Efectos nocivos del ruido y las vibraciones. Vibraciones admisibles de la bomba Documentación de los resultados de medición

19.10.2019

Procesos tecnológicos en la estación de bombeo Kaltasy LPDS van acompañados de ruidos y vibraciones importantes. Las fuentes de ruido y vibración intensos incluyen bombas de refuerzo (20NDsN) y principales (NM 2500-230, NM1250-260), elementos sistema de ventilación, tuberías para mover petróleo, motores eléctricos (VAO - 630m, 2AZMV1 2000/6000) y otros equipos tecnológicos.

El ruido afecta a los órganos auditivos y provoca sordera parcial o total, es decir, a la pérdida auditiva ocupacional. Esto altera el funcionamiento normal de los sistemas nervioso, cardiovascular y digestivo, dando lugar a enfermedades crónicas. El ruido aumenta el gasto energético de una persona, provoca fatiga, lo que reduce actividades de producción mano de obra y aumenta los defectos en el trabajo.

La exposición prolongada a vibraciones en una persona causa enfermedades por vibraciones ocupacionales. Impacto en el tejido biológico y sistema nervioso La vibración provoca atrofia muscular, pérdida de elasticidad de los vasos sanguíneos, osificación de los tendones, alteración del aparato vestibular, disminución de la agudeza auditiva, deterioro de la visión, lo que conduce a una disminución de la productividad laboral en un 10-15% y es en parte la causa de lesiones. Los estándares de ruido en los lugares de trabajo, los requisitos generales para las características de ruido de unidades, mecanismos y otros equipos se establecen de acuerdo con GOST 12.1.003-83.

Tabla 4.- Valores de nivel aceptables presión sonora en el taller de bombas y vibración de la unidad de bomba

Ubicación de medición	Nivel de sonido, dB	Aceptable por estándar, dB	Velocidad máxima, mm/s	Máximo de emergencia, mm/s

Gasolinera
Vibración del rodamiento: a) bomba segundo) motor
Vibración corporal: a) bomba segundo) motor
Vibración de cimientos

La protección contra el ruido y las vibraciones la proporciona SN-2.2.4./2.1.8.566-96, consideremos las medidas más típicas para un taller de bombeo:

1. control remoto de equipos;
2. sellar ventanas, aberturas y puertas;
3. eliminación de deficiencias técnicas y mal funcionamiento de los equipos que sean fuente de ruido;
4. mantenimiento preventivo oportuno según cronograma, sustitución de piezas desgastadas, lubricación regular de piezas en fricción.

Como medio personal de protección contra el ruido se utilizan auriculares o antífonas.

Para reducir o eliminar la vibración, CH-2.2.4./2.1.8.566-96 proporciona las siguientes medidas:

1. diseño correcto de cimentaciones para equipos, teniendo en cuenta las cargas dinámicas y aislandolas de estructuras portantes y comunicaciones de ingeniería;
2. alineación y equilibrio de partes giratorias de unidades.

Los trabajadores expuestos a vibraciones deben someterse a exámenes médicos periódicos.

La vibración de las unidades de bombeo es principalmente de baja y media frecuencia de origen hidroaerodinámico. El nivel de vibración, según un estudio de algunas estaciones de bombeo, supera los estándares sanitarios entre 1 y 5,9 veces (Tabla 29).

Cuando la vibración se propaga a través de los elementos estructurales de las unidades, cuando las frecuencias de vibración naturales de las partes individuales resultan cercanas e iguales a las frecuencias de la corriente principal o sus armónicos, surgen oscilaciones resonantes que amenazan la integridad de algunos componentes y partes, en en particular los rodamientos de contacto angular y las tuberías de aceite de los cojinetes lisos. Uno de los medios para reducir la vibración es aumentar las pérdidas debido a la resistencia inelástica, es decir, aplicar a la bomba y a la carcasa del motor eléctrico.

Marca de la unidad

24ND-14X1NM7000-210

1,9-3,1 1,8-5,9 1,6-2,7

ATD-2500/AZP-2000

AZP-2500/6000

Nota. Velocidad de rotación 3000 rpm.

Recubrimiento absorbente de Ziber, por ejemplo masilla ShVIM-18. La fuente de vibración mecánica de baja frecuencia de las unidades sobre la base es la fuerza del desequilibrio y la cantidad de desalineación de los ejes de la bomba y del motor, cuya frecuencia es un múltiplo de la velocidad de rotación del eje dividida por 60. Vibración causada por el eje la desalineación provoca mayores cargas en los ejes y cojinetes, su calentamiento y destrucción, aflojamiento de las máquinas en la base, corte pernos de anclaje y, en algunos casos, a una violación de la permeabilidad a la explosión del motor eléctrico. En las estaciones de bombeo, para reducir las amplitudes de vibración del eje y aumentar el período de revisión estándar de los cojinetes deslizantes Babbitt a 7000 horas de motor, se utilizan láminas espaciadoras de acero calibradas, instaladas en los conectores de las tapas de los cojinetes para seleccionar la brecha de desgaste.

La reducción de la vibración mecánica se logra mediante un cuidadoso equilibrio y alineación de los ejes, el reemplazo oportuno de las piezas desgastadas y la eliminación de las holguras máximas en los cojinetes.

El sistema de refrigeración debe garantizar que la temperatura del rodamiento no supere los 60 °C. Si el sello de aceite se calienta excesivamente, se debe detener y arrancar la bomba inmediatamente varias veces para permitir que el aceite se filtre a través del empaque. La ausencia de aceite indica que el sello de aceite está demasiado apretado y debe aflojarse. Cuando se producen golpes, se detiene la bomba para determinar la causa de este fenómeno: se revisan los filtros de lubricante y aceite. Si la pérdida de presión en el sistema supera los 0,1 MPa, se limpia el filtro.

