Efecto nocivo del ruido y la vibración. Vibraciones admisibles de la bomba Registro de resultados de medición

19.10.2019

Procesos tecnológicos en la estación de bombeo LPDS "Kaltasy" se acompañan de ruidos y vibraciones significativos. Las fuentes de ruido y vibración intensos incluyen bombas de refuerzo (20NDsN) y principales (NM 2500-230, NM1250-260), elementos sistema de ventilación, tuberías para el movimiento de petróleo, motores eléctricos (VAO - 630m, 2AZMV1 2000/6000) y otros equipos de proceso.

El ruido afecta a los órganos auditivos, provocando una sordera parcial o total, es decir, a la sordera ocupacional. Esto interrumpe la actividad normal de los sistemas nervioso, cardiovascular y digestivo, lo que resulta en enfermedades crónicas. El ruido aumenta los costes energéticos de una persona, provoca fatiga, lo que reduce actividades de producción trabajo y aumenta el matrimonio en el trabajo.

La exposición prolongada a la vibración en una persona causa la enfermedad de vibración ocupacional. Impacto en el tejido biológico y sistema nervioso la vibración conduce a la atrofia muscular, pérdida de elasticidad de los vasos sanguíneos, osificación de los tendones, alteración del aparato vestibular, disminución de la agudeza auditiva, discapacidad visual, lo que conduce a una disminución de la productividad laboral en un 10-15% y es en parte la causa de lesiones . La regulación del ruido en los lugares de trabajo, los requisitos generales para las características de ruido de las unidades, mecanismos y otros equipos se establecen de acuerdo con GOST 12.1.003-83.

Tabla 4 - Valores de nivel permisibles presión de sonido en el taller de bombas y vibración de la unidad de bombeo

lugar de medida	Nivel de sonido, dB	Permitido según la norma, dB	Velocidad máxima, mm/s	Máximo de emergencia, mm/s

estación de bombeo
Vibración del rodamiento: a) una bomba b) motor
Vibración del chasis: a) una bomba b) motor
Vibración de cimentación ENCENDIDA

SN-2.2.4./2.1.8.566-96 proporciona protección contra ruido y vibraciones, considere las medidas más típicas para el taller de bombas:

1. control remoto de equipos;
2. sellado de ventanas, aberturas, puertas;
3. eliminación de deficiencias técnicas y mal funcionamiento de los equipos que son fuente de ruido;
4. mantenimiento preventivo oportuno de acuerdo con el cronograma, reemplazo de piezas desgastadas, lubricación regular de piezas de fricción.

Los auriculares o antífonas se utilizan como equipo de protección personal contra el ruido.

Para reducir o eliminar las vibraciones, la SN-2.2.4./2.1.8.566-96 prevé las siguientes medidas:

1. diseño correcto de bases para equipos, teniendo en cuenta las cargas dinámicas y su aislamiento de estructuras de carga y comunicaciones de ingeniería;
2. alineación y balanceo de las partes giratorias de las unidades.

Los trabajadores expuestos a vibraciones deben someterse a exámenes médicos regulares.

La vibración de los grupos de bombeo es principalmente de baja y media frecuencia de origen hidroaerodinámico. El nivel de vibración, según los datos de la encuesta de algunos PS, supera los estándares sanitarios entre 1 y 5,9 veces (Tabla 29).

Cuando la vibración se propaga a través de los elementos estructurales de las unidades, cuando las frecuencias naturales de vibración de las partes individuales resultan ser cercanas e iguales a las frecuencias de la corriente principal o sus armónicos, se producen oscilaciones resonantes que amenazan la integridad de algunos componentes y partes. en particular, el rodamiento de contacto angular y los oleoductos de los rodamientos de empuje. Uno de los medios para reducir la vibración es aumentar las pérdidas debidas a la resistencia inelástica, es decir, aplicando a la carcasa de la bomba y del motor

marca de la unidad

24ND-14X1 NM7000-210

1,9-3,1 1,8-5,9 1,6-2,7

ATD-2500/AZP-2000

AZP-2500/6000

Nota. Velocidad de rotación 3000 rpm.

Recubrimiento antivibración, por ejemplo masilla ShVIM-18. La fuente de vibración mecánica de baja frecuencia de las unidades sobre la base es la fuerza de desequilibrio y la desalineación de los ejes de la bomba y el motor, cuya frecuencia es un múltiplo de la velocidad de rotación del eje dividida por 60. Vibración causada por la desalineación de los ejes conduce a un aumento de las cargas en los ejes y cojinetes lisos, su calentamiento y destrucción, aflojamiento de máquinas en la base, corte pernos de anclaje, y en algunos casos, a una violación de la permeabilidad a la explosión del motor eléctrico. Para reducir las amplitudes de vibración de los ejes y aumentar el período de revisión estándar de los cojinetes lisos antifricción hasta 7000 horas-motor, el PS utiliza láminas de juntas de acero calibradas instaladas en los receptáculos de las tapas de los cojinetes para seleccionar la holgura de desgaste.

La reducción de la vibración mecánica se logra equilibrando y alineando cuidadosamente los ejes, reemplazando oportunamente las piezas desgastadas y eliminando las holguras limitantes en los cojinetes.

El sistema de refrigeración debe garantizar que la temperatura de los cojinetes no supere los 60 °C. Si la caja de empaquetaduras se calienta demasiado, la bomba debe detenerse varias veces y ponerse en marcha de inmediato para permitir que el aceite se filtre a través de la empaquetadura. La ausencia de aceite indica que el prensaestopas está demasiado apretado y debe aflojarse. Cuando ocurre un golpe, la bomba se detiene para averiguar la causa de este fenómeno: revisan la lubricación, los filtros de aceite. Si la pérdida de presión en el sistema supera los 0,1 MPa, se limpia el filtro.

