Herramienta para procesar agujeros para roscas cónicas. Taladrar, avellanar, roscar. Etapas de trabajar con un escariador cónico.

Para cortar una rosca interna en una pieza, primero debes perforar un agujero. Su tamaño no es igual al diámetro del hilo, sino que debe ser un poco menor. Puedes encontrar el diámetro de la broca para la rosca en una tabla especial, pero para ello también necesitas saber el tipo de rosca.

Ajustes principales

• diámetro (D);
• paso (P): la distancia de un giro a otro.

Están determinados por GOST 1973257-73. Un paso grande se considera normal, pero le corresponden varios pasos más pequeños. Se utiliza un paso pequeño cuando se aplica a productos de paredes delgadas (tuberías con paredes delgadas). También hacen un pequeño giro si el hilo aplicado es una forma de ajustar algún parámetro. Además, se realiza un pequeño paso entre vueltas para aumentar la estanqueidad de la conexión y superar el fenómeno de autodesenroscado de la pieza. En otros casos, se corta un escalón estándar (grande).

Existen muchos tipos de roscas, ya que cada una tiene sus propias características de formación, el diámetro del orificio para la rosca es diferente en cada caso. Todos ellos están prescritos en los estándares GOST, pero la mayoría de las veces utilizan roscas métricas triangulares y métricas cónicas. Hablaremos más de ellos.

Generalmente vemos roscas triangulares en pernos y otros sujetadores similares, roscas cónicas en la mayoría de productos de plomería que requieren una conexión desmontable.

Adaptaciones

Para tallar con sus propias manos, use pequeños dispositivos:

Todos estos dispositivos están hechos de aleaciones que se caracterizan por una mayor resistencia y resistencia a la abrasión. Se aplican ranuras y ranuras a sus superficies, con la ayuda de las cuales se obtiene su imagen especular en la pieza de trabajo.

Cualquier macho o matriz está marcado: tienen una inscripción que indica el tipo de rosca que corta este dispositivo: diámetro y paso. Se insertan en soportes (collarines y soportes de matrices) y se fijan allí con tornillos. Después de sujetar el dispositivo de corte de hilo en el soporte, se coloca/inserta en el lugar donde se desea realizar una conexión desmontable. Al girar el dispositivo se forman vueltas. La correcta colocación del dispositivo al comienzo del trabajo determina si las vueltas "se depositarán" de manera uniforme. Por tanto, realice las primeras revoluciones, intentando mantener la estructura nivelada, evitando desplazamientos y deformaciones. Después de algunas vueltas, el proceso será más sencillo.

Puedes cortar hilos de diámetro pequeño o mediano a mano. Los tipos complejos (de dos y tres vías) o trabajar manualmente con grandes diámetros son imposibles: se requiere demasiado esfuerzo. Para estos fines, se utilizan equipos mecanizados especiales: tornos con machos y matrices adjuntos.

Cómo cortar correctamente

Los hilos se pueden aplicar a casi cualquier metal y sus aleaciones: acero, cobre, aluminio, hierro fundido, bronce, latón, etc. No se recomienda hacerlo sobre una plancha caliente: es demasiado dura, se desmoronará durante el funcionamiento y no será posible lograr giros de alta calidad, lo que significa que la conexión no será confiable.

herramienta para el trabajo

Preparación

Debe trabajar sobre metal limpio: eliminar el óxido, la arena y otros contaminantes. Luego se debe lubricar el lugar donde se aplicará el hilo (a excepción del hierro fundido y el bronce, deben trabajarse "en seco"). Existe una emulsión especial para lubricación, pero si no la hay, se puede utilizar jabón empapado. También puedes utilizar otros lubricantes:

A menudo se escuchan consejos sobre el uso de aceite de máquina o aceite mineral o incluso manteca de cerdo al cortar hilos. Funcionan bien, pero los expertos dicen que es mejor no hacer esto: las virutas se adherirán a una sustancia viscosa, lo que provocará un rápido desgaste del grifo o la matriz.

Proceso de corte

Al cortar roscas externas, la matriz se coloca estrictamente perpendicular a la superficie de la tubería o varilla. Durante el funcionamiento, no debe moverse, de lo contrario las vueltas resultarán desiguales y la conexión resultará fea y poco confiable. Los primeros giros son especialmente importantes. La forma en que se "establecen" determina si la conexión quedará sesgada.

Aplicando la rosca interna, la pieza queda fijada inmóvil. Si es una pieza pequeña, puedes sujetarla con un tornillo de banco. Si la placa es grande, asegúrese de su inmovilidad utilizando los métodos disponibles, por ejemplo, fijándola con barras. METRO

El grifo se inserta en el orificio de modo que su eje quede paralelo al eje del orificio. Con poco esfuerzo, poco a poco, empiezan a girar en la dirección indicada. Tan pronto como sienta que la resistencia ha aumentado, desenrosque el grifo y límpielo de virutas. Después de la limpieza, el proceso continúa.

Proceso de corte de fotografías

Al cortar un hilo en un agujero ciego, su profundidad debe ser ligeramente mayor de la requerida; este exceso debe incluir la punta del grifo. Si esto es estructuralmente imposible, se corta la punta del grifo. Al mismo tiempo, no es apto para un uso posterior, pero no hay otra salida.

Para que los giros sean de alta calidad, se utilizan dos machos o matrices: desbaste y acabado. La primera pasada se realiza como una pasada preliminar, la segunda como una pasada final. También hay dispositivos combinados para enhebrar. Te permiten hacer todo de una sola vez.

