Cómo se conservan las calderas de vapor. Conservación de energía en calderas de vapor. método de gas

Si la caldera se para en largo tiempo, entonces es necesario preservarlo. A la hora de conservar las calderas, se deben seguir las instrucciones del fabricante para su instalación y funcionamiento.

Para proteger las calderas de la corrosión se utilizan métodos de conservación secos, húmedos y de gas, así como, en algunos casos, conservación mediante el método de sobrepresión.

El método de conservación en seco se utiliza cuando la caldera está parada durante un tiempo prolongado y cuando es imposible calentar la sala de calderas en invierno. Su esencia radica en el hecho de que después de retirar el agua de la caldera, el sobrecalentador y el economizador y limpiar las superficies calefactoras, la caldera se seca pasando aire caliente (ventilación completa) o encendiendo un pequeño fuego en la cámara de combustión. En este caso, la válvula de seguridad debe estar abierta para eliminar el vapor de agua del tambor y las tuberías. Si se instala un sobrecalentador, se debe abrir la válvula de drenaje en la cámara de vapor sobrecalentado para eliminar el agua restante. Una vez completado el secado, se colocan bandejas de hierro preparadas previamente con cal viva CaO o gel de sílice (en una cantidad de 0,5 a 1,0 kg de CaC12, 2 a 3 kg de CaO o 1,0 a 1,5 kg de gel de sílice por 1 m3) a través de los orificios abiertos en el volumen de la caldera de bidones). Las aberturas del tambor están bien cerradas y todos los accesorios cubiertos. Cuando la caldera esté parada por más de 1 año, se recomienda quitar todos los accesorios e instalar tapones en los accesorios. En el futuro, el estado de los reactivos debe comprobarse al menos una vez al mes y luego, cada 2 meses, según los resultados de la comprobación, debe sustituirse. Se recomienda controlar periódicamente el estado del revestimiento y, si es necesario, secarlo.

Método húmedo. La conservación en húmedo de las calderas se utiliza cuando no hay peligro de que el agua se congele en ellas. Su esencia radica en el hecho de que la caldera se llena completamente con agua (condensado) de alta alcalinidad (contenido de sosa cáustica de 2 a 10 kg/m3 o trifosfato de 5 a 20 kg/m3), luego se calienta la solución hasta la temperatura de ebullición para eliminarla. eliminar el aire y los gases disueltos y cerrar herméticamente la caldera. El uso de una solución alcalina garantiza, en una concentración uniforme, una estabilidad suficiente de la película protectora sobre la superficie del metal.

Método de gases. En método de gas El agua conservada se drena de la caldera enfriada y se limpia a fondo. superficie interior Calentamiento a escala. Después de esto, la caldera se llena con gas amoniaco a través del respiradero y se crea una presión de aproximadamente 0,013 MPa (0,13 kgf/cm2). El efecto del amoníaco es que se disuelve en la película de humedad que se encuentra en la superficie del metal de la caldera. Esta película se vuelve alcalina y protege la caldera de la corrosión. Con el método del gas, el personal que realiza la conservación debe conocer las normas de seguridad.

El método de sobrepresión consiste en mantener la presión del vapor ligeramente por encima de la atmosférica y la temperatura del agua por encima de 100 °C en la caldera, desconectada de las líneas de vapor. Esto evita que entre aire y, por tanto, oxígeno, que es el principal agente corrosivo, en la caldera. Esto se consigue calentando periódicamente la caldera.

Cuando la caldera se pone en reserva de frío hasta por 1 mes, se llena con agua desaireada y se mantiene en ella un ligero exceso de presión hidrostática conectándola a un tanque con agua desaireada ubicado arriba. Sin embargo, este método es menos fiable que el anterior.

Con todos los métodos de conservación de calderas, es necesario garantizar la total estanqueidad de los accesorios; todas las trampillas y pozos de registro deben estar bien cerrados; con el método seco y de gas, las calderas que no funcionan deben separarse de las que funcionan con tapones. La conservación del equipo y su control se llevan a cabo según instrucciones especiales y bajo la supervisión de un químico.

INSTRUCCIONES METODOLÓGICAS
SOBRE LA CONSERVACIÓN DE LOS RECURSOS ENERGÉTICOS TÉRMICOS
EQUIPOS QUE UTILIZAN AMINAS FORMADORAS DE PELÍCULA

ACORDADO POR el ingeniero jefe de la empresa OJSC ORGES V.A. Kupchenko 1998

APROBADO por el Primer Subjefe del Departamento de Estrategia de Desarrollo y Política Científica y Técnica A.P. Bersenev 04/06/1998

PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

Las organizaciones que desarrollaron el método y la tecnología para conservar equipos de energía térmica utilizando aminas formadoras de película son el Instituto de Energía de Moscú ( Universidad Tecnica) (MPEI) y el Instituto Panruso de Investigación y Diseño de Ingeniería de Energía Nuclear (VNIIAM).

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. El método de conservación que utiliza aminas formadoras de película (FOA) se utiliza para proteger el metal de la corrosión en reposo de equipos de turbinas, calderas eléctricas, de agua caliente y equipos auxiliares cuando se colocan en reparaciones medianas o grandes o en reserva a largo plazo (más de 6 meses) junto con por métodos conocidos especificado en el RD 34.20.591-97.

1.2. El efecto protector se garantiza mediante la creación de una película de adsorción molecular de un conservante en las superficies internas del equipo, que protege el metal de los efectos del oxígeno, dióxido de carbono y otras impurezas corrosivas y reduce significativamente la velocidad de los procesos de corrosión.

1.3. La selección de los parámetros del proceso de conservación (características temporales, concentraciones de conservantes, etc.) se realiza sobre la base de un análisis preliminar del estado del equipo de la unidad de potencia (contaminación específica de la superficie, composición de los sedimentos, régimen químico del agua, etc.).

1.4. Durante la conservación se realiza una limpieza parcial complementaria de los conductos vapor-agua del equipo para eliminar depósitos que contienen hierro y cobre e impurezas corrosivas.

1.5. Las ventajas de esta tecnología de conservación son las siguientes:

Se garantiza una protección confiable de equipos y tuberías, incluso en lugares de difícil acceso y zonas estancadas, contra la corrosión permanente durante un largo período de tiempo (durante un período de al menos 1 año);

Es posible proteger contra la corrosión no solo un equipo específico individualmente, sino también todo el conjunto de este equipo. aquellos. el bloque energético en su conjunto;

El efecto protector contra la corrosión persiste después del drenaje y apertura del equipo, así como bajo una capa de agua;

Le permite realizar trabajos de reparación y mantenimiento con apertura de equipos;

Se excluye el uso de conservantes tóxicos.

1.6. Con base en estos lineamientos, cada central eléctrica deberá elaborar y aprobar instrucciones de trabajo para la conservación de equipos con una indicación detallada de las medidas para asegurar la estricta implementación de la tecnología de conservación y la seguridad del trabajo realizado.

2. INFORMACIÓN SOBRE EL CONSERVANTE

2.1. Para la conservación se utiliza el conservante flotamina (octadecilamina esteárica técnica), producido por la industria nacional, que es una de las aminas alifáticas con mayor formación de película. Es una sustancia cerosa. blanco, cuyas propiedades principales se dan en TU-6-36-1044808-361-89 del 20/04/90 (en lugar de GOST 23717-79). Junto con el conservante nacional, se puede utilizar un análogo extranjero de ODACON (Acondicionado por ODA) con un mayor grado de purificación, correspondiente a la norma europea DIN EN ISO 9001:1994 con los siguientes parámetros principales:

2.2. El muestreo de conservantes y las reglas de aceptación deben realizarse de acuerdo con GOST 6732 (tintes orgánicos, productos intermedios para tintes, sustancias auxiliares textiles). Indicadores requerimientos técnicos, previsto por las especificaciones técnicas, cumplen con el nivel mundial y los requisitos del consumidor.

