Revisión de métodos para el procesamiento químico de metales. Procesamiento químico de metales

Se denominan métodos químicos de procesamiento de materiales en los que la eliminación de una capa de material se produce debido a reacciones químicas en la zona de procesamiento. Ventajas de los métodos de procesamiento químico: a) alta productividad, garantizada por velocidades de reacción relativamente altas, principalmente la ausencia de dependencia de la productividad del tamaño de la superficie a tratar y su forma; b) la capacidad de procesar materiales particularmente duros o viscosos; c) efectos mecánicos y térmicos extremadamente bajos durante el procesamiento, lo que permite procesar piezas de baja rigidez con suficiente alta precisión y calidad de la superficie.

El grabado profundo dimensional (fresado químico) es el método de procesamiento químico más común. Es recomendable utilizar este método para procesar superficies de formas complejas en piezas de paredes delgadas, obtener piezas tubulares o láminas con un cambio suave de espesor a lo largo, así como al procesar una cantidad significativa de piezas pequeñas o piezas redondas con grandes ; número de áreas tratadas (perforación de superficies de tuberías cilíndricas). Mediante la eliminación local del exceso de material en áreas sin carga o con carga ligera mediante este método, se puede reducir el peso total de aviones y misiles sin comprometer su resistencia y rigidez. En Estados Unidos, el uso de fresado químico permitió reducir el peso del ala de un bombardero supersónico en 270 kg. Este método permite crear nuevos elementos estructurales, por ejemplo láminas 1 de espesor variable. La molienda química también se utiliza en la fabricación de circuitos impresos de equipos electrónicos. En este caso, a partir de un panel de material aislante, recubierto por uno o ambos lados con una lámina de cobre, se eliminan mediante grabado las zonas especificadas por el circuito.

El proceso tecnológico de molienda química consta de las siguientes operaciones.

1. Preparar piezas para fresado químico para asegurar una posterior adhesión firme y confiable de la capa protectora a la superficie de la pieza. Para las aleaciones de aluminio, esta preparación se realiza: desengrasando con gasolina B70; grabado ligero en un baño con sosa cáustica 45-55 g/l y fluoruro de sodio 45-55 g/l a una temperatura de 60-70 °C durante 10-15 minutos para eliminar la capa de revestimiento; lavado en agua tibia y fría y clarificación en ácido nítrico, seguido de lavado y secado. Para las aleaciones de acero inoxidable y titanio, las piezas se preparan mediante grabado para eliminar las incrustaciones en un baño con ácidos fluorhídrico (50-60 g/l) y nítrico (150-160 g/l) o en un baño calentado eléctricamente a 450-460 °C. en sosa cáustica y nitrato de sodio (20%), seguido de lavado y secado, desengrase y grabado ligero con repetidos lavados y secados.

2. Aplicación de revestimientos protectores en áreas de la pieza de trabajo que no están sujetas a grabado. Se produce instalando superposiciones especiales, plantillas de tipo adhesivo químicamente resistentes o, más a menudo, aplicando revestimientos de pintura, en los que se suelen utilizar barnices y esmaltes de perclorovinilo, barnices de poliamida y materiales a base de cauchos no prepreno. Por lo tanto, para aleaciones de aluminio, recomendamos el esmalte PKhV510V, el solvente RS1 TU MKhP184852 y el esmalte KhV16 TU MKhPK-51257, el solvente R5 TU MKhP219150, para aleaciones de titanio: pegamento AK20, diluyente RVD. Para una mejor adhesión de estos recubrimientos al metal, la superficie a veces se anodiza previamente. La aplicación de pinturas y barnices se realiza con brochas o pistolas con protección preliminar de las zonas de grabado con plantillas o mediante inmersión en baño; en este último caso, se marca el contorno sobre la película protectora seca, luego se corta y se retira.

3. La disolución química se realiza en baños respetando el régimen de temperatura. La molienda química de aleaciones de aluminio y magnesio se realiza en soluciones de álcalis cáusticos; aceros, titanio, aleaciones especiales resistentes al calor y de acero inoxidable, en soluciones de ácidos minerales fuertes.

4. La limpieza después del grabado de piezas hechas de aleaciones de aluminio con una capa protectora de esmalte se realiza lavando con agua corriente a una temperatura de 50+70 ° C, remojando la capa protectora en agua corriente más caliente a una temperatura

70-90°C y posterior eliminación de la capa protectora con cuchillos manualmente o cepillos suaves en una solución de acetato de etilo y gasolina (2:1). Luego se clarifican o se graban ligeramente y se secan.

La calidad de la superficie después del fresado químico está determinada por la rugosidad inicial de la superficie de la pieza y los modos de grabado; normalmente es 1-2 grados inferior a la limpieza de la superficie original. Después del grabado se eliminan todos los defectos existentes en la pieza de trabajo. (riesgos, rayones, irregularidades) conservan su profundidad, pero se ensanchan adquiriendo mayor suavidad; Cuanto mayor sea la profundidad del grabado, más pronunciados serán estos cambios. La calidad de la superficie también está influenciada por el método de obtención de las piezas y su tratamiento térmico; El material enrollado proporciona una mejor superficie en comparación con el material estampado o prensado. En las piezas de fundición se obtiene una elevada rugosidad superficial con pronunciadas irregularidades.

La rugosidad de la superficie está influenciada por la estructura del material, el tamaño del grano y la orientación del grano. Las láminas de aluminio endurecido envejecido tienen un mayor grado de acabado superficial. Si la estructura es de grano grueso (por ejemplo, el metal está recocido), entonces la superficie procesada final tendrá una gran rugosidad, irregular y con baches. La estructura de grano fino debe considerarse la más adecuada para el procesamiento químico. Es mejor procesar las piezas de acero al carbono mediante fresado químico antes del endurecimiento, ya que en el caso de la hidrogenación durante el grabado, el calentamiento posterior ayuda a eliminar el hidrógeno. Sin embargo, es aconsejable endurecer las piezas de acero de paredes delgadas antes del tratamiento químico, ya que el tratamiento térmico posterior puede provocar su deformación. La superficie procesada mediante fresado químico siempre queda algo aflojada debido al grabado y, por lo tanto, este método reduce significativamente las características de fatiga de la pieza. Teniendo esto en cuenta, para piezas que funcionan bajo cargas cíclicas, es necesario realizar un pulido después del fresado químico.

Precisión de fresado químico ±0,05 mm. profundidad y al menos +0,08 mm a lo largo del contorno; El radio de curvatura de la pared recortada es igual a la profundidad. La molienda química se suele realizar a una profundidad de 4 a 6 mm y, con menor frecuencia, hasta 12 mm; Con una mayor profundidad de fresado, la calidad de la superficie y la precisión del procesamiento se deterioran drásticamente. El espesor final mínimo de la lámina después del grabado puede ser de 0,05 mm, por lo que mediante fresado químico se pueden procesar piezas con puentes muy finos sin deformarse; el procesamiento se puede realizar en un cono sumergiendo gradualmente la pieza en la solución. Si es necesario grabar en ambos lados, debe colocar la pieza de trabajo verticalmente para permitir que el gas liberado suba libremente desde la superficie, o grabar en dos etapas: primero en un lado y luego en el otro. El segundo método es preferible, ya que cuando la pieza de trabajo se coloca verticalmente, los bordes superiores de los cortes se procesan peor debido a la entrada de burbujas de gas. Al realizar cortes profundos, se deben utilizar medidas especiales (por ejemplo, vibración) para eliminar el gas de la superficie a procesar, que interfiere con el proceso normal. El control de la profundidad y el grabado durante el procesamiento se realiza mediante inmersión. Simultáneamente con la preparación de muestras de control, se realiza un control directo de las dimensiones mediante medidores de espesor como un indicador de soporte o electrónico, así como mediante un control automático de peso.

