தொழில்துறை பாலிமர் மாடிகளை நிறுவும் போது அடித்தளங்களை தயாரிப்பதற்கான தேவைகள். கான்கிரீட் தளங்களுக்கான பொதுவான தேவைகள்

மேற்பரப்பு தேவைகள்

சரியான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு ஆகும் மிக முக்கியமான கட்டம்சுய-நிலை பாலிமர் பூச்சுகளை இடுதல். அடிப்படையில், KEMA பாலிமர்கள் ஒரு கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் போடப்படுகின்றன. ஏறக்குறைய 90% வழக்குகளில், உரித்தல் மற்றும் அழிவுக்கான காரணம் மற்றும் பாலிமர் பூச்சுகளின் சேவை வாழ்க்கையில் குறைவு ஆகியவை கான்கிரீட் தளத்தின் முறையற்ற தயாரிப்பு ஆகும். அடித்தளத்தை சரியாக தயாரிக்க, பல காரணிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம்:

வலிமை பிராண்ட் கான்கிரீட் அடுக்கு M250 க்கும் குறைவாக இல்லை. கான்கிரீட் தரம் இந்த மதிப்புக்குக் கீழே இருந்தால், கான்கிரீட் தளம் போதுமான செயல்பாட்டு சுமைகளைத் தாங்க முடியாது, பாலிமர் தளத்தின் கீழ் சரிந்துவிடும். அடித்தளத்தின் அழிவு பாலிமர் பூச்சு அழிவுக்கு வழிவகுக்கும். கூடுதலாக, இந்த வழக்கில் கான்கிரீட் தளம் மிகவும் நுண்துளைகள் மற்றும் ப்ரைமர் நுகர்வு பரிந்துரைக்கப்பட்டதை விட கணிசமாக அதிகமாக இருக்கும். ஷிமிட் சுத்தியல், காஷ்கரோவ் சுத்தியல் மற்றும் KISI, Beton-8, UK-YUP, UK-16P, IUK-12P, PIK-6, Udar-1, Udar-2, MK போன்ற கருவிகளைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தரம் அளவிடப்படுகிறது. -1, முதலியன கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை குறைந்தது 1.5 MPa ஆகும். கான்கிரீட் வலிமை இந்த மதிப்பைக் காட்டிலும் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​கான்கிரீட்டுடன் பூச்சு உரிக்கப்படுவதற்கான அதிக ஆபத்து உள்ளது. வளாகம் சக்கர வாகன போக்குவரத்துக்கு உட்பட்டதாக இருந்தால் இது மிகவும் முக்கியமானது. இந்த வழக்கில், அதிக வெட்டு சுமைகள் ஏற்படும். பாலிமர் பூச்சு நீடித்ததாக இருக்க, கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை பாலிமர் பூச்சு ஒட்டுதலை விட குறைவாக இல்லை என்பது அவசியம். KEMAஅடித்தளத்திற்கு.

ஈரப்பதம்பாலிமர் இடும் போது கான்கிரீட் தளத்தின் ஈரப்பதம் இருக்க வேண்டும் 4% க்கு மேல் இல்லை. ஏனென்றால், கான்கிரீட்டில் உள்ள நீராவி அதிக பகுதி அழுத்தத்தை உருவாக்குகிறது மற்றும் பாலிமரை உரிக்கச் செய்யலாம். எங்கு பிரிப்பு ஏற்படுகிறது என்பது கான்கிரீட்டின் உள்ளூர் வலிமையைப் பொறுத்தது. கான்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 4-8% மற்றும் கான்கிரீட் உலர்த்துவது சாத்தியமில்லை என்றால், மெல்லிய அடுக்கு, நீராவி-ஊடுருவக்கூடிய பொருள் அமைப்பைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். KEMAPOX அக்வா. ஈரப்பதமானி MG-4, MG-4D, GANN Hydromette, கார்பைடு முறை, ஆய்வக முறைகளைப் பயன்படுத்தி ஈரப்பதம் அளவிடப்படுகிறது.மேலும், 50 செ.மீ x 50 செ.மீ., 0.15 மி.மீ அளவுள்ள பாலிஎதிலீன் படலத்தை வைத்து அதிக ஈரப்பதம் இருப்பதை அளவிடலாம். தடிமனான, கான்கிரீட் மீது மற்றும் டேப்புடன் விளிம்புகளை ஒட்டுதல். 16 மணி நேரத்திற்கும் குறைவான நேரத்திற்குப் பிறகு, அதன் மீது ஈரப்பதத்தின் சொட்டுகள் இருப்பது பார்வைக்கு சரிபார்க்கப்படுகிறது. உள் மேற்பரப்பு. இருந்தால், கான்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 4% க்கும் அதிகமாக உள்ளது. ஒப்பீட்டு காற்றின் ஈரப்பதம் - 80% க்கு மேல் இல்லை (VIT-1, VIT-2 போன்ற ஹைக்ரோமீட்டர்களால் அளவிடப்படுகிறது)

கான்கிரீட் வயது
கான்கிரீட் தளம் குறைந்தது 28 நாட்களுக்கு குணப்படுத்தப்பட வேண்டும். இது கான்கிரீட்டின் நீரேற்றம் செயல்முறை காரணமாகும். இந்த நேரத்தில், கான்கிரீட் வலிமையை அதிகரிக்கும் இரசாயன செயல்முறை நடந்து வருகிறது. இது அதிகப்படியான ஈரப்பதம் மற்றும் கான்கிரீட் சுருங்குதல் ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. பாலிமர் பூச்சு பயன்பாடு KEMAபூச்சு ஒட்டுதல் மற்றும் விரிசல்களின் தோற்றத்துடன் எதிர்காலத்தில் ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்கள் காரணமாக இந்த காலகட்டத்திற்கு முந்தையது விரும்பத்தகாதது.

நீர்ப்புகாப்பு கிடைப்பது
கான்கிரீட் தளம் தரையில் கட்டப்பட்டிருந்தால், பாலிமர் பூச்சுகளை நிறுவுவதற்கு நீர்ப்புகாப்பு இருப்பது ஒரு முன்நிபந்தனையாகும். இல்லையெனில், மண்ணிலிருந்து கான்கிரீட்டிற்குள் ஈரப்பதம் சாத்தியமான ஊடுருவலின் விளைவாக, அது அதிகப்படியான ஈரப்பதம் மற்றும் பாலிமர் பூச்சு சாத்தியமான கிழிக்க வழிவகுக்கும். கான்கிரீட் தளத்தின் நீர்ப்புகாப்பு இல்லை என்றால், நீராவி-ஊடுருவக்கூடிய அமைப்பைப் பயன்படுத்துவது அவசியம் KEMAPOX அக்வா.

அடித்தளத்தின் நிலை
ஒரு சுய-சமநிலை பாலிமர் தளத்தை நிறுவும் போது கான்கிரீட் தளத்தின் சமநிலையில் விலகல் 4 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது. 2 மீட்டர் கம்பி மூலம் சரிபார்க்கும் போது. அதே நேரத்தில், பாலிமர் தரையின் மெல்லிய அடுக்கு, கான்கிரீட் தளத்தின் மேற்பரப்பு மென்மையாக இருக்க வேண்டும். கான்கிரீட் மேற்பரப்பின் அனைத்து குறைபாடுகளும் பூச்சு ஒரு மெல்லிய அடுக்கு மூலம் தோன்றும்.

அடிப்படை வெப்பநிலை
ஒரு பாலிமர் பூச்சு விண்ணப்பிக்கும் போது ஒரு கான்கிரீட் தளத்தின் சிறந்த வெப்பநிலை KEMA+17°C - +23°C வரம்பில் இருக்க வேண்டும்.
பூச்சு பயன்படுத்தும்போது அடித்தளத்தின் குறைந்தபட்ச வெப்பநிலை + 12 °C ஆகும்.
பூச்சு பயன்பாட்டின் போது அடித்தளத்தின் அதிகபட்ச வெப்பநிலை + 30 ° C ஆகும்.
வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், அடிப்படை வெப்பநிலை அளவிடப்பட்ட பனி புள்ளியை விட 3 °C அதிகமாக இருக்க வேண்டும். திறந்தவெளியில் வேலை செய்யும் போது, ​​சூரியனின் கதிர்கள் மேற்பரப்பை அதிக வெப்பமடையச் செய்யாதபடி, மாலையில் பயன்பாட்டைத் தொடங்குவது நல்லது. அடித்தளத்தின் வெப்பநிலையை ஒரு வழக்கமான வெப்பமானி மூலம் அளவிட முடியும்; இதற்காக, இது குறைந்தது 20 நிமிடங்களுக்கு தரையில் வைக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் அடித்தள சிக்கல்கள் மற்றும் அவற்றை நீக்குவதற்கான முறைகள்

பாலிமருக்கான அடிப்படை எப்போதும் சிறந்தது அல்ல. இந்த பிரிவில் பாலிமர் பயன்பாட்டிற்கான அடித்தளத்தை தயாரிப்பதில் உள்ள சிக்கல்கள் மற்றும் தீர்வுகளை நாங்கள் கருதுகிறோம்.