Otro Consejo practico: para evitar que entren virutas en el área de trabajo, al cortar, dé una vuelta completa en el sentido de las agujas del reloj y luego media vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj. Después de esto, regresa la herramienta al lugar donde la detuviste y haz una revolución nuevamente. Continúe de esta manera hasta obtener el largo requerido.

Tablas para seleccionar el diámetro de una broca para roscar.

Haciendo Hilo interno se perfora previamente un agujero para ello. No es igual al diámetro del hilo, ya que al cortar parte del material no se elimina en forma de virutas, sino que se exprime, aumentando el tamaño de las protuberancias. Por lo tanto, antes de la aplicación, es necesario seleccionar el diámetro de la broca para la rosca. Esto se puede hacer usando tablas. Están disponibles para todo tipo de rosca, pero aquí están las más populares: métrica, en pulgadas y para tubería.

rosca métrica			hilo en pulgadas			Rosca de tubo
Diámetro de rosca, pulgadas	Paso de rosca, mm	Diámetro de broca, mm	Diámetro de rosca, pulgadas	Paso de rosca, mm	Diámetro de broca, mm	Diámetro de rosca, pulgadas	Diámetro del agujero roscado, mm
M1	0.25	0,75	3/16	1.058	3.6	1/8	8,8
M1.4	0,3	1,1	1/4	1.270	5.0	1/4	11,7
M1.7	0,35	1,3	5/16	1.411	6.4	3/8	15,2
M2	0,4	1,6	3/8	1.588	7.8	1/2	18,6
M2.6	0,4	2,2	7/16	1.814	9.2	3/4	24,3
M3	0,5	2,5	1/2	2,117	10,4	1	30,5
M3.5	0,6	2,8	9/16	2,117	11,8	-	-
M4	0,7	3,3	5/8	2,309	13,3	11/4	39,2
M5	0,8	4,2	3/4	2,540	16,3	13/8	41,6
M6	1,0	5,0	7/8	2,822	19,1	11/2	45,1
M8	1,25	6,75	1	3,175	21,3	-	-
M10	1,5	8,5	11/8	3,629	24,6	-	-
M12	1,75	10,25	11/4	3,629	27,6	-	-
M14	2,0	11,5	13/8	4,233	30,1	-	-
M16	2,0	13,5	-	-	-	-	-
M18	2,5	15,25	11/2	4,33	33,2	-	-
M20	2,5	17,25	15/8	6,080	35,2	-	-
M22	2,6	19	13/4	5,080	34,0	-	-
M24	3,0	20,5	17/8	5,644	41,1	-	-

Una vez más, tenga en cuenta que el diámetro de la broca para la rosca se indica para rosca grande (rosca estándar).

Tabla de diámetros de varilla para roscas exteriores.

Cuando se trabaja en rosca exterior la situación es muy similar: parte del metal se exprime, no se corta. Por tanto, el diámetro de la varilla o tubo sobre el que se aplica la rosca debe ser ligeramente menor. Qué exacto: consulte la tabla a continuación.

Diámetro de rosca, mm	5,0	6	8	10	12	16	20	24
Diámetro de la varilla, mm	4,92	5,92	7,9	9,9	11,88	15,88	19,86	23,86

objetivo del trabajo

1. Dominar prácticamente la técnica de procesamiento de agujeros.

2. Aprenda técnicas de corte de hilos.

Breve información teórica

Muchas partes de máquinas, instrumentos y mecanismos tienen orificios de diferentes tamaños y formas, que se obtienen mediante diversos métodos de procesamiento utilizando una variedad de herramientas, equipos y dispositivos de corte. En la práctica de plomería, se utilizan con mayor frecuencia los siguientes métodos para procesar orificios: taladrar, escariar, avellanar, escariar, etc. (Figura 11).

La perforación es una de las operaciones más comunes en la práctica de plomería y que ocurre con bastante frecuencia. La perforación se realiza con una herramienta de corte-taladro. Se utiliza para perforar agujeros Varios tipos taladros, pero los más comunes son los de pluma y giro.

Las brocas helicoidales, en comparación con las brocas de pluma, tienen la capacidad de eliminar virutas durante la perforación y suministrar refrigerante a la superficie de corte. Esto mejora las condiciones de corte y garantiza un orificio más preciso y limpio, lo que le permite reafilar la broca manteniendo casi el mismo diámetro. La parte funcional de una broca helicoidal es una varilla cilíndrica con dos ranuras en espiral, generalmente dirigidas en un ángulo de 60° con respecto al eje de la broca. Esta inclinación de las ranuras proporciona el ángulo de corte más favorable al perforar acero y hierro fundido y el libre movimiento de las virutas de formación.

Los taladros se afilan en máquinas especiales o manualmente en afiladoras con muelas abrasivas de grano fino. El ángulo de afilado se selecciona según la dureza del material que se está perforando. Los ángulos de afilado más favorables para perforar algunos materiales se dan en la Tabla 3. El correcto afilado del taladro se controla mediante una plantilla.

Tabla 3

Ángulos de afilado de taladros para perforar algunos materiales.

Para aumentar la durabilidad del taladro y reducir las fuerzas de corte durante la perforación, se utiliza el afilado de taladros en varias etapas.