El calentamiento de los cojinetes, la pérdida de flujo de lubricante, la vibración excesiva o el ruido anormal indican problemas con la unidad de bomba. Debe detenerse inmediatamente para resolver cualquier problema detectado. Para detener una de las unidades de bombeo, cierre la válvula en la línea de descarga y la válvula en la línea de descarga hidráulica, luego encienda el motor. Después de enfriar la bomba, cierre todas las válvulas de las tuberías que suministran aceite y agua, así como los grifos de los manómetros. Al detener la bomba por un tiempo prolongado para evitar la corrosión, se deben lubricar el impulsor, los anillos de sellado, los protectores del eje, los casquillos y todas las piezas en contacto con el líquido bombeado y se debe retirar el prensaestopas.

Durante el funcionamiento de las unidades de bombeo, son posibles varios problemas, que pueden deberse a diversas razones. Veamos las averías de la bomba y las formas de solucionarlas.

1. La bomba no se puede arrancar:

el eje de la bomba conectado por un acoplamiento de engranajes al eje del motor eléctrico no gira - verifique manualmente la rotación de la bomba y el motor eléctrico por separado, el montaje correcto del acoplamiento de engranajes; si los ejes giran por separado, ta.216

comprobar la alineación de la unidad; verificar el funcionamiento de la bomba y el cable cuando estén conectados a través de una turbotransmisión o caja de cambios;

el eje de la bomba, desconectado del eje del motor eléctrico, no gira o gira lentamente debido a la entrada de objetos extraños en la bomba, rotura de sus partes móviles y sellos, atasco en los anillos de sellado - realice una inspección, eliminando secuencialmente los problemas mecánicos detectados daño.

2. La bomba arranca pero no suministra líquido o después del arranque
su suministro se detiene:

la capacidad de succión de la bomba es insuficiente, ya que hay aire en la tubería de succión debido a un llenado incompleto de la bomba con líquido o debido a fugas en la tubería de succión, sellos - repita el llenado, elimine la fuga;

rotación incorrecta del eje de la bomba: asegúrese de que el rotor gire correctamente;

la altura de succión real es mayor que la permitida, debido a la discrepancia entre la viscosidad, temperatura o presión de vapor parcial del líquido bombeado y los parámetros de diseño de la instalación, para garantizar el remanso necesario.

3. La bomba consume más energía al arrancar: ■
la válvula en la tubería de presión está abierta - cerrada

válvula durante el arranque;

Los impulsores están instalados incorrectamente: corrija el montaje incorrecto;

El agarrotamiento se produce en los anillos de sellado debido a grandes brechas en cojinetes o como resultado del desplazamiento del rotor: verifique la rotación del rotor a mano; si el rotor gira lentamente, elimine el atasco;

el tubo del dispositivo de carga está obstruido: inspeccione y: limpie la tubería del dispositivo de descarga;

Se funde un fusible en una de las fases del motor; reemplace el fusible.

4. La bomba no crea la presión de diseño:

se reduce la velocidad de rotación del eje de la bomba: cambie la velocidad de rotación, revise el motor y elimine las fallas;

los anillos de sellado del impulsor y los bordes de ataque de las palas del rotor están dañados o desgastados; reemplace el impulsor y las piezas dañadas;

la resistencia hidráulica de la tubería de descarga es menor que la calculada debido a una rotura de la tubería, apertura excesiva de la válvula en la línea de descarga o de derivación; verifique el suministro; si ha aumentado, cierre la válvula en la línea de derivación o cúbrala en la línea de descarga; eliminar varios tipos de fugas en la tubería de descarga;

La densidad del líquido bombeado es menor que la calculada, el contenido de aire o gases en el líquido aumenta; verifique la densidad del líquido y la estanqueidad de la tubería de succión y los sellos;

Se observa cavitación en la tubería de succión o en las partes de trabajo de la bomba; verifique la reserva de cavitación real. energía específica; si su valor es demasiado bajo, elimina la posibilidad de aparición de un régimen de cavitación.

5. El caudal de la bomba es menor que el calculado:

la velocidad de rotación es menor que la nominal: cambie la velocidad de rotación, revise el motor y elimine las fallas;

la altura de succión es mayor que la permitida, como resultado de lo cual la bomba funciona en modo de cavitación; realice el trabajo especificado en el párrafo 2;

la formación de embudos en la tubería de succión, que no está profundamente sumergida en el líquido, como resultado de lo cual ingresa aire con el líquido; instale un dispositivo de corte para eliminar el embudo, aumente el nivel del líquido por encima de la entrada de la succión tubería;

un aumento en la resistencia en la tubería de presión, como resultado de lo cual la presión de descarga de la bomba excede la presión de diseño: abra completamente la válvula en la línea de descarga, verifique todas las válvulas del sistema múltiple, las válvulas de línea y limpie las áreas obstruidas;

el impulsor está dañado u obstruido; los espacios en los anillos de sellado del sello laberíntico aumentan debido a su desgaste: limpie el impulsor, reemplace las piezas desgastadas y dañadas;

el aire penetra a través de fugas en la tubería de succión o en el sello de aceite; verifique la estanqueidad de la tubería, estire o reemplace la empaquetadura del sello de aceite.

6. Mayor consumo de energía:

el flujo de la bomba es mayor que el calculado, la presión es menor debido a la apertura de la válvula en la línea de derivación, una ruptura de la tubería o una apertura excesiva de la válvula en la tubería de descarga: cierre la válvula en la línea de derivación, verifique si hay fugas sistema de tuberías o cerrar la válvula de la tubería de presión;

la bomba está dañada (impulsores, juntas tóricas y juntas laberínticas desgastadas) o el motor: compruebe la bomba y el motor y repare los daños.