El calentamiento de los cojinetes, la pérdida de lubricación, la vibración excesiva o el ruido anormal indican un problema con la unidad de bomba. Debe detenerse inmediatamente para corregir los problemas detectados. Para detener una de las unidades de bombeo, cierre la válvula en la línea de descarga y la válvula en la línea de descarga hidráulica, luego encienda el motor. Una vez que la bomba se haya enfriado, cierre todas las válvulas de las tuberías que suministran aceite y agua, y las válvulas de los manómetros. Cuando la bomba se detiene por mucho tiempo, para evitar la corrosión, se debe lubricar el impulsor, los anillos de sellado, los manguitos de protección del eje, los bujes y todas las partes que entren en contacto con el líquido bombeado, y se debe quitar la empaquetadura del prensaestopas.

Durante el funcionamiento de las unidades de bombeo, son posibles varios fallos de funcionamiento, que pueden deberse a varias razones. Consideremos el mal funcionamiento de las bombas y las formas de eliminarlas.

1. La bomba no se puede poner en marcha:

el eje de la bomba, conectado por un acoplamiento de engranajes al eje del motor, no gira - ¡verifique manualmente la rotación! de la sala de bombas y del motor por separado, el montaje correcto del acoplamiento de engranajes; si los ejes giran por separado, ta.216

verificar el centrado de la unidad; verifique el funcionamiento de la bomba y los cables cuando estén conectados a través de una transmisión o caja de cambios turbo;

el eje de la bomba, desconectado del eje del motor, no gira o gira con fuerza debido a la entrada de objetos extraños en la bomba, rotura de sus piezas móviles y sellos, atasco en los anillos de sellado: inspeccione, eliminando secuencialmente el daño mecánico detectado.

2. La bomba arranca, pero no entrega líquido o después de arrancar
la sumisión se termina:

la capacidad de succión de la bomba es insuficiente, ya que hay aire en la tubería de admisión debido al llenado incompleto de la bomba con líquido o debido a fugas en la tubería de succión, cajas de relleno: repita el llenado, elimine las fugas;

rotación incorrecta del eje de la bomba - asegúrese de la rotación correcta del rotor;

la altura de succión real es mayor que la permitida, debido a la falta de coincidencia de la viscosidad, la temperatura o la presión de vapor parcial del líquido bombeado con los parámetros de diseño de la instalación; proporcione el remanso necesario.

3. La bomba consume más energía durante el arranque: ■
la válvula en la tubería de descarga está abierta - cerrada

válvula de compuerta durante el arranque;

impulsores instalados incorrectamente - elimine el montaje incorrecto;

El gripado se produce en los anillos de estanqueidad debido a grandes lagunas en cojinetes o como resultado del desplazamiento del rotor - controle a mano la rotación del rotor; si el rotor gira con fuerza, elimine el atasco;

el tubo del dispositivo de carga está obstruido; inspeccione y: limpie la tubería del dispositivo de descarga;

Se funde un fusible en una de las fases del motor eléctrico; reemplace el fusible.

4. La bomba no genera la altura calculada:

velocidad reducida del eje de la bomba: cambie la velocidad, verifique el motor y resuelva los problemas;

anillos de sellado dañados o desgastados del impulsor, bordes delanteros de las palas del impulsor: reemplace el impulsor y las piezas dañadas;

la resistencia hidráulica de la tubería de descarga es menor que la calculada debido a una ruptura de la tubería, apertura excesiva de la válvula en la línea de descarga o derivación - verifique el suministro; si ha aumentado, cierre la válvula en la línea de derivación o cúbrala en la línea de descarga; eliminar varias fugas en la tubería de descarga;

La densidad del líquido bombeado es menor que la calculada, aumenta el contenido de aire o gases en el líquido: verifique la densidad del líquido y la estanqueidad de la tubería de succión, cajas de relleno;

se observa cavitación en la tubería de succión o en los elementos de trabajo de la bomba - verifique el NPSH real energía específica; a un valor subestimado, elimina la posibilidad de aparición de un régimen de cavitación.

5. Caudal de la bomba inferior al calculado:

la velocidad de rotación es inferior a la nominal: cambie la velocidad de rotación, controle el motor y elimine las fallas;

la altura de succión es mayor que la permitida, como resultado de lo cual la bomba funciona en modo de cavitación: realice el trabajo especificado en el párrafo 2;

la formación de embudos en la tubería de succión, no lo suficientemente profundos sumergidos en el líquido, como resultado de lo cual el aire ingresa con el líquido; instale una válvula de corte para eliminar el embudo, aumente el nivel del líquido por encima de la entrada de la tubería de succión ;

aumento de la resistencia en la tubería de presión, como resultado de lo cual la presión de descarga de la bomba excede la calculada: abra completamente la válvula en la línea de descarga, verifique todas las válvulas del sistema múltiple, válvulas lineales, limpie las obstrucciones;

impulsor dañado u obstruido; aumento de los espacios en los anillos de sellado del sello de laberinto debido a su desgaste: limpie el impulsor, reemplace las piezas desgastadas y dañadas;

El aire ingresa a través de fugas en la tubería de succión o en el prensaestopas: verifique la estanqueidad de la tubería, estire o cambie el empaque del prensaestopas.

6. Mayor consumo de energía:

caudal de la bomba superior al calculado, altura menor debido a la apertura de la válvula en la línea de derivación, ruptura de la tubería o apertura excesiva de la válvula en la tubería de descarga - cierre la válvula en la línea de derivación, verifique la estanqueidad sistema de tuberías o cierre la válvula en la tubería de presión;

bomba dañada (impulsores desgastados, juntas tóricas, sellos de laberinto) o motor - revise la bomba y el motor, repare los daños.