Para que un taladro funcione es necesario que disponga de dos movimientos: de rotación y de traslación (este último se denomina avance). Estos movimientos se realizan mediante dispositivos portátiles o máquinas estacionarias en las que se fijan las brocas con mandriles o casquillos cónicos. Los mandriles se utilizan para asegurar taladros con mangos cilíndricos.

Para perforar agujeros de pequeño diámetro se utilizan taladros manuales, eléctricos y neumáticos. La forma más avanzada y productiva de hacer agujeros es perforar con máquinas especiales de perforación vertical, horizontal y radial.

Antes de perforar, los centros de futuros agujeros se marcan y marcan en los productos. La profundidad del núcleo (centro) depende del diámetro de la broca. A medida que aumenta el diámetro de la broca, aumenta la longitud de su puente, es decir la broca se vuelve “más tonta”, por lo que la profundidad del núcleo también debería aumentar al aumentar el diámetro de la broca.

Al preparar un producto para perforar agujeros grandes, primero llene un centro poco profundo y dibuje uno o más círculos de control con un compás. Los círculos de control sirven para detectar a tiempo la deriva de la broca hacia un lado. Los diámetros de los círculos, excepto el último, deben ser menores que el diámetro del agujero que se está perforando, y el diámetro del último debe ser mayor, ya que los primeros círculos se cortan con un taladro y el último. debe quedar para controlar la corrección del agujero finalmente perforado.

Al instalar productos de perforación en la máquina, se deben seguir las siguientes pautas:

La precisión de la perforación depende en gran medida del estado de la mesa. taladro, por lo tanto, la mesa debe protegerse de mellas, desgaste local y óxido, y los productos deben instalarse sobre la mesa con cuidado, sin impactos ni movimientos significativos; antes de la instalación sobre la mesa, los productos deben limpiarse de suciedad y posibles rebabas. sobre ellos deben ser eliminados;

al perforar un orificio pasante, cuya limpieza y posible transferencia no importan, se debe colocar una tabla de madera con lados paralelos debajo del producto; si la deformación es inaceptable, se debe colocar debajo del producto un anillo de metal o una losa de metal con un orificio para que pase el taladro;

si en la mesa de la máquina hay un agujero para el paso de un taladro, la perforación debe realizarse sin soportes;

debajo del producto perforado no debe haber virutas ni trozos de metal que puedan hacer que el orificio se tuerza;

Al perforar agujeros profundos, es necesario comprobar la perpendicularidad de la superficie de la mesa y el husillo de la máquina, para lo cual se debe fijar una aguja acodada en el husillo y, después de blanquear la mesa con tiza, girar manualmente el husillo para que la aguja dibuja un círculo sobre la mesa. Si la aguja dibuja un círculo completo, significa que el huso está perpendicular a la superficie de la mesa; la formación de un círculo incompleto indicará una violación de la perpendicularidad y la mesa está torcida hacia la sección no dibujada del círculo. Al instalar productos sobre una mesa sesgada, es necesario nivelarla con cuñas, centrándose en las líneas verticales de control dibujadas durante el marcado, coincidiendo con la dirección de futuros agujeros. Se debe comprobar la correcta instalación del producto mediante una cepilladora con dos puntas rayadoras. Cuando el producto esté en la posición correcta, la punta del trazador superior debe coincidir con el extremo superior y la inferior con el extremo inferior de la línea de control. Después de asegurar el producto, es necesario verificar nuevamente que esté instalado correctamente, ya que al apretar las tuercas puede volver a deformarse;

se deben perforar orificios incompletos en el costado de los productos sujetando los productos en pares o usando una junta;

para perforar un agujero en el costado de una superficie cilíndrica (perpendicular al eje de perforación), la almohadilla debe ser tratada previamente; si es necesario perforar un agujero en un producto tubular, se recomienda martillar un tapón de metal en el agujero;

si el taladro va hacia un lado, entonces se deben tomar medidas para corregir la dirección del orificio antes de que su parte cónica entre completamente en el metal. La dirección del taladro se debe cambiar cortando con ranuras en el lado en el que se debe mover el taladro. Si después de un dobladillo no se puede mover el centro del agujero, se debe hacer el dobladillo nuevamente.

Con un diámetro de broca superior a 15 mm, un agujero iniciado incorrectamente se puede corregir presionando firmemente la pieza de trabajo desde un lado mientras la máquina está en funcionamiento. Sin embargo, esta técnica debe utilizarse en casos extremos y con mucha precaución.

El avellanado se utiliza para achaflanar un agujero y producir huecos cónicos y cilíndricos para las cabezas de tornillos y remaches, y el avellanado se utiliza para limpiar las superficies de los extremos.

El avellanado se realiza en perforadoras. La fijación de avellanadores no es diferente de la fijación de brocas. La velocidad de corte al avellanar debe ser aproximadamente una vez y media menor que al perforar con una broca del mismo diámetro.

Al avellanar, la eliminación de virutas se realiza con un fuerte chorro de aire comprimido o agua o inclinando la pieza si no es pesada. Al avellanar piezas de acero, cobre, latón, duraluminio, se utiliza enfriamiento con emulsión de jabón.

El escariado se puede realizar tanto en taladradora como en torno, y manualmente con herramientas especiales llamadas escariadores. Un escariador, a diferencia de un taladro y un avellanador, elimina una capa muy pequeña de metal (margen para el escariador), en décimas de milímetro. Los escariadores para escariado mecánico se denominan escariadores mecánicos, mientras que los escariadores para escariado manual se denominan escariadores manuales. El procesamiento de agujeros con escariadores permite obtener alta precisión y limpieza de la superficie. Los agujeros con un diámetro de más de 6 mm se procesan con dos escariadores: desbaste y de acabado.