அனைத்து அசுத்தமான கான்கிரீட் வெள்ளை வரை அகற்றப்பட வேண்டும். இந்த வேலையை ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரம் மூலம் செய்வது நல்லது. வைரப் பகுதிகளைக் கொண்ட மொசைக் அரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி அசுத்தமான கான்கிரீட்டையும், ஆழமான மாசு ஏற்பட்டால், அரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தியும் அகற்ற முடியும். 0.5 மிமீ வரை திறப்புடன் கூடிய ஹேர்லைன் பிளவுகள் நிரப்பப்படுகின்றன KEMAPOX FILL 1000. 1-2 செமீ அகலம் மற்றும் 0.5 செமீ ஆழம் வரை ஒரு துளைப்பான் மூலம் விரிசல் விரிவடைகிறது. புட்டியுடன் நல்ல ஒட்டுதலைப் பெற அழுக்கு மற்றும் கான்கிரீட் பலவீனமான அடுக்கை அகற்றுவதற்காக இது செய்யப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, விரிசல் சுத்தம் செய்யப்பட்டு முதன்மையானது KEMAPOX GRUND 2000மற்றும் தரை மட்டத்திற்கு ஒரு ஸ்பேட்டூலாவைப் பயன்படுத்தி மக்கு நிரப்பப்பட்டது.இந்த வழக்கில், ஸ்கிரீட்டை அகற்றி புதிய ஒன்றைப் பயன்படுத்துவது அவசியம். இந்த விரிசலை சரிசெய்யும்போது, ​​​​கான்கிரீட் ஸ்கிரீட் மற்றும் அதன் திடத்தன்மையின் நீக்கம் இல்லாததற்கு உத்தரவாதம் அளிக்க முடியாது, இதன் விளைவாக, பாலிமர் பூச்சுகளில் விரிசல்கள் உருவாகின்றன.நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் மலைகள் ஒரு அரைக்கும் கட்டர் மூலம் வெட்டப்படுகின்றன. (வைர வெட்டிகளைப் பாதுகாக்க நொறுக்கப்பட்ட கல்லை அரைக்க வேண்டாம்.) தாழ்வான பகுதிகள் புட்டியால் சமன் செய்யப்படுகின்றன, மேலும் புட்டியைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு மேற்பரப்பில் இருந்து மணல் மற்றும் தூசியை அகற்றுவது அவசியம்.குறைந்த தர கான்கிரீட்டை சரிசெய்ய, ஸ்கிரீட் மண்ணுடன் முதன்மையானது KEMAPOX GRUND 2000அல்லது KEMAPOX FILL 1000நிறைவுற்ற வரை (பளபளப்பான மேற்பரப்புடன் கூடிய இடங்களின் தோற்றம்). இதற்குப் பிறகு, லேசான மணல் அள்ளுதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (மென்மையான ஸ்கிரீட்டை முழுவதுமாக அரைப்பது குழிகள் உருவாவதற்கு வழிவகுக்கும்) மற்றும் அடித்தளம் 1 கிலோ / சதுர மீட்டர் புட்டி நுகர்வுடன் முழுமையாக போடப்படுகிறது. புட்டியின் பாலிமரைசேஷனுக்குப் பிறகு (புட்டியில் இருந்து ப்ரைமர் ஓரளவு உறிஞ்சப்பட்டு மணல் எச்சம் உருவாகும் என்பதால்), மேற்பரப்பை மீண்டும் மணல் மற்றும் தூசி போடுவது அவசியம். மேற்பரப்பு தயாராக உள்ளது. அமைப்புகளின் மேலும் பயன்பாடு KEMAகுறைவான ப்ரைமர் தேவைப்படும் (நிலையான அமைப்புகளில் 0.4 கிலோவிற்கு பதிலாக 0.2 கிலோ/மீ2).கான்கிரீட் வெள்ளை நிறமாக மாறும் வரை வெப்ப துப்பாக்கிகளால் உலர்த்துவது அவசியம்.வெப்ப துப்பாக்கிகள் அல்லது பிற வெப்பமூட்டும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி அறையில் வெப்பநிலையை உயர்த்தவும். வீட்டிற்குள் வெப்பத்தை நிறுவ நீங்கள் திட்டமிட்டால், பாலிமர் பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதற்கான வேலையைத் திட்டமிடுவது நல்லது KEMAவெப்ப நிறுவலுக்குப் பிறகு.குழாய்களை வழிகாட்டியாகப் பயன்படுத்தினால், அவற்றை வெளியே இழுத்து, நடுத்தர விரிசல்களாக ஏற்படும் சேதத்தை சரிசெய்வது நல்லது. நாங்கள் குழாய்களை விட்டுவிட்டால், அவை 3 மிமீ வரை தடிமன் கொண்டதாக இருக்க வேண்டும், ஆனால் இந்த விஷயத்தில் வாடிக்கையாளர் இந்த இடங்களில் ஒரு சிறிய பம்ப் இருக்கும் என்று எச்சரிக்க வேண்டும். நவீன சிறப்பு வழிகாட்டிகள் ஒரு தண்டு வடிவில் மேல் ஒரு பிளாஸ்டிக் பூச்சு உள்ளது. அதை வெளியே இழுத்து, நடுத்தர விரிசல் போன்ற சேதத்தை சரிசெய்ய வேண்டும்.சீம்கள் நிரப்பப்பட்ட முத்திரை நீக்கப்பட்டது. சீம்கள் புட்டியால் நிரப்பப்பட்டு நடுத்தர விரிசல்களாக சரி செய்யப்படுகின்றன.

பிரச்சனை	அது என்ன பாதிக்கிறது?	தீர்வு முறைகள்
மாசுபட்ட கான்கிரீட் (கான்கிரீட்டில் பெயிண்ட், எண்ணெய், கிரீஸ் போன்றவை உள்ளன.)	பாலிமர் பூச்சு அடித்தளத்தில் பலவீனமான ஒட்டுதலைக் கொண்டிருக்கும் மற்றும் பயன்பாட்டின் போது உரிக்கப்படும்.
அடித்தளத்தில் விரிசல்	பாலிமர் பூச்சுக்குப் பிறகு அவை ஆபத்தானவை KEMAதரையின் செயல்பாட்டின் போது, ​​அவற்றின் மேலும் அதிகரிப்பு ஏற்படலாம். மற்றும் பாலிமர் பூச்சு KEMAஇந்த இடங்களில் விரிசல் ஏற்படலாம். கூடுதலாக, ஒரு ப்ரைமர் லேயர் விண்ணப்பிக்கும் போது, ​​பிளவுகள் கணிசமாக மண் நுகர்வு அதிகரிக்கும்.	பொதுவாக, அனைத்து விரிசல்களும் (குறிப்பாக சிறியவை) உடனடியாகத் தெரியவில்லை மற்றும் ஷாட் வெடிப்பு அல்லது அரைத்த பிறகு திறக்கப்படும். 0.5 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட திறப்புடன் விரிசல்களை மூடுவதற்கு, ஒரு சிறப்பு புட்டியைப் பயன்படுத்தவும்: 1 பகுதி ப்ரைமர் KEMAPOX GRUND 2000, 5 பாகங்கள் குவார்ட்ஸ் மணல் எபோக்சி மணல் ES(0.1-0.3 மிமீ). டைனமிக் பிளவுகள் குறுக்காக வலுவூட்டப்படுகின்றன.
முடி விரிசல்
நடுத்தர விரிசல்
முழுவதும் விரிசல் கான்கிரீட் ஸ்கிரீட் ஆழம்	ஸ்கிரீட்டின் முழு ஆழத்திலும் ஒரு விரிசல் என்பது அடித்தளத்திலிருந்து அதன் பற்றின்மை மற்றும் அதில் கடுமையான சிதைவுகள் இருப்பதைக் குறிக்கிறது.
உள்ளூர் குழிகள், திறந்த அல்லது கான்கிரீட் செய்யப்பட்ட	திறந்த உள்ளூர் குழிகள் கொண்ட ஒரு கான்கிரீட் தளம் தரை மட்டத்திற்கான தேவைகளை பூர்த்தி செய்யவில்லை. மேலும் குழிகளை சரிசெய்யப் பயன்படுத்தப்படும் கான்கிரீட் (அவை கான்கிரீட் செய்யப்பட்டிருந்தால்) குறைந்த ஒட்டுதல் மற்றும் செயல்பாட்டின் போது உரிக்கப்படும், இதனால் பாலிமர் பூச்சு அழிக்கப்படும்.	பழுதுபார்க்கும் கான்கிரீட் அகற்றப்பட்டது. அழுக்கு மற்றும் கான்கிரீட் பலவீனமான அடுக்கை அகற்ற, குழி ஒரு சாணை மூலம் மணல் அள்ளப்படுகிறது. பின்னர் அது ஒரு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனர் மூலம் தூசி. மேற்பரப்பைத் தயாரித்த பிறகு, குழி உலர்ந்த நொறுக்கப்பட்ட கல்லால் நிரப்பப்பட்டு எபோக்சி கான்கிரீட் (மண்ணின் 1 பகுதி) மூலம் நிரப்பப்படுகிறது. KEMAPOX GRUND 2000: மணல் பின்னத்தின் 11 பாகங்கள் 0.3-0.8 மிமீ.). இந்த கலவை தரை மட்டத்திற்கு கீழே 0.3-0.5 செ.மீ., பாலிமரைசேஷன் பிறகு, கலவை சுருங்கும். இதற்குப் பிறகு, குழி நிலையான புட்டியுடன் தரை மட்டத்திற்கு சமன் செய்யப்படுகிறது.
முறைகேடுகள், நொறுக்கப்பட்ட கல்	பிளாட்னெஸ் தேவைக்கு இணங்காதது.
குறைந்த தர கான்கிரீட்	கான்கிரீட் தளம் தரம் M250 க்கு கீழே இருந்தால், செயல்பாட்டின் போது அது பாலிமர் பூச்சு கீழ் சரிந்து, அதன் விளைவாக, பூச்சு சரிந்துவிடும். கூடுதலாக, இந்த வழக்கில் கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை மிகவும் குறைவாக உள்ளது மற்றும் பாலிமர் பூச்சு KEMAஸ்கிரீட்டின் மேல் அடுக்குடன் சேர்ந்து உரிக்கலாம்.
மெல்லிய screed (5 செமீக்கும் குறைவானது)	செயல்பாட்டின் போது அடித்தளம் மோசமடைந்து உரிக்கப்படும், இது பாலிமர் பூச்சு அழிவுக்கு வழிவகுக்கும் KEMA.	ப்ரைமருக்கு மேல் முதல் அடுக்கின் கண்ணாடியிழை வலுவூட்டலுடன் கூடிய தடித்த அடுக்கு குவார்ட்ஸ் நிரப்பப்பட்ட பூச்சு அமைப்புகளின் பயன்பாடு.
ஈரமான கான்கிரீட்	பாலிமர் பூச்சு ஈரமான அடித்தளத்திலிருந்து உரிக்கப்படலாம்.
குறைந்த வெப்பநிலை மைதானங்கள்	கலவையின் பாலிமரைசேஷனில் சிக்கல்கள் இருக்கலாம்.
வழிகாட்டிகள்	பாலிமர் பூச்சு ஒட்டுவதில் சிக்கல்கள் இருக்கலாம். கவனமாக அரைக்கவும்; உலோகக் குழாய்களில் உள்ள வைர வெட்டிகளை சேதப்படுத்துவது சாத்தியமாகும்.
உருமாற்றம் seams	பாலிமர் பூச்சு முத்திரை குத்த பயன்படும் மெழுகு போன்ற ஒரு வகை பொருள்.
ஆர்மேச்சர்	கான்கிரீட் ஸ்கிரீடில் இருந்து வலுவூட்டல் கண்ணி வெளியேறலாம்.	வெட்டி மக்கு.

பாலிமர் தொழில்துறை தளங்களைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன் அடித்தளத்திற்கான தேவைகள்.

