El proceso tecnológico de preparación de mezclas de hormigón consiste en operaciones de recepción y almacenamiento de los materiales constituyentes (cemento y áridos), dosificación y mezclado de los mismos y dosificación de la mezcla de hormigón acabada a los vehículos. A veces se incluyen operaciones adicionales en este ciclo tecnológico. Entonces, al hormigonar estructuras en condiciones de temperaturas negativas, es necesario calentar los agregados y el agua; cuando se utilicen hormigones con aditivos (anticongelantes, plastificantes, formadores de poros, etc.), se debe preparar previamente una solución acuosa de estos aditivos.

Según el grado de preparación, las mezclas de concreto se dividen en: mezclas de concreto listas para usar (BSG); mezclas de hormigón parcialmente cerradas (BSChZ); mezclas secas de hormigón (BSS).

La principal tarea tecnológica en la preparación de mezclas de concreto es garantizar el cumplimiento exacto de la mezcla terminada con las composiciones especificadas.

La composición de la mezcla de hormigón debe proporcionar las propiedades especificadas para la misma, así como las propiedades del hormigón endurecido, por lo que, al menos dos veces al día, el laboratorio de la fábrica toma una muestra y caracteriza la mezcla de hormigón producida.

El cemento debe tener un pasaporte de fábrica, cuando se almacena por más de 3 meses, se verifica su actividad. Está prohibido almacenar cementos cercanos de diferentes marcas y tipos.

La idoneidad del agua para la preparación de la mezcla de hormigón se comprueba en el laboratorio.

La mezcla de hormigón se produce en hormigoneras, que se dividen según el método de carga de los componentes y dispensación de la mezcla terminada en mezcladoras continuas, en las que la carga y dispensación de la mezcla se produce de forma continua, y cíclica, en la que el trabajo se produce en un ciclo: carga - mezcla - descarga.

Según el método de mezcla, los mezcladores son de mezcla gravitatoria y forzada. V hormigoneras por gravedad el tambor mezclador de caída libre después de cargar los componentes y el agua en él se hace girar. Los materiales cargados en el tambor, arrastrados por las paletas del tambor, se mezclan. V mezcladores de mezcla forzada se coloca un eje de paleta, durante cuya rotación se mezcla la masa. Además, las hormigoneras con mezcla forzada incluyen turbinas de contraflujo en las que gira el recipiente.

El tamaño de las hormigoneras está determinado por la capacidad útil de los tambores mezcladores, que está determinada por el volumen total de materiales secos cargados por lote. El volumen geométrico del tambor mezclador excede su capacidad útil en 3-4 veces. Durante la mezcla en el tambor mezclador de los componentes de la mezcla de concreto, sus partes pequeñas (cemento, arena) llenan los vacíos entre los granos del agregado grueso (grava, piedra triturada), y el volumen de la mezcla terminada disminuye en comparación con el suma de los volúmenes de los componentes cargados. Actualmente, las características de las hormigoneras vienen dadas por el volumen de la mezcla acabada.

En las hormigoneras continuas, el tambor está abierto por ambos lados. El suministro de materiales y la emisión de la mezcla terminada ocurren continuamente. Estos mezcladores con mezcla forzada se utilizan cuando es necesario suministrar la mezcla de hormigón de forma continua, como cuando se transporta con una bomba de hormigón.

La mezcla de concreto se prepara de acuerdo con la tecnología terminada o disecada. Con la tecnología terminada, se obtiene como producto una mezcla de concreto prefabricada, con componentes dosificados disecados, una mezcla de concreto seco.

Los principales medios técnicos para la preparación de la mezcla de hormigón son contenedores de suministro con dispositivos de distribución, dosificadores, hormigoneras, sistemas de vehículos internos y comunicaciones, un contenedor de distribución.

El equipo tecnológico está dispuesto de acuerdo con un esquema de una etapa (vertical) o dos etapas (parterre) (Fig. 13.1). El esquema vertical se caracteriza por el hecho de que los elementos materiales (cemento, agregados) se elevan una vez a la altura requerida y luego, bajo la acción de su propia masa, se mueven a lo largo del proceso tecnológico. Con un esquema de dos etapas, los componentes de la mezcla de concreto son primero elevados a las tolvas de alimentación, luego descienden por gravedad, pasan por los dosificadores, caen a un embudo receptor común y vuelven a subir para ser cargados en la hormigonera.

Arroz. 13.1. Diagramas de diseño de plantas mezcladoras de concreto:

a) de una sola etapa (vertical); B) dos etapas (parterre);
1 - transportador de almacenamiento de agregados; 2 - transportador para el suministro de agregados a los contenedores de suministro; 3, 9, 10 - embudos giratorios, de guía y distribución; 4 - consumibles
búnker; 5 – tubería de alimentación neumática de cemento; 6 - dispensador de cemento; 7 - dispensador
marcadores de posición; 8 - dispensador de agua; 11 - batidora; 12 - búnker de distribución (acaparador); 13 - camión de hormigón; 14 - camión de cemento; 15 - elevador de volquete

La preparación de mezclas de hormigón, dependiendo de las condiciones específicas, debe llevarse a cabo en plantas de hormigón, plantas de preparación de hormigón de empresas de productos prefabricados de hormigón armado, así como en plantas de preparación de hormigón in situ. Si el objeto está alejado del lugar de preparación del hormigón a una distancia que no permite transportar la mezcla de hormigón acabada sin una pérdida irreversible de calidad, su preparación debe realizarse en camiones hormigoneras cargados con componentes dosificados en seco o plantas de preparación de hormigón de gran movilidad. .

La elección de la opción tecnológicamente más avanzada y económica para organizar la preparación de mezclas de concreto debe hacerse teniendo en cuenta:

lejanía del sitio de construcción desde los puntos de preparación de mezclas de concreto;

tipo de superficie de la carretera;

volumen e intensidad de trabajo de hormigón;

capacidades tecnológicas del equipo de mezcla de concreto usado, etc.

fábricas de distrito suministrar mezclas preparadas a sitios de construcción ubicados a distancias que no excedan las distancias tecnológicamente permisibles del transporte por carretera. Esta distancia, denominada alcance de la planta, depende de las propiedades de procesamiento del cemento y de las condiciones de las carreteras locales. La planta del distrito generalmente atiende sitios de construcción ubicados dentro de un rango de hasta 25 ... 30 km.

Las plantas regionales están diseñadas para producir 100...200 mil m 3 de mezcla de concreto al año. El equipamiento tecnológico se dispone según un esquema vertical. La planta incluye una planta mezcladora de concreto, que consiste en una, dos o tres plantas mezcladoras de concreto (secciones), cada una de las cuales está diseñada para operación independiente. Tales instalaciones son estructuras tipo torre con marco de metal, que tiene forma rectangular en planta, y una galería inclinada para una cinta transportadora anexa.

Las principales unidades de montaje de la instalación (por ejemplo, una planta mezcladora de hormigón de una sola sección con dos hormigoneras con una capacidad de 20 m 3 / h) son una cinta transportadora, un embudo rotatorio, un elevador, un conjunto de dosificadores (cemento , áridos y agua), silos de suministro, embudo receptor, hormigoneras y silos de distribución.

Agregados de cuatro fracciones son alimentados al cuarto piso de la torre por una cinta transportadora y son dirigidos a los compartimientos correspondientes de los bunkers con la ayuda de un embudo rotatorio. El cemento es alimentado por un tornillo sinfín horizontal y un elevador y es dirigido a través de tolvas de distribución a uno de los dos compartimientos de la tolva de acuerdo a la marca.

Los indicadores de nivel provistos en los compartimentos de los búnkeres señalan que están llenos de materiales. En el tercer piso de la torre se encuentra un departamento de dosificación, en el cual se encuentran instalados dos dosificadores de áridos, un dosificador de cemento y dos dosificadores de agua. Los materiales dosificados caen en el embudo receptor y luego en los tambores mezcladores ubicados en el segundo piso.

Los dosificadores y mezcladores se controlan desde paneles ubicados en el tercer y segundo piso, respectivamente. La mezcla de hormigón prefabricada de las hormigoneras se descarga en contenedores de distribución.

Las fábricas también preparan mezclas comerciales secas. En este caso, las mezclas de hormigón en contenedores especiales se entregan mediante vehículos convencionales en el lugar de consumo y se preparan en la instalación en hormigoneras o durante el transporte en hormigoneras. Las plantas de distrito se justifican económicamente si el consumo de productos está garantizado en el área de su operación durante 10 ... 15 años.

Plantas in situ generalmente sirven un sitio de construcción grande durante 5 ... 6 años. Dichas plantas están construidas con bloques plegables, lo que permite reubicarlas en 20 a 30 días en remolques con una capacidad de carga de 20 toneladas.

Plantas mezcladoras de hormigón para la construcción atender un sitio de construcción o una instalación separada con una demanda mensual de concreto de hasta 1.5 mil m 3. Las instalaciones se disponen según el esquema de parterre (Fig. 13.2).