Para evitar la aparición de marcas longitudinales (bordes) en el orificio que se está procesando y para lograr el acabado superficial y la precisión de procesamiento especificados, los dientes de los escariadores están dispuestos alrededor del círculo con un paso desigual. Si el paso fuera uniforme, entonces con cada giro del mango los dientes se detendrían en los mismos lugares, lo que inevitablemente conduciría a una superficie ondulada, por lo que al escariar manualmente se utilizan escariadores con un paso de dientes desigual y escariadores de máquina. hecho con un paso de diente uniforme. El número de dientes debe ser par (de 6 a 14).

La superficie helicoidal que se forma en los cuerpos de revolución se llama hilo. Los hilos se utilizan ampliamente en tecnología como medio para conectar, sellar o asegurar movimientos específicos de piezas de máquinas, mecanismos, dispositivos, etc.

Las roscas de las piezas se pueden obtener cortando con eliminación de viruta y laminando, es decir, por el método de deformación plástica.

Los machos de roscar se utilizan para cortar roscas internas y troqueles, guías y otras herramientas para cortar roscas externas. Las herramientas para laminar hilos son matrices de laminación, rodillos de laminación y cabezales de laminación. El grifo consta de dos partes principales: trabajo y cola (Fig. 12).

Figura 12. Toque

Los machos de roscar se utilizan para cortar hilos a mano. Los machos de roscar manuales para roscas métricas y en pulgadas están estandarizados y se fabrican como un juego de dos machos para roscas con pasos de hasta 3 mm inclusive (para roscas métricas básicas con un diámetro de 1 a 52 mm y para roscas en pulgadas con un diámetro de 1/ 4 a 1") y un juego de tres machos para roscas con pasos superiores a 3 mm (para roscas métricas de 30 a 52 mm y para roscas en pulgadas con diámetro de 1 1/8 a 2").

El primer macho (desbaste) corta la rosca áspera, eliminando hasta el 60% del metal; el segundo grifo (del medio) proporciona un hilo más preciso, eliminando hasta el 30% del metal; El tercer macho (de acabado) elimina hasta el 10% del metal, tiene un perfil de rosca completo y se utiliza para el corte y calibración de roscas de precisión final. Para determinar qué macho es rugoso, cuál medio y cuál fino, se hacen una, dos o tres marcas circulares (anillos) en la sección de cola, respectivamente, o se coloca el número correspondiente.

Los troqueles se utilizan para cortar roscas exteriores tanto manualmente como en máquinas. Dependiendo del diseño, los troqueles se dividen en redondos, rodantes y deslizantes (prismáticos). Los troqueles redondos se hacen enteros, partidos.

Para cortar una rosca interior, se procesa con un avellanador o se mecaniza un orificio perforado en el que se corta la rosca con un macho.

Al cortar, el material se "exprime" parcialmente, por lo que el diámetro de la broca debe ser ligeramente mayor que el diámetro interno de la rosca.

Si perfora un orificio para una rosca con un diámetro que coincide exactamente con el diámetro interno de la rosca, el material exprimido durante el corte ejercerá presión sobre los dientes del grifo, lo que hará que se calienten mucho como resultado de la alta fricción. y se les pegan partículas de metal. En este caso, el hilo puede terminar con hilos rotos y, en ocasiones, el grifo puede romperse. Al perforar un agujero también diametro largo el tallado está incompleto.

Al determinar el diámetro de la broca para cortar métrico y hilo de tubo Utilice tablas especiales de libros de referencia, por ejemplo, el Apéndice 3.

El diámetro del orificio para una rosca métrica se calcula aproximadamente mediante la fórmula:

Dónde D- diámetro del agujero, mm; d- diámetro del hilo a cortar, mm; t- profundidad de rosca, mm.

Las dimensiones del destornillador para fijar el grifo se seleccionan en función del diámetro de la rosca. La longitud aproximada de la perilla se puede determinar mediante la fórmula:

Dónde d- diámetro de la rosca, mm.

Después de preparar el orificio para la rosca y seleccionar el destornillador, se fija la pieza de trabajo en un tornillo de banco y se inserta un macho verticalmente (sin distorsión) en su orificio.

Presionando la perilla contra el grifo con la mano izquierda, gírela hacia la derecha con la mano derecha hasta que el grifo corte el metal en varios hilos y adopte una posición estable, después de lo cual se toma la perilla por las manijas con ambas manos y se gira. con las manos interceptadas cada media vuelta. Para facilitar el trabajo, se gira la manivela con el grifo en el sentido de las agujas del reloj (una o dos vueltas a la derecha y media vuelta a la izquierda, etc.). Gracias a este movimiento de rotación recíproco del grifo, las virutas se rompen, se acortan (trituran) y se facilita enormemente el proceso de corte.

Una vez terminado el corte, gire la perilla en la dirección opuesta para desenroscar el grifo del orificio y luego introdúzcalo.

Para obtener una rosca limpia con el perfil correcto y no estropear el grifo, al cortar la rosca es necesario utilizar líquidos de corte, por ejemplo, emulsión diluida (1 parte de emulsión por 160 partes de agua). Además de la emulsión diluida, se puede utilizar para cortar roscas internas en piezas de acero y latón. aceite de linaza, de aluminio - queroseno, de cobre rojo - trementina. El corte de roscas en piezas de bronce y fundición se realiza en seco.