சிறிய தடிமன் கொண்ட பாலிமர் தளங்கள் (0.5 முதல் 10 மிமீ வரை) அதிக இயந்திர மற்றும் இரசாயன சுமைகளைத் தாங்கும்; பெரும்பாலும் இது பழைய தொழில்துறை தளங்களை சரிசெய்ய ஒரே வழி. பாலிமர் தளம் நீண்ட காலத்திற்கு சேவை செய்ய, பாலிமர் தொழில்துறை தளம் அமைக்கப்படும் அடித்தளத்தில் அதிக கோரிக்கைகள் வைக்கப்படுகின்றன. நீண்ட ஆண்டுகள்அடித்தளத்திற்கான முக்கிய பொருள் கான்கிரீட் மற்றும் சிமெண்ட்-மணல் ஸ்கிரீட் ஆகும். சமீபத்திய ஆண்டுகளில், வலுவிற்கான தேவைகள் அதிகரித்து வருவதால், பாலிமர்களில் மாற்றங்கள், ஃபைபர் சேர்த்தல் அல்லது உலர் கடினப்படுத்திகளைச் சேர்ப்பது, ஸ்கிரீடில் உள்ள நீரின் அளவைக் குறைக்க வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்துதல் போன்றவை தீவிரமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.இந்த மாற்றியமைக்கப்பட்ட தளங்கள் வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளன. அவர்கள் விண்ணப்பிக்கக்கூடிய பூச்சுகள். மரம், நிலக்கீல், அன்ஹைட்ரைட் மற்றும் மெக்னீசியம் தளங்கள் தொழில்துறையில் மிகவும் பரவலாக உள்ளன: அவை சிக்கனமானவை, பயன்படுத்த எளிதானவை மற்றும் தொடுவதற்கு சூடாக இருக்கின்றன. அவற்றின் மோசமான நீண்ட கால வலிமை, தண்ணீருக்கு அதிக உணர்திறன் மற்றும் குறைந்த சுகாதார பண்புகள் காலப்போக்கில் பழுதுபார்ப்புகளை கட்டாயப்படுத்துகின்றன.

அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட் இதில் அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட் மற்றும் வெற்றிட-சீல் செய்யப்பட்ட கான்கிரீட் ஆகியவை அடங்கும். அவை அரைப்பது கடினம் மற்றும் மணல் அள்ளும்போது அவற்றின் மேற்பரப்பு மெருகூட்டப்படும். இது அதிக வலிமை கொண்ட கான்கிரீட்டுடன் அடுத்தடுத்த பூச்சுகளின் ஒட்டுதலை எதிர்மறையாக பாதிக்கிறது மற்றும் இந்த பூச்சுகளின் உரித்தல் ஏற்படுகிறது. குறைந்த பாகுத்தன்மை கொண்ட ப்ரைமர்களின் பயன்பாடு முடிவுகளை கணிசமாக மேம்படுத்தாது. உயர்தர ஷாட் அல்லது சாண்ட்பிளாஸ்டிங் மூலம் மட்டுமே ஒரு நல்ல முடிவைப் பெற முடியும்.

வலுவூட்டப்பட்ட மேல் அடுக்குடன் கான்கிரீட் தளம். கான்கிரீட் தளத்தின் மேல், கடினப்படுத்தப்பட்ட அடுக்கு குவார்ட்ஸ், கொருண்டம், கார்போரண்டம் போன்ற நிரப்புகளைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அறியப்படாத தோற்றத்தின் பல்வேறு மாற்றியமைப்பாளர்களின் சாத்தியமான இருப்பு. இந்த பொருட்கள் மிக அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் பாலிமர் பூச்சுகளுக்கு மோசமான ஒட்டுதல் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன. பாலிமெரிக் பொருட்களின் பயன்பாடு நல்ல மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மற்றும் அடுத்தடுத்த சோதனைக்குப் பிறகு மட்டுமே சாத்தியமாகும். சோதனை முடிவு எதிர்மறையாக இருந்தால், முழு கடினமான அடுக்கையும் அகற்றுவது அவசியமாக இருக்கலாம்.

ஃபைபர் கொண்ட கான்கிரீட்.கான்கிரீட்டில் செயற்கை இழைகள் இருந்தால், ஷாட் ப்ளாஸ்டிங் மற்றும் ப்ரைமிங்கிற்குப் பிறகு, இழைகள் உயர்ந்து தரையின் மேற்பரப்பில் "குண்டுகளை" உருவாக்கலாம். ஃபிளேம் ட்ரீட்மென்ட் மூலம் நிற்கும் நார்ச்சத்தை அகற்றலாம். இதற்குப் பிறகு, லேசான மணல் தேவைப்படலாம், சில சந்தர்ப்பங்களில் ஒரு ப்ரைமருடன் கூடுதல் சிகிச்சை.

பாலிமர் தளத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன் அனைத்து கான்கிரீட் தளங்களுக்கான தேவைகள்:
- குறைந்தது 1.5 MPa இழுவிசை வலிமை;
- ஈரப்பதம் 4% க்கு மேல் இல்லை;
- சிமென்ட் சாறு அகற்றப்பட வேண்டும்.

அன்ஹைட்ரைட் மற்றும் ஜிப்சம் தளங்கள்
அன்ஹைட்ரைட் நீரிழப்பு ஜிப்சம் மற்றும் குறைந்த வலிமை ஆதாயத்தால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது; எதிர்வினையை விரைவுபடுத்த, உப்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட சிறப்பு முடுக்கிகள் அதில் சேர்க்கப்படுகின்றன; அவற்றின் செறிவு 3 முதல் 7% வரை இருக்கலாம். அஹைட்ரைட் தளங்களின் மேற்பரப்பில் மலர்ச்சி தோன்றக்கூடும், இது அடுத்தடுத்த பூச்சுடன் ஒட்டுவதைத் தடுக்கிறது.
குணப்படுத்தும் காலத்தில் திரவ எபோக்சி பிசின்களின் கூறுகளுடன் ஹைக்ரோஸ்கோபிக் விளைவு அல்லது இரசாயன எதிர்வினை குமிழ்கள் உருவாக்கம், வலிமை இழப்பு மற்றும் பெரிய பகுதிகளின் உரித்தல் ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தும். ஜிப்சம் போன்று, கடினப்படுத்தப்பட்ட அன்ஹைட்ரைட் அதிக கரைதிறன் கொண்டது (சுமார் 2 கிராம்/லி). வெப்பநிலை ஏற்ற இறக்கங்கள் ஏற்படும் போது, ​​பாலிமர் பூச்சுகளின் மேற்பரப்பின் கீழ் ஒடுக்கம் உருவாகலாம், இது பாலிமர் உரிக்கப்படுவதற்கு காரணமாகும். எனவே, பாலிமர் தரையைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன் ஹைட்ரைட் (மற்றும் ஜிப்சம்) தரையின் ஈரப்பதம் 0.3% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் இந்த தளம் நல்ல காற்றோட்டத்திற்காக கீழே இருந்து திறக்கப்பட வேண்டும்.
பரிந்துரை:பாலிமர் பூச்சு பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு இந்த ஸ்கிரீட்டை அகற்றுவது நல்லது.

மக்னீசியா மாடிகள்
மெக்னீசியம் ஆக்சைடு மெக்னீசியம் குளோரைடுகள் மற்றும் சல்பேட்டுகளுடன் மெக்னீசியம் ஹைட்ராக்சைடை உருவாக்குவதன் விளைவாக மெக்னீசியம் தளங்கள் உள்ளன. அத்தகைய தரையில் உள்ள குளோரைடுகள் கான்கிரீட் சப்லேயரில் எஃகு வலுவூட்டலின் அரிப்பை ஏற்படுத்துகின்றன. மணிக்கு ஈரமான சுத்தம்ஈரப்பதம் தரையில் ஊடுருவி, கலப்பு உப்புகள் (பிஸ்கோஃபைட்) மெக்னீசியம் ஹைட்ராக்சைடுடன் வினைபுரிந்து மெக்னீசியம் தளத்தின் வலிமை இழப்பு ஏற்படுகிறது. இந்த தளங்கள் பெரும்பாலும் கரிமத் திரட்டுகளைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் ஈரப்பதம் மாறும்போது மேற்பரப்பில் விரிசல் ஏற்படுகிறது. ஒரு மெக்னீசியம் ஸ்கிரீட் பாலிமர் அடுக்குடன் மூடப்பட்டிருக்க முடியாது, அதில் உள்ள அனைத்து எதிர்மறை செயல்முறைகளும் (சுருக்கம், கார்பனேற்றம் போன்றவை) முடிவடையும் வரை. ஊற்றிய பிறகு குறைந்தது 1.5 -2 ஆண்டுகள் கடக்க வேண்டும் என்று சோதனை ரீதியாக நிறுவப்பட்டுள்ளது. மெக்னீசியம் ஸ்கிரீட்டின் ஈரப்பதம் 0.3% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் நல்ல காற்றோட்டத்திற்காக தரையை கீழே இருந்து திறக்க வேண்டும். பொதுவாக, மெக்னீசியம் தளங்கள் ஈரப்பதத்திலிருந்து பாதுகாக்க எண்ணெய் அல்லது மெழுகுடன் பூசப்பட்டிருக்கும். இந்த பூச்சுகள் ஸ்கிரீட்டின் உடலில் ஆழமாக ஊடுருவுகின்றன, இது ஒட்டுதலை பாதிக்கிறது. எண்ணெய் நனைத்த ஸ்கிரீட் அடுக்கு அகற்றப்பட வேண்டும்.
பரிந்துரை: பாலிமர் பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு இந்த ஸ்கிரீட்டை அகற்றுவது நல்லது.

பழைய பாலிமர் பூச்சுகள்
பழைய பாலிமர் மாடிகளை அகற்றாமல் புதுப்பிக்க வேண்டிய அவசியம் அடிக்கடி உள்ளது. இந்த வழக்கில், பழைய மற்றும் புதிய பூச்சு இடையே பொருந்தக்கூடிய சிக்கல் எழுகிறது.

பழைய அடித்தளம்	எபோக்சி	பாலியூரிதீன்	PMMA	பாலியஸ்டர்
எபோக்சி	நன்றாக	முதன்மையான பிறகு	ஏற்றதாக இல்லை	ஓரளவு இணக்கமானது
பாலியூரிதீன்	சோதனை, சோதனை	சோதனை, சோதனை	-	-
PMMA	ஏற்றதாக இல்லை	-	சோதனை, சோதனை	-
பாலியஸ்டர்	ஏற்றதாக இல்லை	-	-	நன்றாக

PMMA- பாலிமெதில் மெதக்ரிலேட் பூச்சு.
புதிய பாலிமரைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன், பழைய பூச்சு ஒரு சிராய்ப்பு வட்டு அல்லது மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் மூலம் மணல் அள்ளப்பட வேண்டும். அடுத்தடுத்த பாலிமர் பூச்சுகளின் தேர்வு இரசாயன, இயந்திர எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்பநிலை வெளிப்பாடு ஆகியவற்றின் தேவைகளைப் பொறுத்தது.