7. Mayor vibración y ruido de la bomba:

los cojinetes se desplazan debido al aflojamiento de su fijación; los cojinetes están desgastados: verifique la alineación del eje y las holguras de los cojinetes; en caso de desviación, lleve el tamaño de los espacios al valor permitido;

las fijaciones de las tuberías de succión y descarga, los pernos de cimentación y las válvulas están flojas; verifique la fijación de los componentes y elimine cualquier deficiencia; 218

objetos extraños que ingresan a la parte de flujo: limpie la parte de flujo;

el equilibrio de la bomba o del motor se altera debido a la flexión de los ejes, alineación incorrecta o instalación excéntrica del acoplamiento; verifique la alineación de los ejes y el acoplamiento, elimine el daño;

mayor desgaste y juego en las válvulas de retención y de compuerta en la tubería de descarga; elimine el juego;

el rotor no está equilibrado debido a que el impulsor está obstruido: limpie el impulsor y equilibre el rotor;

la bomba funciona en modo de cavitación: reduzca el flujo cerrando la válvula en la línea de descarga, selle las conexiones en la tubería de succión, aumente la presión y reduzca la resistencia en la tubería de succión.

8. Aumento de temperatura de retenes y cojinetes de aceite:

calentamiento de los sellos de aceite debido a un apriete excesivo y desigual, juego radial pequeño entre el manguito de presión y el eje, instalación del manguito torcida, atasco o deformación de la linterna del sello de aceite, suministro insuficiente de líquido de sellado - afloje el apriete de los sellos de aceite; si esto no da resultado, desmonte y elimine los defectos de instalación, reemplace el embalaje; aumentar el suministro de líquido sellador;

Calentamiento de los rodamientos debido a la mala circulación del aceite. sistema forzado lubricación de rodamientos, falta de rotación de los anillos en rodamientos con lubricación de anillos, fugas de aceite y contaminación: verifique la presión en el sistema de lubricación, el funcionamiento de la bomba de aceite y elimine el defecto; asegurar la estanqueidad del baño de aceite y la tubería, cambiar el aceite;

calentamiento de los cojinetes debido a una instalación incorrecta (pequeños espacios entre el revestimiento y el eje), desgaste de los revestimientos, mayor apriete de los anillos de soporte, pequeños espacios entre la arandela y los anillos en los cojinetes de empuje, raspado del soporte o de empuje rodamiento o fusión del babbitt: verificar y eliminar defectos; limpie las rebabas o reemplace el rodamiento.

Compresores de pistón. Las piezas donde pueden ocurrir los defectos más peligrosos incluyen ejes, bielas, crucetas, bielas, culatas, muñequillas, pernos y espárragos. Las zonas en las que se observa la máxima concentración de tensiones son roscas, filetes, superficies de contacto, accesorios a presión, muñones y mejillas de ejes de columnas y chaveteros.

Al operar el marco (cama) y las guías, verifique la deformación de sus elementos. Los movimientos verticales superiores a 0,2 mm son un signo de inoperancia del compresor. Se identifican grietas en la superficie del marco y se controla su desarrollo.

El contacto entre el marco y cualquiera de las guías fijadas a la cimentación deberá ser al menos del 0% del perímetro de su junta común. Al menos una vez al año, verifique la posición horizontal del marco (la desviación del plano del marco en cualquier dirección en una longitud de 1 m no debe exceder los 2 mm). Las superficies deslizantes de las guías no deben tener marcas, abolladuras o muescas de más de 0,3 mm de profundidad. Para el cigüeñal durante el funcionamiento, se controla la temperatura de sus secciones que funcionan en modo de fricción. No debe exceder los valores especificados en las instrucciones de funcionamiento.

Para los pernos de biela, verifique su apriete, el estado del dispositivo de bloqueo y la superficie del perno. Los signos de inoperancia del perno son los siguientes: grietas en la superficie, en el cuerpo o en la rosca del perno, corrosión en la parte de ajuste del perno, rotura o colapso de las vueltas de la rosca. El área total de contacto debe ser de al menos 50 °/aproximadamente el área del cinturón de soporte.Los puntos de contacto no deben tener roturas que excedan el 25% de la circunferencia.Si el alargamiento residual del perno excede el 0,2% de su longitud original, el perno se rechaza.

Para la cruceta se comprueba el estado de los elementos de su conexión con la varilla, así como el pasador, y se comprueban los espacios entre la guía superior y la zapata de la cruceta. Durante la operación, preste atención al estado de la superficie exterior del cilindro, el sello de las líneas de aceite de los tapones indicadores y las conexiones de brida del sistema de refrigeración por agua. Son inaceptables las fístulas y fugas de gas, agua o aceite en la carcasa o en las conexiones bridadas. La temperatura del agua a la salida de las camisas de agua y tapas de cilindros no debe exceder los valores indicados en las instrucciones de funcionamiento.

Para los pistones, el estado de la superficie está sujeto a control (incluido el estado y el grosor de la superficie de apoyo del pistón de tipo deslizante), así como la fijación del pistón al vástago y los tapones (para pistones fundidos) de la etapa de presión. Los signos de rechazo del pistón son los siguientes: rayas en forma de ranuras en un área de más del 10% de la superficie de fundición, la presencia de áreas con revestimiento, babbitt derretido o desmenuzado, así como grietas con un contorno cerrado. La fisura radial de la capa de relleno no debe disminuir al 60% de la original. No se permiten la violación de la fijación de la tuerca del pistón para los tapones de los pistones fundidos, el juego del pistón en el vástago, la holgura de la superficie de las soldaduras y la separación del fondo del pistón de los refuerzos.

Para las varillas, antes de sacar el compresor para su reparación, se monitorea el descentramiento de la varilla dentro del pistón de etapa y el estado de la superficie de la varilla; detectar rayas o rastros de envoltura metálica de los elementos de sellado en la superficie de la varilla. No se permiten grietas en la superficie, roscas o 220.

filetes de varilla, deformación, falla de rosca o colapso. Durante la operación, verifique la estanqueidad del sello de la varilla, no equipada y equipada con un sistema de drenaje de fugas. El indicador de la estanqueidad de las juntas de las varillas es el contenido de gas en las zonas controladas del compresor y de la sala, que no debe exceder los valores permitidos por las normas vigentes.