La productividad del fresado químico está determinada por la tasa de eliminación de material en profundidad. La tasa de grabado aumenta al aumentar la temperatura de la solución en aproximadamente un 50-60% por cada 10 ° C, y también depende del tipo de solución, su concentración y pureza. La solución se puede agitar durante el proceso de grabado utilizando aire comprimido. El proceso de grabado está determinado por una reacción exotérmica, por lo que el suministro de aire comprimido lo enfría un poco, pero básicamente la temperatura constante se garantiza colocando serpentines de agua en el baño.

El grabado por inmersión tiene una serie de desventajas: el uso de mano de obra, descomposición parcial de las películas protectoras en superficies no tratadas. Al procesar varias piezas, el método de grabado por chorro, en el que el álcali se suministra mediante boquillas, es más prometedor.

Un medio para aumentar la productividad de la molienda química es el uso de vibraciones ultrasónicas con una frecuencia de 15 a 40 kHz; en este caso, la productividad del procesamiento aumenta entre 1,5 y 2,5 veces, hasta 10 mm/h. El proceso de procesamiento químico también se acelera significativamente mediante la radiación infrarroja dirigida. En estas condiciones, no es necesario aplicar revestimientos protectores, ya que el metal se somete a un fuerte calentamiento a lo largo de un determinado circuito de calefacción, y el resto de zonas, al estar frías, prácticamente no se disuelven.

El tiempo de grabado se determina experimentalmente en muestras de control. Las piezas decapadas se retiran de la máquina decapante y se lavan en agua fría y para eliminar la emulsión, la pintura y la cola, se trata el BF4 a una temperatura de 60-80 °C en una solución que contiene 200 g/l de sosa cáustica. Las piezas terminadas se lavan a fondo y se secan con una corriente de aire.

La mejora de las condiciones para el desbaste de piezas de trabajo mediante la eliminación preliminar de la piel mediante grabado es otro ejemplo del efecto disolvente del reactivo. Antes del grabado, las piezas de trabajo se chorrean con arena para eliminar las incrustaciones. Las aleaciones de titanio se graban en un reactivo que consta de un 16% de ácido nítrico y un 5% de ácido fluorhídrico y un 79% de agua. Según literatura extranjera, para ello se utiliza el grabado en baños de sal, seguido de un lavado con agua y luego un nuevo grabado con agentes ácidos para finalmente limpiar la superficie.

El efecto químico del entorno tecnológico también se aprovecha para mejorar los procesos de corte convencionales; Cada vez se utilizan más métodos de procesamiento de materiales basados ​​en una combinación de influencias químicas y mecánicas. Ejemplos de métodos ya dominados son el método químico-mecánico de rectificado de aleaciones duras, pulido químico, etc.

Niquelado químico. El recubrimiento de aleación de níquel-fósforo se puede obtener mediante métodos químicos y electroquímicos. Este último se basa en el aislamiento de metales a partir de soluciones acuosas de sus sales mediante agentes químicos reductores. En comparación con el método electroquímico, es más productivo y requiere menores costos de capital. Dado que la reducción del níquel se produce en la superficie del producto, el espesor del depósito en todas las áreas de la superficie es exactamente el mismo, independientemente de la configuración del producto.

El niquelado químico se puede aplicar al acero, hierro fundido, bronce al estaño, bronce al fósforo, aluminio y sus aleaciones.

etc. La temperatura del baño depende de su composición y no supera los 95°C. El recubrimiento resultante contiene entre un 92% y un 95% de níquel. La estructura del recubrimiento es amorfa, metaestable, la microdureza es de 4500-6000 MPa. Cuando el recubrimiento se calienta a 300°C y más, su estructura entra en un estado de equilibrio con la formación del compuesto d1 3 R. Resistencia a la corrosión del recubrimiento de níquel depositado. químicamente, más alto que el niquelado electrolítico.

La fuerza de adhesión de los recubrimientos de níquel-fósforo al metal base, su dureza, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste pueden mejorarse o mejorarse mediante tratamiento térmico. Es necesario calentar la pieza a 200 °C durante el tratamiento térmico para reducir las tensiones residuales, que pueden provocar el desprendimiento del recubrimiento del metal base. La dureza del recubrimiento aumenta al aumentar la temperatura del tratamiento térmico; a una temperatura de 350-500°C y manteniéndola durante 15-20 minutos, la dureza se vuelve más importante. Aumentar el tiempo de tratamiento térmico a 40-60 minutos aumenta la fuerza de adhesión del recubrimiento y sus propiedades anticorrosión. A una temperatura de 600°C, la microdureza del recubrimiento es de 650-700 MPa, que es mayor que la dureza del recubrimiento de cromo (S. A. Vishenkov).

El niquelado químico de una de las piezas de un par de fricción de duraluminio contra duraluminio aumenta varias veces la resistencia al desgaste del par.

El recubrimiento de níquel-fósforo funciona bien cuando se combina con metales.

La capacidad del recubrimiento de níquel-fósforo para soportar cargas cíclicas es baja.

El niquelado químico hasta un espesor de aproximadamente 0,1 mm puede recomendarse como protector en condiciones atmosféricas y en el entorno de productos derivados del petróleo (émbolos de inyectores de bombas, pivotes, etc.), como resistente al calor y cubierta protectora para piezas que funcionan a altas temperaturas (hasta 600°C) en un ambiente agresivo y con fricción (válvulas de motores de combustión interna, empujadores, aros de pistón, etc.).

Oxidación- el proceso de formación artificial de una película de óxido sobre la superficie de un metal. La película de óxido de los metales ferrosos está formada por pequeños cristales de óxido de hierro magnético Fe 3 0 4 y tiene un espesor pequeño (hasta 3 micrones), baja dureza, una porosidad significativa y buena adherencia a la base. Debido a sus características y propiedades estructurales, la película retiene bien los fluidos lubricantes, evita el agarrotamiento en los pares de fricción hechos de metales ferrosos y, cuando se desgasta, forma el abrasivo más fino, acelerando el rodaje de las superficies de fricción.

La película sobre acero se puede obtener mediante tratamiento químico, electroquímico, térmico o termoquímico. El tratamiento químico se realiza en baños alcalinos y ácidos a una temperatura de solución, según la composición, 138-165 ° C y una duración no superior a 2 horas, la película resultante no es puramente óxido, sino que también contiene una cierta cantidad de fosfatos.