தற்போதுள்ள பீங்கான் ஓடுகள்.
தட்டுவதன் மூலம் அடித்தளத்தில் ஒட்டுதலின் வலிமைக்காக இது சரிபார்க்கப்படுகிறது. பலவீனமான, விரிசல் ஓடுகள் அகற்றப்பட்டு, குறைபாடு எபோக்சி கான்கிரீட் மூலம் நிலைக்கு மீட்டமைக்கப்படுகிறது. பீங்கான் ஓடுகள், கிளிங்கர் செங்கற்கள், அமில-எதிர்ப்பு ஓடுகள் (மற்றும் ஒத்த குறைந்த உறிஞ்சக்கூடிய பொருட்கள்) ஆகியவற்றின் மேற்பரப்பு அரைக்கும் சக்கரத்துடன் மேட் செய்யப்படுகிறது, மேலும் படிந்து உறைந்த அடுக்கு முடிந்தவரை அகற்றப்படுகிறது. முக்கிய பூச்சு அடுக்குகளைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன், ஒரு ப்ரைமர் உறிஞ்சுதல் மற்றும் ஒட்டுதல் சோதனை மேற்கொள்ளப்படுகிறது. முடிவு நேர்மறையாக இருந்தால், ப்ரைமரின் மேல் முதல் அடுக்கின் கண்ணாடி கண்ணி வலுவூட்டலுடன் தடித்த அடுக்கு குவார்ட்ஸ் நிரப்பப்பட்ட பூச்சு அமைப்புகளைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. பாலியூரிதீன் பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவது விரும்பத்தக்கது.

கான்கிரீட் அடிப்படை தயாரிப்பு தொழில்நுட்பம்.

பாலிமர் பூச்சு என்பது கான்கிரீட்டுடன் ஒப்பிடும்போது அடிப்படையில் வேறுபட்ட பொருளாகும். கான்கிரீட்டுடன் நல்ல ஒட்டுதலுக்கு, ஒட்டுதலைத் தடுக்கும் அனைத்து காரணிகளையும் அகற்றுவது அவசியம்: தளர்வான கான்கிரீட் துகள்கள், கான்கிரீட் மாசுபாடு, சிமெண்ட் பால். பாலிமர் மற்றும் கான்கிரீட் இடையேயான தொடர்பு பகுதியும் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க பாத்திரத்தை வகிக்கிறது. பெரிய உண்மையான தொடர்பு பகுதி, அதிக ஒட்டுதல்.

அடித்தளத்தை தயாரிப்பதற்கான முறைகள்:

• ஷாட் வெடித்தல்
  இது மிக அதிகம் பயனுள்ள வழிபாலிமர் பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதற்கான கான்கிரீட் தளத்தைத் தயாரித்தல், ஏனெனில் இது "சிமென்ட் பால்", தளர்வான கான்கிரீட் துகள்கள் மற்றும் அழுக்குகளை அகற்றுவது மட்டுமல்லாமல், உருவாக்குகிறது உயர் பட்டம்மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை, பாலிமர் பூச்சுகளின் ஒட்டுதல் பகுதியை கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் 2-2.5 மடங்கு அதிகரிக்கிறது. ஷாட் பிளாஸ்டிங் அனைத்து மறைக்கப்பட்ட மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை வெளிப்படுத்துகிறது, இது பாலிமர் தரையில் உள்ள குறைபாடுகளின் எண்ணிக்கையை கணிசமாக குறைக்கிறது. கூடுதலாக, ஷாட் பிளாஸ்டிங் செயல்முறை தூசி இல்லாதது, இது வாடிக்கையாளருக்கு மிகவும் முக்கியமானது.
• அரைக்கும்
  வைர வெட்டிகள் கொண்ட மொசைக் அரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செய்யப்பட்டது. அரைக்கும் செயல்பாட்டின் போது, ​​கான்கிரீட்டின் மேல் பலவீனமான மற்றும் அசுத்தமான அடுக்கு அகற்றப்படுகிறது. "உலர்ந்த" அரைக்க வேண்டியது அவசியம், இல்லையெனில் கான்கிரீட் ஈரப்பதம் அதிகரிக்கும் மற்றும் பாலிமர் பூச்சு ஒட்டுதலுடன் பிரச்சினைகள் எழும். அரைக்கும் உபகரணங்களைப் பயன்படுத்துவதன் குறைபாடுகளில் ஒன்று, கான்கிரீட் துளைகளை தூசியுடன் மூடுவது, இது ஒட்டுதலை பாதிக்கிறது, அதே போல் கான்கிரீட் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளின் முழுமையற்ற திறப்பு ஆகும். இருப்பினும், உபகரணங்கள் மற்றும் உழைப்பின் குறைந்த விலை காரணமாக ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை தயாரிப்பதற்கான மிகவும் பொதுவான முறையாக அரைப்பது ஆகும். அரைக்கும் உபகரணங்களின் செயல்திறன் பல்வேறு கடினத்தன்மை மற்றும் நோக்கத்தின் வைர பிரிவுகளுடன் கூடிய வட்டுகளின் தரத்தைப் பொறுத்தது.
• துருவல்
  கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் குறிப்பிடத்தக்க வேறுபாடுகளை சமன் செய்வதற்கு இது முதன்மையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது (ஒரு பாஸில் 5 மிமீ வரை), கான்கிரீட் மேற்பரப்பை அழிக்காமல் இருக்கும் பாலிமர் பூச்சுகள் அல்லது வண்ணப்பூச்சின் மெல்லிய அடுக்குகளை அகற்றவும்.
• தூசி அகற்றுதல்
  இதற்குப் பிறகு, நீங்கள் தரையில் இருந்து அனைத்து அழுக்கு மற்றும் தூசி சேகரிக்க mops பயன்படுத்த வேண்டும், பின்னர் கவனமாக ஒரு தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனர் பயன்படுத்தி மேற்பரப்பு சிகிச்சை. நீங்கள் மாப்ஸைப் பயன்படுத்த வேண்டியதில்லை, ஆனால் வெற்றிட கிளீனரை அடிக்கடி சுத்தம் செய்ய வேண்டும்.

தரையை நிறுவும் போது பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள்.

1. பொதுவான தேவைகள்பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள் (இனி HS என குறிப்பிடப்படுகிறது): 1.1. பயன்படுத்தப்பட்ட உபகரணங்களை இயக்க பயிற்சி பெற்ற மற்றும் பாதுகாப்பு பயிற்சி பெற்ற பணியாளர்களால் பணி மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். 1.2 உபகரணங்கள் நல்ல நிலையில் இருக்க வேண்டும், தெளிவான கட்டுப்பாட்டு லேபிள்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் மின் பாதுகாப்பு தரங்களை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். 1.3 ஃபோர்மேன் அல்லது ஷிப்ட் மேற்பார்வையாளரின் மேற்பார்வையின் கீழ், ஃபோர்மேனுடன் உடன்படிக்கையின் கீழ் வேலை செய்யப்பட வேண்டும்.
   1.4 இந்த அறிவுறுத்தலில் கொடுக்கப்பட்ட பரிந்துரைகளுக்கு கூடுதலாக, வேலையின் அமைப்பு மற்றும் நடத்தை SNiP 12-04-2002 - "கட்டுமானத்தில் தொழிலாளர் பாதுகாப்பு. பகுதி 2. கட்டுமான உற்பத்தி" உடன் இணங்க வேண்டும்.
2. ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை தயாரிப்பதில் வேலை செய்யும் போது பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள்:
   2.1 ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளத்தைத் தயாரித்தல்.
   2.1.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், கூறுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்கவும், எண்ணெய் அளவை சரிபார்க்கவும், ஷாட் சேர்க்கவும் தொழிலாளி கடமைப்பட்டிருக்கிறார்.
   2.1.2. தனிப்பட்ட பாதுகாப்பு உபகரணங்கள் (இனி பிபிஇ என குறிப்பிடப்படும்) இல்லாமல் ஷாட் பிளாஸ்டிங் இயந்திரத்தை இயக்குவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. PPE கிட் உள்ளடக்கியது:
   
   
   - கையுறைகள்;
   - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காதணிகள்.
   2.2 அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளத்தைத் தயாரித்தல்.
   2.2.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், கூறுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்கவும், ஃப்ராங்க்ஃபர்ட்களின் நிலையை சரிபார்க்கவும் (மாற்றக்கூடிய வெட்டு கருவிகள்) மற்றும் அணிந்தவற்றை மாற்றவும் தொழிலாளி கடமைப்பட்டிருக்கிறார்.
   2.2.2. தனிப்பட்ட பாதுகாப்பு உபகரணங்கள் இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தை இயக்குவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. PPE கிட் உள்ளடக்கியது:
   - கண்ணாடிகள் அல்லது பிளெக்ஸிகிளாஸ் மாஸ்க்;
   - தொப்பியுடன் முழுமையான மேலங்கி;
   - கையுறைகள்;
   - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காதணிகள்;
   - சுவாசக் கருவி.
   2.2.3. இணைக்கப்பட்ட உறிஞ்சும் (வெற்றிட கிளீனர்) இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தை இயக்குவதற்கு இது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
   2.3 அரைக்கும் இயந்திரம் மற்றும்/அல்லது கையேட்டைப் பயன்படுத்தி கான்கிரீட் தளத்தைத் தயாரித்தல் அரைக்கும் கருவி.
   2.3.1. வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், கூறுகள் மற்றும் கூட்டங்களின் சேவைத்திறனை பார்வைக்கு சரிபார்க்கவும், மாற்றீட்டின் நிலையை சரிபார்க்கவும் பணியாளர் கடமைப்பட்டிருக்கிறார். வெட்டும் கருவி, அணிந்ததை மாற்றவும்.
   2.3.2. தனிப்பட்ட பாதுகாப்பு உபகரணங்கள் இல்லாமல் அரைக்கும் மற்றும் அரைக்கும் இயந்திரத்தை இயக்குவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. PPE கிட் உள்ளடக்கியது:
   - கண்ணாடிகள் அல்லது பிளெக்ஸிகிளாஸ் மாஸ்க்;
   - தொப்பியுடன் முழுமையான மேலங்கி;
   - கையுறைகள்;
   - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காதணிகள்;
   - சுவாசக் கருவி.
   2.3.3. இணைக்கப்பட்ட உறிஞ்சும் (வெற்றிட சுத்திகரிப்பு) இல்லாமல் ஒரு அரைக்கும் இயந்திரம் மற்றும்/அல்லது கையில் வைத்திருக்கும் அரைக்கும் கருவியை இயக்குவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.
3. பிரஸ்பான் பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதற்கான வேலைகளைச் செய்யும்போது பாதுகாப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள்:
   3.1 பொருள் பயன்பாட்டு வேலை KEMA PPE இல்லாமல் தடை செய்யப்பட்டுள்ளது. PPE கிட் உள்ளடக்கியது:
   - கண்ணாடிகள் அல்லது பிளெக்ஸிகிளாஸ் மாஸ்க்;
   - தொப்பியுடன் முழுமையான மேலங்கி;
   - கையுறைகள்;
   - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காதணிகள்;
   - ஹெட்ஃபோன்கள் அல்லது காதணிகள்;
   - ஆவியாகும் கரிம மற்றும் கனிமப் பொருட்களிலிருந்து தொழிலாளியைப் பாதுகாக்கும் சுவாசக் கருவி.
   3.2 பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதில் வேலை செய்ய தடை விதிக்கப்பட்டுள்ளது KEMAபோதுமான காற்றோட்டம் இல்லாத நிலையில். வேலை செய்யும் போது, ​​மேம்படுத்தப்பட்ட முறையில் காற்றோட்டம் உறுதி செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
   3.3 பொருட்களின் கூறுகளைப் பயன்படுத்துவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது KEMAஉள்ளே. தோலுடன் தொடர்பைத் தவிர்க்கவும். கண்களுடன் தொடர்பு ஏற்பட்டால், துவைக்கவும் குளிர்ந்த நீர்மற்றும் மருத்துவரை அணுகவும்.
   3.4 திரவ பொருட்கள் KEMAஇது எரியக்கூடியது, எனவே கொள்கலனை சேமித்து திறப்பது அல்லது திறந்த சுடருக்கு அருகில் பயன்பாட்டு வேலைகளை மேற்கொள்வது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.