Durante las reparaciones, se comprueba anualmente el estado de la junta del vástago. Son inaceptables las grietas en el elemento o su rotura. El desgaste del elemento de sellado no debe ser superior al 30% de su espesor radial nominal, y el espacio entre la varilla y el anillo protector del sello del vástago con elementos de sellado no metálicos no debe ser superior a 0,1 mm.

Durante el funcionamiento, el rendimiento de los anillos del pistón se controla mediante presiones y temperaturas reguladas del medio comprimido. No debería haber ningún aumento en el ruido del cilindro ni en el ruido de golpes. El rayado de la superficie de deslizamiento de los anillos debe ser inferior al 10% de la circunferencia. Si el desgaste radial del anillo en cualquier sección supera el 30% del espesor original, el anillo es rechazado.

Los signos de inoperancia de la válvula son los siguientes: golpes anormales en las cámaras de la válvula, desviaciones de presión y temperatura del medio comprimido de los regulados. Al monitorear el estado de las válvulas, verifique la integridad de las placas, los resortes y la presencia de grietas en los elementos de las válvulas. El área de flujo de la válvula como resultado de la contaminación no debe disminuir en más del 30% del original y la densidad no debe ser inferior a los estándares establecidos.

Bombas de pistones. Los cilindros y sus camisas pueden tener los siguientes defectos: desgaste de la superficie de trabajo como resultado de la fricción, desgaste corrosivo y erosivo, grietas y raspaduras. La cantidad de desgaste del cilindro se determina después de retirar el pistón (émbolo) midiendo el diámetro del orificio en los planos vertical y horizontal a lo largo de tres secciones (la central y las dos extremas) utilizando un calibre micrométrico.

En la superficie de trabajo del pistón, raspaduras, muescas, rebabas y bordes rasgados. El desgaste máximo permitido del pistón es (0,008-0,011) Г> p, donde Acerca de yo- diámetro mínimo del pistón. Si se detectan grietas en la superficie de los aros del pistón, desgaste importante y desigual, elipsis o pérdida de elasticidad de los aros, se deben sustituir por otros nuevos.

Las holguras de rechazo de los anillos del pistón de la bomba se determinan de la siguiente manera: la holgura más pequeña en el bloqueo del anillo en estado libre D" (0,06^-0,08) B; el espacio más grande en la cerradura de anillo en condiciones de funcionamiento es L = k (0,015-^0,03) D donde ACERCA DE- diámetro mínimo del cilindro.

La deformación radial permitida para anillos con un diámetro de hasta 150, 150-400, más de 400 mm no es, respectivamente, más de 0,06-0,07; 0,08-0,09; 0,1-0,11 mm.

La holgura de rechazo entre los aros y las paredes de las ranuras del pistón se calcula según las siguientes relaciones: L t = = 0,003 /g; A t eje = (0,008-4-9,01) A, Dónde A- altura nominal de los anillos.

Si se detectan rayones con una profundidad de 0,5 mm y una elipse de 0,15-0,2 mm, se rectifican las varillas y los émbolos. La varilla se puede rectificar hasta una profundidad máxima de 2 mm.

La desalineación del cilindro y la guía de la varilla es aceptable dentro de 0,01 mm. Si el descentramiento de la varilla supera los 0,1 mm, entonces la varilla se rectifica a 7 g del valor de descentramiento o se endereza.

al 01/01/2001

Este documento guía se aplica a bombas de alimentación centrífugas con una potencia superior a 10 mW impulsadas por una turbina de vapor y una velocidad de funcionamiento de 50 - 150 s -1 y establece estándares de vibración para soportes de cojinetes de bombas de alimentación centrífugas que están en operación y puestas en funcionamiento. funcionamiento después de la instalación o reparación, así como requisitos generales para las mediciones.

Este documento de orientación no se aplica a los soportes de accionamiento de turbinas para bombas.

1 . NORMAS DE VIBRACIÓN

1.1. Los siguientes parámetros se establecen como parámetros de vibración normalizados:

doble amplitud de movimientos de vibración en el rango de frecuencia de 10 a 300 Hz;

Valor cuadrático medio de la velocidad de vibración en la banda de frecuencia operativa de 10 a 1000 Hz.

1.2. La vibración se mide en todos los cojinetes de la bomba en tres direcciones mutuamente perpendiculares: vertical, horizontal transversal y horizontal axial con respecto al eje del eje de la bomba de alimentación.

1.3. Estado de vibración Las bombas de alimentación se evalúan según el valor más alto de cualquier parámetro de vibración medido en cualquier dirección.

1.4. Tras la aceptación después de la instalación de las bombas de alimentación, la vibración de los cojinetes no debe exceder los siguientes parámetros:

1.6. Si se exceden los estándares de vibración establecidos en los párrafos. 1.4 y 1.5, se deberán tomar medidas para reducirlo en un plazo no mayor a 30 días.

1.7. No está permitido operar bombas de alimentación con niveles de vibración superiores a:

según el nivel de movimientos de vibración - 80 micrones;

en términos de velocidad de vibración - 18 mm/s;

al alcanzar el nivel especificado para cualquiera de estos dos parámetros.

1.8. Las normas de vibración para soportes de cojinetes deben registrarse en las instrucciones de funcionamiento de las bombas de alimentación.

2 . REQUISITOS GENERALES PARA MEDICIONES

2.1. Las mediciones de los parámetros de vibración de las bombas de alimentación centrífugas se llevan a cabo en estado estacionario.

2.2. La vibración de las bombas de alimentación se mide y registra utilizando equipos estacionarios para el monitoreo continuo de la vibración de los soportes de los cojinetes, que cumplen con los requisitos de GOST 27164-86.

2.3. El equipo debe permitir la medición de la doble amplitud de los desplazamientos de vibración en el rango de frecuencia de 10 a 300 Hz y el valor cuadrático medio de la velocidad de vibración en el rango de frecuencia de 10 a 1000 Hz.