7. Mayor vibración y ruido de la bomba:

los rodamientos se desplazan debido al debilitamiento de su fijación; cojinetes desgastados - controle el tendido del eje y las holguras en los cojinetes; en caso de desviación, lleve el tamaño de los espacios al valor permitido;

las sujeciones de las tuberías de succión y descarga, los pernos de cimentación y las válvulas están aflojadas; verifique la sujeción de los nodos y elimine las deficiencias; 218

entrada de objetos extraños en la parte de flujo - limpie la parte de flujo;

el equilibrio de la bomba o del motor se altera debido a la curvatura de los ejes, su alineación incorrecta o la instalación excéntrica del acoplamiento; verifique la alineación de los ejes y el acoplamiento, elimine el daño;

mayor desgaste y juego en las válvulas de retención y válvulas de compuerta en la tubería de descarga - elimine el juego;

el equilibrio del rotor se rompe como resultado de la obstrucción del impulsor; limpie el impulsor y equilibre el rotor;

la bomba funciona en modo de cavitación: reduzca el flujo cerrando la válvula en la línea de descarga, selle las conexiones en la tubería de succión, aumente la contrapresión, reduzca la resistencia en la tubería de succión.

8. Aumento de la temperatura de los sellos de aceite y cojinetes:

calentamiento de los prensaestopas debido a un apriete excesivo y desigual, pequeño juego radial entre el manguito de presión y el eje, instalación del manguito con deformación, atasco o distorsión de la linterna del prensaestopas, suministro insuficiente de líquido de sellado - afloje los sellos; si esto no da resultado, desmonte y elimine los defectos de instalación, reemplace el embalaje; aumentar el suministro de líquido de sellado;

calentamiento del cojinete debido a la mala circulación de aceite en sistema obligatorio lubricación de cojinetes, falta de rotación de anillos en cojinetes con lubricación de anillos, fugas de aceite y contaminación: verifique la presión en el sistema de lubricación, el funcionamiento de la bomba de aceite y elimine el defecto; garantizar la estanqueidad del baño de aceite y la tubería, cambiar el aceite;

calentamiento de los cojinetes debido a una instalación incorrecta (pequeñas holguras entre el buje y el eje), desgaste de los cojinetes, apriete excesivo de los anillos de soporte, pequeños espacios entre la arandela y los anillos en los cojinetes de empuje, rozaduras del empuje o empuje rodamiento o fusión del babbit: verifique y elimine los defectos; limpie las rebabas o reemplace el rodamiento.

Compresores de pistón. Las piezas donde los defectos más peligrosos son posibles incluyen ejes, bielas, crucetas, bielas, culatas, muñequillas, pernos y espárragos. Las zonas en las que se observa la máxima concentración de tensiones son roscas, filetes, superficies de contacto, prensados, cuellos y carrillos de fustes columnares, chaveteros.

Durante la operación del marco (cama) y las guías, se verifica la deformación de sus elementos. Los movimientos verticales superiores a 0,2 mm son señal de que el compresor no funciona. Se detectan grietas en la superficie del marco y se controla su desarrollo.

El ajuste a la cimentación del marco, así como de cualquiera de las guías fijadas sobre la cimentación, deberá ser como mínimo del G) 0% del perímetro de su junta común. Al menos una vez al año, se verifica la posición horizontal del marco (la desviación del plano del marco en cualquier dirección en una longitud de 1 m no debe exceder los 2 mm). En las superficies deslizantes de las guías no debe haber rasguños, abolladuras, muescas con una profundidad de más de 0,3 mm. Para el cigüeñal durante el funcionamiento, se controla la temperatura de sus secciones que funcionan en el modo de fricción. No debe exceder los valores especificados en las instrucciones de funcionamiento.

Para los pernos de biela, se controla su apriete, el estado del dispositivo de bloqueo y la superficie del perno. Los signos de inoperabilidad del perno son los siguientes: presencia de grietas en la superficie, en el cuerpo o rosca del perno, corrosión en la parte de ajuste del perno, desprendimiento o aplastamiento de las roscas, tener roturas que superen el 25% de la circunferencia. Si el alargamiento residual del perno excede el 0,2% de su longitud original, se rechaza el perno.

Para la cruceta, se verifica el estado de los elementos de su conexión con la varilla, así como el pasador, se verifican los espacios entre la guía superior y la zapata de la cruceta. Durante el funcionamiento, se presta atención al estado de la superficie exterior del cilindro, el sellado de las líneas de aceite de los tapones indicadores y las conexiones de brida del sistema de refrigeración por agua. Las fístulas y las omisiones de gas, agua, aceite en el cuerpo o en las conexiones de las bridas son inaceptables. La temperatura del agua a la salida de las camisas de agua y de las culatas no debe superar los valores indicados en las instrucciones de funcionamiento.

Para pistones, la condición de la superficie (incluyendo la condición y espesor de la superficie de apoyo del pistón de tipo deslizante) está sujeta a control, así como la fijación del pistón en el vástago y los tapones (para pistones fundidos) de la presión. escenario. Los signos de rechazo del pistón son los siguientes: estrías en forma de ranuras en un área que constituye más del 10% de la superficie de fundición, la presencia de áreas con babbit rezagado, fundido o desmenuzado, así como grietas con un contorno cerrado. La fisura radial en la capa de vertido no debe disminuir al 60% del original. No se permiten violaciones de la fijación de la tuerca del pistón para los tapones de los pistones fundidos, el juego del pistón en la varilla, la fuga de la superficie de las soldaduras, la separación del fondo del pistón de los refuerzos.

Para las varillas, antes de sacar el compresor para su reparación, controlan el latido de la varilla dentro del pistón de etapa, el estado de la superficie de la varilla; se detectan rayas o rastros de envoltura del metal de los elementos de sellado en la superficie de la varilla. Sin grietas en la superficie, hilos o 220

filetes de tallo, deformación, rotura de hilo o colapso. Durante la operación, se verifica la estanqueidad del sello del vástago, que no está equipado y equipado con un sistema de eliminación de fugas. Indicador de estanqueidad de los sellos de varilla: contenido de gas en los lugares controlados del compresor y la habitación, que no debe exceder los valores permitidos por las normas vigentes.