KEMA பாலிமர் எபோக்சி மற்றும் பாலியூரிதீன் பொருட்களின் சேமிப்பு.

பாதுகாப்பு மற்றும் உகந்த செயல்திறனை உறுதிப்படுத்த, பொருட்கள் மூடப்பட்ட கொள்கலன்களில் (அசல் பேக்கேஜிங்) குளிர்ந்த, உலர்ந்த இடத்தில் 23 ° C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில், வெப்பம் மற்றும் சூரிய ஒளியின் ஆதாரங்களில் இருந்து சேமிக்கப்பட வேண்டும்.
+15 ° C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் சேமிக்கப்பட்டால், குறைந்தபட்சம் 24 மணிநேரத்திற்கு +15 ° C க்கும் அதிகமான வெப்பநிலையில் ஒரு வேலை அறையில் பொருள் வைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
0 ° C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் சேமிக்கப்படும் போது, ​​குறைந்தபட்சம் 48 மணிநேரத்திற்கு +15 ° C க்கும் அதிகமான வெப்பநிலையில் ஒரு வேலை அறையில் பொருள் வைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
நீர் சார்ந்த எபோக்சி கலவைகள் சப்ஜெரோ வெப்பநிலையில் சேமிக்கப்படக்கூடாது.
அனைத்து சேமிப்பு பகுதிகளும் நெருப்புடன் இணங்க வேண்டும் கட்டிட விதிமுறைகள். பொருட்கள் கொண்ட கிடங்கு தீ அல்லது எரிப்பு எந்த ஆதாரங்களிலிருந்தும் தொலைவில் இருக்க வேண்டும். அதிக அளவு கடினப்படுத்திகள் மற்ற எரியக்கூடிய பொருட்களிலிருந்து போதுமான தூரத்தில் குளிர்ந்த, தீயணைப்பு அறையில் சேமிக்கப்பட வேண்டும். 25 ° C க்கு மேல் வெப்பநிலையைத் தவிர்க்கவும். அதிக வெப்பமடைதல் அல்லது முடுக்கி போன்ற மற்றொரு மறுஉருவாக்கத்துடன் கலப்பது வெடிப்பை ஏற்படுத்தலாம். தயாரிப்பு உற்பத்தி செய்யப்பட்ட நாளிலிருந்து 12 மாதங்களுக்குள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

குறிப்பு

கூடுதல் வழிமுறைகள், மாற்று பயன்பாட்டு முறைகள் அல்லது கணினிப் பொருட்களுக்கான பயன்பாட்டு இணக்கத் தகவல்களுக்கு KEMAதுறையைத் தொடர்புகொள்வதன் மூலம் பிற தயாரிப்புகள் அல்லது தொழில்நுட்பங்களுடன் பராமரிப்பு LLC "Ettrilat NT"

• தயாரிப்புகள் எதுவும் இல்லை!

தொழில்துறை மாடிகள்- அவர்கள் இல்லாமல் நம் காலத்தில் ஒரு கட்டிடத்தை கற்பனை செய்து பார்க்க முடியாது. நாங்கள் எங்கு சென்றாலும், பல்பொருள் அங்காடி அல்லது மைதானத்திற்கு உற்பத்தி நிறுவனம்அல்லது ஒரு உணவு பதப்படுத்தும் ஆலை, ஒரு கிடங்கு அல்லது ஒரு நிலத்தடி கேரேஜ், ஒரு கண்காட்சி கூடம் அல்லது ஒரு மருத்துவ வசதி - எல்லா இடங்களிலும் நாம் தொழில்துறை தளங்களைக் காண்கிறோம். தரை மேற்பரப்பு, இயக்க நிலைமைகள் மற்றும் அழகியல் தேவைகள் ஆகியவற்றின் தேவைகளைப் பொறுத்து, தொழில்துறை மாடிகள் பல்வேறு பயன்படுத்தி செய்ய முடியும் ஆக்கபூர்வமான தீர்வுகள் . நவீன தொழில்துறை தளங்கள் மிகவும் நவீன தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் தொழில்முறை உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி செய்யப்பட்ட ஒற்றை அடுக்கு அல்லது பல அடுக்கு கட்டமைப்புகள் ஆகும்.

எங்கள் நிறுவனத்தின் உயர் தகுதி வாய்ந்த பணியாளர்கள் கிட்டத்தட்ட அனைத்து வகையான தொழில்துறை தரையையும் செய்கிறார்கள், இது இன்று புதிய கட்டுமானம் மற்றும் பழைய கட்டிடங்களின் புனரமைப்பு ஆகியவற்றில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. வலுவூட்டப்பட்ட மேல் அடுக்கு (டாப்பிங்), பாலிமர் தொழில்துறை தளங்கள் மற்றும் மெருகூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட பெருகிய முறையில் பிரபலமான தொழில்துறை தளங்கள் ஆகியவை இதில் அடங்கும்.

எங்கள் வலைத்தளத்தின் பக்கங்களில் நீங்கள் நவீன தொழில்துறை தளங்களைப் பற்றிய விரிவான தகவல்களைக் காணலாம். இது, எங்களின் சாத்தியமான வாடிக்கையாளர்கள் மற்றும் வடிவமைப்பாளர்கள், கூறப்பட்ட அனைத்து தேவைகளையும் முழுமையாக பூர்த்தி செய்யும் உகந்த வகை தொழில்துறை தளத்தைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவும். தேவைப்பட்டால், எங்கள் நிறுவனத்தின் பொறியாளர்கள் தொலைபேசி அல்லது நேரில் தொழில்முறை ஆலோசனைகளை வழங்குவார்கள்.

தேவையான தகவல்களைக் கண்டுபிடிப்பதை எளிதாக்க, எங்கள் வலைத்தளம் பிரிவுகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளது:

- இது பாலிமர் தொழில்துறை தளங்களுக்கு அர்ப்பணிக்கப்பட்ட ஒரு பகுதி. நவீன பாலிமர் மாடிகள்கட்டுமானத்தில் மிகவும் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. சுய-அளவிலான எபோக்சி தளங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அங்கு மாடிகள் மிகவும் தீவிரமான இயந்திர சுமைகளுக்கு ஆளாகின்றன, தொழில்துறை தளங்களுக்கு அதிக இரசாயன எதிர்ப்பைக் கொடுக்க வேண்டும் மற்றும் சுத்தம் செய்யும் செயல்முறையை எளிதாக்க வேண்டும். எபோக்சி ஆண்டிஸ்டேடிக் அமைப்புகள் வெடிக்கும் தொழிற்சாலைகள், சர்வர் அறைகள் மற்றும் பட்டறைகள் ஆகியவற்றில் மிகவும் சிக்கலான எலக்ட்ரானிக்ஸ்களைச் சேர்ப்பதற்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சுய-அளவிலான எபோக்சி கலவைகள் தனித்துவமான, மிகவும் கலைத்திறன் கொண்ட சுய-நிலை மாடிகளை உருவாக்க உங்களை அனுமதிக்கின்றன. சுய-நிலை பாலியூரிதீன் மாடிகள் நவீன பாலிமர் தளங்களின் மிகவும் பிரபலமான வகையாகும். எபோக்சி தளங்களுடன் ஒப்பிடும்போது அவற்றின் அதிக நெகிழ்ச்சித்தன்மை காரணமாக, பாலியூரிதீன் சுய-நிலை தளங்கள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அங்கு அடித்தளம் அதிர்வுக்கு உட்பட்டது, அங்கு அடித்தளத்தில் சிறிய விரிசல் ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது, செயல்பாட்டின் போது தொழில்துறை தளம் வலுவான வெட்டுக்கு உட்பட்டது. சுமைகள். எபோக்சி அல்லது பாலியூரிதீன் தளங்களில் இல்லாத பல தனித்துவமான பண்புகளை மெத்தில் மெதக்ரிலேட் தளங்கள் கொண்டுள்ளன. அவற்றின் பாலிமரைசேஷன் மற்றும் வலிமை அதிகரிப்பு விகிதம் மிகவும் அதிகமாக உள்ளது, ஏற்கனவே நிறுவப்பட்ட 2 மணி நேரத்திற்குப் பிறகு, MMA கலவைகளால் செய்யப்பட்ட மாடிகள் முழு சுமைக்கு உட்படுத்தப்படலாம். அத்தகைய மாடிகளின் மற்றொரு தனித்துவமான சொத்து, துணை பூஜ்ஜிய வெப்பநிலையில் அவற்றை நிறுவும் திறன் ஆகும்.