Arroz. 13.2. Esquema de planta mezcladora de hormigón de inventario:

1 - raspador de pluma; 2 – búnker para cemento; 3 - unidad de dosificación y mezcla;
4 - elevador de volquete; 5 - dispositivo de carga de cangilones;

6 - sector almacén de áridos

Las plantas mezcladoras de hormigón móviles también se utilizan como plantas de construcción, que se montan en un semirremolque especial y tienen una capacidad de hasta 20 m 3 /h. El diseño de las instalaciones permite durante el turno ponerlas en una posición de transporte y transportarlas a remolque al siguiente objeto. El uso de este tipo de instalaciones es especialmente aconsejable para grandes objetos dispersos situados a distancias de las plantas de hormigón superiores a las tecnológicamente aceptables. Este tipo de instalaciones aumentan la flexibilidad del sistema de suministro centralizado de edificios con hormigón premezclado.

Lo apruebo:

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"____" __________ 200 g.

ENRUTAMIENTO

CARTA TECNOLOGICA PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGON

OBRAS DE ARMADURA, ENCOFRADO Y HORMIGÓN

		Número de página
	Pagina del titulo
	Provisiones generales
	Requisitos para el hormigón y la mezcla de hormigón.
	Herramientas y equipos tecnológicos.
	Trabajos preparatorios, de encofrado y de refuerzo
	hormigonado
	curado de concreto
	Control de calidad de las obras.
	Protección laboral en la producción del trabajo.
	protección del medio ambiente
	Bibliografía
	Anexo 1. Relación de ingenieros y trabajadores familiarizados con el mapa tecnológico.

1. Disposiciones generales

1.1. El mapa tecnológico se aplica a la ejecución de encofrados, armaduras y trabajos de hormigón.

1.2. El mapa tecnológico es una parte integral del proyecto para la producción de obras, desarrollado en relación con un objeto de construcción específico, y establece los requisitos para la organización y la tecnología de la producción de trabajos preparatorios de encofrado, refuerzo y hormigón, destinados a garantizar la alta calidad de las estructuras que se están construyendo.

1.3. El Mapa Tecnológico describe las medidas organizativas, técnicas y estructural-tecnológicas que deben tomarse para garantizar la seguridad técnica de la calidad del hormigón en su totalidad, para obtener hormigón de la resistencia requerida en el momento del desencofrado, y para reducir la probabilidad de fisuras térmicas en estructuras en las etapas de curado y desencofrado del hormigón.

1.4. El mapa tecnológico prevé trabajos de preparación, encofrado, refuerzo y hormigonado durante la construcción durante todo el año, teniendo en cuenta el rendimiento del trabajo de hormigonado en condiciones invernales en invernaderos.

1.5. Al desarrollar el Mapa Tecnológico, se asume que la mezcla de concreto será suministrada desde una planta de concreto ubicada a una distancia a la cual durante el transporte no habrá pérdida de movilidad por debajo del valor establecido de trabajabilidad del concreto, los cuales se dan en este mapa tecnológico. .

1.6. Durante el desarrollo del “Mapa tecnológico” se supone que el hormigonado de rejas, cremalleras y cabezas de apoyos se realiza en encofrado desmontable metálico.

1.7. El cumplimiento de los requisitos de la normativa garantiza la recepción de hormigón de las calidades exigidas en cuanto a resistencia, resistencia al agua, resistencia a las heladas y, en definitiva, asegura la calidad y durabilidad requeridas de las estructuras.

1.8. Al desarrollar el "Mapa tecnológico", se tuvo en cuenta que la prevención del agrietamiento en el concreto por efectos de la temperatura o su reducción significativa se logra solo con la combinación adecuada de medidas estructurales y tecnológicas para la producción de obras de concreto.

1.9. Las actividades de construcción incluyen:

la elección de soluciones de diseño para la estructura en su conjunto y sus elementos individuales, asegurando la resistencia de las estructuras a los efectos de la temperatura, teniendo en cuenta las condiciones climáticas locales;

Minimización en el diseño de zonas-concentradores de tensiones térmicas;

El uso de grados reducidos de hormigón, proporcionando un consumo mínimo de cemento;

Refuerzo del hormigón, teniendo en cuenta la probabilidad de fisuras térmicas.

1.10. Las medidas tecnológicas incluyen las medidas que se establecen a continuación en este "Reglamento Tecnológico".

1.11. La producción de trabajos de hormigón debe llevarse a cabo de acuerdo con el proyecto, PPR, este "Reglamento Tecnológico", con los números y reglas técnicas actuales, incluido SNiP 3.06.04-91 "Puentes y tuberías", SNiP 3.03.01-87 "Estructuras portantes y de cerramiento"; SNiP 12-03.2001 "Seguridad laboral en la construcción" parte 1. Disposiciones generales. SNiP 12-04.2002 "Seguridad laboral en la construcción" parte 2. Producción de la construcción. VSN 150-93 "Instrucciones para mejorar la resistencia a las heladas de las estructuras de transporte de hormigón", M., 1993; Manual "Control de calidad de la construcción de puentes", M., "Nedra", 1994.

1.12. Al desarrollar el "Mapa tecnológico", se tuvo en cuenta que todas las operaciones para los procesos principales y la mayoría de los auxiliares se realizan utilizando máquinas y mecanismos, y trabajo manual, utilizando una herramienta mecanizada.

1.13. La responsabilidad por la calidad del trabajo realizado en la construcción de estructuras de hormigón recae en el ingeniero jefe, quien debe garantizar la organización de su desempeño sin defectos de acuerdo con el PPR, los documentos reglamentarios y este "Reglamento tecnológico".

1.14. Los trabajos de hormigonado y montaje de estructuras de hormigón se llevan a cabo bajo la dirección del capataz y en cada turno, un capataz de turno.

1.15. Durante la producción de trabajos de concreto en el sitio de construcción, es necesario ser representantes constantes del laboratorio de construcción, quienes deben monitorear los parámetros de la mezcla de concreto, el cumplimiento de las reglas para la colocación del concreto, el régimen de temperatura del concreto endurecido y el exterior. temperatura del aire, así como la calidad de todos los materiales entrantes.

1.16. Al realizar trabajos de hormigonado en el sitio de construcción, es necesario contar con el equipo de laboratorio adecuado (cono estándar para determinar la movilidad de la mezcla de concreto, dispositivos para determinar la cantidad de aire incorporado en la mezcla de concreto, termómetros, juegos de moldes para seleccionar cubos de control y otros instrumentos y equipos necesarios).

2. Requisitos para el hormigón y la mezcla de hormigón

2.1. De acuerdo con los requisitos especificados en los planos de trabajo, la composición del material de la mezcla de concreto debe garantizar que el concreto adquiera los indicadores de resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua establecidos por el proyecto, a saber:

Los indicadores de resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua se especifican de acuerdo con los planos de trabajo del proyecto.

Para cada lote de mezcla de concreto colocado en una construcción separada, se emite un documento sobre la calidad de la mezcla de concreto. La empresa proveedora tiene obligaciones de garantía por la calidad de la mezcla de hormigón suministrada al sitio de construcción.

Una solicitud para el suministro de mezcla de concreto es redactada por el CONTRATISTA-EJECUTOR DE OBRAS en el membrete de la planta con la indicación obligatoria del consumidor de la mezcla de concreto (CONTRATISTA-EJECUTOR DE OBRAS), clase de concreto (B25, B30 . ..), movilidad de la mezcla de hormigón en el lugar de colocación (P3, P4), resistencia a las heladas (F300 ...), resistencia al agua (W6, W8 ...), requisitos técnicos para materiales - aglutinante, agregados y aditivos . Hora de inicio de la entrega de la mezcla de concreto, dirección de entrega, volumen requerido de mezcla de concreto, número requerido de camiones mezcladores.

3. Herramientas y equipos tecnológicos

3.1. El sitio para la construcción de una estructura de hormigón debe contar con los equipos y equipos tecnológicos necesarios, así como con los materiales y accesorios (ver tabla 1).

3.2. Independientemente de la época del año, se debe prestar la debida atención al equipo integrado de protección contra la humedad y el calor, que debe garantizar la aceleración del endurecimiento del concreto en condiciones de curado en el encofrado o bajo un revestimiento protector contra el calor y la humedad, y en la etapa de calentamiento. y enfriamiento del concreto, excluyen la posibilidad de grietas térmicas.

3.3 El equipo integrado de protección contra la humedad y el calor consta de:

Encofrado de metal de inventario con una superficie de formación;

Recubrimientos de inventario de protección contra la humedad y el calor: para proteger las superficies sin encofrar de concreto recién colocado de la humedad y el intercambio de calor con el medio ambiente;

Toldo para proteger la superficie de hormigón de la lluvia durante el trabajo en tiempo lluvioso;

Invernaderos cerrados: cubiertas con un marco de soporte y la cantidad requerida de generadores de calor (al realizar trabajos en la temporada de invierno).