El equipo utilizado debe tener un límite de medición de 0 a 200 µm para desplazamientos de vibración y de 0 a 31,5 mm/s para velocidades de vibración.

2.4. En la tapa del cojinete están montados sensores para medir los componentes de vibración horizontal transversal y horizontal axial. La componente vertical de la vibración se mide en la parte superior de la tapa del cojinete, por encima de la mitad de la longitud de su carcasa.

2.5. El coeficiente de sensibilidad transversal del sensor no debe exceder 0,05 en toda la banda de frecuencia en la que se realizan las mediciones.

2.6. Los sensores instalados deben estar protegidos del vapor, aceite de turbina y líquido OMTI y funcionar normalmente a temperaturas ambiente de hasta 100 °C, humedad de hasta el 98 % y intensidad de campo magnético de hasta 400 A/m.

2.7. Las condiciones de funcionamiento de los amplificadores de medida y otros equipos deben cumplir con GOST 15150-69 para la versión 0 categoría 4.

2.8. El error básico reducido máximo al medir la doble amplitud del desplazamiento de vibración no debe exceder el 5%. El principal error al medir el valor cuadrático medio de la velocidad de vibración es del 10%.

2.9. Antes de instalar equipos estacionarios para el monitoreo continuo de vibraciones de las bombas de alimentación en funcionamiento, se permite medir las vibraciones con instrumentos portátiles que cumplan con los requisitos establecidos.

3 . REGISTRO DE RESULTADOS DE MEDICIÓN

3.1. Los resultados de las mediciones de vibraciones al poner en funcionamiento la bomba de alimentación se documentan en un certificado de aceptación, en el que deben indicarse.

La instalación y tubería de las unidades de bombeo (PU) se realiza según proyecto. El ajuste y las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de las instrucciones pertinentes de los fabricantes.

Las bombas ensambladas con motores se instalan sobre cimentaciones y se alinean con respecto a los ejes de referencia, en planta y altura, con la precisión que determine el diseño.

Antes de comenzar el flejado, los marcos y las bombas se fijan de forma segura a la base. Después de conectar las tuberías de succión y descarga, se verifica la alineación de la unidad de bomba. La precisión de la alineación se establece mediante las instrucciones de fábrica de las bombas que se instalan y, en ausencia de dichas instrucciones, la precisión debe estar dentro de los siguientes límites:

descentramiento - radial - no más de 0,05 mm;
Desviación axial: no más de 0,03 mm.

La alineación se verifica manualmente girando los ejes de la bomba y del motor conectados entre sí mediante acoplamientos. Los ejes deben girar con facilidad, sin atascarse. La alineación de los ejes de la bomba y del motor se mide con herramientas adecuadas (indicadores, etc.).

Antes de la instalación, las bombas de refuerzo y principales se someten a pruebas hidráulicas individuales de acuerdo con las instrucciones de fábrica. Las pruebas hidráulicas de las tuberías de entrada y salida de las bombas principal y de refuerzo y del colector de la estación de bombeo después de la instalación y reparación se llevan a cabo de acuerdo con la documentación de diseño. Las condiciones de prueba deben cumplir con los requisitos de SNiP III-42-80. Las pruebas de las tuberías de entrada y salida y del colector se pueden realizar junto con las bombas.

Los ingenieros y trabajadores técnicos de la LPDS, PS, responsables de la operación y puesta en marcha de la planta (electricista, ingeniero de instrumentación, mecánico), antes de la primera puesta en marcha o puesta en marcha de la planta después de la reparación, deberán verificar personalmente el preparación para el funcionamiento de todos los sistemas auxiliares y la implementación de medidas técnicas y de seguridad contra incendios:

a más tardar 15 minutos antes de iniciar las unidades principales, asegúrese de que el sistema esté funcionando ventilación de suministro y extracción en todos los locales del PS;
comprobar la disponibilidad del circuito eléctrico, posición interruptor de aceite(arrancadores), estado de los equipos de instrumentación y automatización;
asegúrese de que los sistemas auxiliares estén listos para comenzar;
asegúrese de que los cohetes principales estén listos para su lanzamiento, válvulas de cierre según el esquema tecnológico;
verificar el flujo de aceite a las unidades de cojinetes, el acoplamiento de fluido de las bombas y el refrigerante a los enfriadores de aceite (si son enfriadores de aire, entonces, si es necesario, asegúrese de que estén conectados);
Verificar la presencia de la presión de aire requerida en la cámara de aire del eje de conexión en la pared divisoria (o en la carcasa del motor).

Durante el funcionamiento normal, estas operaciones las realiza el personal del turno de turno (operador, conductor, electricista, etc.) de acuerdo con sus descripciones de trabajo e instrucciones de uso y mantenimiento del equipo.

Antes del inicio de operación de la estación de bombeo se deben preparar instrucciones que indiquen la secuencia de operaciones de arranque y parada de los equipos auxiliares y principales, el procedimiento para su mantenimiento y las acciones del personal en situaciones de emergencia.

Está prohibido poner en marcha la unidad:

sin encender el suministro y la ventilación de escape;
sin el sistema de aceite encendido;
cuando la bomba no está llena de líquido;
en presencia de fallos tecnológicos;
en los demás casos previstos por instrucciones (instrucciones oficiales, instrucciones de funcionamiento del equipo, instrucciones del fabricante, etc.).

Está prohibido operar la unidad si la estanqueidad de las conexiones está rota; Mientras la unidad esté en funcionamiento, está prohibido apretar conexiones roscadas que se encuentren bajo presión, o realizar cualquier acción o trabajo no previsto en las instrucciones, reglamentos, etc.