- இது பல்வேறு வடிவமைப்புகளின் கான்கிரீட் தொழில்துறை தளங்களைப் பற்றி தெரிவிக்கும் ஒரு பகுதி. வலுவூட்டப்பட்ட அடுக்கு (டாப்பிங்) கொண்ட தொழில்துறை கான்கிரீட் தளங்கள் - பொதுவாக கவச மேல்தளத் தளங்கள் அல்லது பளபளப்பான கான்கிரீட் தளங்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன. கான்கிரீட் தளங்களின் மிகவும் பிரபலமான வகைகளில் ஒன்று. அத்தகைய தளங்களை கட்டும் போது, ​​ஒரு உலர் கடினப்படுத்தி பயன்படுத்தப்படுகிறது - புதிதாக போடப்பட்ட கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் சிதறி மற்றும் கான்கிரீட் முடித்த இயந்திரங்கள் (ஹெலிகாப்டர்கள்) உதவியுடன் மேற்பரப்பில் சமமாக விநியோகிக்கப்படுகிறது, சுருக்கப்பட்டு, தரையில் மற்றும் உயர் உருவாக்குகிறது - உற்பத்தி செய்யப்படும் தொழில்துறை கான்கிரீட் தளத்தின் மேற்பரப்பில் வலிமை மேலோடு. இந்த வகை தரையானது தூசியை உருவாக்காது, சுத்தம் செய்வது எளிது, மேலும் கவர்ச்சிகரமானது தோற்றம்வழக்கமான கான்கிரீட்டுடன் ஒப்பிடும்போது. இந்த தளங்களின் மிகப்பெரிய நன்மை வேலையின் ஒப்பீட்டளவில் அதிக வேகம், முடிக்கப்பட்ட தொழில்துறை தளத்தின் விரைவான ஆணையம் மற்றும் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த விலை. "பளபளப்பான கான்கிரீட்" தொழில்நுட்பம் அல்லது பளபளப்பான கான்கிரீட் தளங்கள் என்பது நீண்ட காலத்திற்கு முன்பு உருவாக்கப்பட்ட ஒரு தொழில்நுட்பமாகும், இது உயர் தொழில்நுட்ப அரைக்கும் மற்றும் மெருகூட்டல் நிறுவல்கள் மற்றும் நவீன கட்டுமான இரசாயனங்கள் ஆகியவற்றின் வருகையுடன் "இரண்டாம் வாழ்க்கையை" கண்டறிந்துள்ளது. பல-நிலை, பல-நிலை அரைத்தல் மற்றும் மெருகூட்டலுக்குப் பிறகு கான்கிரீட் தளத்தை செறிவூட்டுவதற்கு. அத்தகைய மாடிகளின் முக்கிய நன்மை என்னவென்றால், கான்கிரீட் தரையின் மேற்பரப்பில் எந்த பூச்சும் பயன்படுத்தப்படவில்லை, இது அதன் அழிவு அல்லது உரித்தல் தடுக்கிறது. பளபளப்பான கான்கிரீட்டிலிருந்து தொழில்துறை தளங்களை நிறுவும் போது, ​​சிமெண்ட் பாலூட்டலின் பலவீனமான அடுக்கு மற்றும் கான்கிரீட்டின் மேல் அடுக்கு ஆகியவை கிரானைட் மொத்தமாக தோன்றும் வரை அதன் மேற்பரப்பில் இருந்து துண்டிக்கப்படுகின்றன. பிறகு ஒற்றைக்கல் கான்கிரீட்லித்தியம் செறிவூட்டல்களுடன் பல நிலைகளில் செறிவூட்டப்பட்டது மற்றும் மெருகூட்டல் அலகுகளுடன் மெருகூட்டப்பட்டது. கான்கிரீட் தளம் இயற்கையான கல்லை நினைவூட்டும் ஒரு கண்ணாடி மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது ஈரப்பதத்தை கடந்து செல்ல அனுமதிக்காது, இரசாயனங்கள் எதிர்ப்பு, சுத்தம் செய்ய எளிதானது மற்றும் பல ஆண்டுகளாக பழுது தேவைப்படாது.

லினோலியத்தை இடுவதற்கான கான்கிரீட் தளம் மிகவும் நீடித்த மற்றும் நீடித்த வகையாகும். பெரிய நிலையான மற்றும் டைனமிக் சுமைகளைத் தாங்கும் திறன், அதே போல் அவற்றின் குறைந்த விலை, விளையாட்டு தரையிறக்கத்திற்கான மிகவும் பொதுவான வகை சப்ஃப்ளோர் ஆகும்.

பொறுத்து வடிவமைப்பு அம்சங்கள்கான்கிரீட் தளத்தை உருவாக்க இரண்டு வழிகள் உள்ளன:

• தரையில் - ஒரு அடித்தளம் அல்லது அடித்தளம் இல்லாமல் முதல் மாடிகளில்;
• தரை அடுக்குகளில்.

அடிப்படை வேறுபாடு மணல்-நொறுக்கப்பட்ட கல் குஷன், நீர்ப்புகாப்பு மற்றும் வெப்ப காப்பு ஆகியவற்றின் கட்டமைப்பில் உள்ளது. கான்கிரீட் தளத்தின் தடிமன் 50 முதல் 150 மிமீ வரை இருக்கலாம்.

தரையில் கான்கிரீட் மாடிகளை நிறுவும் போது, ​​தேவையான நிபந்தனை குறைந்த நிலத்தடி நீர் மட்டம் மற்றும் வீட்டின் அடித்தளத்தின் முழுமையான சுருக்கம் ஆகும். இல்லையெனில், அடித்தளம் குறுகிய காலத்தில் பயன்படுத்த முடியாததாகிவிடும் (டிராடவுன்கள் தோன்றும்).

தரையில் ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை உருவாக்கும் முன், அடித்தளத்தின் அளவைக் குறிக்க வேண்டியது அவசியம். குறிப்பு புள்ளி (பூஜ்ஜியம்) வாசலாக இருக்கும் நுழைவு கதவுகள்அறைக்குள். தடிமன் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும் தரையமைப்பு, கான்கிரீட் ஸ்கிரீட் தன்னை, வெப்ப காப்பு அடுக்குகள் மற்றும் மணல் குஷன்.

ஒரு கான்கிரீட் அடித்தளத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், மண்ணின் மேல் அடுக்கை 20-30 செ.மீ ஆழத்தில் அகற்ற வேண்டியது அவசியம்.இதன் விளைவாக வரும் தொட்டி மணல் அல்லது நொறுக்கப்பட்ட கல் கலவையால் அடுக்கு-அடுக்கு சுருக்கத்துடன் நிரப்பப்படுகிறது. பயனுள்ள சுருக்கத்திற்கு, தண்ணீரில் தெளிக்கவும், அதிர்வுறும் தட்டு பயன்படுத்தவும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

மணல் அடுக்கின் தடிமன் தரை மேற்பரப்பில் உள்ள வேறுபாடுகளைப் பொறுத்தது மற்றும் 5 முதல் 25 செ.மீ வரை இருக்கும்.இந்த வழியில், அறையில் சப்ஃப்ளோர் மட்டத்தின் ஆரம்ப நிலை மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

விரிவாக்கப்பட்ட களிமண், டஃப் அல்லது வெவ்வேறு வகையானஊது உலை கசடு. இது ஒரு மணல் குஷன் மீது போடப்பட்டு, பூர்வாங்க நிர்ணயத்திற்காக, சிமெண்ட் பால் அல்லது திரவ மோட்டார் கொண்டு சிந்தப்படுகிறது. நீர்ப்புகாப்பை அதிகரிக்க, அதை பிற்றுமின் மாஸ்டிக் மூலம் பூசலாம்.

அடித்தளத்தின் வெப்ப மற்றும் நீர்ப்புகாப்பு

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான முக்கிய கட்டங்களில் ஒன்று நீர்ப்புகா வேலைகளை மேற்கொள்வது. தரை மூடுதலின் எதிர்கால பயன்பாடு மட்டுமல்ல, ஒட்டுமொத்த கட்டிடத்தின் பாதுகாப்பு மற்றும் ஆயுள் ஆகியவை அவற்றின் தரத்தைப் பொறுத்தது.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நீர்ப்புகாக்க, உருட்டப்பட்ட பொருட்கள் மிகவும் பொருத்தமானவை - பாலிஎதிலீன் (குறைந்தது 200 மைக்ரான்), ஹைட்ரோபோபிக் சவ்வுகள், கூரை உணர்ந்தேன், கண்ணாடி காப்பு மற்றும் பிற.

நீர்ப்புகா தாள்கள் குறைந்தபட்சம் 10% அகலத்தின் மேலோட்டத்துடன் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, சீம்கள் ஒட்டப்படுகின்றன. நீர்ப்புகாப்புகளின் விளிம்புகள் பூஜ்ஜிய நிலைக்கு மேலே சுவர்களில் வைக்கப்பட வேண்டும். அடித்தளத்தை கான்கிரீட் செய்த பிறகு, அதிகப்படியான துண்டிக்கப்படுகிறது.
பல்வேறு வகையான திடமான காப்புகளை வெப்ப காப்பு அடுக்காகப் பயன்படுத்தலாம். இவை பாலிஸ்டிரீன் நுரை, பாலியூரிதீன் நுரை அல்லது கனிம அடிப்படையிலான பொருட்கள், பாசால்ட் கல் கம்பளி, பெர்லைட், கார்க் போன்ற செயற்கை பொருட்களாக இருக்கலாம்.

நீர்ப்புகா பொருளின் மேல் வெப்ப காப்பு அடுக்கு போடப்பட்டுள்ளது. அதன் தடிமன் சார்ந்துள்ளது காலநிலை நிலைமைகள்மற்றும் பொருளின் வெப்ப கடத்துத்திறன் குணகத்தைப் பொறுத்து கணக்கீடு மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. காப்புக்கு மேல் ஒரு நீராவி தடை செய்யப்படுகிறது, இதற்காக நீங்கள் அடித்தளத்தை நீர்ப்புகாக்கப் பயன்படுத்தப்பட்ட அதே உருட்டப்பட்ட பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

கான்கிரீட் அடிப்படை வலுவூட்டல்

மாடிகள் இருப்பதால் உடற்பயிற்சி கூடங்கள்குறிப்பிடத்தக்க டைனமிக் சுமைகளை வழங்கவும், பின்னர் ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை கட்டும் போது அதன் வலுவூட்டல் தேவை. ஆயத்த கண்ணி மற்றும் தனிப்பட்ட தண்டுகளால் செய்யப்பட்ட தட்டையான சட்டகம் இரண்டும் வலுவூட்டலாகப் பயன்படுத்தப்படலாம்.