Al cortar roscas, no se deben utilizar aceites de máquina ni minerales, ya que aumentan significativamente la resistencia que debe superar el macho o la matriz durante el funcionamiento, afectan negativamente la limpieza de las superficies de los orificios y contribuyen al rápido desgaste de la herramienta.

Al cortar una rosca exterior con un troquel, hay que tener en cuenta que en el proceso de formación del perfil de la rosca, el metal del producto (especialmente acero, cobre) se “estira” y el diámetro de la varilla aumenta. Como resultado, aumenta la presión sobre la superficie de la matriz, lo que provoca su calentamiento y la adhesión de partículas metálicas, por lo que el hilo se rompe.

Al elegir el diámetro de una varilla para roscas exteriores, uno debe guiarse por las mismas consideraciones que al elegir orificios para roscas interiores. Buena calidad Se pueden obtener hilos si el diámetro de la varilla es ligeramente menor que el diámetro exterior del hilo que se está cortando. Si el diámetro de la varilla es significativamente menor que el requerido, la rosca quedará incompleta; si el diámetro de la varilla es mayor, entonces la matriz no se puede atornillar a la varilla y el extremo de la varilla se dañará, o durante el corte los dientes de la matriz pueden romperse debido a una sobrecarga.

El diámetro de la pieza de trabajo debe ser 0,3...0,4 mm menor que el diámetro exterior de la rosca.

Al cortar una rosca con un troquel manualmente, la varilla se fija en un tornillo de banco de modo que su extremo que sobresale por encima del nivel de las mordazas sea 20...25 mm más largo que la longitud de la pieza que se está cortando. Para asegurar la penetración, se retira un chaflán en el extremo superior de la varilla. Luego se coloca sobre la varilla un troquel unido a la abrazadera y se gira la abrazadera con una ligera presión para que el troquel corte aproximadamente una o dos roscas. Después de esto, se lubrica la parte de la varilla a cortar con aceite y se gira el troquel con una presión uniforme en ambos mangos de la misma forma que cuando se corta con un macho, es decir. una o dos vueltas a la derecha y media vuelta a la izquierda. Para evitar defectos y roturas de la matriz, es necesario asegurarse de que la matriz esté perpendicular a la varilla: la matriz debe cortar la varilla sin deformarla.

El corte de hilo manual es una operación de baja productividad y que requiere mucha mano de obra. Hay varias formas de mecanizar el corte de roscas: el uso de dispositivos manuales, por ejemplo, los taladros eléctricos manuales aumentan la productividad del corte en comparación con el método manual (llave inglesa) de tres a cuatro veces, las máquinas roscadoras (perforadoras de acción eléctrica y neumática), que aumentan la productividad en 8... 10 veces en comparación con el método manual, cabezales roscadores con cierre automático (planta Frezer), que proporcionan roscas de primera y segunda clase de precisión.

Orden de trabajo

1. Obtenga del maestro un espacio en blanco para el instrumento.

2. Lee el dibujo.

3. Elaborar un mapa de procesos tecnológicos (ver Tabla 2).

4. Completa la tarea.

5. Limpiar el lugar de trabajo y devolver la herramienta recibida.

El informe debe contener mapa tecnológico para la fabricación de una pieza y respuestas a las preguntas que el docente plantea al grupo luego de familiarizar a los estudiantes con el tema del trabajo de laboratorio,

BIBLIOGRAFÍA

MAKIENKO N.I. Plomería. - M.: Escuela superior, 1982.

Programa de prácticas en la UPM/Comp. M.G.Klyuchko, Yu.A.Kazimirchik. - Kyiv: KNIGA, 1983.

ZHURAVLEV A.N. Tolerancias y medidas técnicas. - M.: Más alto. escuela, 1981.

Anexo 1

herramienta de cerrajería

Nombre de la herramienta	Grupo de herramientas	Nota
Gran escala verificación Cuadrícula garabateadores Marcar compases reismas Medidores de altura Buscadores de centros eléctrico mordisqueadores máquina cortatubos Archivos de uso general: belicoso terciopelo Archivos de propósito especial	Calificación	Para marcar Para cortar Para limar metales
Limas neumáticas Limas mecánicas (de máquina) cilíndrico fin Barridos: cilíndrico en expansión cónico avellanadores Brocas avellanadoras taladro escariador Brocas avellanadoras Ejercicios escalonados avellanadores Escariadores avellanadores Avellanadores combinados barridos combinados eléctrico neumático manual de la máquina Tomas de grifo ronda (empleados) enrollado de hilo deslizante, prismático Controladores para matrices redondas (portaportes) Abrazaderas oblicuas Cortadores de hilo eléctricos Roscadoras neumáticas cerrajero (freno de mano) motorizado herrería	Auxiliar	Para mecanizar agujeros Para múltiples operaciones Para corte de hilo para picar
Cincel, travesaños Zanjadores Perforadores Muescas calificación mecánico eléctrico Apoyo triangular conformado Rascadores neumáticos Bloques de lijado Papel de lija Cabezales de lijado Lijadoras eléctricas Lijadoras neumáticas planchadoras Los lapeados son diferentes Llaves inglesas: gorra fin ajustable Destornilladores: eléctrico neumático llaves de impacto Controladores de horquilla llaves para tubos Alicates Alicates Alicates de punta fina (mordedores) Grapas neumáticas (prensas manuales)	Taller de fontanería y montaje. Taller de fontanería y montaje.	para picar Para marcar para remachar Para raspar Para limpiar y pulir Para pulir para lapear Para atornillar y desatornillar Para agarrar y sujetar piezas metálicas pequeñas para remachar
Soldadores: eléctrico gasolina calentamiento por llama Sopletes	Taller de fontanería y montaje. auxiliar	para soldar

Apéndice 2

Diámetros de orificios de día con rosca métrica

Nota. No se proporcionan datos para el tercer hilo pequeño.