3.4. Las películas de polímero (polietileno, cloruro de polivinilo, etc.) con un espesor de al menos 100 micrones o tela recubierta de goma se pueden usar como paneles a prueba de humedad de un revestimiento protector contra la humedad y el calor de inventario.

3.5. Como materiales de protección contra el calor se pueden utilizar geotextil, dornita, lana de lino u otros materiales laminados aislantes del calor.

3.6. Además del complejo equipo tecnológico de protección contra la humedad y el calor, el sitio de hormigonado debe contar con:

Una bomba de hormigón capaz de suministrar continuamente la mezcla de hormigón con la movilidad requerida en el encofrado;

Grúa con alcance suficiente para suministro de materiales durante la construcción de soportes;

Vibradores manuales para compactación de mezclas de concreto;

Bunker (balde) para suministrar, si es necesario, hormigón;

Un conjunto de herramientas manuales para nivelar la mezcla de hormigón;

Un conjunto de "lámparas portadoras" para el control visual, si es necesario, de la calidad del trabajo de refuerzo y encofrado, colocación y compactación de la mezcla de hormigón;

3.7. Los invernaderos deben estar hechos de materiales que tengan baja capacidad de soplado (tela de goma, películas de polímero, etc.) y que no se vuelvan quebradizos con el frío.

3.8. Al instalar invernaderos, es necesario garantizar una unión hermética de los revestimientos a la base y elementos de hormigón y hormigón armado previamente hormigonados.

3.9. Para reducir el riesgo de agrietamiento en la zona de contacto del concreto endurecido con el endurecido, los invernaderos deben calentar las estructuras previamente hormigonadas.

3.10. Para asegurar condiciones normales para el intercambio de calor, no debe haber cavidades muy estrechas en el invernadero. La distancia entre la cerca del invernadero y la estructura calentada debe ser de al menos 1,0 ... 1,5 m.

3.11. En invernaderos con una altura de más de 4,0 m, la temperatura debe controlarse a una altura de 0,4 m desde el suelo y hasta el techo. Si hay una diferencia de temperatura a lo largo de la altura del invernadero de más de 5 - 7 °C, es necesario igualar la temperatura del aire con la ayuda de ventiladores, suministrando aire caliente desde la parte superior del invernadero hasta la parte inferior.

3.12. Cuando se utilicen generadores de calor con combustible líquido, si es necesario, se debe disponer la ventilación de los invernaderos.

3.13. Los Teplyaks están equipados con generadores de calor de combustible líquido o calentadores eléctricos. El número de generadores de calor debe determinarse por cálculo, dependiendo de la temperatura exterior, la temperatura del aire requerida dentro del invernadero, las condiciones para el intercambio de calor entre el invernadero y el medio ambiente, y el diseño de los recintos del invernadero.

3.14. El invernadero debe estar equipado con generadores de calor o calentadores eléctricos con potencia ajustable, que posteriormente les permitirán regular suavemente la temperatura del aire en el invernadero encendiéndolos o apagándolos.

3.15. El invernadero debe tener una estructura rígida que pueda soportar el peso propio de las vallas, la presión del viento, las nevadas, etc.

3.16. El invernadero debe estar adecuadamente iluminado para garantizar condiciones de trabajo normales al colocar el hormigón y terminar la capa superficial de hormigón.

3.17. En los invernaderos, es necesario tener una cantidad suficiente de recubrimientos protectores contra el calor y la humedad para el cuidado del concreto.

3.18. El calentamiento de los invernaderos se detiene solo si hay una diferencia de temperatura aceptable entre el concreto que se endurece en la superficie de la estructura y el aire en el invernadero (la diferencia no es más de 20 ° C). Los generadores de calor deben apagarse secuencialmente, asegurando una disminución suave de la temperatura del aire en el invernadero.

3.19. El invernadero debe desmontarse después de que el hormigón de la superficie de la rejilla se haya enfriado a una temperatura que no supere la temperatura del aire exterior en más de 20 °C.

La temperatura mínima prevista para las próximas 24 horas debe tomarse como la temperatura de diseño del aire exterior.

tabla 1

	Propósito del equipo o equipo	Equipo o herramientas	Descripción, marca.	Cantidad (pieza)	notas
	Suministro de hormigón	camión bomba de hormigón	"SHCVING" Lstr = 42 m
	Compactación de hormigón	Vibrador profundo, d = 50 mm, l = 35 cm.
	Trabajo de instalación	Capacidad de grúa 16 t
	Compactación de hormigón	vibrador de sitio			2800rpm
	Nivelación y movimiento de hormigón.	pala pala
	Alisado de la superficie de hormigón	regla de madera

4. Trabajos preparatorios, de encofrado y de refuerzo

4.1. Antes del comienzo del trabajo de encofrado y refuerzo en la construcción de estructuras de concreto, el trabajo de marcado geodésico debe completarse por completo con la fijación de los ejes de las estructuras de concreto en su lugar. Se debe prestar especial atención al trabajo geodésico al construir encofrados e instalar jaulas de refuerzo.

4.2. En el curso del trabajo, se debe prestar especial atención para garantizar la rigidez del encofrado instalado y la inadmisibilidad de su deformación y separación bajo la presión de la columna de la mezcla de hormigón colocada, así como para determinar la tasa de erección de todos los elementos de apoyo, teniendo en cuenta el tiempo de fraguado de la mezcla de hormigón.

4.3. Antes del inicio del trabajo de refuerzo, la base debe limpiarse de escombros y suciedad.

4.4. En la preparación de bases de hormigón y juntas de trabajo para eliminar la película de cemento, el tratamiento superficial se realiza con chorro de agua y aire, cepillos metálicos o instalaciones de chorro de arena.

4.5. Antes del hormigonado de la estructura, es necesario fabricar y montar jaulas de armadura e instalar el encofrado en la zona de hormigonado y los embutidos que requiera el proyecto.

4.6. Obras de refuerzo realizado de acuerdo con los planos de trabajo del refuerzo de la estructura.

Para refuerzo, refuerzo con un diámetro de 32 mm, 22 mm, 20 mm, 16 mm, 14 mm, 12 mm clase AIII, acero de refuerzo grado 25G2S, refuerzo con un diámetro de 10 mm, acero de 8 mm clase AI grado St5 sp. GOST 5781-82.

El orden de almacenamiento de refuerzo y ángulo.

El refuerzo de acero se almacena en un área especialmente designada. Los paquetes de refuerzo se colocan sobre revestimientos de madera y se cubren con material impermeable. No se permite el manejo brusco del refuerzo, su caída desde una altura, la exposición a cargas de choque, el daño mecánico.

Inspección.

Las barras de refuerzo deben revisarse en busca de defectos, como grietas, adelgazamiento local, poros, pelado, abolladuras, dobleces, oxidación, distorsiones locales o generales, desviaciones de la longitud de corte especificada de la barra.

Limpieza de armaduras.

Al momento de armar la jaula de refuerzo, el refuerzo debe estar limpio, libre de suciedad, aceite, grasa, pintura, óxido, cascarilla de laminación y materiales similares.

Los accesorios se conectan en marcos espaciales utilizando un alambre de tejer D = 1,6 mm. El refuerzo de refuerzo se superpone utilizando un alambre de tejido, la superposición de las barras de refuerzo es de al menos 30 diámetros del refuerzo. No más del 50% de las juntas de barra deben estar ubicadas en una sección.

4.7. Antes del inicio del trabajo en las estructuras de hormigonado, es necesario producir la cantidad requerida de espaciadores-"crackers" que proporcionen el espesor requerido de la capa protectora y la posición de diseño de las jaulas de refuerzo en todas las secciones de los elementos estructurales hormigonados. La calidad de los espaciadores de hormigón - "crackers" para el diseño de la capa protectora de hormigón no debe ser inferior a la calidad de las estructuras de hormigón.

Está permitido usar espaciadores de plástico: "galletas" hechas en la fábrica.

4.8. Las almohadillas de distancia deben estar hechas de hormigón de grano fino con la inclusión de cribas de piedra triturada. Las dimensiones y la configuración de los espaciadores de hormigón-"crackers" deben corresponder al diseño de la jaula de refuerzo y los valores de diseño de la capa protectora de hormigón, garantizar su posición estable en el encofrado y en las barras de refuerzo de la jaula.

Para excluir la posibilidad de manchado y posterior destrucción de la capa superficial de hormigón en las ubicaciones de las juntas "crackers", la superficie exterior (de apoyo) de la junta hecha de hormigón de grano fino en contacto con el encofrado debe tener un contorno curvilíneo. (radio de curvatura 30 - 50 m).

4.9. Durante la ejecución del trabajo de refuerzo, es necesario instalar partes incrustadas de acuerdo con el proyecto.

4.10. Preparación de jaulas de refuerzo (artículos separados) y piezas incrustadas, su instalación e instalación en el encofrado y otros trabajos relacionados con caracteristicas de diseño el refuerzo de los elementos hormigonados se realiza de acuerdo con los planos de trabajo.