El tratamiento electroquímico consiste en la oxidación anódica en soluciones alcalinas calientes de agentes oxidantes. La oxidación térmica y termoquímica se lleva a cabo calentando los productos en salitre fundido o al aire. Recientemente, el tratamiento con vapor se ha utilizado ampliamente para herramientas hechas de aceros rápidos, piezas de hierro fundido (aros de pistón, empujadores de válvulas, etc.), así como piezas hechas de acero estructural sujetas a revenido a una temperatura de aproximadamente 700°C. . El espesor de la película alcanza las 6 micras. Según algunos datos experimentales, las propiedades de extrema presión del hierro fundido cuando se trata con vapor a 550-600°C son significativamente mayores que durante la fosfatación y la sulfuración a baja temperatura.

Sobre el aluminio, una película de óxido de origen natural u obtenida químicamente con un espesor de 0,5 a 5 micras se adhiere firmemente al metal base, tiene una dureza importante y una alta resistencia al desgaste, una porosidad promedio de alrededor del 20% y una resistencia al calor de hasta 1500°C. La oxidación seguida de la impregnación de la película con aceites lubricantes que contienen grafito coloidal sirve como base para la fabricación de cojinetes de aluminio con altas propiedades antifricción.

El procesamiento electroquímico del aluminio y sus aleaciones produce películas con un espesor de 3 micrones a 0,3 mm; El proceso de obtención de películas de óxido con un espesor superior a 60 micras se denomina anodización profunda. A este tratamiento se someten aleaciones que contienen no más de 4,5% Cu y 7% 31. Las películas tienen alta dureza; en la misma superficie, donde la película se afloja ligeramente por la acción del electrolito, su dureza disminuye. El recubrimiento anódico duro resultante es resistente al desgaste. Durante el tratamiento anódico, se forma una capa oxidada al profundizarse en el espesor del metal y al hacer crecer una película en la superficie. Por tanto, la anodización aumenta el tamaño de la superficie cilíndrica aproximadamente el espesor de la capa. El revestimiento anódico se puede lapear y pulir. La capa anodizada no funciona satisfactoriamente cuando se combina con cromado electrolítico.

El anodizado profundo de los pistones hechos de aleaciones de aluminio de los motores de combustión interna aumenta la confiabilidad de su funcionamiento (se reduce el número de atascos de los pistones) y reduce

tasa de desgaste de las ranuras de los anillos. Existe experiencia positiva en el uso de engranajes de aleación de aluminio anodizado en lugar de bronce en los movimientos de los relojes y experiencia en el uso de cilindros de aleación de aluminio anodizado en lugar de acero en los sistemas hidráulicos.

La fosfatación es el proceso de formación de una película de sales de fosfato insolubles sobre la superficie del metal. La fosfatación se realiza químicamente (en un baño o en una corriente de solución) o electroquímicamente. La temperatura del baño para metales ferrosos no supera los 90°C.

La película de fosfato de los metales ferrosos tiene un espesor de 2 a 50 micras y una estructura cristalina de fina a gruesa, dependiendo del modo de proceso; cambia ligeramente las dimensiones del producto; se adhiere muy firmemente a la base; no humedecido por metal fundido; resistente al calor hasta 600°C; estable en condiciones atmosféricas, en aceites lubricantes, productos derivados del petróleo y en todos los gases excepto el sulfuro de hidrógeno; tiene baja dureza, baja resistencia mecánica y elasticidad; tiene una superficie porosa muy desarrollada y retiene firmemente aceites lubricantes, barnices y pinturas. El recubrimiento de fosfato, al igual que el recubrimiento de óxido, es un abrasivo muy fino cuando se desgasta; Es muchas veces más resistente a la corrosión que el óxido obtenido en soluciones alcalinas y puede utilizarse con éxito como material de rodaje.

El efecto del recubrimiento durante la fricción es el siguiente. Inicialmente, la fuerza de fricción de la superficie fosfatada sobre la superficie fosfatada o cualquier otra es significativa. Luego, los cristales de fosfato en las crestas de las irregularidades de las superficies de contacto trabajan juntos rápidamente y comienzan a actuar como abrasivo. El coeficiente de fricción disminuye bruscamente al comienzo del movimiento y continúa disminuyendo a medida que avanza. Los cristales de fosfato en la etapa inicial de funcionamiento con vapor lo protegen contra el agarrotamiento.

Existe una experiencia positiva en el fosfatado de aros de pistón de motores de combustión interna, camisas y casquillos de cilindros de motores grandes, pasadores de las cabezas superiores de bielas, engranajes, etc. Una fina película de fosfato, seguida de una impregnación con aceites lubricantes, protege tuercas y tornillos. y otros sujetadores contra la corrosión. El fosfatado también permite evitar los frecuentes desgastes que se observan en los extremos de soporte de las tuercas al apretarlas.

Las principales ventajas de un recubrimiento de fosfato como capa de rodaje frente a un recubrimiento de óxido sobre metales ferrosos son su mayor espesor, mayor porosidad y menor dureza. Como resultado del fosfatado, la fragilidad del acero aumenta ligeramente, lo que se asocia con la hidrogenación del metal y la formación de agujeros en su superficie durante el proceso de fosfatado.

El recubrimiento de fosfato como subcapa para disulfuro de molibdeno aumenta la fuerza de adhesión y aumenta decenas de veces la resistencia de las superficies al desgaste.

La sulfuración es un proceso termoquímico para tratar productos elaborados a partir de aleaciones a base de hierro para enriquecer sus capas superficiales con azufre.

La sulfuración se lleva a cabo en medios líquidos, sólidos o gaseosos que contienen azufre; puede ser temperatura baja, media y alta. En consecuencia, las condiciones de temperatura serán 150-450, 540-580 y 850-950 ° C. Dependiendo de la composición del medio, las condiciones de temperatura y la duración del tratamiento, además del FeS y FeS 2, se pueden formar otras fases en la superficie. capa del producto.

Mayor profundidad capa a temperatura media de sulfuración 0,04 mm. El tratamiento a baja temperatura es ineficaz, pero puede ser aconsejable cuando se combinan las operaciones de sulfuración y templado a baja temperatura de productos endurecidos hechos de acero al carbono y de baja aleación.

Un tipo de sulfuración es la sulfocianuración, en la que la superficie de la ferroaleación se satura con azufre, nitrógeno y carbono. La sulfocianación se suele realizar a 540-580°C con exposición en el baño de 1 a 3 horas, dependiendo del producto a procesar. La profundidad de la capa es de aproximadamente 0,04 mm.

El sulfuro o disulfuro de hierro triturado sirve como medio sólido para la sulfuración. La profundidad de la difusión del azufre durante el tratamiento a temperatura media es la misma que durante la sulfuración líquida; con procesamiento a alta temperatura, la profundidad es de hasta 1 mm.

El espesor de la capa superficial en la que se encuentran los sulfuros o nitruros alcanza los 0,1 mm durante la sulfuración de gas.

Los productos se sulfidizan después de un completo procesamiento mecánico y desengrasado; Es deseable un ligero calentamiento antes de cargarlo en el baño. Después de enfriar los productos procesados ​​a 100-120°C, se lavan y se sumergen en aceite calentado a 120°C.

La rugosidad de la superficie después de la sulfuración es significativamente mayor que la inicial. La sulfuración va acompañada de un ligero aumento del tamaño de las piezas. La deformación de las piezas durante el procesamiento a baja y media temperatura es insignificante.