En subestaciones no automatizadas, se debe realizar una parada de emergencia de la bomba de acuerdo con las instrucciones del personal de turno, incluyendo:

cuando sale humo de las focas, focas en la pared divisoria;
en caso de una fuga importante de productos derivados del petróleo en una unidad en funcionamiento (salpicaduras de productos derivados del petróleo);
cuando aparece un sonido o ruido metálico en la unidad;
con fuerte vibración;
cuando la temperatura del alojamiento del rodamiento esté por encima de los límites establecidos por el fabricante;
en caso de incendio o aumento de la contaminación por gases;
en todos los casos que representen una amenaza para el personal operativo y la seguridad de operación del equipo.

La diferencia de presión entre la cámara de aire del eje y la sala de bombas debe ser de al menos 200 Pa. Después de que se detiene la bomba (incluso después de ponerla en reserva), el suministro de aire a la cámara de aire de sellado no se detiene.

Las bombas, acoplamientos hidráulicos y motores deben estar equipados con dispositivos que permitan monitorear los parámetros de funcionamiento o señalar su superación. valores límite. Las condiciones de instalación y uso de estos dispositivos se dan en las instrucciones pertinentes de los fabricantes.

Sistemas de suministro y escape. La ventilación de las salas de bombas (principal y de refuerzo) y los sistemas de control de gas en estas salas deben funcionar en modo automático. Excepto encendido automático suministro y ventilación de escape y apagado de bombas, se debe proporcionar control manual de ventiladores en el sitio; El botón de parada de emergencia de la estación de bombeo debe estar ubicado fuera del edificio de la estación de bombeo, cerca de la puerta de entrada.

Las carcasas de las bombas deben estar conectadas a tierra independientemente de la conexión a tierra de sus motores eléctricos.

Las válvulas de purga y drenaje de las bombas deben estar equipadas con tubos para drenar y descargar el producto en un colector de fugas y luego en un tanque colector de fugas ubicado fuera del edificio de la casa de bombeo. Está prohibida la descarga de productos de purga y drenaje de bombas a la atmósfera de la sala de bombas.

Después de una parada no programada de la unidad, es necesario averiguar el motivo de la parada y no poner en marcha la unidad hasta que se elimine. El personal de servicio debe informar inmediatamente al jefe de departamento de la entidad explotadora y de las subestaciones vecinas sobre la parada de la unidad.

La puesta en servicio de una unidad principal o de respaldo de respaldo en modo automático se realiza con la válvula de admisión completamente abierta y la válvula de descarga (presión) cerrada, o ambas válvulas abiertas. En el primer caso, la apertura de la válvula de descarga de la bomba puede comenzar simultáneamente con el arranque del motor eléctrico o preceder al arranque del motor entre 15 y 20 s. De acuerdo con el proyecto, se podrá prever un procedimiento diferente para iniciar la unidad de respaldo en modo automático.

La entrada automática de una unidad principal de respaldo, unidad de respaldo o unidad de uno de los sistemas auxiliares (sistema de aceite, sistema de respaldo de cámaras de conexiones no descargadas, etc.) se realiza después de que el principal se apaga sin demora o con un retraso de tiempo mínimo (selectivo).

Al poner en marcha una estación con un esquema de tuberías secuencial, se recomienda poner en marcha las bombas principales contra el movimiento del flujo del producto petrolero, es decir, comenzando desde el número de unidad mayor hacia el menor. En el caso de lanzar una sola PU, es posible lanzar cualquiera de las listas para funcionar.

El ON se considera respaldo si está operativo y listo para funcionar. Todas las válvulas y válvulas del sistema de tuberías de la bomba contenidas en reserva (frío) deben estar en la posición especificada por las instrucciones de diseño y funcionamiento.

Una unidad se considera hot standby si puede ponerse en funcionamiento tan pronto como sea necesario sin preparación o en modo ATS.

El operador monitorea el funcionamiento de la subestación mediante instrumentos instalados en el panel de automatización o mediante valores de parámetros en la pantalla del monitor. Durante el funcionamiento normal del equipo, los parámetros monitoreados del equipo de acuerdo con la lista establecida deben registrarse en un registro especial cada dos horas. Si los parámetros del equipo se desvían de los límites especificados, la unidad defectuosa se detiene y se inicia la unidad de respaldo. En este caso, el operador de turno deberá registrar en el registro operativo el valor del parámetro por el cual se apagó la unidad operativa. El registro automático del parámetro correspondiente se realiza inmediatamente mediante un registrador de emergencia especial y su valor y nombre se muestran en la pantalla del monitor.

Durante el funcionamiento del equipo, es necesario controlar sus parámetros de acuerdo con las instrucciones, en particular:

para la estanqueidad de las tuberías del equipo (bridas y conexiones roscadas, sellos de bomba);
valores de presión en el sistema de aceite y refrigerante (aire), así como el funcionamiento de los sistemas de suministro, escape y ventilación general, otros mecanismos y sistemas.

Si se detectan fugas y mal funcionamiento, se deben tomar medidas para eliminarlos.

La instalación de sensores analizadores de gas en la sala de bombas debe realizarse de acuerdo con el diseño de cada bomba en los lugares donde es más probable que se acumule gas y se produzcan fugas de vapores y gases explosivos (estopas, sellos mecánicos, conexiones de brida, válvulas, etc.). ).

Los motores eléctricos utilizados para accionar las bombas principales cuando estén ubicadas en una sala común deben ser a prueba de explosiones, correspondientes a la categoría y grupo de mezclas explosivas. Cuando se utilizan motores eléctricos no a prueba de explosiones para accionar bombas, la sala eléctrica debe estar separada de la sala de bombas por una pared divisoria. En este caso, se instalan dispositivos especiales en la pared divisoria en la unión de los motores eléctricos y las bombas para garantizar la estanqueidad de la pared divisoria (membranas con cámaras para conexiones no rasantes) y un exceso de presión de aire de 0,4 - 0,67 kPa. Se debe proporcionar en la sala eléctrica.

Está prohibido arrancar la estación cuando la temperatura del aire en la sala eléctrica sea inferior a +5°C, en cualquier modo de arranque (automático, remoto o local).