Revise el estado del sello del vástago anualmente durante las reparaciones. Las grietas en el elemento o su rotura son inaceptables. El desgaste del elemento de sellado no debe ser superior al 30% de su espesor radial nominal, y el espacio entre el vástago y el anillo protector del sello del vástago con elementos de sellado no metálicos no debe exceder los 0,1 mm.

Durante el funcionamiento, el rendimiento de los anillos de pistón se controla de acuerdo con las presiones y temperaturas reguladas del medio compresible. No debe haber un aumento en el ruido o golpes en los cilindros de los cilindros. El gripado de la superficie de deslizamiento de los anillos debe ser inferior al 10% de la circunferencia. Si el desgaste radial del aro en cualquiera de sus tramos supera el 30% del espesor original, se desecha el aro.

Los signos de inoperabilidad de la válvula son los siguientes: golpes anormales en las cavidades de la válvula, desviaciones en la presión y temperatura del medio compresible de los regulados. Al monitorear el estado de las válvulas, se verifica la integridad de las placas, los resortes y la presencia de grietas en los elementos de la válvula. El área de la sección de paso de la válvula como resultado de la contaminación no debe disminuir en más del 30% del original, y la densidad no debe estar por debajo de las normas establecidas.

Bombas de pistón. Los cilindros y sus camisas pueden tener los siguientes defectos: desgaste de la superficie de trabajo como resultado de la fricción, desgaste por corrosión y erosión, grietas, rayas. La cantidad de desgaste del cilindro se determina después de retirar el pistón (émbolo) midiendo el diámetro interior en los planos vertical y horizontal en tres secciones (media y dos extremas) utilizando un pasador micrométrico.

En la superficie de trabajo del pistón, raspaduras, muescas, rebabas y bordes rasgados. El desgaste máximo permisible del pistón es (0.008-0.011) G> n, donde Sobre yo- diámetro mínimo del pistón. Si se encuentran grietas en la superficie de los anillos del pistón, desgaste significativo y desigual, elipse, pérdida de elasticidad de los anillos, deben reemplazarse por otros nuevos.

Los espacios de rechazo de los anillos de pistón de la bomba se determinan de la siguiente manera: el espacio más pequeño en el bloqueo del anillo en el estado libre D "(0.06 ^ -0.08) B; el espacio más grande en la cerradura del anillo en condiciones de trabajo L \u003d k (0.015-^0.03) D donde O es el diámetro mínimo del cilindro.

La deformación radial permitida para anillos con un diámetro de hasta 150, 150-400, más de 400 mm es, respectivamente, no más de 0.06-0.07; 0,08-0,09; 0,1-0,11 mm.

El huelgo de rechazo entre los anillos y las paredes de las gargantas del pistón se calcula según las siguientes relaciones: L t y = = 0,003 /g; Atah \u003d (0.008-4-9.01) A, donde A- altura nominal de los anillos.

Tras la detección de arañazos con una profundidad de 0,5 mm, elipsoidalidad de 0,15-0,2 mm, se mecanizan las varillas y los émbolos. El vástago se puede mecanizar a una profundidad de no más de 2 mm.

La desalineación del cilindro y la guía del vástago se permite dentro de 0,01 mm. Si el descentramiento de la barra excede 0,1 mm, entonces la barra se mecaniza para 7 g del valor de descentramiento o se corrige.

al 01.01.2001

Este documento de orientación se aplica a las bombas centrífugas de alimentación con una potencia de más de 10 MW, impulsadas por una turbina de vapor y una velocidad de operación de 50 - 150 s -1 y establece los estándares de vibración para soportes de cojinetes de bombas centrífugas de alimentación que están en funcionamiento y ponerse en funcionamiento después de la instalación o reparación, y Ver también los requisitos generales para las mediciones.

Este documento de orientación no cubre los cojinetes de transmisión de turbina para bombas.

1 . ESTÁNDARES DE VIBRACIÓN

1.1. Los siguientes parámetros se establecen como parámetros de vibración normalizados:

doble amplitud de desplazamientos de vibración en la banda de frecuencia de 10 a 300 Hz;

valor cuadrático medio de la velocidad de vibración en la banda de frecuencia operativa de 10 a 1000 Hz.

1.2. La vibración se mide en todos los cojinetes de la bomba en tres direcciones mutuamente perpendiculares: vertical, horizontal-transversal y horizontal-axial con respecto al eje del eje de la bomba de alimentación.

1.3. El estado de vibración de las bombas de alimentación se evalúa por el valor más alto de cualquier parámetro de vibración medido en cualquier dirección.

1.4. Tras la aceptación después de la instalación de las bombas de alimentación, la vibración de los cojinetes no debe exceder los siguientes parámetros:

1.6. Cuando exceda los estándares de vibración establecidos en los párrafos. 1.4 y 1.5, se deberán tomar medidas para reducirlo en un plazo no mayor a 30 días.

1.7. No opere las bombas de alimentación a niveles de vibración superiores a:

según el nivel de desplazamiento de vibración - 80 micras;

en términos de velocidades de vibración - 18 mm/s;

al alcanzar el nivel especificado para cualquiera de estos dos parámetros.

1.8. Las tasas de vibración de los soportes de los cojinetes deben registrarse en las instrucciones de funcionamiento de las bombas de alimentación.

2 . REQUISITOS GENERALES PARA MEDICIONES

2.1. Las mediciones de los parámetros vibratorios de las bombas centrífugas de alimentación se llevan a cabo en estado estacionario.

2.2. La vibración de las bombas de alimentación se mide y registra utilizando equipos estacionarios para el monitoreo continuo de vibraciones de los soportes de cojinetes que cumplen con los requisitos de GOST 27164-86.

2.3. El equipo debe proporcionar la medida de la doble amplitud de los desplazamientos de vibración en la banda de frecuencia de 10 a 300 Hz y el valor cuadrático medio de la velocidad de vibración en la banda de frecuencia de 10 a 1000 Hz.