Perforación es una operación de trabajo del metal, que es un tipo de corte de metal mediante una herramienta llamada taladro, que realiza movimientos de rotación y traslación.

La perforación es una operación muy común, tanto en diversas plantas de construcción de maquinaria como en talleres de fontanería y mecánica, especialmente durante los trabajos de instalación y montaje.

La perforación se utiliza para producir agujeros que no alto grado precisión y obtener agujeros para corta hilos,

avellanado y escariado.

Se utiliza perforación:

Para obtener orificios no críticos con un bajo grado de precisión y una rugosidad significativa, por ejemplo, para sujetar pernos, remaches, espárragos, etc.;

Para realizar agujeros para roscar, escariar y avellanar.

hay simulacros varios tipos y están hechos de aceros aleados y al carbono de alta velocidad, y también están equipados con placas de aleación dura.

El taladro tiene dos filos. Para procesar metales de diferente dureza se utilizan brocas con diferentes ángulos de ranura helicoidal. Para perforar acero, se utilizan taladros con un ángulo de ranura de 18...30 grados, para perforar metales ligeros y resistentes - 40...45 grados, al procesar aluminio, duraluminio y electrones - 45 grados.

Los vástagos de las brocas helicoidales pueden ser cónicos o cilíndricos.

Los mangos cónicos tienen brocas con un diámetro de 6...80 mm. Estos mangos están formados por un cono Morse.

El cuello de broca que conecta la pieza de trabajo con el vástago tiene un diámetro menor que el diámetro de la pieza de trabajo.

Las brocas están equipadas con inserciones de carburo, con ranuras helicoidales, rectas y oblicuas, así como con orificios para el suministro de refrigerante, monolitos de carburo, brocas combinadas, de centrado y de pluma. Estos taladros están fabricados con aceros al carbono para herramientas U10, U12, U10A y U12A y, más a menudo, con acero rápido R6M5.

Avellanado. El avellanado es el proceso de procesar con avellanadores orificios cilíndricos y cónicos sin procesar en piezas obtenidas mediante fundición, forja, estampado, taladrado, con el fin de aumentar su diámetro, calidad de la superficie y aumentar la precisión (reducción de conicidad, ovalidad).

Avellanadores. Por apariencia Un avellanador se parece a un taladro, pero tiene más bordes cortantes (tres o cuatro) y ranuras en espiral. Un avellanador funciona como un taladro, realizando un movimiento de rotación alrededor de un eje y un movimiento de traslación a lo largo del eje del agujero. Los avellanadores están hechos de acero rápido; Los hay de dos tipos: macizos con cola cónica y montados. El primero es para el procesamiento preliminar y el segundo para el procesamiento final de los agujeros.

Para obtener un agujero correcto y limpio, el margen de diámetro para el avellanado debe ser de 0,05 del diámetro (hasta 0,1 mm).

El avellanado es el proceso de procesar agujeros cilíndricos con avellanadores (Figura 13.1) después de fundir, estampar o después de perforar.

Avellanado: a - agujeros cilíndricos, b - superficies de los extremos, c - avellanado (collage del autor)

El avellanado garantiza una precisión del orificio entre 9 y 11 grados y una rugosidad de la superficie entre Ra 10...2,5 (Rz = 40...10) micras, elimina la ovalidad, la conicidad y otros defectos.

Dado que los avellanadores, a diferencia de los taladros, no tienen dos, sino tres o cuatro filos de corte, no hay puente y la dirección, debido a una mayor rigidez, es mejor que la de un taladro, el avellanado se realiza con avances varias veces superiores a los del taladrado. por lo que se recomienda sustituir los agujeros de perforación siempre que sea posible por avellanado.

avellanado en la mayor parte Es una operación intermedia entre el taladrado y el escariado, por lo que el diámetro del avellanado debe ser menor que el orificio final por la cantidad de tolerancia eliminada al escariar.

Avellanado. El avellanado es un proceso de procesamiento. herramienta especial Rebajes cilíndricos o cónicos y chaflanes de orificios perforados para cabezas de pernos, tornillos y remaches.

Los avellanadores son:

1. cilíndrico con pasador guía, pieza de trabajo que consta de 4...8 dientes y un vástago;

2. cónico tiene un ángulo de cono en el vértice de 30, 60, 90 y 120 grados;

Corta hilos. Su formación se denomina eliminación de virutas (así como deformación plástica) en las superficies externas o internas de las piezas de trabajo.

Los hilos pueden ser externos o internos. Una pieza (varilla) con rosca externa se llama tornillo y una con rosca interna se llama tuerca. Estos hilos se fabrican a máquina y a mano.

Información general. Las roscas de las piezas se obtienen cortando mediante taladrado, roscado y torno, así como mediante laminación, es decir, mediante el método de deformación plástica. Las herramientas de moleteado son matrices, rodillos y cabezales de moleteado. A veces los hilos se cortan a mano.