இந்த நோக்கத்திற்காக, வகுப்பு AIII வலுவூட்டல் Ø 8-16 மிமீ பயன்படுத்தப்படுகிறது (ஸ்கிரீட்டின் தடிமன் மற்றும் செயல்பாட்டு சுமை அளவைப் பொறுத்து). சட்டகம் அல்லது கண்ணியில் வலுவூட்டலின் சுருதி 50 முதல் 150 மிமீ வரை இருக்கும் மற்றும் தண்டுகளின் விட்டம் சார்ந்துள்ளது.

பல்வேறு வகையான நைலான் அல்லது பாலிஎதிலீன் வலுவூட்டல் உள்ளன. இது ரெடிமேட் மெஷ் வடிவில் கிடைக்கிறது. நேரடியாக சேர்க்கப்படும் ஃபைபர் ஃபைபரையும் நீங்கள் பயன்படுத்தலாம் கான்கிரீட் கலவை.

சட்டகம் அல்லது கண்ணி சிறப்பு பீக்கான்கள்-கவ்விகளில் வைக்கப்படுகிறது, இது வலுவூட்டலின் விநியோகத்தை உறுதி செய்கிறது. கான்கிரீட் screed. வலுவூட்டலின் மேற்புறத்தில் இருந்து கான்கிரீட்டின் மேல் உள்ள தூரம் குறைந்தபட்சம் 15-25 மிமீ ஆகும் வகையில் கண்ணி நிறுவ வேண்டியது அவசியம், ஆனால் அது நீர்ப்புகா மீது பொய் இல்லை.

அடித்தளம் சுயாதீனமாக இருப்பதை உறுதிசெய்ய அறையின் சுற்றளவைச் சுற்றி ஒரு டேம்பர் டேப் நிறுவப்பட வேண்டும் சுமை தாங்கும் கட்டமைப்புகள்சுவர்கள் இது ஸ்கிரீட்டின் சாத்தியமான சுருக்கத்தை ஈடுசெய்ய உங்களை அனுமதிக்கும், இந்த செயல்முறை முழுப் பகுதியிலும் சீரான தன்மையைக் கொடுக்கும். "சூடான மாடி" ​​அமைப்பில் சூடுபடுத்தப்படும் போது ஸ்கிரீட்டின் வெப்ப விரிவாக்கத்தின் விளைவைக் குறைக்க டேப் உதவுகிறது.

கான்கிரீட்டிற்கான பீக்கான்களை நிறுவுதல்

அடுத்த கட்டம் வழிகாட்டி பீக்கான்களை நிறுவுவதாகும், அதனுடன் கான்கிரீட் கலவை ஊற்றப்படும். இதைச் செய்ய, நீங்கள் பல்வேறு வகையான குழாய் சுயவிவரங்கள் அல்லது மரக் கற்றைகளைப் பயன்படுத்தலாம்.

ஜிம் வளாகங்கள் ஒவ்வொன்றும் ஒரு படியில் ஊற்றப்படும் வகையில், ஸ்டேஜ் செய்யப்பட்ட கான்கிரீட் (வரைபடங்கள்) செவ்வகப் பிரிவுகளாகப் பிரிக்கப்பட்டுள்ளன. கான்கிரீட் செய்யும் திசையானது நீளமாகவோ அல்லது குறுக்காகவோ இருக்கலாம். இது அனைத்தும் அதன் வடிவம் மற்றும் நுழைவாயிலின் இருப்பிடத்தைப் பொறுத்தது, எனவே முழு செயல்முறையும் தொலைதூர சுவரில் இருந்து கதவுகளுக்கு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

திடமான நிர்ணயம் கொண்ட கான்கிரீட் தளத்தின் பூஜ்ஜிய குறிக்கு ஏற்ப ஒரு நிலை அல்லது நிலை (லேசர், நீர் அல்லது கையேடு) பயன்படுத்தி பீக்கான்களை நிறுவுதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. சிமெண்ட் மோட்டார். வழிகாட்டிகளின் சுருதி தன்னிச்சையாக இருக்கலாம், ஆனால் கான்கிரீட் கலவை சமன் செய்யப்படும் உதவியுடன் விதியின் அகலத்தை மீறக்கூடாது.

இந்த நோக்கத்திற்காக பயன்படுத்தினால் வழிகாட்டிகளை மீண்டும் பயன்படுத்த முடியும் உலோக குழாய், ஃபார்ம்வொர்க்கை செயலாக்குவதற்கான கலவையுடன் உயவூட்டப்பட்டது. கான்கிரீட்டின் பூர்வாங்க கடினப்படுத்துதலுக்குப் பிறகு (2-3 நாட்கள்), அவை அகற்றப்பட்டு வேறொரு இடத்தில் பயன்படுத்தப்படலாம், மீதமுள்ள பள்ளங்களை அடித்தளத்துடன் கான்கிரீட் கலவையுடன் நிரப்பலாம்.

கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்

ஒரு தரமான தளத்திற்கு, செயல்முறைக்கு இடையூறு விளைவிக்காமல் அடித்தளத்தை நிரப்புவது அவசியம். இதைச் செய்ய, ஆயத்த கான்கிரீட் கலவையைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் பொருத்தமானது, அதை RBU இல் ஆர்டர் செய்யலாம். கான்கிரீட் வகுப்பு வடிவமைப்பு (செயல்பாட்டு சுமைகள்) மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது, ஆனால் குறைந்தபட்சம் B15 ஆக இருக்க வேண்டும்.

ஆனால் சிறிய தொகுதிகளுக்கு மற்றும் பணத்தை மிச்சப்படுத்துவதற்காக, கான்கிரீட் கலவையை நீங்களே உற்பத்தி செய்ய முடியும். தயாரிப்பதற்கு, உங்களுக்கு பின்வரும் விகிதத்தில் ஒரு கான்கிரீட் கலவை மற்றும் கூறுகள் தேவைப்படும்: 10 லிட்டர் M400 சிமெண்டிற்கு உங்களுக்கு 25 கிலோ கழுவப்பட்ட நதி மணல் மற்றும் 5-10 மிமீ ஒரு பகுதியின் 42 கிலோ நொறுக்கப்பட்ட கல் தேவை. இது வகுப்பு B15 (கிரேடு M200) இன் கான்கிரீட் கலவையின் 0.054 m3 கிடைக்கும்.

மற்ற வகுப்புகளுக்கு, சிமெண்ட் மற்றும் மொத்த விகிதம் வேறுபட்டதாக இருக்கும். பல்வேறு வகையான கான்கிரீட்டிற்கான சரியான விகிதங்களை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது என்பது குறிப்பு இலக்கியத்தில் காணலாம்.

அனைத்து கூறுகளும் ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் ஊற்றப்பட வேண்டும் மற்றும் முற்றிலும் "உலர்ந்த" கலக்க வேண்டும். 10 லிட்டர் சிமெண்டிற்கு 5-6 லிட்டர் என்ற விகிதத்தில் தண்ணீர் சேர்க்கப்பட வேண்டும், கலவையின் இயக்கத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. இருப்பினும், திரவத்தின் பற்றாக்குறை அனைத்து சிமெண்டையும் வினைபுரிய அனுமதிக்காது என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும், மேலும் அதன் அதிகப்படியான கான்கிரீட் உடலில் அதிகப்படியான நுண்குழாய்களை உருவாக்குவதற்கும், அதன்படி, மேலும் விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும். இரண்டு காரணிகளும் கான்கிரீட் தளத்தின் இறுதி வலிமையைக் குறைக்கின்றன.

+4 ° C க்கு மேல் காற்று வெப்பநிலையில் மட்டுமே கான்கிரீட் அனுமதிக்கப்படுகிறது; குறைந்த வெப்பநிலையில், அடித்தளத்தின் கூடுதல் வெப்பம் தேவைப்படுகிறது. உகந்த நிலைகள் 25°C மற்றும் 75% ஈரப்பதம். ஆனால் மேலும் உயர் வெப்பநிலைகான்கிரீட்டிற்கான சிறப்பு கவனிப்பு அவசியம் (கடினப்படுத்துதலின் போது தண்ணீரில் ஏராளமான ஈரமாக்குதல்).

சிமென்ட் நீரேற்றத்தின் செயல்பாட்டின் போது, ​​வெப்பத்தின் வெளியீட்டில் ஒரு எதிர்வினை ஏற்படுகிறது, இது கான்கிரீட்டின் மேலும் வலிமையை எதிர்மறையாக பாதிக்கிறது என்பதை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். எனவே, மிகவும் வெப்பமான காலநிலையில் (+30 ° C க்கும் அதிகமான) கான்கிரீட் கலவைகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, ​​குளிர்ந்த கூறுகள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

கட்டுமான தளத்தில் மணல், நொறுக்கப்பட்ட கல் அல்லது சிமெண்ட் ஆகியவற்றின் வெப்பநிலையைக் குறைப்பது மிகவும் சிக்கலானது என்பதால், குளிர்ந்த நீருடன் ஒரு ஆதாரம் அவசியம்.

கான்கிரீட் கலவையை இடுதல் மற்றும் அதை பராமரித்தல்

வழிகாட்டிகளுக்கு இடையில் உள்ள "வரைபடம்" பீக்கான்களுக்கு மேலே கான்கிரீட் கலவையால் நிரப்பப்பட்டு, முழு விமானத்திலும் நீட்டப்படுகிறது. கான்கிரீட் கலவையின் அதிகப்படியான காற்று மற்றும் வண்டலை அகற்ற, அது ஒரு மண்வாரி அல்லது ஒரு உலோக கம்பி மூலம் பயோனெட் செய்யப்பட வேண்டும், ஆனால் ஒரு செக்கர்போர்டு வடிவத்தில் மூழ்கி, ஆழமான அதிர்வுகளைப் பயன்படுத்துவது சிறந்தது.

வைப்ரேட்டரின் செயல்பாட்டின் ஆரம் மேக்கின் அளவைப் பொறுத்தது மற்றும் சுமார் 5-6 விட்டம் கொண்டது. கான்கிரீட் கலவையில் மூழ்கும்போது இதையே நீங்கள் தொடக்க புள்ளியாகப் பயன்படுத்த வேண்டும்.
முழுமையான சுருக்கத்தின் அடையாளம் சிமென்ட் பாலூட்டலின் தோற்றம் ஆகும், அதே நேரத்தில் நொறுக்கப்பட்ட கல் மேற்பரப்பில் நீண்டு செல்லாமல் சிறிது குடியேறுகிறது.