2.4. De acuerdo con GOST 12.1.005-88, la concentración máxima permitida de ODA (ODASON) en agua para uso sanitario e higiénico no debe exceder 0,03 mg/l (SanPiN N 4630-88 del 04/07/88), en agua de Los embalses pesqueros no deben exceder los 0,01 mg/l.

2.5. Las moléculas conservantes se adsorben en la superficie de todos los metales utilizados en la ingeniería termoeléctrica. La cantidad de conservante adsorbido en la superficie del metal depende de su concentración inicial, la duración del proceso de conservación, el tipo de metal, la temperatura del medio, su velocidad de movimiento, del medio en el que se produce el proceso de adsorción ( agua, vapor húmedo o sobrecalentado), así como del grado de contaminación de las superficies metálicas conservadas.

3. TECNOLOGÍA DE CONSERVACIÓN

3.1. La tecnología de conservación de equipos de energía térmica utilizando aminas filmógenas debe tener en cuenta una gran cantidad de factores, a saber: tipo de metal, contaminación específica de las superficies y composición de los depósitos, régimen químico del agua utilizada, caudales durante la conservación, estado de el entorno (agua, vapor sobrecalentado o húmedo), la temperatura, el valor del pH, etc.

3.2. En este sentido, para cada objeto específico, la tecnología de conservación debe adaptarse al lugar de dosificación de AOD, su concentración, duración del trabajo, condiciones hidrodinámicas y termodinámicas. La concentración inicial del conservante en el entorno de trabajo varía en el rango de 1-5 mg/l a 30-100 mg/l con una duración de conservación de 30 horas a 10-15 horas, respectivamente.

3.3. El proceso de conservación se controla mediante lecturas de datos de la química del agua (contenido de TDA, Fe, Cu, Cl, pH, SiO, etc.). Si es necesario, se puede detener temporalmente el proceso de dosificación de AOD o, por el contrario, aumentar la cantidad de AOD administrada.

3.4. El criterio para completar el proceso de conservación es la relativa estabilización de la concentración de AOD en el circuito.

3.5. Al drenar, la temperatura del agua que contiene AOD no debe ser inferior a 60 °C para evitar AOD con formación de dihidrato en forma de película de parafina.

3.6. El drenaje se puede realizar a un vertedero de lodos o a una alcantarilla de acuerdo con las normas MPC.

4. CONTROL QUÍMICO

4.1. Durante el proceso de conservación, es necesario controlar periódicamente la concentración del conservante en el circuito mediante muestreadores estándar.

4.2. Si es necesario evaluar el efecto acompañante (limpieza de depósitos de cloruros de óxido de hierro, etc.), se controla el contenido de Fe, Cu, Cl, Na, SiO en el refrigerante en un volumen adicional.

4.3. Se realiza un control químico regular en la medida habitual.

4.4. La calidad de la película protectora sobre la superficie metálica se evalúa mediante los siguientes métodos:

El método organoléptico incluye una inspección visual de la superficie tratada y una evaluación del grado de hidrofobicidad rociando agua sobre la superficie del metal y determinando el ángulo de contacto (para superficies hidrofóbicas este valor es >90 °);

El método químico-analítico consiste en determinar la adsorción específica de AOD sobre una superficie metálica preservada, la cual no debe ser inferior a 0,3 μg/cm.

4.5. Si es posible, se realizan estudios gravimétricos de muestras testigo y pruebas electroquímicas de muestras cortadas.

4.6. El método para determinar la concentración de octadecilamina en agua se proporciona en el Apéndice.

5. CONSERVACIÓN DE UNIDADES DE POTENCIA TÉRMICA

5.1. Preparándose para la conservación

5.1.1. La unidad se descarga a la mínima potencia posible según las instrucciones de funcionamiento estándar. La temperatura del condensado en los colectores de condensado se mantiene al menos a 45 °C. La BOU (si la hay) queda fuera de funcionamiento (se omite).

5.1.2. Al conservar unidades con calderas de tambor, el modo de purga periódica se ajusta en función de los resultados de los análisis durante la conservación.

5.1.3. 10-12 horas antes del inicio de la conservación suspender la dosificación de fosfatos, hidracina y amoniaco.

5.1.4. Antes de comenzar la conservación, se prueba el sistema de dosificación.

El sistema de dosificación está conectado a la succión de las bombas de alimentación.

5.1.5. Para realizar análisis químicos, es necesario preparar reactivos químicos, material de vidrio e instrumentos de acuerdo con los métodos de análisis y auditar todos los puntos de muestreo estándar.

5.2. Lista de parámetros monitoreados y registrados

5.2.1. Durante el proceso de conservación es necesario monitorear y registrar los siguientes parámetros de funcionamiento de la unidad:

5.2.2. Las lecturas de temperatura para todas las salidas de la turbina deben registrarse una vez por hora.

5.3. Instrucciones para realizar trabajos de conservación.

5.3.1. Iniciar dosificando el conservante a la succión de las bombas de refuerzo. Las concentraciones requeridas de conservante y el tiempo de conservación del bloque se determinan en función de sus parámetros, tipos de calderas, turbinas y contaminación específica de las superficies internas.

5.3.2. Con base en los resultados del control químico, se deben realizar ajustes en los principales parámetros tecnológicos (concentración de conservante y duración de la dosificación).

5.3.3. Con un aumento significativo en la concentración de impurezas en el fluido de trabajo, se asegura su eliminación del camino (purga, apertura del circuito).

5.3.4. Si hay perturbaciones en el modo de funcionamiento de la unidad, detener las operaciones de conservación y continuar después de restablecer los parámetros de funcionamiento de la unidad.

5.3.5. Una vez finalizada la conservación, el equipo se pone en reparación (reserva) de acuerdo con las instrucciones estándar. Cuando la temperatura del agua en las cavidades del equipo alcance al menos 60 °C, drene el fluido de trabajo y descárguelo al vertedero de lodos o al sistema de tratamiento de gases.

6. CONSERVACIÓN DE CALDERAS DE VAPOR Y AGUA

6.1. OPERACIONES PREPARATORIAS

6.1.1. Una vez que se toma la decisión de llevar a cabo la preservación utilizando ODA, se cortan y analizan muestras de tuberías para evaluar la condición de la superficie interna y seleccionar los parámetros del proceso.

6.1.2. La caldera se para y se drena.

6.1.3. La selección de los parámetros del proceso de conservación (características temporales, concentraciones de conservantes en las distintas etapas) se realiza basándose en un análisis preliminar del estado de la caldera, incluida la determinación del valor de la contaminación específica y la composición química de los depósitos en las superficies internas de calefacción. de la caldera.

6.1.4. Antes de iniciar los trabajos, inspeccionar los equipos, tuberías y accesorios utilizados en el proceso de conservación, instrumentos de control y medición.

6.1.5. Montar un circuito de conservación que incluya caldera, sistema de dosificación de reactivos, equipos auxiliares y tuberías de conexión.

6.1.6. Pruebe la presión del sistema de conservación.

6.1.7. Preparar los reactivos químicos, cristalería e instrumentos necesarios para el análisis químico de acuerdo con los métodos de análisis.

6.2. CALDERAS DE TAMBOR

6.2.1. Lista de parámetros monitoreados y registrados

6.2.1.1. Durante el proceso de conservación es necesario controlar los siguientes parámetros:

Temperatura del agua de la caldera;

6.2.1.2. Indicadores según cláusula 6.2.1.1. registrar cada hora.

6.2.1.3. Registrar los tiempos de inicio y fin de introducción y consumo del conservante.

6.2.2. Preservación de un estado "frío"

6.2.2.1. Llene la caldera con agua de alimentación a una temperatura de al menos 80 °C a través del colector de punto bajo mientras dosifica el conservante hasta el nivel de combustión. Derrita la caldera para crear la temperatura requerida de al menos 100 °C y no superior a 150 °C.