El efecto de la sulfuración es el siguiente. La película de sulfuro, que tiene menos resistencia que el metal base, se destruye fácilmente por fricción y se separa de la base sin deformación plástica, evitando que las superficies de fricción fragüen. En las zonas de contacto directo de las superficies, donde durante la fricción se desarrollan altas temperaturas locales, se forman compuestos de hierro y azufre en la superficie no saturados de azufre, que se transforman parcialmente en productos de desgaste. La capa de sulfuro y sus productos de desgaste tienen una alta capacidad de adsorción y activan la acción del aceite lubricante. Estas circunstancias, combinadas con el pequeño tamaño y la capacidad de rayado de los productos de desgaste de sulfuro, aceleran el rodaje de las superficies y aseguran su baja rugosidad después del rodaje; por ejemplo, para superficies lubricadas de acero Real academia de bellas artes- 0,32...0,04 micras.

Durante el desgaste, el azufre se difunde profundamente en el metal y con mayor intensidad cuanto mayor es la presión. En este sentido, las propiedades antifricción inherentes a la capa de sulfuro se conservan a un nivel de desgaste que excede significativamente el espesor inicial de la capa. Sin embargo, tanto la capa de sulfuro original como la renovable representan una zona con una concentración de compuestos de azufre que disminuye gradualmente hacia el núcleo.

En máquinas con sistema de lubricación circulante, la instalación de piezas sulfuradas en pares de fricción afectará, en mayor o menor medida, el funcionamiento de todos los pares que incluyan piezas de metales ferrosos, ya que los sulfuros serán transportados por el aceite a todas las superficies de fricción. .

La sulfuración pura sólo debe considerarse como un medio para acelerar el asentamiento y como una medida para evitar el rayado. No puede servir como método para aumentar la resistencia al desgaste, a excepción de las unidades de baja velocidad en las que la capa de sulfuro permanece durante mucho tiempo.

La sulfuración no puede servir como medio de protección contra la corrosión. Se puede obtener un resultado positivo sulfurando una de las superficies de fricción. Calentar las piezas sulfuradas a 500 °C no cambia el contenido de azufre en las capas superficiales.

La sulfocianación es un medio para aumentar la resistencia al desgaste de piezas de metales ferrosos, aumenta la dureza y la resistencia a la fatiga y reduce la ductilidad. La resistencia a la corrosión del acero sulfocianado en aire y agua no es menor que la del acero cianurado.

Las camisas de cilindros, pistones y anillos de motores de combustión interna, compresores y máquinas de vapor están sulfurados y sulfocianados; cojinetes de acero (instalados en lugar de bronce); levas de acoplamiento, tuercas de husillo, partes de piezas móviles cuya lubricación sea difícil debido a alta temperatura entorno o falta de accesibilidad. Cuando los revestimientos de bronce de los cojinetes muy cargados de algunas máquinas fueron reemplazados por unos de acero sulfocianados, la durabilidad de los cojinetes aumentó varias veces. Las pruebas han demostrado la posibilidad de sustituir el bronce por fundición sulfocianada en ruedas helicoidales con velocidades de deslizamiento en la malla de aproximadamente 2 m/s.

Tratamiento con vapor. El método consiste en tratar piezas de acero y hierro fundido con vapor sobrecalentado a una temperatura de 500-600°C, una presión de vapor de hasta 0,1 MPa y mantener durante 1-2 horas. El método es sencillo, no requiere equipos costosos y complejos y es no perjudicial para el personal operativo. Se procesan anillos de pistón de motores de combustión interna y compresores, herramientas de acero rápido y otros productos. La película de óxido que se forma durante el procesamiento de las piezas favorece el asentamiento, reduce la probabilidad de raspaduras y aumenta la resistencia al desgaste de las piezas.

El procesamiento químico en la fabricación de dispositivos semiconductores cubre los principales operaciones tecnológicas, que se enumeran a continuación.
El tratamiento químico con fosfatos y taninos no afecta las soluciones de silicato.
Comedero de baño LTSh-18. El procesamiento químico se realiza en tanques llenos de aceite de linaza. Luego los electrodos se colocan en tanques de cloración. La cloración del grafito en agua fría continúa durante 24 horas. Esto completa el proceso de tratamiento químico de los ánodos.
Tratamientos químicos antes de la floración e inmediatamente después de la floración en la lucha contra plagas de yemas y hojas (ácaro de las yemas de la grosella, moscas de sierra, polillas, pulgones), órganos generativos (polilla de la grosella espinosa) y partes del esqueleto (glasswort y barrenador), así como en la lucha. contra el rocío polvoriento y la antracnosis.
El tratamiento químico consiste en un grabado secuencial en soluciones de ácidos clorhídrico y nítrico de una determinada concentración a determinadas temperaturas con enjuagues intermedios en agua y debe realizarse con cuidado y cuidado para evitar daños importantes al rectificador.
El tratamiento químico comienza en una solución de nitrato de plata y el panorama es muy claro. Se formó una película de sulfuro durante el tratamiento adicional con el reactivo de Na, independientemente de composición química debería causar el mismo efecto que la película de óxido durante el grabado térmico.
El tratamiento químico se lleva a cabo introduciendo un reactivo químico en una unidad intermedia con OA, que está equipada con mezcladores hidráulicos o sistemas combinados de mezcladores hidráulicos y mecánicos.
El tratamiento químico (fosfatado, grabado con pasivación de la superficie recubierta) es necesario para obtener recubrimientos de alta calidad, ya que mejora la adherencia del recubrimiento polimérico a la base metálica.
Efecto del tratamiento térmico sobre las propiedades de las fibras de poli-d-benzamida obtenidas en presencia de. El tratamiento químico se utiliza ampliamente para modificar las poliamidas alifáticas. En relación con las poliamidas aromáticas, esta dirección está actualmente poco desarrollada, aunque los datos disponibles indican la utilidad del tratamiento químico.
El tratamiento químico también va acompañado de la eliminación de un cierto espesor de las capas superficiales del material matriz. Normalmente, este tratamiento implica operaciones de desengrase, grabado alcalino o ácido y, a veces, una combinación de ambos, pasivación de la superficie. Después de cada una de las operaciones enumeradas, se requiere lavado. Los reactivos para el procesamiento químico se seleccionan individualmente para cada matriz. Los parámetros tecnológicos del proceso de tratamiento químico, incluida la concentración de agentes de ataque, la temperatura y el tiempo de procesamiento, se determinan experimentalmente a partir de las condiciones. calidad requerida capas superficiales, manteniendo esta calidad durante algún tiempo (incluido el intervalo entre las operaciones de tratamiento químico y soldadura por difusión) y eliminando las capas superficiales de la matriz de un espesor determinado. La última condición se debe al hecho de que generalmente se utilizan láminas de pequeño espesor (0,007 - 0,1 mm) como matriz, y la eliminación de una capa de varias micras de la superficie puede posteriormente cambiar significativamente la proporción de matriz y refuerzo. en el material compuesto.
tabla de fuerza junta soldada acero estructural 45 acero 45 dependiendo del método de desengrase. Modo de soldadura. 1000 C, t5 min., P20 - 4 mm Hg. Art., P2 kg/mm2. El tratamiento químico y el lavado de superficies permiten estabilizar las características de resistencia de la junta. Además, las acciones de diferentes entornos son diferentes. Al desengrasar, por ejemplo, con tetracloruro de carbono, la resistencia aumenta un 14% en comparación con la limpieza con acetona.