4.11. Las barras de refuerzo colocadas en el encofrado de los elementos del marco se fijan con la cantidad requerida de espaciadores - "grietas", asegurando de manera confiable la ubicación del diseño de la jaula de refuerzo en el encofrado y el tamaño de la capa protectora de concreto en todas las secciones.

4.12. El refuerzo instalado en el lugar con todos los elementos (partes) incrustados debe ser un marco rígido que no pueda alterarse durante el hormigonado.

4.13. Se deben fijar tubos de plástico o metal a las jaulas de refuerzo en la capa superficial y en las zonas centrales para formar pozos para medir la temperatura del concreto durante su curado.

4.14. Los paneles de encofrado se instalan de acuerdo con el proyecto. Para el hormigonado, se utiliza un encofrado de inventario hecho de acuerdo con TU. Las secciones adicionales del encofrado se hacen en el sitio. Para encofrado adicional, se utiliza un marco de madera. Es necesario garantizar una buena estanqueidad de la unión mutua de los bordes de los paneles de encofrado. Si se encuentran fugas que pueden provocar fugas de mortero de cemento durante el hormigonado, todos los lugares detectados deben sellarse de forma segura antes de aplicar el lubricante pegando con cinta adhesiva (yeso de construcción) de 30 - 40 mm de ancho o untando con sellador. Las juntas de los paneles de encofrado se sellan con silicona u otros selladores. Los paneles de encofrado deben sujetarse y fijarse (montantes, topes, tirantes, tirantes, etc.) de forma que se cree una estructura rígida y geométricamente invariable.

4.15. Antes de la instalación, las superficies de formación de los paneles de encofrado deben limpiarse con arpillera impregnada con grasa u otra grasa. El lubricante debe aplicarse en una capa extremadamente delgada, que excluye la entrada de lubricante en el refuerzo durante la instalación de paneles de encofrado.

4.16. Después de una verificación instrumental de la posición de las jaulas de refuerzo, se examinan los paneles de encofrado instalados, las jaulas de refuerzo y el encofrado instalado y se redacta un acta para el trabajo encubierto con la participación de representantes del Cliente, el contratista general y los servicios de supervisión.

5. Hormigonado

5.1 Antes de comenzar a trabajar en la colocación de hormigón, el equipo para el suministro de hormigón debe prepararse para la operación y debe verificarse su capacidad de servicio.

5.2 Previo al inicio de los trabajos, el jefe de obra deberá aclarar: el tiempo de entrega del concreto de la planta a la instalación, la disponibilidad de documentación que acredite el cumplimiento de los indicadores de la mezcla de concreto y concreto con los requisitos de este “Tecnológico mapa". Un representante del laboratorio de construcción debe verificar la disponibilidad de un cono estándar para determinar la movilidad de la mezcla de concreto, termómetros para medir la temperatura de la mezcla de concreto y del aire exterior, un dispositivo para determinar la cantidad de aire incorporado en la mezcla de concreto y la suficiencia de moldes para la fabricación de cubos de hormigón de control.

5.3 Debe establecerse una conexión operativa efectiva entre la planta de hormigón y la instalación en construcción, asegurando la entrega de la mezcla de hormigón en pleno cumplimiento de los requisitos del proyecto y de este “Mapa Tecnológico”.

5.4 La entrega de la mezcla de hormigón a la obra debe realizarse mediante camiones hormigoneras. El número de camiones hormigonera debe asignarse a partir de las condiciones del volumen de los elementos estructurales hormigonados, la intensidad de colocación de la mezcla de hormigón, la distancia de su entrega, el tiempo de fraguado del hormigón. El tiempo total de entrega de la mezcla de concreto al sitio de construcción, su colocación en elementos estructurales no debe exceder su tiempo de fraguado.

5.5 Descenso El suministro de la mezcla de hormigón al lugar de colocación se puede realizar a través de enlaces, troncos de fácil montaje y desmontaje, tuberías de hormigón y la manguera final de la bomba de hormigón.

5.6 Antes de suministrar la mezcla de concreto directamente al cuerpo de la estructura, la bomba de concreto debe ser probada con una presión hidráulica de prueba, cuyo valor es

La composición asignada y la movilidad de la mezcla de concreto deben verificarse, refinarse sobre la base del bombeo de prueba de la mezcla de concreto.

Las superficies internas de la tubería de hormigón antes del hormigonado deben humedecerse y lubricarse con cal o mortero de cemento.

5.7 Al realizar trabajos de concreto, se debe tener en cuenta que en casos de interrupciones en el bombeo de la mezcla de 20 a 60 minutos, es necesario bombear la mezcla de concreto a través del sistema cada 10 minutos durante 10 a 15 segundos. en modos de funcionamiento bajos de la bomba de hormigón. Para interrupciones que excedan el tiempo especificado, la tubería de concreto debe vaciarse y enjuagarse.

5.8 La intensidad del hormigonado debe ser determinada por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta las propiedades de la mezcla de hormigón, la distancia de entrega del hormigón.

5.9 Cuando se realicen trabajos en el período invernal, antes de hormigonar cada elemento, se debe calentar la base y la zona superior de los elementos previamente hormigonados a una temperatura de al menos más 5 °C a una profundidad de al menos 0,5 m.

5.10 Para evitar la aparición de fisuras térmicas en las estructuras, el valor de las temperaturas de calentamiento de los elementos previamente hormigonados está vinculado a la temperatura de la mezcla de hormigón entrante de acuerdo con la Tabla 1.

tabla 1

Nota:*) A una temperatura ambiente media diaria superior a +25 °C, el espesor de las estructuras de hormigón es superior o igual a 1 m valor máximo la temperatura de la mezcla de hormigón colocada está limitada a más 20 °C

5.11 Antes de hormigonar, las superficies limpias, preparadas de acuerdo con los requisitos de los párrafos 4.5 - 4.6, deben humedecerse abundantemente con agua o tratarse con una solución al 2 ... 5% del polímero Acryl 100.

5.12 El descenso y suministro de la mezcla de hormigón al lugar de colocación se puede realizar a través de la manguera final de la bomba de hormigón.

5.13 La mezcla de concreto debe colocarse en la estructura a hormigonar en capas del mismo espesor de 25 a 30 cm (pero no más de 40 cm), sin espacios, con una dirección uniforme de colocación en una dirección en todas las capas.

5.14 El espesor de las capas horizontales colocadas secuencialmente se selecciona en función de la tasa real de suministro de la mezcla de concreto a la colocación, sujeto a la condición de que el descanso antes de colocar la siguiente capa de la mezcla de concreto en cada lugar en particular no exceda el tiempo por la pérdida de movilidad de la mezcla previamente colocada en la capa anterior hasta 1 - 1.5 vea la precipitación de un cono estándar (dentro de 40 - 50 minutos) dependiendo de las características del cemento y la temperatura real de la mezcla de hormigón. Un indicador del cumplimiento de esta regla es la ausencia de un rebaje en el concreto cuando se retira lentamente la punta del vibrador de eje flexible.

5.15 Al colocar hormigón en capas en cada capa, se debe formar una sección horizontal delantera de 1 a 1,5 m de largo, el ángulo de inclinación hacia el horizonte de la superficie de la mezcla de hormigón antes de la compactación no debe exceder los 30 °.

5.16 El suministro, distribución y compactación de la mezcla de concreto en cada capa debe hacerse únicamente de abajo hacia arriba.

5.17 Antes de la compactación de cada capa colocada, la mezcla de concreto debe distribuirse uniformemente sobre su superficie. La altura de las protuberancias y depresiones individuales por encima del nivel general de la superficie de distribución de la mezcla de hormigón no debe exceder los 10 cm.La distribución de la mezcla de hormigón debe realizarse mediante una tubería de hormigón. Se prohíbe el uso de vibradores para redistribuir y nivelar la mezcla de concreto.

5.18 La vibración de la mezcla de concreto en cada capa y en cada posición de la permutación de la punta del vibrador profundo se realiza hasta que la mezcla de concreto deja de asentarse y la pasta de cemento brilla en la superficie.

5.19 Durante la ejecución del hormigonado, es necesario excluir la posibilidad de delaminación de la mezcla de hormigón al final de cada tira de la capa hormigonada y la inevitable fuga, sumergir en la mezcla de hormigón a una distancia de 50 - 70 cm del borde de la tira. Tras la colocación de la siguiente dosis de mezcla de hormigón, se realiza un estudio minucioso de las juntas de la zona remanente en el borde de la franja.

5.20 Después de colocar la mezcla de hormigón en la primera capa de la estructura a hormigonar, se apaga la bomba de hormigón, las tuberías de hormigón se trasladan a su superficie final y la mezcla de hormigón se distribuye en la segunda capa. La vibrocompactación de la mezcla de hormigón también se lleva a cabo con un retraso de 1,0 a 1,5 m desde el lugar de suministro de la bomba de hormigón. La vibración debe llevarse a cabo con la "entrada" obligatoria del vibrador en la capa subyacente.