Las roscas internas se cortan con machos, las roscas externas se cortan con troqueles, corridas y otras herramientas.

Herramienta para cortar roscas internas. Grifos. Los grifos se dividen según su finalidad: de mano, de máquina y fabricados a máquina; dependiendo del perfil de la rosca que se está cortando, para roscas de tubería métricas y en pulgadas; por diseño: macizos, prefabricados (ajustables y autoconmutables) y especiales.

El grifo consta de dos partes principales: la parte de trabajo y la cola.

La parte de trabajo es un tornillo con varias ranuras longitudinales rectas o helicoidales y se utiliza para cortar roscas. Los machos con ranuras helicoidales se utilizan para cortar roscas precisas. La parte de trabajo del grifo consta de una parte de entrada y una parte de calibración.

La parte de entrada (o corte) suele tener forma de cono; realiza el trabajo principal al cortar roscas. En los machos para metales dúctiles en la parte de entrada hay un bisel de 6...100 en el sentido opuesto al de la rosca: con rosca a la derecha, el bisel es a la izquierda , con rosca a izquierdas el bisel es a derechas. Esto mejora la eliminación de virutas.

La parte calibradora (guía) es la parte roscada del grifo adyacente a la parte de entrada. Ella guía el grifo hacia el agujero y calibra el agujero que se está cortando.

Vástago: la varilla se utiliza para... asegurar el grifo en el mandril o sujetarlo en el controlador (si hay un cuadrado) durante el funcionamiento.

Las partes roscadas del grifo, delimitadas por ranuras, se denominan plumas cortantes. Las plumas cortantes (dientes) tienen forma de cuña.

remachar

El remachado de metales es la unión de dos o más piezas mediante remaches, que son varillas cilíndricas con cabeza.

El remachado de metal se utiliza para crear conexiones permanentes entre piezas, así como conexiones entre tiras de chapa y metal moldeado. Las conexiones remachadas se utilizan para reparar conductos de aire y ventiladores, así como para la fabricación de piezas individuales de sistemas de ventilación.

El remachado de metales se divide en frío, caliente y mixto. Los remaches están hechos de acero dulce y constan de un vástago cilíndrico y una cabeza llamada remache.

La cabeza, que está remachada en el otro extremo de la varilla y sirve para sujetar las piezas, se llama cabeza de cierre. Un remache se denomina ordinario si ambas cabezas de remache están por encima de las superficies de las piezas remachadas y avellanado si las cabezas de remache se colocan al ras de las superficies de las piezas remachadas.

El espesor de los remaches se selecciona mediante cálculo. La longitud del vástago del remache entre las cabezas no debe exceder los cinco diámetros del vástago; Si no existe esta relación, la conexión remachada debe reemplazarse por una atornillada. El remachado se realiza sobre soportes especiales de acero que tienen un hueco en la forma de la cabeza del remache para no aplastarla al remachar.

Para evitar que el soporte rebote en la cabeza al golpear con un martillo, su peso debe ser de 4 a 5 veces el peso del martillo. El peso del martillo se selecciona en función del diámetro de la varilla del remachador.

Para remachar piezas, además de un martillo mecánico (preferiblemente con cabeza cuadrada) y un soporte de acero, se utiliza un tensor de acero para sellar y presionar las piezas remachadas entre sí y contra la cabeza del remache y un engarce de acero para la formación final. del cabezal de cierre.

Los tensores y engarzadores están hechos de acero para herramientas U8. Su extremo útil tiene una longitud de aproximadamente 15 mm y está templado.

A pesar de que cortar roscas internas no es una tarea compleja operaciones tecnológicas, existen algunas características de preparación para este procedimiento. Por lo tanto, es necesario determinar con precisión las dimensiones del orificio de preparación para roscar y también seleccionar la herramienta adecuada, para lo cual se utilizan tablas especiales de diámetros de broca para roscar. Para cada tipo de rosca es necesario utilizar la herramienta adecuada y calcular el diámetro del orificio de preparación.

Tipos y parámetros de hilo.

Los parámetros por los cuales los hilos se dividen en diferentes tipos son:

• unidades de diámetro (métrico, pulgada, etc.);
• número de inicios de subprocesos (uno, dos o tres subprocesos);
• la forma en que se fabrican los elementos del perfil (triangular, rectangular, redonda, trapezoidal);
• dirección de subida de las curvas (derecha o izquierda);
• ubicación en el producto (externa o interna);
• forma de la superficie (cilíndrica o cónica);
• finalidad (fijación, fijación y sellado, chasis).

Dependiendo de los parámetros anteriores, se distinguen los siguientes tipos de hilos:

• cilíndrico, que se designa con las letras MJ;
• métrico y cónico, designados M y MK respectivamente;
• tubería, designada con las letras G y R;
• de perfil redondo, que lleva el nombre de Edison y marcado con la letra E;
• trapezoidal, denominado Tr;
• redondo, utilizado para la instalación de accesorios sanitarios, – Kr;
• empuje y empuje reforzado, marcados como S y S45, respectivamente;
• hilo en pulgadas, que también puede ser cilíndrico y cónico: BSW, UTS, NPT;
• Se utiliza para conectar tuberías instaladas en pozos de petróleo.

Aplicación del grifo

Antes de comenzar a roscar, debe determinar el diámetro del orificio de preparación y perforarlo. Para facilitar esta tarea, se desarrolló el GOST correspondiente, que contiene tablas que le permiten determinar con precisión el diámetro del orificio roscado. Esta información facilita la selección del tamaño de perforación.