El tratamiento químico con cloro gaseoso o una solución acuosa de cromo, que son agentes oxidantes fuertes, da buenos resultados, pero es de baja tecnología debido a la dificultad de regular el grado de tratamiento, el uso de sustancias nocivas y el problema de su eliminación después. uso y el proceso de múltiples etapas.
Procesamiento químico y métodos para la obtención y purificación de oro y platino.
Representación esquemática de ánodos con una superficie lisa (a) y rugosa (b). El tratamiento químico es el grabado de la lámina del ánodo en soluciones que corroen el aluminio. Los siguientes tipos de soluciones de grabado se utilizan con mayor frecuencia: a) 400 - 600 el3 HC1 por 1000 cm3 H3O a 70 - 90 C; b) 250 - 600 cm3 HC1 y 0,15 - 1,25 g CuCl2 por 1000 cm3 H2O a 65 - 85 C; c) 200 - 300 cm3 HC1 y 150 - 200 cm3 HNOS por 1000 cm3 H2O a 90 - 95 C.
Representación esquemática de ánodos con superficie lisa (a) y rugosa (b). El tratamiento químico permite obtener un aumento de la capacidad de los ánodos hasta 8 - 10 veces en comparación con los ánodos lisos. Un mayor aumento de la capacidad específica requiere el uso de una profundidad de grabado excesiva está asociado con la necesidad de utilizar una lámina anódica de mayor espesor y dificulta la eliminación de los iones de cloro que quedan en los poros después del grabado.
El tratamiento químico se puede utilizar de forma independiente o en combinación con ultrasonido. Una desventaja importante de la limpieza química de sustratos es la necesidad de controlar la pureza de la solución limpiadora para evitar la contaminación del sustrato con sustancias previamente disueltas en la solución limpiadora. Un requisito previo para el enjuague final es la renovación constante del medio de lavado.
Los tratamientos químicos no liberan completamente a las plantas del ácaro de las lilas. Después del cese de los tratamientos químicos, la infestación de ácaros en las lilas vuelve a su nivel original después de 1 a 2 años. Por ello, también se probaron otros métodos para combatirlo.
El tratamiento químico (grabado) de tuberías para sistemas consta de las siguientes operaciones: a) grabado en una solución ácida; b) lavar con agua corriente; c) neutralización; d) lavado agua caliente; e) secado; mi) lubricación aceite de máquina; g) tapar los extremos de las tuberías con tapones de madera.
Los tratamientos químicos permiten ahorrar alrededor de 2,5 céntimos de grano por hectárea.
El mecanizado químico requiere menos mano de obra y puede ser más productivo que el fresado mecánico.
El tratamiento químico se utiliza con mayor frecuencia para proteger las piezas de la corrosión (oxidación, fosfatación); como imprimación para pinturas y barnices (fosfatado); para colorear metales; para mejorar el rodaje de las superficies de fricción.
Se puede realizar un tratamiento químico dependiendo del tipo de dispositivo y etapa del proceso. varios métodos y es una operación obligatoria que precede a todas las operaciones térmicas. Después mecanizado Se lleva a cabo un tratamiento químico para eliminar la capa semiconductora dañada mecánicamente y limpiar la superficie.
Es posible que el tratamiento químico no produzca el efecto deseado si la lluvia elimina el pesticida de las plantas o, después del tratamiento, nuevos lotes de insectos vuelan a estas áreas o la temperatura del aire desciende bruscamente.
El tratamiento químico es el principal medio para ajustar las propiedades del fluido de perforación de acuerdo con condiciones geológicas y técnicas específicas. Se considera apropiado utilizar reactivos más caros si el efecto deseado se logra mediante aditivos pequeños, rara vez introducidos, de acción específica, ambientalmente seguros y bien combinados con otros materiales.

No se permite el tratamiento químico, la compensación del desequilibrio, así como la alteración (excepto calibración del perfilado e impregnación con baquelita) de las ruedas de velocidad.
Los tratamientos químicos y los preparados microbiológicos se utilizan de forma diferenciada según las zonas de cultivo del algodón.
El tratamiento químico tiene como objetivo crear sobre ella grupos polares (OH, CO, etc.) mediante la oxidación de la superficie, capaces de interacción química o de adsorción con adhesivos. Para las poliolefinas, dichos reactivos son diversas mezclas de cromo, permanganato de potasio, ácido sulfúrico concentrado y otros agentes oxidantes. En particular, se obtendrán buenos resultados procesando polietileno durante 1 a 10 minutos a una temperatura de 70 a 100 C en una mezcla de: 50 g de K2Cr207, 880 g de H2SO4 al 98% y 70 g de H2O, seguido de lavado con agua.
El tratamiento químico ha demostrado que en los cultivos de maíz no es necesario realizar frecuentemente aflojamientos mecánicos de la distancia entre hileras. El uso de herbicidas, especialmente simazina y atrazina, permite pasar completamente al cultivo de maíz sin mano de obra.
El tratamiento químico no se utiliza mucho porque el uso de este método se complica por la gran cantidad de licor vertido de las fábricas de celulosa y, en consecuencia, el gran consumo de reactivos, así como el gran volumen de lodos resultantes.
El tratamiento químico de piezas pregrabadas en una solución de sulfato de níquel a pH 3-6 es la operación más importante en proceso tecnológico Preparación de acero para esmaltado. Se forma una película de níquel en la superficie del acero, que actúa como agente de adhesión cuando se cuece imprimación o esmalte que no contiene NiO. Sin embargo, no siempre se logran resultados favorables en las condiciones de producción y, por lo tanto, este tratamiento no se utiliza en todas las fábricas.
El procesamiento químico varía significativamente según el material que se procesa.
El tratamiento químico de piezas pregrabadas en una solución de sulfato de níquel a pH 3-6 es la operación más importante en el proceso tecnológico de preparación del acero para esmaltado. Se forma una película de níquel en la superficie del acero, que actúa como agente de adhesión cuando se cuece imprimación o esmalte que no contiene NiO. Sin embargo, no siempre se logran resultados favorables en las condiciones de producción y por lo tanto no siempre se utiliza este tratamiento.
El tratamiento químico con pesticidas debe realizarse sólo después de un examen preliminar y de que un especialista en protección vegetal haya establecido la viabilidad de dicho tratamiento. Está prohibido aplicar pesticidas en áreas que no lo necesitan. La introducción de pesticidas en el suelo y el tratamiento de las plantas deben realizarse teniendo en cuenta su contenido básico en el suelo para que la cantidad total del fármaco no exceda las cantidades máximas permitidas. El tratamiento con pesticidas se realiza dentro de los plazos establecidos con el cumplimiento obligatorio de las normas de consumo y frecuencia de aplicación del medicamento.
El tratamiento químico debe garantizar una buena mezcla de la muestra y el indicador. Consiste en disolver o descomponer la muestra y puede implicar convertir el elemento de la muestra y el indicador en un mismo compuesto químico. Cabe señalar las siguientes dos características.
El tratamiento químico se puede utilizar eficazmente tanto en combinación con ultrasonido como de forma independiente.
El tratamiento químico generalmente se aplica a los productos. Forma compleja, en particular, productos grandes, cuando no sean aplicables otros métodos de procesamiento. Se trata de sumergir el producto (hecho de LDPE o HDPE) en una solución decapante, por ejemplo, ácido crómico, permanganato, ácido sulfúrico o clorosulfónico. Los estudios de espectroscopia infrarroja revelan cambios químicos significativos en la superficie del LDPE, pero no del HDPE o PP.
Dependencia de la relación de los indicadores de filtración de una costra en suspensión de bentonita al 4% para agua (G7K 10 8 105 s / my para soluciones acuosas de reactivos y electrolitos de la concentración. / - GPAA. 2 - KMC-500. 3 - UShR. 4 - Na2SiO3. 5 - NaCI. 6 - KCI. 7 - CaCI2. 8 - MgCI2.| Dependencia del índice de filtración de la corteza / 7K de la concentración de reactivos poliméricos con los que se trataron las tortas iniciales antes de filtrar una suspensión de caolín al 20%. 7 - GPAA 2 - Metas 3 - KMC-500 El tratamiento químico permite modificar la superficie de los canales porosos de la torta de filtración. La actividad de la fase formadora de estructuras juega en este caso un papel decisivo.
El tratamiento químico se basa en la oxidación del mercurio, convirtiéndolo en óxido o cloruro. El método basado en la interacción del mercurio con una solución acuosa de cloruro férrico al 20% se considera uno de los más simples y fiables. La superficie a tratar se humedece generosamente con la solución y se limpia con un cepillo varias veces para emulsionar mejor el mercurio, y luego se deja hasta que esté completamente seco.