6.2.2.2. Establezca la concentración de conservante calculada en el circuito. Dependiendo de los resultados de la prueba, dispense periódicamente el conservante en los puntos inferiores de las rejillas o en el paquete inferior del economizador de agua.

6.2.2.3. Periódicamente soplar la caldera por los desagües de los puntos inferiores para eliminar los lodos formados durante el proceso de conservación del equipo debido al lavado parcial. Durante la purga, dejar de dosificar el conservante. Después de la purga, reponga la caldera.

6.2.2.4. Al encender periódicamente la caldera o ajustar el número de quemadores encendidos, es necesario mantener los parámetros necesarios para la conservación en el circuito de funcionamiento (temperatura, presión). Al encender la caldera, abra la ventilación. vapor saturado del sobrecalentador para soplar vapor.

6.2.2.5. Una vez finalizada la conservación, apague los quemadores, ventile brevemente el conducto gas-aire, apague los extractores de humos y cierre las compuertas, apague el sistema de dosificación de conservantes y cambie la caldera al modo de enfriamiento natural. A una temperatura promedio del agua en la caldera de 6070 °C, drene la caldera al sistema de suministro de agua a gas o, sujeto a cumplimiento de los estándares de concentración máxima permitida, descargue el agua a la tubería de circulación de agua.

6.2.2.6. Si se violan los parámetros tecnológicos del proceso de conservación, detener el trabajo y comenzar la conservación después de restaurar los parámetros de funcionamiento requeridos de la caldera.

6.2.3. Preservación en modo parada.

6.2.3.1. 10-12 horas antes del inicio de la conservación suspender la dosificación de fosfatos, hidracina y amoniaco.

6.2.3.2. Inmediatamente antes de desconectar la caldera del colector de vapor, es recomendable eliminar los lodos a través de los colectores inferiores 7 (Fig. 1) de las rejillas calefactoras.

Figura 1. Esquema de conservación de una caldera de tambor en su modo apagado.

1, 2 - sistema de dosificación de conservantes; 3 - economizador; 4 - ciclón remoto
(departamento salado); 5 - tambor de caldera (compartimento limpio); 6 - pantalla (compartimento salado);
7 - línea de purga periódica; 8 - tubos de descenso; 9 - tubería de suministro
emulsión acuosa de conservante a la entrada del economizador de la caldera; 10 - tubería
suministrar una emulsión conservante acuosa al tambor de la caldera; 11 - sobrecalentador de vapor;
12 - salida de aire del sobrecalentador; 13 - línea de fosfatado.

6.2.3.3. 3a 15-20 minutos antes de desconectar la caldera del colector de vapor común, dejar de soplar la caldera.

6.2.3.4. Después de desconectar la caldera del colector de vapor, abra la línea de recirculación de agua de la caldera desde el tambor de la caldera hasta la entrada del economizador y suministre el conservante al agua de alimentación frente al economizador a través de la línea 9 y a través de la línea 10 a la línea de fosfatado y al tambor de caldera.

6.2.3.5. Antes de finalizar la conservación, según el cronograma de parada, se abre la purga de la caldera. La purga se realiza con costos mínimos, lo que garantiza que se mantenga la alta temperatura necesaria para una máxima eficacia de conservación.

6.2.3.6. El proceso de pasivación se acompaña de un lavado parcial de las superficies de calentamiento de la caldera de depósitos sueltos que se convierten en lodos, que deben eliminarse mediante soplado. Durante el período de conservación, el soplado permanente está cerrado. La primera purga se realiza a través de los colectores inferiores 3-4 horas después del inicio de la dosificación, comenzando por los paneles del compartimento de sal.

6.2.3.7. Cuando la presión en el tambor de la caldera es de 1,0-1,2 MPa, la caldera se purga a través del respiradero 12. En este caso, a través del sobrecalentador pasa vapor con un alto contenido de conservante, lo que garantiza su conservación más eficaz.

6.2.3.8. La conservación finaliza cuando las superficies calefactoras se enfrían a 75 °C. Al final del enfriamiento, drene la caldera al sistema de suministro de agua a gas o, sujeto al cumplimiento de los estándares de concentración máxima permitida, descargue el agua a la tubería de circulación de agua.

6.2.3.9. Si se violan los parámetros tecnológicos del proceso de conservación, detener el trabajo y comenzar la conservación después de restaurar los parámetros de funcionamiento requeridos de la caldera.

6.3. CALDERAS DE FLUJO DIRECTO

6.3.1. Lista de parámetros monitoreados y registrados

6.3.1.1. Durante el proceso de conservación es necesario controlar los siguientes parámetros:

Temperatura del agua de alimentación;

Temperatura y presión en la caldera.

6.3.1.2. Indicadores según cláusula 6.3.1.1. registrar cada hora.

6.3.1.3. Registrar los tiempos de inicio y fin de introducción y consumo del conservante.

6.3.2. Instrucciones para realizar trabajos de conservación.

6.3.2.1. El esquema de conservación de la caldera se muestra en la Fig. 2. (usando el ejemplo de la caldera TGMP-114). Para realizar la conservación se organiza un circuito de circulación: desaireador, bombas de alimentación y refuerzo, la propia caldera, BROU, condensador, bomba de condensado, HDPE y HPH (se deriva BOU). Durante el período de bombeo del conservante a través del PP de ambos cuerpos de caldera, la descarga se produce a través de SPP-1,2.

Figura 2. Esquema de conservación para una caldera de paso único SKD.

6.3.2.2. La unidad de dosificación está conectada a la succión BEN.

6.3.2.3. Se está llenando el circuito de circulación.

6.3.2.4. BEN está incluido en la obra.

6.3.2.5. El ambiente de trabajo se calienta a una temperatura de 150-200 °C encendiendo periódicamente los quemadores.

6.3.2.6. Comience a dosificar el conservante en la succión BEN.

6.3.2.7. El mantenimiento del rango de temperatura requerido del medio circulante se garantiza encendiendo periódicamente los quemadores.

6.3.2.8. Una vez finalizado el proceso de conservación, se detiene el suministro de vapor al desaireador, se drena el camino agua-vapor a una temperatura no inferior a 6070 ° C, se secan al vacío los elementos conservados, etc.

6.4. CALDERAS DE AGUA

6.4.1. Lista de parámetros monitoreados y registrados

6.4.1.1. Durante el proceso de conservación es necesario controlar los siguientes parámetros:

Temperatura del agua de la caldera;

Cuando se encienden los quemadores, la temperatura y la presión en la caldera.

6.4.1.2. Indicadores según cláusula 6.4.1.1. registrar cada hora.

6.4.1.3. Registrar los tiempos de inicio y fin de introducción y consumo del conservante.

6.4.2. Instrucciones para la realización de trabajos de conservación.

6.4.2.1. Montar un circuito de conservación que incluya caldera, sistema de dosificación de reactivos, equipos auxiliares, tuberías de conexión y bombas. El circuito debe ser un circuito de circulación cerrado. En este caso, es necesario cortar el circuito de circulación de la caldera de las tuberías de la red y llenar la caldera con agua. Para suministrar la emulsión conservante al circuito de conservación, se puede utilizar un esquema de lavado ácido de la caldera.

6.4.2.2. Mediante una bomba de lavado ácido (ALP) se organiza la circulación en el circuito caldera - ALP - caldera. A continuación, calentar la caldera a una temperatura de 110-150 °C. Comience a dosificar el conservante.

6.4.2.3. Establezca la concentración de conservante calculada en el circuito. Dependiendo de los resultados de la prueba, dosifique periódicamente el conservante. Periódicamente (cada 2-3 horas) soplar la caldera por los desagües de los puntos inferiores para eliminar los lodos formados durante el proceso de conservación del equipo. Deje de dosificar durante la purga.