De manera similar, se lleva a cabo la colocación y compactación de la mezcla de hormigón en capas posteriores. La distribución estrictamente consistente de la mezcla de concreto en capas horizontales, excluyendo la posibilidad de su separación durante el tratamiento de vibración, es el factor más importante que asegura la calidad y uniformidad del concreto en la estructura.

5.21 Después de colocar y compactar el concreto en la capa superior sobre toda la superficie abierta de la estructura de concreto, es necesario terminarlo y terminarlo para garantizar los parámetros de diseño de pendientes, uniformidad y calidad de la superficie.

5.22 Una vez fraguado el hormigón (1,5 - 2 horas después de la colocación), es necesario colocar una capa protectora contra la humedad y el calor sobre las superficies expuestas del hormigón, que consiste en una película de polietileno, dos capas de dornite y una capa superior de película de polietileno.

6. Curado del hormigón

6.1 Al erigir estructuras de hormigón, teniendo en cuenta los mayores requisitos para la calidad del hormigón de las estructuras que se erigen, se debe prestar especial atención a las condiciones y la duración del curado del hormigón.

6.2 Después del período con el máximo calentamiento del hormigón, en la etapa de disminución de la temperatura, se puede quitar la cubierta de lona adicional del encofrado.

6.3 Suspender el calentamiento de los invernaderos, quitar el aislamiento térmico de la estructura (revestimiento protector térmico y contra la humedad en la parte superior de la rejilla), desmantelar el invernadero, se permite el encofrado bajo las restricciones establecidas en el párrafo 3.18 y el párrafo 3.19 de este "Mapa tecnológico". .

Al mismo tiempo, la temperatura del aire exterior mínima prevista para las próximas 24 horas debe tomarse como la temperatura ambiente de diseño.

6.4 Al curar el concreto, la resistencia prevista del concreto debe confirmarse mediante pruebas de control de muestras colocadas bajo una capa protectora contra el calor y la humedad.

6.5 Las mediciones de las temperaturas del hormigón de endurecimiento de la estructura en los primeros tres días después del hormigonado se llevan a cabo durante el primer día: cada 4 horas, luego cada 8 horas y, sin falta, antes de retirar los revestimientos y encofrados protectores contra el calor y la humedad. .

7. Control de calidad del trabajo

7.1. El ingeniero jefe es directamente responsable de la calidad del trabajo de acuerdo con el sistema de gestión de calidad de los trabajos de construcción e instalación.

Un laboratorio está involucrado para llevar a cabo mediciones y pruebas.

Los técnicos de laboratorio son responsables del muestreo in situ.

7.2. El control de calidad de los trabajos de hormigonado se lleva a cabo de acuerdo con el plan de garantía de calidad para garantizar el pleno cumplimiento del proyecto aprobado, los planos de trabajo y los requisitos de este diagrama de flujo, así como el cumplimiento de los códigos y reglamentos de construcción, normas y especificaciones.

7.3. El control de calidad del trabajo durante el hormigonado se lleva a cabo:

Debe prestarse especial atención al control de la producción, que incluye:

Control de entrada de estructuras, productos y materiales entrantes;

control operacional;

control de aceptación;

Control de inspección.

El control de entrada de estructuras, productos y materiales entrantes es realizado por una comisión integrada por representantes del contratista, el contratista general y la supervisión técnica del cliente con la ejecución de un Acta de la forma establecida.

Se verifica el cumplimiento de los materiales con los requisitos del proyecto, especificaciones técnicas, SNiP, GOST;

7.4. Accesorios y piezas incrustadas

Cumplimiento de los accesorios recibidos con los datos proporcionados en los certificados y documentos de envío. Las barras de refuerzo deben revisarse en busca de defectos, como grietas, adelgazamiento local, poros, pelado, abolladuras, dobleces, oxidación, distorsiones locales o generales, desviaciones de la longitud de corte especificada de la barra.

Si es necesario, se analizan muestras.

7.5. Mezcla de hormigón.

En el lugar de colocación se hacen:

Control de la plasticidad de la mezcla de hormigón (tiro de cono) al menos 2 veces por turno, con el suministro rítmico de la mezcla de hormigón; en el suministro no rítmico de la mezcla de hormigón, la plasticidad se determina en cada camión hormigonera;

Medición de la temperatura de la mezcla de concreto - en cada camión hormigonera;

Determinación del arrastre de aire - una vez por turno;

La selección de las muestras de concreto (cubos) para los ensayos posteriores la realiza un ayudante de laboratorio al momento de descargar la mezcla de concreto al camión bomba de concreto.

Durante el trabajo, se registra la siguiente información sobre el hormigón:

Fecha de hormigonado de cada bloque, clase de hormigón, duración de la colocación de la mezcla, posición de la estructura a hormigonar.

Detalles de la mezcla de concreto, incluyendo la naturaleza y fuente de cada uno de los materiales constituyentes, la fuente de producción de concreto; proporciones sugeridas (según la tabla de mezclas de concreto) o la cantidad de cada componente por metro cúbico de concreto completamente compactado y aditivos detallados.

Temperatura del aire máxima y mínima diaria;

Origen de las muestras y fechas de muestreo, incluidas las marcas de identificación.

Resultados de los ensayos sobre muestras seleccionadas y descripción del bloque de hormigón representado por las muestras.

Informes de prueba de muestras de control de concreto con los resultados de las pruebas de resistencia de las muestras a la edad de 7 y 28 días.

Los registros se mantendrán en la forma acordada por el cliente, se mantendrán actualizados y estarán disponibles para su inspección por parte del cliente.

Para garantizar la identidad del modo de endurecimiento del hormigón de las muestras seleccionadas y el modo de endurecimiento del hormigón de la estructura hormigonada, las muestras permanecen en el bloque de hormigón durante el tiempo de fraguado y endurecimiento. Después de la desaparición del "brillo" característico de la prueba de cemento en el área terminada de la superficie de la estructura de hormigón, se colocan muestras de control en esta área: cubos y se cubren con paneles de un revestimiento a prueba de humedad de una película de polímero. , se colocan esteras protectoras contra el calor y luego se coloca una segunda capa de un revestimiento (película) a prueba de humedad. Las muestras de control se almacenan bajo la cubierta hasta que se retira, luego las muestras se almacenan en una cámara de almacenamiento normal (temperatura 20 °C ± 2 °C, humedad 95%).

7.6. Materiales de encofrado.

Los materiales de encofrado, la madera contrachapada, la madera se verifican para verificar el cumplimiento de los certificados y los documentos de envío, se lleva a cabo una inspección externa para identificar defectos visibles, daños, etc. Los materiales inservibles se rechazan con la elaboración de una Ley sobre la inadecuación de estos materiales. El material desechado no debe utilizarse para encofrado.

Materiales para el dispositivo del invernadero.

Se lleva a cabo una verificación del cumplimiento de los certificados y documentos de envío, se lleva a cabo una inspección externa para identificar daños y violaciones visibles.

¡¡¡Prohibido poner en producción los diseños, materiales y productos que lleguen sin los documentos de acompañamiento!!!

7.8. El control operativo es realizado por el contratista.

El control de calidad operacional se lleva a cabo en el curso de los siguientes trabajos de construcción:

montaje y desmontaje de encofrados;

Instalación de accesorios y piezas incrustadas;

Colocación de mezcla de hormigón;

Curación.

El control operativo debe asegurar la detección oportuna de defectos y la adopción de medidas para eliminarlos y prevenirlos.

Los principales documentos para el control operativo son:

Dibujos de trabajo;

esquemas tecnológicos,

Este reglamento y diagramas de flujo estándar;

SNiP, GOST;

esquemas de control de calidad;

Los resultados del control operativo deben ser registrados en la Bitácora General de Trabajo, así como en bitácoras especiales de trabajo, incluyendo la Bitácora de Trabajo de Hormigón.

Para el trabajo oculto, levantar actas de la forma establecida.

7.9. control de aceptación;

Durante el control de aceptación, se realiza lo siguiente:

Aceptación de construcciones intermedias;

Comprobación de la calidad de los elementos estructurales construidos.

Durante el control de aceptación, el Contratista deberá presentar la siguiente documentación:

Planos ejecutivos con cambios realizados (si los hubiere) y documentos sobre su aprobación;

Pasaportes técnicos de fábrica, certificados;

Certificados de examen de obras ocultas;

Actos de aceptación intermedia de estructuras;

Esquemas geodésicos ejecutivos de posición de estructuras y encofrados;

registros de trabajo;

Resultados de las pruebas de laboratorio del hormigón para el cumplimiento de los requisitos de diseño;

7.10. control de inspección;

El control de inspección se lleva a cabo con el fin de verificar la eficacia del control de producción realizado previamente. Este control es realizado por comisiones especialmente creadas.