El tratamiento químico consiste en operaciones de desengrase y grabado superficial.
El procesamiento químico de materiales en la producción de dispositivos semiconductores se realiza habitualmente con soluciones acuosas de ácidos y álcalis y disolventes orgánicos. A medida que se acerca a las etapas finales del montaje, se debe prestar mayor atención a la pureza del agua y los productos químicos.
El tratamiento químico de residuos debe utilizarse en combinación con otros formas posibles procesamiento, como la separación.
El procesamiento químico de la chapa se realiza en baños (Fig. 46), equipados con serpentines para suministrar vapor y aire comprimido. La chapa se coloca en el baño de tal manera que la solución alcalina penetre libremente en su superficie.
Baño para tratamiento químico de chapa. El procesamiento químico de la chapa se realiza en baños (Fig. 103), equipados con serpentines para suministrar vapor y aire comprimido. La chapa se coloca en el baño de tal manera que la solución alcalina penetre libremente en su superficie.
El procesamiento químico del vidrio tiene como objetivo eliminar los defectos existentes en la capa superficial. Esto se hace grabando la superficie generalmente con ácido fluorhídrico a una profundidad de 50 a 150 micrones y tratándola con líquidos organosilícicos, que parecen curar los defectos.
El tratamiento químico del alcohol es una operación auxiliar que ayuda a purificar el alcohol de impurezas que son difíciles de separar mediante rectificación. La limpieza química está diseñada para eliminar ácidos, ésteres, aldehídos y compuestos insaturados de las materias primas.
Los tratamientos químicos dan resultados rápidos con la menor cantidad de tiempo y dinero, pero se recomienda utilizarlos cuando todos los demás métodos no dan un efecto positivo. Este enfoque se debe al hecho de que sustancias químicas, utilizados para la protección de plantas, especialmente si se usan de forma irrazonable, contaminan los productos alimenticios y ambiente. También se debe tener precaución en el uso de productos químicos porque aún no se ha estudiado suficientemente el efecto de muchos de ellos en los organismos de sangre caliente.
El tratamiento químico secundario consiste en mantener las propiedades de la solución obtenida durante el tratamiento primario. Los cambios en las propiedades de la solución de lavado durante el proceso de perforación, determinados por la naturaleza de la influencia de las rocas transitables sobre la solución, el grado de mineralización del agua subterránea y una serie de otros factores, pueden requerir un procesamiento secundario repetido. El intervalo en el que es necesario un procesamiento secundario adicional está determinado por la intensidad del cambio en las propiedades de la solución.
El tratamiento químico de una formación implica bombear en ella soluciones de reactivos químicamente activos (ácido clorhídrico, ácido arcilloso, etc.) y su interacción química con el esqueleto mineral del yacimiento y la sustancia que llena el espacio poroso.
El tratamiento químico de los suelos o su activación química consiste en el calentamiento prolongado de los mismos mientras se mezclan con ácido clorhídrico o sulfúrico diluido.

Junto con otros métodos de procesamiento, ha encontrado una amplia aplicación en esta área. procesamiento químico de metales. Este método le permite eliminar sin dolor una capa de material en blanco de una superficie metálica. El proceso consiste en realizar las reacciones químicas necesarias. Se presenta en detalle en la exposición.

Tipo y descripción de métodos para el tratamiento químico de superficies metálicas.

Cada camino procesamiento químico de metales tiene sus propias ventajas. El proceso de tratamiento químico del metal se lleva a cabo en condiciones de suministro de solución por chorro a baja presión. Este método recibió el nombre de fumigación. Junto a esto, se utilizan los siguientes métodos de procesamiento mediante reacciones químicas: inmersión, tratamiento con vapor, tratamiento mediante unidades de hidrochorro.

Proceso de tratamiento químico de superficies metálicas.

La preparación de la superficie metálica se realiza con dispositivos especiales: unidades de preparación química (CPA). Al determinar el método de exposición química, se tienen en cuenta los estándares de los programas de producción, los datos sobre la configuración y las dimensiones de las piezas individuales y las diferencias individuales de uno u otro departamento de trabajo de la empresa.

El método de pulverización se utiliza cuando se procesan productos metálicos utilizados en mecanismos sin salida o de paso. Se da mayor preferencia a los AKhPP de paso debido a su provisión. nivel alto desarrollos. Está permitido utilizar estos dispositivos en un proceso continuo de funcionamiento. La ventaja en este caso del procesamiento será el uso de un tipo de dispositivo transportador tanto en los trabajos de preparación de la superficie como en el pintado de la superficie metálica.

Al tratar superficies mediante el método de inmersión, se utilizan dispositivos de preparación química con un área de trabajo en forma de varios contenedores separados, que están dispuestos en un orden determinado. Dichas instalaciones están equipadas con mecanismos de mezcla especiales, conexiones de tuberías que conducen al compartimento de secado y un dispositivo transportador. Las piezas metálicas que están sujetas a procesamiento ingresan inicialmente a la zona ACP. El resultado son productos terminados, que posteriormente se entregan al almacén mediante un polipasto, un puente grúa o un operador automático.

El método de procesamiento de metales con chorro de vapor tiene ciertas características. Se utiliza principalmente para pintar piezas o mecanismos de grandes dimensiones.

Para preparar el producto es necesario limpiar a fondo su superficie de grasa. Paralelamente se produce el proceso de fosfatación amorfa de la base tratada. El trabajo de procesamiento del metal lo realiza manualmente un operador que rocía uniformemente la masa de vapor y agua mediante un barril de limpieza especial. El régimen de temperatura de este proceso debe corresponder a 140 grados centígrados. Durante el proceso de pulverización, se añaden a la solución los componentes químicos necesarios.

Al procesar metal de esta manera, se utilizan dos tipos de equipos: estacionarios, donde la presión del suministro de vapor de calefacción alcanza las 5 atmósferas, y móviles.

