMS |
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Regla de 3 m de largo (para nivelar el mortero) |
tonterías. TE-275 Orgstroi Ministerio de Construcción de la ESSR |
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rallador de madera |
tonterías. 1154 Mosorgstroy HMS |
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Barra de control de 2 m de largo |
tonterías. TE-276 Orgstroi Ministerio de Construcción de la ESSR |
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Pala tipo LP (para rellenar surcos con solución) |
3.1. Limpieza de superficies La base se realiza antes de colocar la capa divisoria. Se inspecciona la superficie de la base, se limpia a fondo de escombros y depósitos extraños, se verifica la horizontalidad de la base y la corrección de las pendientes, si hay grietas en la base, las grietas se ensanchan y se rellenan con un compuesto reparador, y Se sellan los espacios entre las losas prefabricadas. La base debe estar limpia, fuerte y libre de descamaciones.
3.2. haciendo marcas. El nivel del piso terminado lo determinan los topógrafos utilizando un nivel láser. Se debe tener en cuenta que el nivel del piso terminado debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o en la parte del piso ubicada entre escaleras adyacentes.
3.3. Costuras aislantes. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de columnas y cimientos, las juntas aislantes se instalan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de polietileno espumado, Izolon, Izokom) de 4-8 mm de espesor. . en toda la altura de la solera inmediatamente antes de la colocación del mortero.
3.4. Equipo de instalación. El lugar de instalación del compresor, el equipo de transporte neumático especializado para la preparación y suministro de la mezcla y el lugar de almacenamiento de materiales de construcción deben especificarse en el proyecto de obra o acordarse con el Cliente. El área requerida para la colocación de equipos y materiales es de 30 a 50 m2; La solera semiseca se prepara directamente en el sitio de construcción o en el lugar de trabajo.
Al preparar un mortero para solera mediante un método mecanizado con fibra de fibra, se cumplen ciertos requisitos, la relación entre el volumen de arena y el volumen de cemento debe ser de 3:1, bajo la estricta condición de que la arena sembrada lavada corresponda a una fracción con un módulo de tamaño de partícula de 2-3 mm. El equipo de transporte neumático estándar tiene un volumen de tolva de mezcla de 250 litros y el volumen real de la mezcla terminada es de 200 litros. La cantidad mínima de cemento por carga de bunker no debe ser inferior a 50 kg (1 saco estándar). La relación agua-cemento está en el rango de 0,34 - 0,45, lo que corresponde a 17-24 litros de agua por carga de tolva.
La carga de arena, cemento y agua se realiza en dos etapas.. Primera etapa: - primero se carga ½ volumen de arena (unos 75 kg) y un saco de cemento de 50 kg. A continuación se añaden 10-12 litros de agua y fibra de polipropileno. Segunda etapa: - finalmente se carga el búnker de funcionamiento con arena de unos 100 kg y la cantidad necesaria de agua de unos 7-12 litros, además de fibra. El consumo de fibra de polipropileno utilizada es de unos 120 - 150 gramos por carga completa de la tolva, es decir para un lote a razón de 700-900 gramos por metro cúbico de solución preparada. Se añade fibrina con cada proporción de agua. La masa completamente cargada se mezcla durante al menos dos minutos. El tiempo total de funcionamiento de la tolva mezcladora, teniendo en cuenta el tiempo de carga, oscila entre 4 y 7 minutos.
3.5. Suministro de solución al lugar de instalación.. El mortero de cemento y arena preparado se lleva bajo presión, en porciones a través de mangueras de goma, directamente al lugar de instalación y se coloca sobre la base a través de un extintor de solvente. En grandes superficies, el pavimento se realiza mediante tarjetas. El tamaño del mapa está determinado por la productividad de la unidad de trabajo, es decir, el área del piso colocada en un turno de trabajo. El tiempo de suministro de la solución preparada no debe exceder los 5 minutos. Dependiendo del tipo de equipo, la entrega se puede realizar a una distancia de hasta 160 metros en horizontal y 100 metros en vertical. Si es necesario entregar la solución a una distancia de más de 100 metros, el tiempo de entrega puede tardar entre 7 y 15 minutos. A temperaturas negativas del aire exterior que no excedan los -10 0C, la preparación y suministro de la solución es posible con la instalación obligatoria de un llamado "warmhouse" en el lugar de instalación del compresor y equipo de transporte neumático especializado.
3.6. Construcción de balizas y colocación de mortero cemento-arena.. La instalación de balizas se realiza a partir de mortero recién preparado con nivelación previa con nivel sin instalación de guías. Después de suministrar la mezcla semiseca de cemento y arena (mortero) al lugar de trabajo, se llena todo el volumen del mapa preparado con la mezcla. La mezcla se extrae mediante una regla que se desplaza con un soporte de doble cara sobre estas balizas hasta obtener una superficie plana. Durante el trabajo, es necesario controlar el estado de las balizas expuestas. La nivelación de la superficie y la instalación de balizas se realizan simultáneamente, lo que garantiza una colocación uniforme y la posterior ausencia total de grietas.
3.7. Moler la superficie de la regla.. El trabajo de pulido de la superficie debe comenzar inmediatamente después de la nivelación del mortero y finalizar antes de que el mortero comience a fraguar dentro de 1,5 a 2 horas desde el momento de la aplicación. El pulido de la superficie debe realizarse con una llana equipada con un disco nivelador y con zapatos especiales: zapatos para concreto.
3.8. Cortar juntas de dilatación. Para evitar el agrietamiento aleatorio de la regla durante el endurecimiento y el aumento de resistencia, es necesario cortar juntas de dilatación, como resultado de lo cual la regla se agrieta en una dirección determinada.
Hay tres tipos principales de juntas de dilatación:- - Costuras aislantes
- - Costuras retráctiles
- - Costuras de construcción
Costuras retráctiles Es más conveniente cortar el mortero recién colocado con un cortador especial después de tratar la superficie del mortero con una llana. Las costuras deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y unirse a las esquinas de las costuras que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El plano del suelo formado por juntas de contracción se corta en cuadrados siempre que sea posible. El largo de la tarjeta no debe exceder el ancho en más de 1,5 veces. La profundidad de la costura debe ser 1/3 del espesor de la regla. Las costuras le permiten crear planos rectos de holgura en la regla. Obviamente, cuanto más pequeña sea la tarjeta, menos probabilidades habrá de que se rompa aleatoriamente.
Costuras de construcción se triplican en los lugares donde finaliza el trabajo de colocación de la regla del eslabón de trabajo para el turno. Las costuras de construcción funcionan según el principio de contracción y, si es posible, deben combinarse.
Norma DIN-EN 13813 “Material de solera y soleras – Materiales de solera – Propiedades y requisitos”