El equipo utilizado debe tener un límite de medición de 0 a 200 µm para desplazamientos de vibración y de 0 a 31,5 mm/s para velocidades de vibración.

2.4. Los sensores para medir los componentes de vibración horizontal-transversal y horizontal-axial están unidos a la tapa del cojinete. El componente de vibración vertical se mide en la parte superior de la tapa del cojinete por encima de la mitad de la longitud del casquillo del cojinete.

2.5. El coeficiente de sensibilidad transversal del sensor no debe exceder de 0,05 en toda la banda de frecuencias en la que se realizan las mediciones.

2.6. Los sensores instalados deben estar protegidos contra vapor, aceite de turbina, líquido OMTI y funcionar normalmente a temperatura ambiente de hasta 100 °C, humedad de hasta el 98 % y fuerza de campo magnético de hasta 400 A/m.

2.7. Las condiciones de funcionamiento de los amplificadores de medida y otras unidades de equipo deben cumplir con GOST 15150-69 para la versión 0 categoría 4.

2.8. El error básico máximo reducido al medir la doble amplitud del desplazamiento de la vibración no debe exceder el 5%. El principal error al medir el valor cuadrático medio de la velocidad de vibración es del 10%.

2.9. Previo a la instalación de equipos estacionarios para el monitoreo continuo de la vibración de las bombas de alimentación en operación, se permite medir la vibración con dispositivos portátiles que cumplan con los requisitos anteriores.

3 . REGISTRO DE LOS RESULTADOS DE LAS MEDICIONES

3.1. Los resultados de la medición de vibraciones tras la aceptación de la bomba de alimentación en funcionamiento se redactan en un certificado de aceptación, en el que deben indicarse.

La instalación y tubería de las unidades de bombeo (PU) se realizan de acuerdo al proyecto. El ajuste y las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de las instrucciones relevantes de los fabricantes.

Las bombas ensambladas con motores se instalan sobre los cimientos y se alinean respecto a los ejes de referencia, en planta y en altura, con la precisión que determina el proyecto.

Antes de atar, los marcos y las bombas se fijan de forma segura a la base. Después de conectar las tuberías de succión y descarga, se verifica la alineación de la unidad de bomba. La precisión de la alineación se establece en las instrucciones de fábrica para las bombas montadas y, en ausencia de tales instrucciones, la precisión debe estar dentro de:

descentramiento - radial - no más de 0,05 mm;
descentramiento axial - no más de 0,03 mm.

La alineación se verifica manualmente girando los ejes de la bomba y el motor conectados por acoplamientos. Los ejes deben girar con facilidad, sin atascarse. La alineación de los ejes de bombas y motores se mide con herramientas apropiadas (indicadores, etc.).

Las bombas de refuerzo y principal antes de la instalación se someten a pruebas hidráulicas individuales de acuerdo con los datos de las instrucciones de fábrica. La prueba hidráulica de las tuberías de entrada y salida de las bombas principal y de refuerzo y el colector de la casa de bombas después de la instalación y reparación se lleva a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto. Las condiciones de prueba deben cumplir con los requisitos de SNiP III-42-80. Las pruebas de las tuberías de entrada y salida y del colector se pueden realizar junto con las bombas.

El personal de ingeniería y técnico de la LPDS, PS responsable de la operación y puesta en marcha de la SE (electromecánico, ingeniero de instrumentación, mecánico), antes de la primera puesta en marcha o puesta en marcha de la SE después de la reparación, debe verificar personalmente la preparación para el funcionamiento de todos los sistemas auxiliares y la implementación de medidas técnicas y de seguridad contra incendios:

a más tardar 15 minutos antes del inicio de las unidades principales, asegúrese de que el sistema esté funcionando suministro y ventilación de escape en todos los locales de la PS;
verifique la disponibilidad del diagrama de cableado, la posición interruptor de aceite(arrancadores), estado de los equipos de instrumentación y automatización;
asegúrese de que los sistemas auxiliares estén listos para la puesta en marcha;
asegurarse de que las estaciones de bombeo principales y las válvulas de cierre estén listas para la puesta en marcha de acuerdo con el esquema tecnológico;
verifique el flujo de aceite en las unidades de rodamientos, el acoplamiento hidráulico de las bombas y el refrigerante a los enfriadores de aceite (si son enfriadores de aire, entonces, si es necesario, asegúrese de que estén conectados);
verificar la presencia de la presión de aire necesaria en la cámara de aire del eje de conexión en la pared de separación (o en la carcasa del motor).

Durante el funcionamiento normal, estas operaciones son realizadas por el personal de servicio (operador, conductor, electricista, etc.) de acuerdo con sus descripciones de trabajo e instrucciones para la operación y mantenimiento del equipo.

Al inicio de la operación de la estación de bombeo, se deben preparar instructivos, que deben indicar la secuencia de operaciones para arrancar y detener los equipos auxiliares y principales, el procedimiento para su mantenimiento y las acciones del personal en situaciones de emergencia.

Está prohibido poner en marcha la unidad:

sin encender el suministro y la ventilación de escape;
sin sistema de aceite incluido;
cuando la bomba no está llena de líquido;
en presencia de fallas tecnológicas;
en los demás casos que señale el instructivo (oficial, funcionamiento del equipo, instructivo del fabricante, etc.).

Está prohibido operar la unidad si la estanqueidad de las conexiones está rota; durante el funcionamiento de la unidad, está prohibido apretar las conexiones roscadas bajo presión, realizar cualquier acción y trabajo que no esté previsto en las instrucciones, reglamentos, etc.