El propósito del procesamiento químico de metales. es aumentar sus indicadores de resistencia, así como la protección anticorrosión del producto. Esto aumenta la vida útil del dispositivo.

Las principales ventajas del tratamiento químico de superficies metálicas incluyen:

• alta productividad debido a la rápida aparición de reacciones químicas;


• disponibilidad de materiales de procesamiento con una estructura viscosa o particularmente dura;


• exclusión de efectos mecánicos o de temperatura sobre el material.

Uno de los métodos más comunes de exposición química es el grabado profundo. Este proceso también se llama molienda química. Sus áreas de aplicación son superficies de formas complejas de piezas de metal fino y la necesidad de procesar una gran cantidad de piezas pequeñas. Este tipo de procesamiento de superficies metálicas se utiliza en varias direcciones producción industrial. Todo el proceso se puede estudiar en una exposición dedicada a este tema.

El tratamiento térmico del acero, como resultado del cual cambia la composición química de las capas superficiales, se denomina tratamiento químico-térmico. El producto se calienta en un ambiente especialmente seleccionado y se produce un cambio en la composición química de la superficie debido a la transición e introducción de átomos de esta sustancia en la red cristalina del acero.

El proceso de penetración de una sustancia en otra cuando entran en contacto se llama difusión. Dependiendo del ambiente en el que se calienta el producto, se distinguen varios tipos de tratamiento químico-térmico. Los más habituales en la industria son: carburación, nitruración y cianuración.

Cementación

El proceso de carburación implica saturar la capa superficial del metal con carbono. La cantidad de carbono en la superficie del metal después de un régimen de carburación realizado correctamente debe ser del 0,9 al 1,0%. Los productos fabricados con acero con bajo contenido de carbono están sujetos a cementación. Los productos cementados después del endurecimiento adquieren una dureza muy alta de la capa superficial, manteniendo al mismo tiempo un núcleo blando y viscoso. Esta combinación tiene gran importancia para piezas de máquinas que funcionan por fricción y al mismo tiempo por impacto o torsión (engranajes, husillos, pasadores de pistón, etc.). La superficie dura de las piezas cementadas resiste bien la abrasión y el núcleo viscoso protege contra la rotura en caso de impacto.

En la producción de herramientas, la carburación se utiliza en la fabricación de instrumentos de medición, accesorios, algunos tipos de herramientas de instalación, etc.

Para la carburación se utiliza acero al carbono y acero estructural aleado con un contenido de carbono de hasta el 0,25%. Las piezas largas y delgadas de forma compleja, sujetas a deformaciones, deben fabricarse de acero con un límite inferior de carbono, y las piezas masivas de forma simple, que requieren un núcleo más resistente, con un límite superior de carbono, lo que, en algunos casos, hace que su contenido al 0,3 o incluso al 0,35%.

El acero se cementa en medios sólidos, gaseosos y (raramente) líquidos que pueden liberar carbono. Estos medios se llaman carburadores.

Cementación en carburador sólido. Una mezcla de carbón vegetal y sales de dióxido de carbono (carbonato de bario, carbonato de sodio, carbonato de calcio) se utiliza ampliamente en la industria como carburador sólido.

Para preparar el carburador, el carbón se tritura en trozos de 3 a 10 mm de tamaño y se tamiza para eliminar el polvo. El carbón utilizado es el roble o el abedul, ya que el carbón procedente de rocas blandas se quema rápidamente. Las sales de dióxido de carbono se muelen hasta convertirlas en polvo y se tamizan a través de un tamiz fino.

El primer método, en el que se obtiene la mezcla más uniforme, es el siguiente: se disuelve la sal en agua, se vierte el carbón con esta solución, se mezcla y se seca. Humedad permitida 5-7%.

El segundo método consiste en mezclar bien carbón seco y sal. Un carburador mal mezclado da como resultado una capa desigual de cementación y manchas.

Muchas fábricas utilizan un carburador ya preparado, fabricado en la planta de Bondyuzhsky, a partir de carbón y varios tipos de sales de dióxido de carbono. Los carburadores fabricados por las fábricas para sus propias necesidades suelen consistir en un 85-90% de carbón y un 10-15% en peso de carbonato de sodio (ceniza de sosa). Para la cementación se utiliza una mezcla de 20-30% de carburador nuevo y 70-80% de carburador usado. Algunas fábricas utilizan aserrín en lugar de carbón, añaden al carburador huesos carbonizados, cuero, etc., sin embargo, todos estos aditivos, así como la sustitución del carbón por aserrín, empeoran la calidad de la carburación.

Las piezas suministradas para la cementación deben estar secas y libres de incrustaciones, óxido, suciedad, aceite, virutas, etc.

Protección de superficies de productos que no están sujetos a cementación. Las zonas de piezas que por condiciones tecnológicas no deben cementarse, se protegen de la carburación de las siguientes formas:

1. Dejar un margen en los productos elaborados mediante corte. En lugares que no están sujetos a cementación, se deja un margen mayor que la profundidad de cementación especificada. Antes del endurecimiento, este margen se elimina en la máquina.

2. Aplicar recubrimiento. Como revestimiento aplicado en zonas no sujetas a cementación se utilizan: a) arcilla mezclada con vidrio líquido; b) una mezcla de arcilla, arena y finos de amianto mezclados con vidrio líquido; c) una mezcla de polvo aislante térmico o arena de cuarzo (75%) y cascarilla fina (25%), tamizada a través de un tamiz con malla de 1 x 1 mm.

3. Cobrizado. Las áreas no sujetas a cementación se cubren con una capa de cobre de 0,03-0,04 mm de espesor. Este método requiere equipo galvánico especial.

4. Fosfatado. Las zonas a cementar se recubren primero con barniz tsapon, tras lo cual el producto se sumerge completamente en un baño con una solución acuosa caliente de fosfatos de ácido ortofosfórico, mientras que las zonas descubiertas de los productos se fosfatan, lo que se puede observar por la liberación de burbujas en la superficie de la solución. El cese de la emisión de burbujas indica el fin de la fosfatación. El proceso es simple y confiable.

Las piezas a cementar se embalan en cajas con carburador. Las cajas se fabrican mejor según la forma de las piezas. Esto reduce el tiempo de calentamiento de las cajas y mejora la calidad de la capa cementada. Sin embargo, es racional producir este tipo de cajas sólo cuando se cementan grandes cantidades de piezas. En todos los demás casos, las cajas se fabrican redondas, cuadradas o rectangulares, sus tamaños se seleccionan en función del tamaño del horno y de la cantidad de productos cargados en ellas.

El mayor tamaño de cajas para carburación en hornos. tamaño promedio 250 x 500 x X 300 mm con espesor de material de 4 a 8 mm. El material de las cajas es acero resistente al calor y, en su ausencia, acero ordinario con bajo contenido de carbono. Al empaquetar piezas en cajas, mantenga una distancia de 10 a 20 mm entre las piezas y de 20 a 30 mm entre las piezas y el fondo (Fig. 12).