Para cortar roscas métricas en las paredes internas de un orificio hecho con un taladro, se utiliza un grifo, una herramienta en forma de tornillo con ranuras de corte, hecha en forma de varilla, que puede tener forma cilíndrica o cónica. En su superficie lateral hay ranuras especiales ubicadas a lo largo de su eje y que dividen la parte de trabajo en segmentos separados, que se llaman peines. Los bordes afilados de los peines son precisamente las superficies de trabajo del grifo.

Para que las vueltas de la rosca interna queden limpias y ordenadas, y que sus parámetros geométricos correspondan a los valores requeridos, se debe cortar gradualmente, retirando gradualmente finas capas de metal de la superficie a tratar. Es por eso que para este propósito se utilizan grifos, cuya parte de trabajo está dividida a lo largo en secciones con diferentes parámetros geométricos, o conjuntos de dichas herramientas. Los grifos individuales, cuya parte de trabajo tiene los mismos parámetros geométricos en toda su longitud, son necesarios en los casos en que es necesario restaurar los parámetros de una rosca existente.

El juego mínimo con el que es suficiente realizar el mecanizado de agujeros roscados es un juego que consta de dos machos de roscar: de desbaste y de acabado. El primero corta una fina capa de metal de las paredes del orificio para cortar roscas métricas y forma una ranura poco profunda en ellas, el segundo no solo profundiza la ranura formada, sino que también la limpia.

Para roscar agujeros de pequeño diámetro (hasta 3 mm) se utilizan machos de roscar combinados de dos pasadas o juegos compuestos por dos herramientas. Para mecanizar agujeros para roscas métricas más grandes, debe utilizar una herramienta combinada de tres pasadas o un juego de tres machos de roscar.

Para manipular el grifo se utiliza un dispositivo especial: una llave. El parámetro principal de estos dispositivos, que pueden tener diferentes diseños, es el tamaño del orificio de montaje, que debe coincidir exactamente con el tamaño del vástago de la herramienta.

Cuando se utiliza un conjunto de tres grifos, que difieren tanto en su diseño como en sus parámetros geométricos, se debe observar estrictamente la secuencia de su uso. Se pueden distinguir entre sí tanto por marcas especiales aplicadas en los mangos como por características de diseño.

1. El macho, con el que se procesa primero un orificio para cortar roscas métricas, tiene el diámetro más pequeño entre todas las herramientas del juego y los dientes de corte, cuya parte superior está muy cortada.
2. El segundo grifo tiene una guía más corta y peines más largos. Su diámetro de trabajo es intermedio entre los diámetros del resto de herramientas del conjunto.
3. El tercer macho, con el que se procesa en último lugar el orificio para cortar roscas métricas, se caracteriza por tener dientes de corte llenos y un diámetro que debe coincidir exactamente con el tamaño de la rosca que se está formando.

Los machos se utilizan principalmente para cortar roscas métricas. Con mucha menos frecuencia que los métricos, se utilizan grifos diseñados para procesar las paredes internas de las tuberías. De acuerdo con su finalidad, se denominan tubería y se distinguen por la letra G presente en sus marcas.

Tecnología de corte de hilo interno

Como se mencionó anteriormente, antes de comenzar a trabajar, debe perforar un orificio cuyo diámetro debe ajustarse exactamente a una rosca de cierto tamaño. Debe tenerse en cuenta: si los diámetros de los orificios destinados a cortar roscas métricas se eligen incorrectamente, esto puede provocar no solo una ejecución de mala calidad, sino también la rotura del grifo.

Teniendo en cuenta que el grifo, al formar ranuras roscadas, no solo corta el metal, sino que también lo empuja, el diámetro del taladro para roscar debe ser ligeramente menor que su diámetro nominal. Por ejemplo, una broca para hacer roscas M3 debe tener un diámetro de 2,5 mm, para M4 - 3,3 mm, para M5 debe elegir una broca con un diámetro de 4,2 mm, para roscas M6 - 5 mm, M8 - 6,7 mm, M10 - 8,5 mm y para M12 - 10,2.

Tabla 1. Diámetros principales de orificios para roscas métricas

Todos los diámetros de brocas para roscas GOST se dan en tablas especiales. En dichas tablas se indican los diámetros de las brocas para realizar roscas tanto con paso estándar como reducido, pero hay que tener en cuenta que para estos fines se perforan agujeros de diferentes diámetros. Además, si se cortan roscas en productos hechos de metales quebradizos (como hierro fundido), el diámetro de la broca para roscas obtenida de la tabla debe reducirse en una décima de milímetro.

Puede familiarizarse con las disposiciones de GOST que regulan el corte de hilos métricos descargando el documento en formato pdf desde el siguiente enlace.

Los diámetros de las brocas para roscas métricas se pueden calcular de forma independiente. Del diámetro del hilo a cortar es necesario restar el valor de su paso. El paso del hilo en sí, cuyo tamaño se utiliza al realizar dichos cálculos, se puede encontrar en tablas de correspondencia especiales. Para determinar qué diámetro se debe realizar el orificio con un taladro si se utiliza un macho de tres entradas para roscar, se debe utilizar la siguiente fórmula:

D o = D m x 0,8, Dónde:

Antes- este es el diámetro del agujero que se debe realizar con un taladro,

re m– el diámetro del grifo que se utilizará para procesar el elemento perforado.