En las subestaciones no automatizadas, se debe realizar una parada de emergencia del SE de acuerdo con las instrucciones del personal de servicio, que incluyen:

cuando sale humo de los sellos, glándulas en la pared de separación;
en caso de fuga significativa de productos derivados del petróleo en la unidad de operación (rociado de productos derivados del petróleo);
cuando aparece un sonido o ruido metálico en la unidad;
con fuerte vibración;
cuando la temperatura de la caja de cojinetes esté por encima de los límites fijados por el fabricante;
en caso de incendio o aumento de la contaminación por gases;
en todos los casos que pongan en peligro al personal operativo y la seguridad de operación del equipo.

La diferencia de presión entre la cámara de aire del pozo y la sala de bombas debe ser de al menos 200 Pa. Una vez que se detiene el SS (incluso después de haberlo puesto en modo de espera), el suministro de aire a la cámara del sello de aire no se detiene.

Las bombas, los acoplamientos hidráulicos y los motores deben estar equipados con dispositivos que permitan controlar los parámetros de funcionamiento o señalar que se superan. valores límite. Las condiciones para la instalación y uso de estos dispositivos se encuentran en las instrucciones del respectivo fabricante.

Sistemas de suministro y escape la ventilación de las salas de bombas (principal y de refuerzo) y los sistemas de control de gas en estas salas deben funcionar en modo automático. además inicio automático suministro y ventilación de escape y apagado de bombas, se debe proporcionar control manual de ventiladores en el lugar; el botón de parada de emergencia de la sala de bombas debe estar ubicado fuera del edificio de la sala de bombas cerca de la puerta principal.

Las carcasas de las bombas deben estar conectadas a tierra, independientemente de la conexión a tierra de sus motores.

Los grifos de purga y drenaje de las bombas deben estar equipados con tuberías para drenar y descargar el producto al colector de fugas y luego al tanque de recolección de fugas ubicado fuera de la casa de bombas. Está prohibida la descarga de productos de purga y drenaje de las bombas en la atmósfera de la sala de bombas.

Después de un apagado no programado del SE, es necesario averiguar el motivo del apagado y no encender esta unidad hasta que se elimine. El personal de turno debe informar inmediatamente al despachador de la sucursal de la entidad operadora y subestaciones vecinas sobre la parada de la unidad.

La puesta en servicio de una unidad principal o de refuerzo de respaldo en modo automático se lleva a cabo con una válvula de admisión completamente abierta y una válvula de descarga (presión) cerrada o ambas válvulas abiertas. En el primer caso, la apertura de la válvula de descarga de la bomba puede comenzar simultáneamente con el arranque del motor eléctrico o adelantar el arranque del motor entre 15 y 20 s. De acuerdo con el proyecto, se puede proporcionar otro procedimiento para lanzar el NS de reserva en modo automático.

La entrada automática de una unidad principal, de refuerzo o una unidad de uno de los sistemas auxiliares (sistemas de aceite, sistemas de respaldo para cámaras de conexiones libres de presión, etc.) se realiza después de que la principal se apague sin tiempo. retardo o con un retardo de tiempo mínimo (selectivo).

Al poner en marcha una estación con un esquema de tubería en serie, se recomienda arrancar las bombas principales contra el movimiento del flujo del producto petrolero, es decir, comenzando desde un número de unidad mayor hacia uno más pequeño. En el caso de lanzar solo una UP, es posible lanzar cualquiera de las listas para trabajar.

Se considera que el HA está en espera si se puede reparar y está listo para funcionar. Todas las válvulas, válvulas de compuerta del sistema de tuberías NS contenidas en la reserva (fría) deben estar en la posición prevista por el proyecto y las instrucciones de funcionamiento.

Se considera que el AS está en espera activa si puede ponerse en funcionamiento tan pronto como sea necesario sin preparación o en el modo ATS.

El control sobre el funcionamiento de la PS es realizado por el operador utilizando los instrumentos instalados en el tablero de automatización o por los valores de los parámetros en la pantalla del monitor. Durante el funcionamiento normal del equipo, los parámetros controlados del ND, de acuerdo con la lista establecida, deben registrarse en un registro especial cada dos horas. Si los parámetros del equipo se desvían de los límites especificados, la unidad defectuosa se detiene y se inicia la unidad de respaldo. El operador de turno en este caso debe registrar en el registro operativo el valor del parámetro, por lo que se apagó la unidad operativa. El registro automático del parámetro correspondiente se realiza de inmediato mediante un registrador de emergencia especial con la emisión de su valor y nombre en la pantalla del monitor.

Durante la operación del equipo, es necesario monitorear sus parámetros de acuerdo con las instrucciones, en particular:

para la estanqueidad de las tuberías del equipo (bridadas y conexiones roscadas, sellos de bomba);
valores de presión en el sistema de aceite y refrigerante (aire), así como durante el funcionamiento de los sistemas de suministro, escape y ventilación general, otros mecanismos y sistemas.

Si se encuentran fugas o mal funcionamiento, se deben tomar medidas correctivas.

La instalación de sensores analizadores de gases en la sala de bombas se debe prever de acuerdo con el proyecto en cada bomba en los lugares de mayor probabilidad de acumulación de gas y fugas de vapores y gases explosivos (prensaestopas, sellos mecánicos, conexiones bridadas, válvulas, etc. .).

Los motores eléctricos utilizados para accionar las bombas principales cuando estén ubicadas en el salón común deberán ser antideflagrantes, correspondientes a la categoría y grupo de mezclas explosivas. Cuando se utilicen motores eléctricos no a prueba de explosiones para accionar bombas, la sala eléctrica debe estar separada de la sala de bombas por una pared divisoria. En este caso, se instalan dispositivos especiales en la pared divisoria en la unión de motores eléctricos y bombas para garantizar la estanqueidad de la pared divisoria (diafragmas con cámaras para conexiones sin costura), y se debe proporcionar un exceso de presión de aire de 0,4 - 0,67 kPa. en el cuarto eléctrico.

El arranque de la estación está prohibido cuando la temperatura del aire en la sala eléctrica es inferior a +5°C, en cualquier modo de arranque (automático, remoto o local).