6.4.2.4. Al calentar periódicamente la caldera, es necesario mantener los parámetros necesarios para su conservación en el circuito de funcionamiento (temperatura, presión).

6.4.2.5. Una vez finalizada la conservación, apague el sistema de dosificación; la bomba de recirculación permanece en funcionamiento durante 3-4 horas.

6.4.2.6. Apague la bomba de recirculación y cambie la caldera al modo de enfriamiento natural. Después de apagar la bomba, drene la caldera a una temperatura no inferior a 6070 °C.

6.4.2.7. Si se violan los parámetros tecnológicos de conservación, detener el proceso y comenzar la conservación después de restablecer los parámetros de funcionamiento de la caldera.

7. CONSERVACIÓN DE TURBINAS DE VAPOR

7.1. OPCIÓN 1

7.1.1. Las condiciones más favorables para la conservación de la turbina son la combinación del régimen normal de lavado con vapor húmedo de la parte de flujo de la turbina (donde esté prevista) con la dosificación simultánea de un conservante en el vapor o dosificando una emulsión acuosa de un conservante en vapor ligeramente sobrecalentado en Frente de la turbina con descarga de condensado (en circuito abierto).

7.1.2. Las fugas volumétricas de vapor están determinadas por las condiciones para mantener bajas velocidades del rotor de la turbina (teniendo en cuenta las frecuencias críticas).

7.1.3. La temperatura del vapor en el tubo de escape de la turbina debe mantenerse al menos entre 60 y 70 °C.

7.2. OPCION 2

7.2.1. La conservación de la turbina se puede realizar por separado de la caldera utilizando vapor auxiliar CH (P = 10-13 kg/cm, = 220-250 ° C) con rotación del rotor de la turbina a una frecuencia en el rango de 800-1200 rpm. (dependiendo de las frecuencias críticas).

7.2.2. Se suministra vapor saturado con conservante a la línea de desvaporado delante de la válvula de cierre. El vapor pasa a través de la trayectoria de flujo de la turbina, se condensa en el condensador y el condensado se descarga a través de la línea de drenaje de emergencia detrás del HDPE. En este caso, el conservante se adsorbe en las superficies de la trayectoria del flujo de la turbina, tuberías, accesorios y equipos auxiliares.

7.2.3. Durante todo el período de conservación de la turbina se mantienen las siguientes condiciones de temperatura:

En la zona de entrada de vapor, al inicio de la conservación la temperatura es de 165-170 °C, al finalizar la conservación la temperatura desciende a 150 °C;

La temperatura en el condensador se mantiene al máximo nivel posible dentro de los límites determinados por las instrucciones del fabricante.

7.3. OPCIÓN 3

7.3.1. La conservación de la turbina se lleva a cabo después de la parada, cuando la carcasa se enfría, llenando el espacio de vapor del condensador y la turbina con una mezcla conservante (condensado + conservante).

7.3.2. El espacio de vapor del condensador y la turbina se llena con agua y un conservante cuando, durante el proceso de enfriamiento, la temperatura del metal de la carcasa de HPC alcanza aproximadamente los 150 °C y la carcasa de LPC alcanza los 70-80 °C.

7.3.3. Simultáneamente con la realización de los procedimientos según la cláusula 7.3.2. La turbina se enciende.

7.3.4. El espacio de vapor del HPC y el condensador se llena a través del condensador, y el espacio de vapor del HPC y CSD se llena a través de líneas de drenaje.

7.3.5. Dependiendo del diseño de la turbina y de las condiciones específicas de una estación en particular, el llenado se realiza hasta un nivel ubicado por debajo del conector horizontal de la turbina a aproximadamente 200-300 mm.

7.3.6. El mantenimiento de una temperatura constante del conservante y del metal de la unidad de turbina durante el período de conservación se lleva a cabo burbujeando a través del conservante vapor a baja presión procedente de una fuente externa (por ejemplo, de una turbina en funcionamiento vecina o de una tubería de vapor de una estación general). , etc.); Se suministra vapor al condensador y a los expansores de drenaje del HPC y CSD.

7.3.7. Durante la conservación, para igualar la temperatura y la concentración del conservante, se hace circular en el condensador. Esto se realiza mediante una bomba de condensados ​​a través de la línea de recirculación durante todo el periodo de conservación.

8. SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE CONSERVANTES

8.1. OPCIÓN 1

Para garantizar la conservación de los equipos eléctricos, es necesario realizar operaciones preparatorias para la preparación de una emulsión acuosa altamente concentrada de octadecilamina y su transporte al circuito.

La preparación de la emulsión se lleva a cabo en el tanque de mezcla de la unidad de dosificación, al que se suministra agua desalada desaireada y el reactivo en una determinada proporción. En el tanque de mezcla, el reactivo se mezcla intensamente con agua hasta obtener una emulsión, después de lo cual la emulsión terminada se introduce en el circuito mediante una bomba.

Diagrama esquemático La unidad de dosificación se muestra en la Fig. 3. Los elementos principales de la unidad de dosificación son un tanque de mezcla para preparar la emulsión de agua ODA y un grupo de bombas eléctricas para suministrar la emulsión a la ruta del refrigerante y para la recirculación.

Fig. 3. Diagrama esquemático de la unidad de dosificación.

Al tanque de mezcla están conectados:

Línea de agua desalada y desaireada;

Línea de vapor de calefacción para calentar, mezclar y mantener la temperatura del agua requerida;

Línea de drenaje de condensado desde el tanque al sistema de drenaje;

Línea para suministrar emulsión al camino del refrigerante y para recirculación;

Línea para drenar el agua del tanque.

Para una preparación rápida y de alta calidad de la emulsión ODA es necesaria una mezcla intensiva en el tanque de mezcla. La mezcla de la emulsión se asegura mediante una bomba centrífuga (CP) suministrando la emulsión al anillo de ducha perforado en la parte superior del tanque (válvula 8), suministrando la emulsión a las boquillas ubicadas tangencialmente a las formaciones del tanque (válvulas 6 y 7), así como burbujeando vapor a través del anillo de burbujeo perforado ubicado en el fondo del tanque (válvula 13). Para calentar y mantener la temperatura del agua (emulsión) a 80-90 °C, además del burbujeo, se suministra vapor al serpentín (válvula 11). Para descargar el condensado después del calentamiento, se proporciona la válvula 12.

En la succión y descarga de la unidad de calefacción central están previstas las válvulas 3 y 4. El suministro de la emulsión al circuito de refrigerante se realiza mediante bombas de émbolo (PN), cuya succión y descarga están provistas de las válvulas 1 y 2, o mediante una bomba centrífuga. Se instala una válvula de retención 15 en la línea de suministro de emulsión.

La presión en la tubería de suministro de emulsión al circuito y en la línea de recirculación se controla mediante un manómetro. La temperatura de la emulsión ODA se controla mediante un termómetro instalado en el casco del tanque.

Para evitar el exceso de vapor que se forma en el tanque durante el calentamiento de la emulsión de agua ODA, se proporciona una tubería piloto (evaporación).

La concentración inicial de la emulsión ODA se controla mediante análisis químico de una muestra tomada a través de un muestreador en la tubería de presión de la estación central. Para muestreo se proporciona la válvula 9. El nivel de emulsión en el tanque de mezcla se controla mediante un indicador de nivel de tipo flotador.

Si el tanque de la unidad de dosificación se desborda, se proporciona un tubo de rebose. El tanque se drena abriendo la válvula 14.

El tanque de mezcla y las tuberías de agua y vapor están cubiertos con aislamiento térmico. La unidad de dosificación está montada sobre un bastidor común, lo que permite su desplazamiento.