பல மீட்டருக்கு “வரைபடம்” பகுதியை நிரப்பிய பிறகு, நீங்கள் கான்கிரீட் கலவையை சமன் செய்யத் தொடங்கலாம். இதைச் செய்ய, ஒரு நீண்ட விதியைப் பயன்படுத்தவும், "அட்டை" முழுவதும் வழிகாட்டிகளில் வைக்கவும். அதை இடது மற்றும் வலதுபுறமாக நகர்த்தி, படிப்படியாக அதை உங்களை நோக்கி இழுக்கவும், அதிகப்படியான கலவையை அகற்றவும் அல்லது குறைபாடு உள்ள இடங்களில் சேர்த்து, மேற்பரப்பை பூஜ்ஜிய குறிக்கு சமன் செய்யவும்.

பெரிய தொகுதிகளை கான்கிரீட் செய்யும் போது உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்க, நீங்கள் அதிர்வுறும் ஸ்கிரீட் பயன்படுத்தலாம். இந்த வழக்கில், கான்கிரீட் கலவையின் சுருக்கம் மற்றும் அதன் சமன்பாடு ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கிறது.
"அட்டையின்" மேற்பரப்பை சமன் செய்த பிறகு, ஈரப்பதத்தின் விரைவான ஆவியாதலைத் தடுக்க பிளாஸ்டிக் படத்துடன் மூடப்பட்டிருக்கும். முதல் 3-4 நாட்களில், அடிப்பகுதியை அவ்வப்போது தண்ணீரில் தெளிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

28 நாட்களுக்குப் பிறகு, உடன் சிறந்த நிலைமைகள்கடினப்படுத்துதல், கான்கிரீட் 100% வலிமையைப் பெறுகிறது, ஆனால் அதன் ஈரப்பதம் இன்னும் தரையை மூடுவதற்கு அதிகமாக இருக்கலாம். அதிகப்படியான நீர் ஆவியாகி 75% அடையும் வரை 3-4 வாரங்கள் ஆகும்.

குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் அதிகரித்த காற்று ஈரப்பதத்தில், கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் மற்றும் உலர்த்தும் நேரம் அதிகரிக்கிறது.
கடினத்தன்மையை சமன் செய்ய, 3-4 நாட்களுக்குப் பிறகு கான்கிரீட் மேற்பரப்பை ஒரு துருவல் அல்லது ஒரு கை துருவல் கொண்டு மணல் அள்ளலாம்.

பல்வேறு வகையான டாப்பிங் (கலவைகளை வலுப்படுத்துதல்) பயன்படுத்துவது மேற்பரப்புக்கு கூடுதல் விறைப்பு, வலிமை மற்றும் நெகிழ்ச்சித்தன்மையைக் கொடுக்கும், ஆனால் நீங்கள் சாதாரண உலர்ந்த சிமெண்ட் மூலம் பெறலாம்.

ஒரு "சூடான மாடி" ​​அமைப்பில் கான்கிரீட் கலவையை இடுவதற்கான அம்சங்கள்

சிறப்பு தேவைகள் கான்கிரீட் தளங்கள்வெப்பமாக்கல் அமைப்பை நிறுவும் போது வழங்கப்படுகின்றன - நீர் அல்லது மின்சாரம். இந்த வழக்கில், வெப்பமூட்டும் கூறுகளின் கீழ் ஒரு பிரதிபலிப்பு அடுக்கை கூடுதலாக நிறுவுவதன் மூலம் வெப்ப இழப்பைக் குறைக்க வேண்டியது அவசியம். நீங்கள் பல்வேறு வகையான படலப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

ஒரு "சூடான மாடி" ​​அமைப்பில் நிறுவுவதற்கு, குழாய் அல்லது மின்சுற்றுக்கு சேதம் ஏற்படாத வகையில், அதிக பிளாஸ்டிக் கான்கிரீட் கலவை தேவைப்படுகிறது. இந்த நோக்கத்திற்காக, கலவை மீள் செய்ய சிறப்பு பிளாஸ்டிசைசர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கலவையின் இயக்கம் சுமார் 20 செமீ கூம்பு வரைவுடன் P4 ஆக இருக்க வேண்டும்.

வலுவூட்டும் சட்டத்திற்குப் பதிலாக, பிளாஸ்டிக் இழைகளைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் அறிவுறுத்தப்படுகிறது - உற்பத்தியின் போது கான்கிரீட் கலவையில் சேர்க்கப்படும் மெல்லிய பாலிப்ரொப்பிலீன் இழைகள். இது வெப்ப சுற்றுக்கு சேதத்தைத் தவிர்க்கும் மற்றும் அதன் நிறுவலை எளிதாக்கும்.
100% கான்கிரீட் வலிமை பெற்ற பின்னரே கணினியின் சோதனை ஓட்டம் அனுமதிக்கப்படுகிறது, அதாவது 28 நாட்களுக்குப் பிறகு அல்ல.

விளையாட்டு தரையையும் இடுவதற்கு முன் அடித்தளத்தை முழுவதுமாக உலர வைக்க, ஒரு சிறப்பு அட்டவணையின்படி ஸ்கிரீட்டின் செயல்பாட்டு வெப்பத்தை படிப்படியாக அதிகரிப்பு மற்றும் அடுத்தடுத்த வெப்பநிலை குறைப்புடன் மேற்கொள்ள வேண்டியது அவசியம்.

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை நிறுவுவது மிகவும் உழைப்பு-தீவிர செயல்முறையாகும், இதில் தொழில்நுட்பத்தின் மீறல் ஒரு சுத்தியல் துரப்பணியைப் பயன்படுத்தி முழு ஸ்கிரீட்டையும் அகற்ற அச்சுறுத்துகிறது. ஆனால் மற்ற விருப்பங்களுடன் ஒப்பிடும்போது அதிக வலிமை, பயன்பாட்டின் எளிமை மற்றும் குறைந்த செலவு ஆகியவை அத்தகைய தளங்களை விளையாட்டு தரைக்கு மிகவும் பொருத்தமானதாக ஆக்குகின்றன.

கட்டுரை சேர்க்கப்பட்டது 04/08/2013 23:04

கான்கிரீட் தளத்திற்கான தேவைகள்:

• கான்கிரீட் தரம் M-300 ஐ விட குறைவாக இல்லை
• ஸ்கிரீட்களின் தடிமன் வித்தியாசம் 3-5cm க்குள் உள்ளது (கான்கிரீட் அடிவாரங்களைப் பயன்படுத்தி அடித்தளத்தை சமன் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது)
• ஒரு சுருக்கப்பட்ட தளத்தில் கான்கிரீட் தரை தடிமன் - 12cm இருந்து
• ஏற்கனவே உள்ள கான்கிரீட் தளத்தில் தரை தடிமன் - 7cm முதல்
• வலுவூட்டல் - சாலை கண்ணி (கான்கிரீட் மீது அதிகரித்த சுமைகளுக்கு, பரிந்துரைக்கப்பட்ட தரை தடிமன் 12 செ.மீ., வலுவூட்டல் - அளவீட்டு வலுவூட்டல் கூண்டு)
• தரையில் அதிக இயக்க சுமைகளில், மேல்புறங்களைப் பயன்படுத்தவும் (கான்கிரீட் மேற்பரப்பு கடினப்படுத்துபவர்கள் கான்கிரீட் தரத்தை 100% அதிகரிக்கும்)
• கான்கிரீட் மேற்பரப்பில் இருந்து தூசியை வலுப்படுத்தவும் அகற்றவும், பாலிமர் செறிவூட்டலைப் பயன்படுத்தவும் "ஆஷ்ஃபோர்ட் ஃபார்முலா"

வேலையின் நிலைகள்

ஒரு கான்கிரீட் தளத்தை உயர்தர இடுவதற்கு, பின்வரும் வேலைகளின் சிக்கலானது தேவைப்படுகிறது:

1. லேசர் மற்றும் ஆப்டிகல் அளவைக் கொண்டு கான்கிரீட் தளத்தின் கீழ் அடித்தளத்தை சமன் செய்தல்:

• அடிப்படை நிவாரணம்
• தரை மேற்பரப்பு நிலை
• பூஜ்ஜிய குறி
• சாய்வு கணக்கீடு

2. ஒரு கான்கிரீட் தளத்திற்கான தளத்தை தயார் செய்தல். தரையை அழுக்கு, இருக்கும் கான்கிரீட் அல்லது பிற வகையான தளங்களில் அமைக்கலாம். இந்த வழக்கில், ஒரு கான்கிரீட் பூச்சுக்கான தேவைகளுக்கு இணங்குவதற்கான அடிப்படையை சரிபார்க்க வேண்டியது அவசியம்.

அடித்தளம் வீழ்ச்சியடைவதால் தரையில் விரிசல் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்க, கான்கிரீட் தளத்தை இடுவதற்கு முன்பு மண்ணை நன்கு சுருக்க வேண்டும். இதற்குப் பிறகு, ஒரு மணல் குஷன் தரையில் போடப்படுகிறது. பின்வரும் காரணிகளைப் பொறுத்து அதன் தடிமன் 0.5-1 மீ இடையே மாறுபடும்:

• அடிவாரத்தில் உள்ள மண் வகை
• மண் உறைபனியின் அளவு
• நிலத்தடி நீர் உயர்வு, முதலியன

மணல் குஷன் கூட சுருக்கப்பட வேண்டும்.

குறைபாடுகளை நீக்குதல்

தற்போதுள்ள கான்கிரீட் அடித்தளத்தில் பிளவுகள் இருந்தால், அவை விரிவுபடுத்தப்பட வேண்டும், பின்னர் ஒரு சிறப்பு பழுதுபார்க்கும் கலவையை நிரப்ப வேண்டும். அதன் கலவையில் பாலிமர் அல்லது சிமென்ட்-மணல் கலவையை அழுத்தும் சிமெண்டுடன் சேர்க்கலாம். பழுதுபார்க்க முடியாத கான்கிரீட் அடித்தளத்தின் பகுதிகள் முழுமையாக அகற்றப்பட்டு புதிய கான்கிரீட் போட வேண்டும்.

அடித்தளத்தின் சில பகுதிகளில் உயரத்தில் வேறுபாடுகள் இருந்தால், அவை அரைக்கும் இயந்திரம் மூலம் அகற்றப்பட வேண்டும். இந்த வகை வேலையிலிருந்து எழும் தூசி தொழில்துறை வெற்றிட கிளீனர்களால் அகற்றப்படுகிறது. தற்போதுள்ள கான்கிரீட் தளத்தின் உயர வேறுபாடு 5 செ.மீ க்கும் அதிகமாக இருந்தால், அது ஒரு கான்கிரீட் தளத்துடன் சமன் செய்யப்படுகிறது.