Sistema de lubricación

La instalación del sistema de aceite se lleva a cabo de acuerdo con los planos de la organización de diseño de acuerdo con el esquema de suministro de aceite de las bombas principales, con planos de instalación e instrucciones de los fabricantes. El proyecto debe prever un sistema de lubricación de respaldo para los equipos principales, que asegure el suministro de aceite a las unidades durante las paradas de emergencia. Después de la graduación trabajo de instalación Las tuberías de presión y drenaje de aceite y el tanque de aceite deben limpiarse y enjuagarse, los filtros deben limpiarse y reemplazarse.

En puesta en marcha ah, el aceite se bombea a través del sistema de aceite, el flujo de aceite a través de los cojinetes se regula seleccionando arandelas del acelerador o un dispositivo de bloqueo. El sistema de aceite se verifica para verificar la estanqueidad de las conexiones de brida y los accesorios.

Durante la puesta en marcha, se comprueba la fiabilidad del suministro de aceite desde el depósito de acumulación de aceite (si se incluye) a los cojinetes de la PU cuando se detienen las bombas de aceite para garantizar el exceso de velocidad de la PU principal.

Durante la operación de la SE, se debe monitorear la temperatura y presión del aceite a la entrada de los cojinetes de las unidades, la temperatura de los cojinetes, etc. El modo en el sistema de enfriamiento de aceite debe mantenerse dentro de los límites establecido por la tarjeta ajustes tecnológicos de protección y asegurarse de que la temperatura de los cojinetes de las unidades no exceda los valores máximos permitidos.

El nivel en los tanques de aceite y la presión del aceite deben estar dentro de los límites que aseguren un funcionamiento confiable de los cojinetes de la bomba y los motores eléctricos. El control del nivel de aceite en los tanques de aceite lo realiza el personal de turno. La presión de aceite en el sistema de aceite se controla automáticamente, el principal unidades de bombeo están provistos de protección automática para la presión mínima de aceite en la entrada de la bomba y los cojinetes del motor. Los puntos de control de temperatura, nivel y presión en el sistema de lubricación están determinados por el proyecto.

El aceite del sistema de lubricación debe reemplazarse con aceite nuevo en el momento especificado en las instrucciones de funcionamiento o después de 3000 a 4000 horas de funcionamiento del equipo.

Para cada tipo de ND se debe establecer la frecuencia de toma de muestras del sistema de lubricación para comprobar la calidad del aceite. Las muestras deben tomarse de acuerdo con GOST 2517-85 “Petróleo y productos derivados del petróleo. Métodos de muestreo".

Está prohibido utilizar aceites de grados que no correspondan a los recomendados por el fabricante (empresas) en el sistema de lubricación de los rodamientos ND.

El aceite del proveedor se acepta con un certificado de conformidad y un certificado de calidad del aceite. A falta de estos documentos, la aceptación del aceite deberá efectuarse previa realización de los análisis físicos y químicos adecuados para el cumplimiento de sus parámetros con los requeridos y dictamen de un laboratorio especializado.

La instalación de los elementos del sistema de lubricación (tuberías, filtros, enfriadores, tanque(s) de aceite, etc.) debe cumplir con el proyecto y garantizar el flujo de aceite por gravedad hacia el (los) tanque(s) de aceite sin que se formen zonas estancadas; los valores de las pendientes de montaje deben cumplir con los requisitos de la NTD. Los filtros deben ubicarse en los puntos más bajos del sistema o de sus partes. Los elementos del sistema de lubricación (filtros) deben limpiarse periódicamente dentro del tiempo especificado en las instrucciones.

Para cada tipo de bombas y motores, las tasas de consumo de aceite se establecen en función de los datos operativos y de fábrica.

En el bombeo de aceite (carter de aceite) se debe colocar aprobado por el responsable técnico de la PS, NP, etc. esquema tecnológico del sistema de lubricación que indica los valores permisibles de la presión mínima y máxima y la temperatura del aceite.

Sistema de refrigeración

Los términos y métodos para limpiar las cavidades de enfriamiento de las unidades y los intercambiadores de calor del sistema de enfriamiento de incrustaciones y agua contaminada deben establecerse según el diseño del sistema de enfriamiento, el grado de contaminación, la dureza y el consumo de agua. Las tuberías del sistema de refrigeración deben realizarse con una pendiente que asegure el autodrenaje del agua a través de grifos o accesorios especiales.

Es necesario comprobar la ausencia de aceite o aceite en el agua de refrigeración al menos una vez por turno. Si se detectan estos últimos, se toman medidas para identificar y eliminar inmediatamente el daño. Los resultados de una verificación de turno para detectar la presencia de petróleo o productos derivados del petróleo en el agua deben registrarse en el libro de registro.

El sistema de refrigeración debe excluir la posibilidad de aumentar la presión del agua en las cavidades refrigeradas de la unidad por encima del límite especificado por el fabricante. La temperatura de refrigeración líquida delante de los radiadores del motor no debe superar los +33°C.

Los elementos externos del sistema de enfriamiento (tuberías, accesorios, torre de enfriamiento, tanques) deben estar preparados de manera oportuna para operar en condiciones de invierno o vacío y desconectado del sistema principal.

La toma de aire para enfriamiento del motor se realiza de acuerdo al proyecto en lugares que no contengan vapores de productos derivados del petróleo, humedad, químicos, etc. por encima de los límites. La temperatura del aire suministrado para enfriar los motores debe cumplir con el diseño y las instrucciones del fabricante.

La estación de bombeo deberá contar con un esquema tecnológico del sistema de enfriamiento aprobado por el responsable técnico de la LPDS, PS, NP, indicando los valores permisibles de presión y temperatura del medio refrigerante.

Las vibraciones generales y locales afectan al cuerpo humano de diferentes formas, por lo que se han establecido varios límites para ellas. valores permitidos.