7.11. Una vez aceptado el encofrado instalado y sus fijaciones, se comprobará lo siguiente:

Cumplimiento de este mapa tecnológico;

Fiabilidad de la fijación del encofrado;

Correcta instalación de enchufes y piezas empotradas;

Tabla 2

Parámetro	Limitar desviaciones
1. Desviación de las líneas de los planos de intersección de la vertical o la pendiente de diseño a toda la altura de las estructuras para:
cimientos		Medición, cada elemento estructural, bitácora de trabajo
paredes y columnas que soportan techos y pisos monolíticos
muros y columnas que soportan estructuras de vigas prefabricadas
muros de edificios y estructuras levantadas en encofrado deslizante, en ausencia de pisos intermedios	1/500 de la altura de la estructura, pero no más de 100 mm	Medición, todas las paredes y líneas de su intersección, registro de trabajo
paredes de edificios y estructuras levantadas en encofrado deslizante, en presencia de pisos intermedios	1/1000 de la altura de la estructura, pero no más de 50 mm
2. Desviación de los planos horizontales en toda la longitud de la sección a verificar		Medición, al menos 5 mediciones por cada 50 - 100 m, registro de trabajo
3. Desniveles locales de la superficie del hormigón al verificar con un carril de dos metros, excepto las superficies de apoyo
4. Longitud o vano de los elementos		Medición, cada elemento, registro de trabajo.
5. Tamaño de la sección transversal de los elementos.	6 mm; -3mm
6. Marcas de superficies y productos empotrados que sirvan de soporte para columnas de acero o de hormigón prefabricado y otros elementos prefabricados		Medición, cada elemento de referencia, circuito ejecutivo
7. La pendiente de las superficies de apoyo de los cimientos cuando se apoyan columnas de acero sin lechada		Lo mismo, cada fundación, esquema ejecutivo
8. Ubicación pernos de anclaje:		Lo mismo, cada perno de cimentación, diagrama ejecutivo
en planta dentro del contorno del soporte
en planta fuera del contorno del apoyo
altura
9. Marcas de diferencia de altura en la unión de dos superficies adyacentes		El mismo, cada esquema ejecutivo conjunto

Encofrado de paneles

Tabla 3

	Fabricación de paneles de encofrado	Instalación de encofrado
Composición de control	Dimensiones del encofrado	Dimensiones internas, marcas, verticalidad, posición de los ejes de encofrado
Método y medios de control	visual, de medición; cinta métrica de acero	visual, de medición; teodolito, nivel, plomada, riel, cinta métrica de acero
Modo y ámbito de control	cada escudo	Todo el encofrado ensamblado
Persona a cargo de la operación.		Maestro, geodesta
		Levantamiento geodésico
Lugar de registro de los resultados del control		Certificado de reconocimiento y aceptación del encofrado instalado

El encofrado preparado para el hormigonado debe aceptarse según la ley de obra oculta.

7.12. El control de calidad de los trabajos de refuerzo consiste en verificar el cumplimiento del proyecto y los estándares de los productos y las piezas empotradas, el tejido y la soldadura del refuerzo. La sustitución del acero de refuerzo previsto por el proyecto debe acordarse con la organización de diseño (supervisión de diseño).

El acero de refuerzo entrante debe registrarse en el "Registro de control entrante".

Durante el control de entrada, todo el acero de refuerzo entrante y las piezas incrustadas deben estar sujetos a inspecciones y mediciones externas obligatorias.

El control de los productos de refuerzo y embebidos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la Tabla 4.

control de refuerzo

Tabla 4

Parámetro	Valor del parámetro, mm	Control (método, alcance, tipo de registro)
1. Desviación en la distancia entre barras de trabajo instaladas por separado para:		Inspección técnica de todos los elementos, bitácora de trabajo
columnas y vigas
losas y muros de cimentacion
estructuras masivas
2. Desviación en la distancia entre las filas de refuerzo para:
losas y vigas de hasta 1 m de espesor
estructuras con un espesor de más de 1 m
3. La desviación del espesor de diseño de la capa protectora de hormigón no debe exceder:
con un espesor de capa protectora de hasta 15 mm y dimensiones lineales de la sección transversal de la estructura, mm:
del 101 al 200
con un espesor de capa protectora de 16 a 20 mm incl. y dimensiones lineales de la sección transversal de las estructuras, mm:
del 101 al 200
del 201 al 300
con un espesor de capa protectora de más de 20 mm y dimensiones lineales de la sección transversal de estructuras, mm:
del 101 al 200
del 201 al 300

Todo el refuerzo instalado en el encofrado debe tomarse antes del hormigonado; los resultados del reconocimiento y la aceptación deben documentarse en un acta de trabajo oculto.

Las principales operaciones sujetas a control en la producción de armaduras, métodos de control y operaciones controladas se muestran en la Tabla 5.

Métodos de control y elementos controlados en la producción de armaduras.

Tabla 5

Principales operaciones a controlar	Material de barras de refuerzo	Montaje de malla de refuerzo
Composición de control	Limpieza, calidad del refuerzo, dimensiones de la barra, grado del acero	Soldaduras, dimensiones, colocación de mallas, cobertura, calidad.
Método y medios de control	Medición visual, metro	Medición visual, medidor de acero
Modo y ámbito de control	Sólido	Todas las cuadrículas
La persona en control		Maestro, asistente de laboratorio
La persona responsable de organizar y ejercer el control.
Servicios implicados en el seguimiento		Laboratorio
Asistente de registro de resultados de control		Revista de Obras Generales. Registro de soldadura

7.13. Los requisitos tecnológicos que deben ser observados durante la producción de la obra de hormigón, y verificados durante el control operativo, así como el alcance, métodos o métodos de control, se dan en la Tabla 6.

Producción de obras de hormigón.

Tabla 6

Requerimientos técnicos	Control	Método o método de control
1. En el lugar de colocación, la movilidad de la mezcla de hormigón debe estar en el rango de 10 - 15 cm para elementos estructurales.	Al menos dos veces por turno con colocación de hormigón en masa rítmica, otros camiones hormigonera visualmente.	Comprobación de acuerdo con GOST 10181.1-81 con registro en el diario de trabajo concreto, cuidado concreto, el Certificado de producción de muestras de control, el diario de la llegada de la mezcla de hormigón.
2. La temperatura de la mezcla de hormigón en el lugar de colocación no debe diferir de la regulada en más de ± 2 ° C (de 5 a 25 °)	En cada hormigonera de la obra	registro, medición
3. El espesor de la capa de hormigón colocado no debe exceder los 40 cm.	Permanente, durante la colocación del hormigón	de medición, visual
4. El volumen de aire incorporado en la mezcla de concreto es de 3 a 5% para concreto con grado de resistencia a las heladas F 200	Una vez por turno (con constante: composición del concreto, calidad de los materiales, modos de preparación de la mezcla de concreto)	Comprobación de acuerdo con GOST 10181.3-81
5. Normas de muestras al hormigonar estructuras.	Para cada elemento estructural de estructuras monolíticas de hormigón, al menos una serie por turno.	Ver GOST 18105-86
6. Número de series de muestras hechas de una muestra de mezcla de concreto en la instalación	Según la cláusula 2.3 GOST 18105-86	Registro
7. La aceptación de estructuras para estanqueidad al agua y resistencia a las heladas se lleva a cabo en función de los requisitos de la documentación del proyecto.	De acuerdo con los actos de la planta proveedora, los resultados de determinar la resistencia a las heladas del hormigón colocado en la construcción.	De acuerdo con el documento de calidad de acuerdo con GOST 7473-94 cláusula 4.1 - 5.2 con la aplicación del certificado de prueba de fábrica de acuerdo con GOST 10060-95 y de acuerdo con GOST 12730.5-84

7.14. Los formularios con muestras para determinar la resistencia del concreto a la edad de 28 días inmediatamente después de la producción deben instalarse en los lugares de las temperaturas más bajas y en contacto con la superficie del concreto para cada elemento estructural.

Los formularios con muestras recién moldeadas deben envolverse en papel de aluminio y colocarse bajo una capa de protección contra el calor antes de la instalación.

Los formularios con muestras deben almacenarse bajo una capa a prueba de humedad hasta el momento de la prueba. Después de quitar el revestimiento protector contra la humedad y el calor de la estructura, las muestras de control restantes (que han ganado al menos un 70 % de resistencia) se decapan y almacenan hasta la prueba requerida en condiciones normales de acuerdo con GOST 10180-90.

8. Protección laboral en el curso del trabajo

La protección laboral se lleva a cabo de acuerdo con el plan de salud y seguridad (de acuerdo con SNiP 12-03-2001, SNiP 12-4-2002, PB 10-382-00).

8.1. Requerimientos generales

Las personas mayores de 18 años, que hayan sido reconocidas como aptas para este trabajo por una comisión médica, que hayan sido capacitadas en métodos y técnicas seguras para la producción de trabajos y sesiones informativas sobre seguridad laboral, y que cuenten con un certificado para el derecho a trabajar como trabajador del hormigón, se les permite trabajar de forma independiente como trabajador del hormigón.