Para facilitar la operación, la unidad de dosificación está equipada con plataformas de montaje y tramo. Para montaje diagrama eléctrico Para alimentar los motores eléctricos de las bombas, se monta un panel eléctrico en el marco. Alrededor del dosificador debe haber pasillos de al menos 1 m, así como suficiente iluminación eléctrica.

8.2. OPCION 2

Para preparar y dosificar el conservante se utiliza un sistema de dosificación compacto cuyo esquema se muestra en la Fig. 4.

Fig.4. Diagrama de unidad de dosificación

1 - tanque; 2 - bomba; 3 - línea de circulación; 4 - calentador; 5 - accionamiento eléctrico con
caja de cambios; 6 - tuberías; 7 - muestreador; 8 - válvula de drenaje

Se carga un conservante en el tanque 1, donde está instalado el intercambiador de calor 4. Calentando el tanque con agua de alimentación (T=100 °C) se obtiene un conservante fundido, que es suministrado por la bomba 2 a la tubería 9 a la succión de la bomba de alimentación PEN.

Como bomba dosificadora se pueden utilizar bombas del tipo NSh-6, NSh-3 o NSh-1.

La línea 6 está conectada a la tubería de presión de la bomba PEN.

La presión en la línea de circulación está controlada por un manómetro.

La temperatura en el depósito 1 no debe descender por debajo de 70 °C.

La instalación es fácil de usar y confiable. El sistema de dosificación compacto ocupa poco espacio, hasta 1,5 m, y se vuelve a montar fácilmente de una instalación a otra.

8.3. OPCIÓN 3 (utilizando el método de extrusión)

En la Fig. La figura 5 muestra un diagrama esquemático de una instalación de dosificación basada en el principio de extrusión.

Fig.5. Diagrama esquemático de dosificación de conservantes.
usando el método de extrusión

Esta instalación se puede utilizar para la conservación y limpieza de calderas de agua caliente en circuito cerrado de circulación.

La instalación está conectada mediante un bypass a la bomba de recirculación.

La cantidad calculada de conservante se carga en el recipiente 8 con un indicador de nivel y el calor del fluido de trabajo (agua de la caldera, agua de alimentación), el conservante se funde a un estado líquido.

El flujo del fluido de trabajo a través del intercambiador de calor 9 está regulado por las válvulas 3 y 4.

La cantidad requerida de conservante fundido se transfiere a través de la válvula 5 al recipiente dosificador 10, y luego las válvulas 1 y 2 regulan el caudal requerido y la velocidad de movimiento del fluido de trabajo a través del recipiente dosificador.

El flujo del fluido de trabajo, que pasa a través del conservante fundido, captura este último en el circuito de circulación de la caldera.

La presión de entrada está controlada por el manómetro 11.

Para liberar aire del recipiente dosificador durante el llenado y vaciado se utilizan las válvulas 6 y 7. Para una mejor mezcla de la masa fundida se ha montado un difusor en el recipiente dosificador.

9. SEGURIDAD. PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

9.1. Al realizar trabajos de conservación de equipos se deben asegurar y cumplir los requisitos para el personal. reglas generales seguridad, normas de seguridad en el mantenimiento de equipos eléctricos y medidas organizativas para garantizar la seguridad laboral establecidas por las "Normas de seguridad para el funcionamiento de equipos termomecánicos de centrales eléctricas y redes de calefacción", RD 34.03.201-97, M., 1997.

9.2. La amina formadora de película (octadecilamina) es una sustancia cerosa con un olor específico. La densidad de la AOD es de 0,83 g/cm3, el punto de fusión es de 54-55 °C y el punto de ebullición es de 349 °C. A temperaturas superiores a 350 °C sin acceso de aire, la AOD se descompone para formar hidrocarburos de bajo peso molecular y amoníaco. La AOD no se disuelve en frío y agua caliente, pero a temperaturas superiores a 75 ° C forma una emulsión con agua y se disuelve en alcoholes, ácido acético, éteres y otros disolventes orgánicos.

La octadecilamina es un reactivo aprobado y aprobado para su uso por la FDA|USDA y la organización internacional Asociación Mundial de Operaciones Nucleares (WANO).

La emulsión acuosa de octadecilamina no es tóxica incluso en una concentración de 200 mg/kg, que supera significativamente la concentración de octadecilamina en las emulsiones acuosas que se utilizan para proteger el metal de los equipos eléctricos de la corrosión en reposo.

La concentración máxima permitida (MAC) de aminas alifáticas con un número de átomos de carbono en una molécula es de 16-20 (la octadecilamina tiene 18 átomos de carbono en una molécula) en el agua de depósitos para uso sanitario es de 0,03 mg/l (Normas sanitarias y normativa N 4630-88 del 04/07/88), en el aire del área de trabajo - 1 mg/m (GOST 12.1.005-88), en el aire atmosférico - 0,003 mg/m (lista N 3086-84 del 08 /27/84).

9.3. La octadecilamina es prácticamente inofensiva para el ser humano, pero debe evitarse el contacto directo con ella, ya que, dependiendo de la susceptibilidad individual, en ocasiones se observa enrojecimiento de la piel y picazón, que suelen desaparecer a los pocos días de suspender el contacto con el reactivo.

Al inspeccionar la unidad de dosificación (al abrir la tapa del tanque), se debe evitar el contacto directo con los vapores calientes de ODA. Después de finalizar el trabajo con ODA, los trabajadores que tuvieron contacto con ella deben tomar una ducha caliente. Los trabajadores de laboratorios químicos, cuando trabajen con muestras que contengan AOD, deben realizar análisis con el dispositivo de escape encendido y, después de terminar el trabajo, lavarse bien las manos con jabón. El agua que contiene AOD no debe utilizarse para beber ni para fines domésticos.

Cuando se trabaja con aminas formadoras de película, es necesario un estricto cumplimiento de las reglas de higiene personal, el uso de guantes de goma, delantal, gafas protectoras y un respirador tipo pétalo en caso de contacto prolongado.

Si la emulsión de octadecilamina entra en contacto con la piel, lávela. agua limpia y solución de ácido acético al 5%.

Al realizar trabajo de reparación Cuando se utiliza calefacción por fuego en las superficies de equipos preservados por ODA, el área de trabajo debe estar bien ventilada.

9.4. En cada central eléctrica, teniendo en cuenta las condiciones locales, se deben desarrollar soluciones técnicas para la neutralización y eliminación de residuos de AOD y soluciones de conservación, teniendo en cuenta los requisitos de las "Normas de Protección". aguas superficiales", SPO ORGRES, M., 1993 (aprobado por el antiguo Comité Estatal de Protección de la Naturaleza de la URSS el 21 de febrero de 1991) y los requisitos de la industria "Directrices para el diseño de centrales térmicas con aguas residuales máximamente reducidas", 1991.

Cuando se utiliza octadecilamina para conservar equipos de centrales térmicas, se utiliza un conservante gastado contaminado con productos de corrosión. materiales de construcción y otras impurezas transferidas desde los sedimentos, se recomienda descargarlas en un tanque de sedimentación (vertedero de lodos, vertedero de cenizas, estanque de enfriamiento, etc.). Debido a la capacidad de la octadecilamina para biodegradarse con el tiempo, la carga en el tanque de sedimentación de octadecilamina durante la conservación periódica de los equipos de energía en las centrales térmicas es insignificante.

Una vez finalizada la conservación, el conservante del equipo protegido, dependiendo de las capacidades disponibles en la central térmica, se puede descargar: al vertedero de lodos; al sistema de eliminación de cenizas y escorias; en la línea de agua de circulación con dilución a la concentración máxima permitida.

Al descargar PHA al agua de embalses superficiales, es necesario no exceder el MPC = 0,03 mg/kg para embalses sanitarios y 0,01 mg/kg para embalses pesqueros.

Solicitud

Metodología específica de octadecilamina.