Los parámetros normalizados de la vibración general son los valores cuadráticos medios de la velocidad vibratoria en bandas de frecuencia de octava o la amplitud de los movimientos excitados por el funcionamiento de los equipos (máquinas, máquinas herramientas, motores eléctricos, ventiladores, etc.) y se transmite a los lugares de trabajo en naves industriales (piso, plataformas de trabajo, asiento) . Los parámetros reglamentados son introducidos por las normas sanitarias SN 245-71. No se aplican a los vehículos y máquinas autopropulsadas en movimiento.

Los valores permisibles de los parámetros de vibración dados en las normas (Tabla 12) están destinados a lugares de trabajo permanentes en locales industriales con exposición continua durante la jornada laboral (8 horas).

Tabla 12

Si la duración de la exposición a las vibraciones es inferior a 4 horas durante la jornada laboral, los valores permisibles de los parámetros de vibración indicados en la tabla deben aumentarse en 1,4 veces (en 3 dB); cuando se expone a menos de 2 horas, dos veces (en 6 dB); cuando se expone a menos de 2 horas, tres veces (por 9 dB). La duración de la exposición a las vibraciones debe justificarse mediante cálculo o confirmarse mediante documentación técnica.

Para las máquinas manuales, GOST 17770-72 introdujo los niveles de vibración máximos permitidos. Sus parámetros determinan: los valores efectivos de la velocidad vibratoria o sus niveles en bandas de frecuencia de octava en los puntos de contacto de las máquinas con las manos del trabajador; la fuerza de presión (alimentación) aplicada en el proceso de trabajo a la máquina manual por las manos del trabajador; la masa de una máquina manual o de sus partes, percibida en el proceso de trabajo por las manos del trabajador.

Los valores permisibles de velocidad de vibración y sus niveles en bandas de frecuencia de octava se dan en la Tabla. trece.

Tabla 13

Nota. En la banda de octava con frecuencia media geométrica de 8 Hz, el control de los valores de velocidad vibratoria debe realizarse únicamente para máquinas manuales con un número de revoluciones o pulsaciones por segundo inferior a 11,2.

Los estándares para máquinas manuales también definen la fuerza de presión y la masa de la máquina, y para actuadores neumáticos, la magnitud de la fuerza aplicada.

La fuerza de prensado (avance) aplicada por las manos del trabajador a la máquina manual y necesaria para un trabajo estable y productivo está establecida por normas y especificaciones para ciertos tipos de máquinas; no debe exceder los 200 N.

La masa de una máquina manual o de sus partes, percibida por las manos, la fuerza de gravedad o su componente, transmitida a las manos del trabajador en el proceso de trabajo, no debe exceder de 100 N.

Las superficies de las máquinas en los lugares de contacto con las manos del trabajador deben tener un coeficiente de conductividad térmica de no más de 0,5 W / (m * K). Requerimientos generales Las máquinas neumáticas manuales están equipadas con GOST 12.2.010-75, que contiene requisitos de seguridad para el diseño y operación de máquinas, así como requisitos para métodos de control de parámetros de vibración.

El diseño de la máquina debe cumplir con los requisitos de GOST 17770-72 con las siguientes adiciones: el diseño de la máquina debe proporcionar protección contra vibraciones para ambas manos del operador; tener protecciones de la herramienta de trabajo; la ubicación de las aberturas de escape es tal que el aire de escape no interfiere con el trabajo del operador. Las máquinas de percusión deben estar equipadas con dispositivos que impidan el vuelo espontáneo de la herramienta de trabajo durante los impactos inactivos.

Se permite el uso de máquinas para realizar operaciones no previstas por su finalidad principal. Sin embargo, si al mismo tiempo la vibración excede los niveles establecidos (GOST 17770-72), entonces la duración del trabajo de un operador no debe exceder las "Recomendaciones para el desarrollo de condiciones de trabajo para trabajadores en profesiones peligrosas por vibración" establecidas. , aprobado por el Ministerio de Salud de la URSS, el Comité Estatal de Trabajo y salarios URSS y Consejo Central de Sindicatos de toda la Unión 1-XII 1971

En los controles manuales de actuadores y dispositivos neumáticos, la cantidad de esfuerzo no debe exceder durante la operación: con la mano - 10 N; brazo hasta el codo - 40 N; con toda la mano - 150 N; dos manos -250 N.

Los controles (manijas, volantes, etc.), a excepción de los controles remotos remotos, deben colocarse en relación con la plataforma desde la cual se realiza el control, a una altura de 1000-1600 mm cuando se realiza el mantenimiento de las transmisiones de pie y de 600-1200 mm cuando se realiza el mantenimiento. servicio mientras está sentado.

Los requisitos técnicos para medir y monitorear vibraciones en los lugares de trabajo están establecidos por GOST 12.4.012-75.

Los instrumentos de medición deben garantizar la medición y el control de las características de vibración de los lugares de trabajo (asiento, plataforma de trabajo) y los controles en condiciones de funcionamiento, así como la determinación del valor cuadrático medio de la velocidad de vibración promediada durante el tiempo de medición en valores absolutos y relativos. . Se permite la medición de los valores de la raíz cuadrada media de la aceleración de la vibración en valores absolutos y relativos y el desplazamiento de la vibración en valores absolutos.

Los instrumentos de medida deben asegurar la determinación de la vibración en las bandas de frecuencia de octava y tercio de octava. Las características de los filtros de octava y tercio de octava se aceptan de acuerdo con GOST 12.4.012-75, pero el rango dinámico del filtro debe ser de al menos 40 dB.

Los instrumentos de medición deben garantizar la determinación en bandas de frecuencia de octava de los valores de raíz cuadrada media de la velocidad de vibración relativa a 5 * 10 -8 m / s de acuerdo con la Tabla. 14 y aceleración de vibración relativa a 3*10 -4 m/s 2 de acuerdo con la tabla. 15.

Tabla 14

Tabla 15

Los instrumentos de medición se llevan a cabo en forma de dispositivos portátiles.