Sistema de lubricación

La instalación del sistema de aceite se realiza de acuerdo con los planos de la organización de diseño de acuerdo con el diagrama de suministro de aceite de las bombas principales, con planos de instalación e instrucciones de los fabricantes. El diseño debe prever un sistema de lubricación de respaldo para el equipo principal, asegurando el suministro de aceite a las unidades durante paradas de emergencia. Después de la graduación trabajo de instalación Se deben limpiar y enjuagar las líneas de aceite de presión y drenaje y el tanque de aceite, y se deben limpiar y reemplazar los filtros.

En trabajos de puesta en marcha Ah, el aceite se bombea a través del sistema de aceite, el flujo de aceite a través de los cojinetes se regula seleccionando arandelas del acelerador o un dispositivo de bloqueo. Se comprueba el apriete de las conexiones de bridas y accesorios del sistema de aceite.

Durante la puesta en servicio, se verifica la confiabilidad del suministro de aceite desde el tanque de acumulación de aceite (si se incluye) a los cojinetes de la bomba cuando las bombas de aceite se detienen para garantizar que las bombas principales se agoten.

Durante el funcionamiento de la unidad se debe controlar la temperatura y presión del aceite en la entrada a los cojinetes de las unidades, la temperatura de los cojinetes, etc. Las condiciones de funcionamiento en el sistema de refrigeración de aceite deben mantenerse dentro de los límites instalado por la tarjeta ajustes de protección tecnológica y garantizar que la temperatura de los cojinetes de la unidad no exceda los valores máximos permitidos.

El nivel en los tanques de aceite y la presión del aceite deben estar dentro de los límites para garantizar un funcionamiento confiable de los cojinetes de la bomba y los motores eléctricos. El nivel de aceite en los tanques de aceite es monitoreado por personal de turno. La presión del aceite en el sistema de aceite se controla automáticamente; las unidades de bomba principales cuentan con protección automática basada en la presión mínima de aceite en la entrada de la bomba y en los cojinetes del motor eléctrico. Los puntos de control de temperatura, nivel y presión en el sistema de lubricación están determinados por el proyecto.

El aceite del sistema de lubricación debe sustituirse por aceite nuevo dentro de los plazos especificados en las instrucciones de funcionamiento o después de 3000 a 4000 horas de funcionamiento del equipo.

Para cada tipo de bomba se debe establecer la frecuencia de muestreo del sistema de lubricación para comprobar la calidad del aceite. Las muestras deben tomarse de acuerdo con GOST 2517-85 “Petróleo y productos derivados del petróleo. Métodos de muestreo."

Está prohibido utilizar aceites de marcas que no correspondan a las recomendadas por el fabricante (empresas) en el sistema de lubricación de rodamientos.

Se acepta aceite del proveedor si existe un certificado de conformidad y un certificado de calidad del aceite. En ausencia de los documentos especificados, la aceptación del aceite debe realizarse después de realizar los análisis físicos y químicos adecuados para garantizar que sus parámetros cumplan con los requeridos y emitir una conclusión de un laboratorio especializado.

La instalación de los elementos del sistema de lubricación (tuberías, filtros, refrigeradores, tanque(s) de aceite, etc.) debe cumplir con el diseño y garantizar el flujo de aceite por gravedad hacia el(los) tanque(s) de aceite sin la formación de zonas estancadas; Los valores de las pendientes de instalación deben cumplir con los requisitos de la documentación normativa y técnica. Los filtros deben ubicarse en los puntos más bajos del sistema o sus partes. Los elementos del sistema de lubricación (filtros) deben limpiarse periódicamente dentro de los plazos especificados en las instrucciones.

Para cada tipo de bombas y motores, los índices de consumo de aceite se establecen en base a datos operativos y de fábrica.

En la bomba de aceite (cárter de aceite) se deberán fijar los PS, NP, etc., homologados por el responsable técnico. Diagrama tecnológico del sistema de lubricación que indica los valores permitidos de presión y temperatura mínima y máxima del aceite.

Sistema de refrigeración

Los plazos y métodos para limpiar las cavidades de refrigeración de las unidades y los intercambiadores de calor del sistema de refrigeración de incrustaciones y agua contaminada deben establecerse según el diseño del sistema de refrigeración, el grado de contaminación, la dureza y el consumo de agua. Las tuberías del sistema de refrigeración deben realizarse con una pendiente que asegure el autodrenaje del agua a través de grifos o accesorios especiales.

Es necesario comprobar al menos una vez por turno que no haya productos derivados del petróleo ni aceite en el agua de refrigeración. Si se detectan estos últimos, se toman medidas para identificar y eliminar inmediatamente el daño. Los resultados de los controles diarios para detectar la presencia de petróleo o productos derivados del petróleo en el agua deben registrarse en el cuaderno de bitácora.

El sistema de refrigeración debe excluir la posibilidad de aumentar la presión del agua en las cavidades enfriadas de la unidad por encima del límite especificado por el fabricante. La temperatura del líquido refrigerante delante de los radiadores del motor eléctrico no debe superar los +33°C.

Los elementos externos del sistema de refrigeración (tuberías, accesorios, torre de refrigeración, tanques) deben prepararse lo antes posible para su funcionamiento en condiciones invernales o vaciado y desconectado del sistema principal.

La entrada de aire para la refrigeración del motor se realiza según diseño en lugares que no contengan vapores de aceite, humedad, reactivos químicos, etc. por encima de los estándares máximos. La temperatura del aire suministrado para enfriar los motores debe corresponder al diseño y a las instrucciones del fabricante.

La sala de bombeo debe contar con un esquema tecnológico del sistema de enfriamiento aprobado por el director técnico de LPDS, PS, NP, indicando los valores permisibles de presión y temperatura del medio refrigerante.

Las vibraciones generales y locales tienen diferentes efectos en el cuerpo humano, por lo que se les han establecido diferentes límites. valores válidos.