El procedimiento de análisis es el siguiente: una muestra alícuota de la emulsión de octadecilamina ensayada con agua se ajusta a 100 ml con agua y se coloca en un embudo de decantación, 4 ml de solución tampón de acetato con pH = 3,5, 2 ml de una solución acuosa al 0,05% de indicador naranja de metilo, se añaden 20 ml de cloroformo y se agita durante 3 minutos. Luego agregue otros 50 ml de cloroformo, agite durante 1 minuto y luego deje que la mezcla se asiente. Después de la separación, el extracto de cloroformo se fotomedida en un fotocolorímetro en una cubeta de 1 cm con un filtro de luz que tiene una transmisión de luz máxima de 430 nm. En la figura se muestra el gráfico de calibración para la determinación de octadecilamina en agua.

La reacción de formación del complejo coloreado es muy específica. La determinación no se ve obstaculizada por la presencia de sales de amonio, hierro y cobre. así como hidracina. La sensibilidad del método es de 0,1 mg/l. La ley de Bouguer-Lambert-Baer se cumple hasta una concentración de 4 mg/l.

Gráfico de calibración para determinar la concentración de octadecilamina.

El texto del documento se verifica según:
publicación oficial
M.: RAO "UES de Rusia", 1998

5.1. Conservación con solución de hidróxido de calcio.

5.1.1. El método se basa en las capacidades inhibidoras altamente efectivas de la solución de hidróxido de calcio Ca(OH).
La concentración protectora de hidróxido de calcio es de 0,7 g/kg y superior.
Cuando una solución de hidróxido de calcio entra en contacto con un metal, se forma una película protectora estable en un plazo de 3 a 4 semanas.
Cuando la caldera se vacía de solución después del contacto durante 3-4 semanas o más, el efecto protector de las películas permanece durante 2-3 meses.
Este método está regulado " Pautas sobre el uso de hidróxido de calcio para la conservación de la energía térmica y otros equipo industrial en las instalaciones del Ministerio de Energía RD 34.20.593-89” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1989).

5.1.2. Al implementar este método La caldera de agua caliente está completamente llena de solución. Si es necesario realizar trabajos de reparación, la solución debe mantenerse en la caldera durante 3 a 4 semanas. puede estar drenado.
5.1.3. El hidróxido de calcio se utiliza para la conservación de calderas de agua caliente de cualquier tipo en centrales eléctricas que cuentan con plantas de tratamiento de agua con instalaciones de cal.
5.1.4. La conservación con hidróxido de calcio se realiza cuando la caldera se pone en reserva por un período de hasta 6 meses o se repara por un período de hasta 3 meses.
5.1.5. La solución de hidróxido de calcio se prepara en celdas de almacenamiento de cal húmeda con un dispositivo de succión flotante (Fig. 4). Después de agregar cal (pelusa, cal de construcción, desechos de apagado de carburo de calcio) a las celdas y mezclar, la lechada de cal se deja reposar durante 10 a 12 horas hasta que la solución se aclare por completo. Debido a la baja solubilidad del hidróxido de calcio a una temperatura de 10-25 ° C, su concentración en la solución no excederá los 1,4 g/kg.

Fig.4. Esquema de conservación de calderas de agua caliente:

1 - tanque para preparar reactivos químicos; 2 - bomba de llenado de caldera

una solución de reactivos químicos; 3 - agua de reposición; 4 - reactivos químicos;

5 - leche de cal en mezcladores de limpieza previa, 6 - células de leche de cal;

7 - calderas de agua caliente; 8 - a otras calderas de agua caliente;

9 - de otras calderas de agua caliente;

tuberías de preservación

Al bombear la solución fuera de la celda, es necesario controlar la posición del dispositivo de succión flotante para evitar atrapar sedimentos en el fondo de la celda.
5.1.6. Para llenar las calderas con la solución, es recomendable utilizar el esquema de lavado ácido para calderas de agua caliente que se muestra en la Fig. 4. También se puede utilizar un tanque con bomba para conservar energía en las calderas (ver Fig. 2).
5.1.7. Antes de llenar la caldera con una solución conservante, se drena el agua.
Se bombea una solución de hidróxido de calcio procedente de células de cal al tanque de preparación de reactivos. Antes del bombeo, la tubería se lava con agua para evitar que la lechada de cal suministrada a través de esta tubería para el pretratamiento de la planta de tratamiento de agua ingrese al tanque.
Es aconsejable llenar la caldera recirculando la solución a lo largo del circuito “depósito-bomba-tubería de alimentación de solución-caldera-tubería de descarga de solución-depósito”. En este caso, la cantidad de mortero de cal preparada debe ser suficiente para llenar la caldera que se está conservando y el circuito de recirculación, incluido el depósito.
Si la caldera se llena con una bomba desde el tanque sin organizar la recirculación a través de la caldera, entonces el volumen de lechada de cal preparada depende del volumen de agua de la caldera.
El volumen de agua de las calderas PTVM-50, PTVM-100, PTVM-180 es de 16, 35 y 60 m respectivamente.

5.1.8. Cuando se pone en reserva, la caldera se deja llena de solución durante todo el tiempo de inactividad.
5.1.9. Si es necesario realizar trabajos de reparación, el drenaje de la solución se realiza después de remojar en la caldera durante al menos 3-4 semanas de tal manera que una vez finalizada la reparación la caldera se ponga en funcionamiento. Es aconsejable que la duración de la reparación no supere los 3 meses.
5.1.10. Si la caldera se queda con una solución conservante durante el tiempo de inactividad, es necesario controlar el valor del pH de la solución al menos una vez cada dos semanas. Para ello, recircule la solución a través de la caldera y tome muestras de los respiraderos. Si el valor del pH es 8,3, se drena la solución de todo el circuito y se llena con solución nueva de hidróxido de calcio.

5.1.11. El drenaje de la solución conservante de la caldera se realiza a bajo caudal, diluyéndola con agua hasta un valor de pH de 5.1.12. Antes de poner en marcha se lava la caldera con agua de red hasta que el agua de lavado esté dura, habiéndola vaciado previamente si estaba llena de solución.

5.2. Conservación con solución de silicato de sodio.

5.2.1. El silicato de sodio (vidrio de sodio líquido) forma una película protectora densa y resistente sobre la superficie del metal en forma de compuestos de FeO·FeSiO. Esta película protege el metal de los efectos de los agentes corrosivos (CO y O).

5.2.2. Al implementar este método, la caldera de agua caliente se llena completamente con una solución de silicato de sodio con una concentración de SiO en la solución conservante de al menos 1,5 g/kg.
La formación de una película protectora se produce cuando la solución conservante se mantiene en la caldera durante varios días o cuando la solución circula a través de la caldera durante varias horas.

5.2.3. El silicato de sodio se utiliza para la conservación de calderas de agua caliente de todo tipo.
5.2.4. La conservación con silicato de sodio se realiza cuando la caldera se pone en reserva por un período de hasta 6 meses o cuando la caldera se retira para reparaciones por un período de hasta 2 meses.
5.2.5. Para preparar y llenar la caldera con una solución de silicato de sodio, es recomendable utilizar el esquema de lavado ácido de calderas de agua caliente (ver Fig. 4). También se puede utilizar un tanque con bomba para conservar energía en las calderas (ver Fig. 2).
5.2.6. Una solución de silicato de sodio se prepara usando agua blanda, ya que el uso de agua con una dureza superior a 3 mEq/kg puede provocar la precipitación de escamas de silicato de sodio de la solución.
La solución conservante de silicato de sodio se prepara en un tanque haciendo circular agua según el esquema “tanque-bomba-tanque”. El vidrio líquido fluye hacia el tanque a través de la trampilla.
5.2.7. El consumo aproximado de silicato de sodio comercial líquido corresponde a no más de 6 litros por 1 m de volumen de solución conservante.