Al empaquetar las piezas, el carburador se compacta firmemente y la parte superior de la caja se recubre con una mezcla de dos partes de arcilla y una parte arena de rio, diluido con agua hasta obtener un estado pastoso. Los testigos se colocan en una caja para determinar la profundidad de cementación: uno dentro de la bolsa para presentarlo al capataz de control, y dos afuera para controlar el proceso realizado por el propio trabajador. Los testigos están hechos de acero de grado 15 o 20 con un diámetro de 8-12 mm.

Proceso tecnológico de cementación. Antes de cargar las cajas en el horno, es necesario secar el revestimiento para que no se agriete. Cargue en un horno calentado a 900 - 950°. Como resultado de cargar cajas frías en el horno, la temperatura del horno disminuirá ligeramente. El calentamiento de las cajas debe realizarse a una temperatura de 780-800°. Casi el final del calentamiento está determinado por el color de la losa del hogar; si la calefacción es insuficiente, la estufa debajo de la caja estará oscura, y si está completamente calentada, el color de la estufa será el mismo en todas partes. Después de calentar las cajas a una temperatura de 780-800°, la temperatura se eleva rápidamente a 900-950° y se lleva a cabo el proceso de cementación. No se recomienda calentar rápidamente las cajas hasta la temperatura de carburación inmediatamente después de colocarlas en el horno, ya que debido a la gran diferencia de temperatura entre el centro y los bordes de la caja, la profundidad de carburación será diferente. La duración de la exposición dependiendo de la profundidad de la capa cementada se da en la tabla. 12.

El final del proceso de cementación está determinado por la fractura del testigo endurecido. Uno de los testigos se retira de la caja y se endurece aproximadamente una hora antes del final esperado de la cementación, y el segundo, en el momento de la descarga.

La profundidad de la capa cementada se determina mejor grabando la fractura del testigo endurecido con un reactivo que consta de 100 cm 3 de alcohol desnaturalizado, 1 cm 3 de ácido clorhídrico y 2 g de cloruro de cobre.

La duración del grabado es de un minuto. Los lugares que no están cementados se cubren con cobre.

El enfriamiento de las cajas después de la cementación se realiza al aire. No se recomienda desembalar las cajas calientes ya que no son seguras contra incendios y no desperdician carburador.

cementación gaseosa

El proceso de cementación con gas, desarrollado por los científicos soviéticos N.A. Minkevich, S.K. Ilyinsky y V.I. Prosvirin, se lleva a cabo calentando piezas en una atmósfera de gases que contienen carbono. En comparación con la carburación en un carburador sólido, la carburación en un carburador de gas tiene las siguientes ventajas: no es necesario preparar el carburador; se reduce el tiempo que una caja con piezas permanece en el horno; se reduce la cantidad de mano de obra y espacio de taller requeridos y las condiciones de trabajo mejoran significativamente. Las piezas a carburar se colocan en un horno mufla calentado a 900-950°, se cierra herméticamente y se suministra gas.

Para la cementación con gas se utilizan los siguientes: 1) gas natural (Dashavsky, Saratovsky, Azovsky); 2) gas artificial; 3) gas generador, etc.

De los gases artificiales, el gas producido por la descomposición de productos petrolíferos es el más utilizado. El proceso de preparación del gas es el siguiente: el queroseno se introduce gota a gota en un recipiente de acero calentado y allí se descompone en una mezcla de gases (el proceso de descomposición se llama pirólisis). Parte del gas de pirólisis se somete a un procesamiento adicional: un proceso de craqueo en el que cambia la composición del gas, ya que al carburar con un gas de pirólisis se obtienen densos depósitos de hollín en las piezas, una pequeña profundidad de carburación, etc. , una mezcla de 40% de gas de pirólisis y 60% de gas de craqueo.

Tratamiento térmico de productos cementados.

Las piezas cementadas se endurecen y revenen. El endurecimiento se realiza doble o simple. En el caso del doble endurecimiento, el primero se realiza a una temperatura de 860 -900° para mejorar la estructura del núcleo, y el segundo a una temperatura de 760 -800° para impartir dureza a la capa exterior.

Algunas fábricas consideran racional realizar un endurecimiento simple a una temperatura de 760-800°. Las herramientas sometidas a carburación deben tener una dureza elevada y por tanto pueden limitarse a un endurecimiento simple, salvo los casos especificados en la tecnología. Después del endurecimiento, los productos se someten a un templado a baja temperatura para aliviar las tensiones internas. Una herramienta sometida a cementación con gas se puede calentar directamente desde la mufla del horno de cementación, después de enfriarla ligeramente al aire.

Nitruración y cianuración

Nitruración. El proceso de nitruración implica saturar la capa superficial del acero con nitrógeno. Como resultado de la nitruración, esta capa adquiere una dureza muy alta y la conserva cuando se calienta a 530-550°. Para la nitruración se utiliza principalmente acero que contiene aluminio, cromo y molibdeno.

El proceso de nitruración implica hacer pasar amoniaco a través de una mufla herméticamente cerrada que contiene la pieza. Temperatura de nitruración 500-600°. El gas, compuesto de nitrógeno e hidrógeno, a esta temperatura se descompone en sus partes constituyentes, de las cuales el nitrógeno penetra en el acero y el hidrógeno se elimina del horno. La difusión del nitrógeno en el acero se produce muy lentamente, entre 40 y 90 horas. La larga duración del proceso y la fragilidad de la capa nitrurada son desventajas de este tipo de procesamiento.

Cianuración. El proceso de saturar la capa superficial del acero con nitrógeno y carbono se llama cianuración. Hay dos tipos de cianuración: alta temperatura (750-850°) y baja temperatura (530-560°). En la industria de herramientas, la cianuración a baja temperatura de herramientas fabricadas con acero rápido se utiliza principalmente para aumentar su durabilidad. La cianuración se lleva a cabo en medios líquidos, gaseosos y sólidos.

La cianuración líquida se lleva a cabo en sales de cianuro fundidas. La profundidad de la cianuración depende de la composición del baño y de la duración de la exposición.

La herramienta final procesada y afilada se cianura, por lo que el proceso debe llevarse a cabo con cuidado tanto en términos de mantenimiento de la temperatura como en términos de manejo cuidadoso de la herramienta.

La cianuración del gas se lleva a cabo en una mezcla de amoníaco y gas que contiene carbono. Las piezas se cargan en la mufla del horno, se calientan a 530-560°, luego se le suministra amoníaco y un gas que contiene carbón, después de lo cual el horno se cierra herméticamente. A una temperatura de 530-560°, los gases se descomponen con liberación de nitrógeno y carbono, que saturan la superficie del acero. Como gases que contienen carbono se utilizan gases naturales, generadores, de pirólisis, etc.. La mezcla para la cianuración de gases suele estar compuesta por un 15-40% de amoníaco y un 60-85% de gas que contiene carbono. La duración de la exposición en el horno oscila entre los 45 minutos. hasta 2,5 horas y depende del tamaño del instrumento.

La cianuración sólida se lleva a cabo en una mezcla de carbón seco (60-70%) y sal de sangre amarilla (30-40%). La preparación de la mezcla, el envasado en cajas y el revestimiento se realizan de la misma forma que la cementación. La duración de la exposición es de 1 a 3 horas. dependiendo del tamaño de la herramienta. Al final de la exposición, la caja se enfría al aire a una temperatura de 100-200°, después de lo cual se desembala.

Administración Calificación general del artículo: Publicado: 2012.05.13