Los parámetros normalizados de vibración general son los valores cuadráticos medios de la velocidad oscilatoria en bandas de frecuencia de octava o la amplitud de los movimientos excitados por el funcionamiento de los equipos (máquinas, máquinas herramienta, motores eléctricos, ventiladores, etc.) y transmitidos a los lugares de trabajo en las instalaciones de producción (suelo, plataformas de trabajo, asiento) . Los parámetros regulados son introducidos por las normas sanitarias CH 245-71. No se aplican a los vehículos y vehículos autopropulsados en movimiento.

Los valores permisibles de los parámetros de vibración indicados en las normas (Tabla 12) están destinados a lugares de trabajo permanentes en locales industriales con exposición continua durante la jornada laboral (8 horas).

Tabla 12

Si la duración de la exposición a las vibraciones es inferior a 4 horas durante la jornada laboral, los valores permitidos de los parámetros de vibración indicados en la tabla deben aumentarse en 1,4 veces (en 3 dB); cuando se expone a menos de 2 horas, dos veces (en 6 dB); cuando se expone a menos de 2 horas, tres veces (por 9 dB). La duración de la exposición a las vibraciones debe justificarse mediante cálculo o confirmarse mediante documentación técnica.

Para las máquinas manuales, GOST 17770-72 introdujo los niveles máximos de vibración permitidos. Sus parámetros determinan: los valores efectivos de la velocidad oscilatoria o sus niveles en bandas de frecuencia de octava en los puntos de contacto de las máquinas con las manos del trabajador; la fuerza de presión (alimentación) aplicada a una máquina manual por las manos del trabajador durante el trabajo; la masa de una máquina manual o sus partes, percibida en el proceso de trabajo por las manos del trabajador.

Los valores permitidos de velocidad de vibración y sus niveles en bandas de frecuencia de octava se dan en la tabla. 13.

Tabla 13

Nota. En la banda de octava con una frecuencia media geométrica de 8 Hz, el control de los valores de velocidad oscilatoria debe realizarse únicamente para máquinas portátiles con un número de revoluciones o latidos por segundo inferior a 11,2.

Los estándares para máquinas manuales también determinan la fuerza de presión y el peso de la máquina, y para los accionamientos neumáticos, la magnitud de las fuerzas aplicadas.

La fuerza de presión (avance) aplicada por las manos del trabajador a una máquina manual y necesaria para un trabajo estable y productivo está establecida por normas y especificaciones para tipos individuales de máquinas; no debe exceder los 200 N.

La masa de una máquina manual o de sus piezas, percibida por las manos, la fuerza de gravedad o su componente transmitida a las manos del trabajador durante el trabajo, no debe exceder los 100 N.

Las superficies de las máquinas en los lugares de contacto con las manos del trabajador deben tener un coeficiente de conductividad térmica no superior a 0,5 W/(m*K). Requerimientos generales Los requisitos de seguridad para máquinas neumáticas manuales están establecidos por GOST 12.2.010-75, que contiene requisitos de seguridad para el diseño y operación de máquinas, así como requisitos para los métodos para monitorear los parámetros de vibración.

El diseño de la máquina debe cumplir con los requisitos de GOST 17770-72 con las siguientes adiciones: el diseño de la máquina debe proporcionar protección contra vibraciones para ambas manos del operador; tener protectores de herramientas de trabajo; La ubicación de las aberturas de escape es tal que el aire de escape no interfiere con el trabajo del operador. Las máquinas de impacto deben estar equipadas con dispositivos que impidan la expulsión espontánea de la herramienta de trabajo durante los impactos inactivos.

Se permite el uso de máquinas para realizar operaciones no previstas por su finalidad principal. Sin embargo, si la vibración excede los niveles establecidos (GOST 17770-72), entonces la duración del trabajo de un operador no debe exceder la establecida por las "Recomendaciones para el desarrollo de regímenes de trabajo para trabajadores en profesiones con riesgo de vibración", aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, el Comité Estatal de Trabajo y salarios URSS y Consejo Central Sindical de Sindicatos 1 -XII 1971

En los controles manuales de actuadores y dispositivos neumáticos, la cantidad de fuerza durante el funcionamiento no debe exceder: con la mano - 10 N; mano hasta el codo - 40 N; toda la mano - 150 N; con ambas manos -250 N.

Los controles (manijas, volantes, etc.), con excepción de los controles remotos, deben colocarse en relación con la plataforma desde la cual se realiza el control a una altura de 1000-1600 mm cuando se da servicio a las unidades estando de pie y de 600-1200 mm cuando se da servicio. mientras que se sienta.

Los requisitos técnicos para los medios de medición y control de vibraciones en los lugares de trabajo están establecidos en GOST 12.4.012-75.

Los instrumentos de medición deben garantizar la medición y el control de las características de vibración de los lugares de trabajo (asientos, plataformas de trabajo) y los controles en condiciones de operación, así como la determinación del valor cuadrático medio de la velocidad de vibración promediada durante el tiempo de medición en términos absolutos y relativos. valores. Se permite medir los valores cuadráticos medios de la aceleración de la vibración en valores absolutos y relativos y el desplazamiento de la vibración en valores absolutos.

Los instrumentos de medición deben proporcionar detección de vibraciones en bandas de frecuencia de octava y tercio de octava. Las características de los filtros de octava y tercio de octava se aceptan según GOST 12.4.012-75, pero el rango dinámico del filtro debe ser de al menos 40 dB.

Los instrumentos de medición deben permitir la determinación en bandas de frecuencia de octava de los valores cuadráticos medios de la velocidad de vibración con respecto a 5*10 -8 m/s de acuerdo con la tabla. 14 y aceleración de vibración relativa a 3*10 -4 m/s 2 según la tabla. 15.

Tabla 14

Tabla 15

Los instrumentos de medida se fabrican en forma de instrumentos portátiles.