5.2.8. Antes de llenar la caldera con una solución conservante, se drena el agua.
La concentración de trabajo de SiO en la solución conservante debe ser de 1,5 a 2 g/kg.
Es aconsejable llenar la caldera recirculando la solución a lo largo del circuito “depósito-bomba-tubería de alimentación de solución-caldera-tubería de descarga de solución-depósito”. En este caso, la cantidad necesaria de silicato de sodio se calcula teniendo en cuenta el volumen de todo el circuito, incluidos el tanque y las tuberías, y no solo el volumen de la caldera.
Si la caldera se llena sin recirculación, el volumen de la solución preparada depende del volumen de la caldera (ver párrafo 5.1.7).

5.2.9. Cuando se pone en reserva, la caldera se deja llena de una solución conservante durante todo el tiempo de inactividad.
5.2.10. Si es necesario realizar trabajos de reparación, el drenaje de la solución se realiza después de remojar en la caldera durante al menos 4 a 6 días de tal manera que una vez finalizada la reparación la caldera se ponga en funcionamiento.
La solución se puede drenar de la caldera para reparaciones después de hacerla circular a través de la caldera durante 8 a 10 horas a una velocidad de 0,5 a 1 m/s.
La duración de las reparaciones no debe exceder los 2 meses.
5.2.11. Si la caldera se deja con una solución conservante durante el tiempo de inactividad, se mantiene un exceso de presión de 0,01-0,02 MPa con agua de la red abriendo la válvula de derivación en la entrada de la caldera. Durante el período de conservación, se toman muestras de las salidas de aire una vez por semana para controlar la concentración de SiO en la solución. Cuando la concentración de SiO disminuye a menos de 1,5 g/kg, se añade al tanque la cantidad requerida de silicato de sodio líquido y la solución se recircula a través de la caldera hasta alcanzar la concentración requerida.

5.2.12. La caldera de agua caliente se vuelve a conservar antes de encenderla desplazando la solución conservante a las tuberías de agua de la red en pequeñas porciones (abriendo parcialmente la válvula en la salida de la caldera) a una velocidad de 5 m/h durante 5-6 horas para la caldera PTVM-100 y 10-12 horas para la caldera PTVM -180.
En sistemas abiertos de suministro de calor, el desplazamiento de la solución conservante de la caldera debe realizarse sin exceder los estándares MPC: 40 mg/kg de SiO en el agua de la red.

6. MÉTODOS DE CONSERVACIÓN DE LAS TURBINAS

6.1. Conservación con aire caliente.

6.1.1. Soplar la unidad de turbina con aire caliente evita que entre aire húmedo en las cavidades internas y provoque procesos de corrosión. La entrada de humedad a las superficies de la parte de flujo de la turbina es especialmente peligrosa si hay depósitos de compuestos de sodio sobre ellas.
6.1.2. La conservación de una unidad de turbina con aire calentado se realiza cuando se pone en reserva por un período de 7 días o más.
La conservación se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones "Instrucciones metodológicas para la conservación de equipos de turbinas de vapor de centrales térmicas y centrales nucleares con aire calentado: MU 34-70-078-84" (M.: SPO Soyutekhenergo, 1984).
6.1.3. Si la central eléctrica no cuenta actualmente con una instalación de conservación, es necesario utilizar ventiladores móviles con calentador para suministrar aire caliente a la unidad de turbina. Se puede suministrar aire a toda la instalación de turbina, o al menos a sus partes individuales (DCS, LPC, calderas, a la parte superior o inferior del condensador o a la parte media de la turbina).
Para conectar un ventilador móvil, es necesario instalar una válvula de entrada.
Para calcular el ventilador y la válvula de entrada se pueden utilizar las recomendaciones de MU 34-70-078-34.
Cuando se utilicen ventiladores móviles, se deben llevar a cabo las medidas de drenaje y secado al vacío especificadas en MU 34-70-078-84.

6.2. Preservación de nitrógeno

6.2.1. Al llenar las cavidades internas de la unidad de turbina con nitrógeno y posteriormente mantener una pequeña sobrepresión, se evita la entrada de aire húmedo.
6.2.2. El llenado se realiza cuando la unidad de turbina se pone en reserva durante 7 días o más en aquellas centrales eléctricas donde hay plantas de oxígeno que producen nitrógeno con una concentración de al menos el 99%.
6.2.3. Para realizar la conservación es necesario disponer de suministro de gas en los mismos puntos que el aire.
Es necesario tener en cuenta las dificultades para sellar la ruta de flujo de la turbina y la necesidad de garantizar una presión de nitrógeno de 5 a 10 kPa.
6.2.4. El suministro de nitrógeno a la turbina comienza después de que se detiene la turbina y se completa el secado al vacío del sobrecalentador intermedio.
6.2.5. La preservación del nitrógeno también se puede utilizar para los espacios de vapor de calderas y precalentadores.

6.3. Preservación con inhibidores de corrosión volátiles.

6.3.1. Los inhibidores de corrosión volátiles del tipo IFKHAN protegen el acero, el cobre y el latón adsorbiéndose en la superficie del metal. Esta capa adsorbida reduce significativamente la velocidad de las reacciones electroquímicas que provocan el proceso de corrosión.
6.3.2. Para preservar la unidad de turbina, se aspira aire saturado con el inhibidor a través de la turbina. El aire se aspira a través de la unidad de turbina mediante un eyector de sello o un eyector de arranque. La saturación del aire con el inhibidor se produce cuando entra en contacto con gel de sílice impregnado con el inhibidor, el llamado linasil. La impregnación de linasil se realiza en el fabricante. Para absorber el exceso de inhibidor, el aire a la salida de la turbina pasa a través de gel de sílice puro.
La conservación con un inhibidor volátil se realiza cuando se deja en reserva por un período superior a 7 días.
6.3.3. Para llenar la turbina con aire inhibido en su entrada, por ejemplo, se conecta un cartucho con linasil a la tubería de suministro de vapor hasta el sello frontal del HPC (Fig. 5). Para absorber el exceso de inhibidor, a la salida del equipo se instalan cartuchos con gel de sílice puro, cuyo volumen es 2 veces mayor que el volumen de linasil a la entrada. En el futuro, este gel de sílice podrá impregnarse adicionalmente con un inhibidor e instalarse en la entrada del equipo durante la próxima conservación.

Fig.5. Preservación de turbinas con inhibidor de volátiles:

1 - válvula de vapor principal; 2 - válvula de cierre alta presión;

3 - válvula de control de alta presión; 4 - válvula de seguridad intermedia

presión; 5 - válvula de control de presión media; 6 - cámaras de succión

mezcla de vapor y aire de los sellos finales de los cilindros;

7 - cámara de vapor de sellado; 8 - sellado de tubería de vapor;

9 - válvulas existentes; 10 - colector de mezcla vapor-aire para juntas;

11 - colector de aspiración de la mezcla vapor-aire; 12 - tubería de suministro

inhibidor; 13 - cartucho con linasil; 14 - válvulas recién montadas;

15 - eyector de sello; 16 - escape a la atmósfera; 17 - cartuchos con limpieza

gel de sílice para absorber el inhibidor; 18 - tubería de succión

mezcla de vapor y aire de las cámaras; 19 - sobrecalentador intermedio;

20 - muestreo de aire; 21 - brida; 22 - válvula

Para llenar la turbina con aire inhibido, se utiliza equipo estándar: un eyector de sello o un eyector de arranque.
Para conservar 1 m de volumen se necesitan al menos 300 g de linasil, la concentración protectora del inhibidor en el aire es de 0,015 g/dm.
Linasil se coloca en cartuchos, que son tramos de tubería con bridas soldadas en ambos extremos. Ambos extremos del tubo con bridas se sujetan con una malla con un tamaño de malla que evita que el laminado se derrame, pero no interfiere con el paso del aire. La longitud y el diámetro de las tuberías están determinados por la cantidad de linasil necesaria para su conservación.
Linasil se carga en los cartuchos con una espátula o con las manos enguantadas.