Un trabajador de concreto que ingrese a laborar deberá someterse a una charla introductoria sobre seguridad laboral, saneamiento industrial, primeros auxilios, seguridad contra incendios, requisitos ambientales, condiciones de trabajo, charla inicial en el lugar de trabajo, la cual deberá ser registrada en los diarios correspondientes con la firma obligatoria del instruido. e instruyendo. La sesión informativa repetida se lleva a cabo al menos 1 vez en 3 meses. Las sesiones informativas no programadas se llevan a cabo cuando entran en vigor normas nuevas o revisadas u otros documentos reglamentarios sobre protección laboral, cuando se cambia el proceso tecnológico, cuando se reemplazan o modernizan equipos y herramientas, cuando se reemplazan materiales, cuando los trabajadores violan los requisitos de seguridad laboral, a solicitud de las autoridades de control, durante las pausas en el trabajo superiores a 30 días naturales. El informe de destino se lleva a cabo cuando se realiza un trabajo de una sola vez.

Antes del inicio del trabajo, los lugares de trabajo y los pasajes deben limpiarse de objetos extraños, escombros, suciedad y, en invierno, de nieve y hielo y rociarse con arena.

Está prohibido estar en la zona de peligro de los mecanismos de elevación, así como permanecer debajo de la carga levantada.

Las máquinas, las herramientas eléctricas y las lámparas de iluminación solo se pueden encender con la ayuda de arrancadores de interruptor de cuchilla. No permita la presencia de cables eléctricos mal aislados, dispositivos eléctricos no cerrados en el sitio. Cuando se trabaja con herramientas eléctricas, el trabajador del hormigón debe estar capacitado y tener el grupo de calificación I para la seguridad.

Antes de poner en marcha el equipo, verifique la seguridad de las protecciones en todas las partes rotatorias y móviles expuestas.

Si se detecta un mal funcionamiento de los mecanismos y herramientas con las que trabaja el trabajador del concreto, así como las cercas, es necesario detener el trabajo e informar de inmediato al capataz.

Al recibir la herramienta, debe asegurarse de que esté en buenas condiciones; la herramienta defectuosa debe entregarse para su reparación.

Cuando se trabaja con herramientas manuales (raspadores, martillos de arbustos, palas, apisonadores), es necesario controlar la capacidad de servicio de los mangos, el ajuste de las boquillas en ellos y también asegurarse de que las superficies de trabajo de la herramienta no se derriben. , contundente, etc

Una herramienta electrificada, así como el cable eléctrico que la alimenta, debe tener un aislamiento confiable. Al recibir la herramienta eléctrica, es necesario verificar el estado del aislamiento del cable mediante una inspección externa. Cuando trabaje con la herramienta, asegúrese de que el cable de alimentación no esté dañado.

8.2. Requisitos antes y durante el trabajo.

Al comenzar a trabajar, el trabajador del hormigón debe usar los monos prescritos por las normas, mientras que el cabello debe quitarse debajo del casco, los puños abrochados o apretados con una banda elástica.

Al colocar la mezcla de concreto con una bomba de concreto, es necesario verificar el funcionamiento de la señalización bidireccional (sonora, luminosa) entre el conductor de la bomba de concreto y los trabajadores que reciben el concreto. Limpie y cierre herméticamente todos los enclavamientos de la tubería de concreto. No acepte mezcla de concreto con una bomba de concreto defectuosa. El conductor de la bomba de hormigón montada en camión antes de arrancar debe dar una señal de advertencia y poner en marcha la bomba de hormigón para probarla al ralentí durante 2-3 minutos.

Al entregar concreto en un camión hormigonera, se deben observar las siguientes reglas:

Al descargar la bomba de hormigón en el búnker, primero debe poner el camión hormigonera en el freno de mano y dar una señal sonora;

En el momento de la aproximación del camión hormigonera, todos los trabajadores deberán estar del lado de la vía de acceso, opuesto a aquel por el que se realiza el movimiento;

Está prohibido acercarse al camión hormigonera hasta que se haya detenido por completo.

Antes de comenzar a colocar la mezcla de hormigón en el encofrado, es necesario comprobar:

Fijación de encofrados, andamios de apoyo y plataformas de trabajo;

Fijación a los soportes de los embudos de carga, bandejas y baúles para bajar la mezcla de hormigón a la estructura, así como la fiabilidad de la fijación de los enlaces individuales de los baúles metálicos entre sí;

El estado de las cubiertas o pisos protectores alrededor de los embudos de alimentación.

Los trabajadores de hormigón que trabajan con vibradores deben someterse a un examen médico cada 6 meses.

Las mujeres no pueden trabajar con un vibrador manual.

Los trabajadores del hormigón que trabajen con herramientas electrificadas deben conocer las medidas de protección contra descargas eléctricas y ser capaces de prestar primeros auxilios a la víctima.

Antes de comenzar a trabajar, es necesario verificar cuidadosamente la capacidad de servicio del vibrador y asegurarse de que:

La manguera está bien unida y, si se tira accidentalmente, los extremos del devanado no se romperán;

El cable de alimentación no tiene roturas ni puntos desnudos;

El contacto con el suelo no está dañado;

El interruptor funciona correctamente;

Los tornillos que aseguran la estanqueidad de la carcasa están bien apretados;

Las conexiones de las partes del vibrador son bastante apretadas y el devanado del motor está bien protegido de la humedad;

El amortiguador en el mango del vibrador está en buenas condiciones y ajustado para que la amplitud de vibración del mango no exceda los estándares para esta herramienta.

Antes de comenzar a trabajar, el cuerpo del vibrador eléctrico debe estar conectado a tierra. La capacidad de servicio general del vibrador eléctrico se verifica mediante una operación de prueba en estado suspendido durante 1 minuto, mientras que la punta no debe descansar sobre una base sólida.

Para alimentar los vibradores eléctricos (desde el tablero) se deben utilizar cables de manguera de cuatro hilos o cables encerrados en un tubo de goma; el cuarto núcleo es necesario para conectar a tierra la caja del vibrador, operando a un voltaje de 127 V o 220 V.

Puede encender el vibrador eléctrico solo con un interruptor de cuchillo protegido por una carcasa o colocado en una caja. Si la caja es de metal, debe estar conectada a tierra.

Los cables de las mangueras deben estar suspendidos y no pasar sobre el hormigón colocado.

No arrastre el vibrador por el alambre de la manguera o el cable cuando lo mueva.

En caso de rotura de cables vivos, chispas de contactos y mal funcionamiento del vibrador eléctrico, detenga el trabajo e informe inmediatamente al maestro.

Trabajo con vibradores en escaleras, así como en andamios inestables, cubiertas, encofrados, etc. prohibido.

Cuando se trabaja con vibradores eléctricos que funcionan con una tensión de red de hasta 220 V y superior, es necesario llevar guantes y botas dieléctricos de goma.

Durante el funcionamiento continuo, el vibrador debe apagarse cada media hora durante cinco minutos para que se enfríe.

Cuando llueve, los vibradores deben cubrirse con una lona o mantenerse bajo techo.

Durante las pausas en el trabajo, así como cuando los trabajadores del hormigón se mueven de un lugar a otro, los vibradores deben estar apagados.

El hormigonero que trabaje con el vibrador no debe permitir que el agua entre en contacto con el vibrador.

8.3. Precauciones de seguridad al trabajar en altura.

Realice todo el trabajo de acuerdo con SNiP 12-03-2001 "Seguridad laboral en la construcción" parte 1, "Seguridad laboral en la construcción" parte 2.

Los lugares de trabajo y los pasajes a ellos a una altura de 1,3 m o más, y a una distancia de menos de 2 m del límite de la diferencia de altura, están protegidos por cercas de inventario temporales de acuerdo con GOST 12.4.059-89. Si es imposible el uso de vallas de seguridad o en el caso de que los trabajadores estén poco tiempo en altura, se permite realizar trabajos utilizando el cinturón de seguridad.

Los andamios están equipados con escaleras o escaleras para levantar y bajar personas en la cantidad de al menos dos.

Las escaleras y escaleras están equipadas con un dispositivo que evita la posibilidad de que se muevan y vuelquen durante la operación.

Los empleados involucrados en el montaje y desmontaje de andamios deben ser instruidos sobre los métodos y la secuencia de trabajo y las medidas de seguridad.

No se permite la instalación de andamios metálicos a menos de 5 m de los mástiles de la red eléctrica y de los equipos de operación. Los cables eléctricos ubicados a menos de 5 m de los andamios deben estar desenergizados y conectados a tierra, o encerrados en cajas, o desmantelados durante su instalación o desmontaje. Los andamios deben estar conectados a tierra.

Se deberá cerrar el acceso de personas no autorizadas (que no intervengan directamente en estos trabajos) a la zona de instalación o desmontaje de los andamios.

Durante los trabajos en altura, el paso por debajo del lugar de trabajo debe estar cerrado, y la zona de peligro está vallada y señalizada con señales de seguridad. Los andamios no deben utilizarse para almacenar materiales.