6.3.4. Antes de comenzar la conservación, para eliminar una posible acumulación de condensado en la turbina, tuberías y válvulas, se drenan, se desvaporan la turbina y sus equipos auxiliares y se desconectan todas las tuberías (drenajes, extracción de vapor, suministro de vapor a juntas, etc.) .).
Para eliminar la posible acumulación de condensado en zonas no drenadas, la turbina se seca con aire. Para ello, se instala un cartucho con gel de sílice calcinado en la entrada y se aspira aire a través del eyector a lo largo del circuito “cartucho-HPC-DCS-LPC-colector para aspirar la mezcla vapor-aire de las juntas-eyector-atmósfera ”.
Después de que el metal de la turbina se haya enfriado a aproximadamente 50 °C, se sella con una empaquetadura de amianto impregnada con sellador en la entrada de aire desde la sala de la turbina a la cámara de succión de la mezcla de vapor y aire de las juntas de los extremos.
Después de secar la turbina, se instalan cartuchos con linasil en la entrada y cartuchos con gel de sílice puro en la salida, se enciende el eyector y se aspira aire a través del circuito “cartucho-tubería para suministrar vapor al sello-HPC -colector de succión de la mezcla vapor-aire-cartuchos con gel de sílice-eyector-atmósfera”. Cuando se alcanza una concentración de inhibidor protector de 0,015 g/dm se da por terminada la conservación, para lo cual se apaga el eyector, se instala un tapón en la entrada de aire al cartucho con linasil y en la entrada de aire inhibido a los cartuchos con sílice. gel.

6.3.5. Mientras la turbina está en reserva, la concentración de inhibidor en ella se determina mensualmente (Apéndice 2).
Cuando la concentración cae por debajo de 0,01 g/dm3, se realiza una nueva conservación con linasil fresco.

6.3.6. Para volver a preservar la turbina, retire los cartuchos con linasil, retire el tapón en la entrada del aire inhibido al cartucho con gel de sílice, encienda el eyector y el aire inhibido se aspira a través del gel de sílice para absorber el inhibidor restante. Durante el mismo tiempo se tardó en conservar la turbina.
Al realizarse la conservación en circuito cerrado no se producen vertidos ni emisiones a la atmósfera.
Breves características Los reactivos químicos utilizados se dan en el Apéndice 3.

El concepto de conservación suele estar asociado a la alimentación, lo cual es comprensible. El consumidor medio se encuentra con mucha más frecuencia con esta forma de conservar las características originales. En otras áreas, este enfoque del mantenimiento de objetos puede considerarse como una de las herramientas de inventario. Así se caracteriza la conservación de equipos en las empresas, lo que implica no solo la implementación del aspecto técnico del asunto, sino también el cumplimiento de las normas legales pertinentes.

¿Qué es la preservación de los equipos de producción?

Son bastante comunes las situaciones en las que permanecen sin utilizar durante algún tiempo. Puede ser parte del equipamiento técnico de la empresa o toda la infraestructura con equipamiento. En cualquier caso, es posible dejar el equipo durante un período prolongado sólo con una preparación adecuada, que es la conservación. Se trata de un conjunto de medidas destinadas a garantizar la conservación de las características del equipo durante un período determinado. Es decir, se supone que, por ejemplo, las máquinas y unidades no serán operadas en este momento y estarán sujetas a medidas de reparación y mantenimiento.

Es importante tener en cuenta que la conservación del equipo no es un medio de protección pasiva contra influencias externas. Dependiendo de las condiciones de almacenamiento, puede ser necesario procesamiento especial superficies metálicas, elementos de goma y otras partes de equipos. Desde este punto de vista, la conservación es también un medio preventivo para mantener el buen estado de un objeto.

Registro legal del procedimiento.

La preparación para el proceso de conservación comienza con la finalización de los procedimientos formales. En particular, la preparación de la documentación es necesaria para que en el futuro sea posible reconocer todos los costos de implementación del evento. El iniciador de la conservación podrá ser un representante del personal de servicio, quien presentará la correspondiente solicitud dirigida al responsable. A continuación, se elabora una orden para asignar Dinero sobre el procedimiento y se dan instrucciones para desarrollar un proyecto en el que se anotarán los requisitos para la conservación por parte de los servicios técnicos. En cuanto a los requisitos legales, el proceso de transferencia de equipos a condiciones de almacenamiento debe ser supervisado por representantes de la administración, la dirección del departamento responsable de las instalaciones, servicios económicos, etc., por lo que se forma la composición de la comisión, que lleva a cabo el examen de los objetos conservados, redacta la documentación, evalúa viabilidad económica proyectar y elaborar presupuestos para el mantenimiento de las instalaciones.

Ejecución técnica de conservación.

Todo el procedimiento consta de tres etapas. El primero consiste en eliminar todo tipo de contaminantes de las superficies de los equipos, así como restos de corrosión. Si es necesario y técnicamente posible, también podrán realizarse operaciones de reparación. Esta etapa se completa con medidas de desengrasado de superficies, pasivación y secado. La siguiente etapa implica el tratamiento con agentes protectores, que se seleccionan en función de los requisitos individuales del funcionamiento del producto técnico. Por ejemplo, la conservación de calderas puede implicar el tratamiento con compuestos resistentes al calor, que en el futuro proporcionarán a la estructura una resistencia óptima a la exposición. altas temperaturas. Los agentes de tratamiento universales incluyen polvos anticorrosivos y un inhibidor líquido. La etapa final involucra

Realizar una nueva preservación

Durante el almacenamiento, los servicios responsables realizan periódicamente inspecciones de los equipos y evalúan su estado. Si se detectan rastros de corrosión u otros defectos en las superficies del equipo, se realiza una nueva conservación. Este evento también implica realizar un tratamiento superficial primario con el fin de eliminar rastros de daños en el metal u otros materiales. En algunos casos, también se realiza una preservación repetida: este es el mismo conjunto de medidas preventivas, pero en este caso se lleva a cabo de manera planificada. Por ejemplo, si se aplica una composición protectora con una vida útil determinada, luego de este período el servicio técnico deberá actualizar el producto como parte de la misma reconservación.

¿Qué es la re-preservación?

Una vez transcurrido el tiempo previsto para la conservación, el equipo pasa por un proceso inverso, que implica la preparación para su funcionamiento. Esto significa que las piezas conservadas deben liberarse de compuestos protectores temporales y, si es necesario, tratarse con otros medios diseñados para su uso en equipos de trabajo. Cabe señalar la necesidad de tomar precauciones. Al igual que la conservación técnica, la reconservación debe realizarse en condiciones que cumplan con los requisitos para el uso de desengrasantes, anticorrosivos y otros compuestos sensibles a la temperatura y la humedad. Además, al realizar tales procedimientos, generalmente se observan estándares de ventilación especiales, pero esto depende de las características específicas del equipo específico.

Conclusión

Sin duda, el procedimiento de conservación tiene muchas ventajas y su implementación es obligatoria en muchos casos. Sin embargo, no siempre se justifica desde el punto de vista económico, lo que condiciona la implicación del departamento de contabilidad en la elaboración del correspondiente proyecto. Aún así, la conservación es un conjunto de medidas encaminadas a mantener el rendimiento de los equipos con el fin de obtener beneficios para la empresa. Pero si hablamos de objetos no utilizados o no rentables, entonces no tiene sentido realizar tales actividades. Por esta razón, la etapa de preparación y desarrollo de un proyecto para transferir equipos a un estado preservado es, en cierta medida, incluso más responsable que la implementación práctica del procedimiento.