Solo aquellos materiales que se utilizan directamente (reciclados) se alimentan al andamio.

9. Protección del medio ambiente

9.1. El CONTRATISTA-EJECUTOR DE OBRAS deberá mantener limpio el sitio de construcción y proveer las instalaciones adecuadas para el almacenamiento temporal de todo tipo de residuos hasta que sean retirados. Los residuos de construcción se almacenan solo en áreas especialmente designadas indicadas en el plan de construcción.

El CONTRATISTA-EJECUTOR es responsable de garantizar el transporte y la eliminación seguros de todo tipo de residuos de tal manera que no conlleven a la contaminación ambiental o daños a la salud humana o animal.

Todos los sitios y edificios se mantienen limpios y ordenados. Todo el personal de trabajo fue instruido contra firma, ingresado en el diario correspondiente e informado sobre los requisitos para el mantenimiento del lugar de trabajo y la responsabilidad de cada uno por el orden en su lugar de trabajo y descanso.

La eliminación de desechos debe incluir lo siguiente:

Contenedores separados para diferentes tipos de desechos (metales, desechos de alimentos, materiales peligrosos, basura, etc.) con tapas herméticas;

Ubicaciones para contenedores;

La chatarra de desecho se almacena temporalmente en vertederos designados acordados con el Comité de Protección Ambiental, el Comité de Tierras, las autoridades locales;

Los residuos de hormigón se almacenan temporalmente en sitios de almacenamiento temporal de residuos en áreas especialmente equipadas con cobertura mejorada. Los residuos de estructuras de hormigón armado serán retirados por vehículos especiales para su disposición en el vertedero;

El lavado de camiones hormigoneras y bombas de hormigón deberá realizarse únicamente en los lugares indicados por el Contratista General.

Los residuos de madera en terrones, no aptos para su uso en el sitio, se almacenan temporalmente en el sitio de almacenamiento temporal y se transportarán por carretera para ser depositados en el vertedero;

Los residuos domiciliarios serán retirados mediante vehículos especiales para su eliminación y tratamiento en vertedero de acuerdo con el convenio de recogida de residuos con una empresa especializada.

Todos los residuos peligrosos para la salud se someten a disposición final en las respectivas empresas o rellenos sanitarios, acordados con la administración local y las autoridades reguladoras, mediante contratos, cuyas copias se entregarán al Cliente.

El reabastecimiento de combustible de los equipos de construcción en el proceso de trabajo se lleva a cabo mediante camiones cisterna certificados "desde las ruedas". Todos los aceites y lubricantes se almacenan en depósitos en contenedores herméticamente sellados con marcas claras en ruso. Si el combustible y los lubricantes entran en contacto con el suelo o la superficie de hormigón, se toman medidas inmediatas para cortar y eliminar el suelo contaminado, el combustible y los lubricantes se eliminan de la superficie de hormigón con arena o aserrín con su posterior eliminación.

9.2. Protección de la flora, la fauna y el hábitat.

La actividad prevista establece el objetivo de enajenación mínima y temporal de la tierra, perturbación de la cubierta vegetal.

Con el fin de minimizar el impacto negativo sobre la flora y la fauna, durante la construcción de la instalación, el CONTRATISTA-EJECUTOR DE LAS OBRAS deberá llevar a cabo medidas organizativas y técnicas:

Dotar a la instalación de equipos de extinción de incendios individuales, pasivos y activos, control estricto sobre el cumplimiento de las normas de seguridad contra incendios;

Preservación de la cobertura del suelo manteniendo los equipos en buen estado, eliminando el derrame de productos petrolíferos en el suelo;

Operación de maquinaria solo dentro de los límites de la asignación del sitio de construcción usando caminos de acceso existentes;

Durante el período de construcción, la protección de la vida silvestre, en primer lugar, cumplirá con la legislación ambiental, minimizando el impacto en el aire atmosférico, las aguas superficiales, lo que indirectamente reducirá el impacto de la instalación en el medio ambiente.

9.3. Minimización de la contaminación atmosférica y la contaminación acústica del medio ambiente.

La reducción del contenido de polvo del aire que se produce durante la construcción se logra gracias a lo siguiente:

El uso de pavimento de piedra triturada en las carreteras, tanto en el sitio de construcción como entre el sitio de construcción y el asentamiento para los trabajadores de la construcción, así como dentro del asentamiento;

Limpieza periódica de las carreteras y humectación de las mismas para evitar el polvo en el aire.

Para reducir los posibles impactos negativos en el aire atmosférico durante la construcción, el CONTRATISTA-EJECUTOR DE OBRAS deberá utilizar únicamente equipo de construcción reparable con equipo de combustible ajustado que asegure la menor emisión posible de contaminantes al medio ambiente, incluyendo supresores de ruido efectivos;

Opera y mantiene el equipo de acuerdo con las instrucciones e instrucciones del fabricante, con atención especial controlar el ruido y las emisiones contaminantes;

Brinda monitoreo constante del cumplimiento de las normas de operación aplicables;

El equipo utilizado para la construcción está sujeto a controles regulares. mantenimiento y comprobación de posibles averías;

No está permitido quemar residuos de producción;

Está prohibido el uso de agentes que agotan la capa de ozono y freones en los sistemas de enfriamiento y extinción de incendios;

Durante el período de construcción de verano, para reducir el polvo en los caminos de acceso o de trabajo, es necesario regar continuamente la superficie del firme con agua usando máquinas de riego.

9.4. Plan CONTRATISTA-EJECUTOR DE OBRAS para la organización de los trabajos de recogida, almacenamiento y eliminación de residuos

Durante la producción de obras en la instalación se generan 2 tipos de residuos:

Industrial (residuos de la construcción);

Desechos domésticos.

Cuando se manejan desechos peligrosos, se elabora un acto apropiado basado en los resultados de llevar los productos a un estado seguro, que es aprobado por el jefe de la empresa, el propietario del producto.

En el proceso de recolección y acumulación de residuos, se identifican con la determinación de pertenecer a un determinado tipo de residuo, para cada tipo de residuo existen contenedores cerrados separados (metales, residuos de alimentos, materiales peligrosos, basura, etc.), marcados con señales de advertencia.

El CONTRATISTA-EJECUTOR desarrolla medidas para minimizar la cantidad de residuos generados:

Uso de equipos y repuestos durante todo el período previsto de su funcionamiento;

Aprovechamiento de residuos como materia prima en un nuevo ciclo tecnológico;

Los capataces de turno son responsables del cumplimiento de los requisitos de protección ambiental.

Bibliografía

	GOST 2379-85
	GOST 7473-85*	Mezclas de concreto. Especificaciones
	GOST 8267-93	Piedra triturada y grava de minería densa para trabajos de construcción. Especificaciones.
	GOST 8478-81
	GOST 10060.0-95	Métodos para determinar la resistencia a las heladas. Hormigón. Requerimientos generales
	GOST 10178-95	Cemento portland y cemento portlant de escoria. Especificaciones
	GOST 10180-90	Hormigón. Métodos para determinar la fuerza de las muestras de control
	GOST 10181.1-81
	GOST 10181-2000	Mezclas de concreto. Métodos de prueba
	GOST 10922-90	Productos de refuerzo y embebidos juntas soldadas refuerzos soldados y productos embebidos de estructuras de hormigón armado. Especificaciones generales. productos de refuerzo y embebidos
	GOST 12730.5-84	Hormigón. Métodos para determinar la resistencia al agua.
	GOST 14098-91	Productos de refuerzo soldados y embebidos de estructuras de hormigón armado. Tipos, diseño y dimensiones.
	GOST 18105-86*	Hormigón. Reglas de control de fuerza
	GOST 18242-72*	Control estadístico de aceptación por característica alternativa. Planes de control.
	GOST 23732-79	Agua para hormigones y soluciones. Especificaciones.
	GOST 24211-91
	GOST 25346-89	PESD. Disposiciones generales, series de tolerancias y desviaciones básicas 7.16
	GOST 25347-82*
	GOST 26633-91	El concreto es pesado y de grano fino. Especificaciones.
	SNiP 2.05.03-84*	Puentes y tuberías
	SNiP 3.03.01-87	Estructuras portantes y envolventes
	SNiP 3.06.04-91	Puentes y tuberías

Anexo 1

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VETERINARIO

Nº TARJETA TECNOLÓGICA

para trabajos de hormigón

1 Alcance.. 3

2 organización y tecnología del trabajo .. 3

3 REQUISITOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN DEL TRABAJO.. 4

4 SALUD Y SEGURIDAD.. 5

5 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE… 6

6 LISTA DE DOCUMENTACIÓN REGLAMENTARIA-técnica y de referencia.. 7

6 Hoja de familiarización.. 8

El mapa tecnológico prevé la organización y tecnología del trabajo concreto.

El trabajo en consideración incluye:

• preparación de mezcla de hormigón;
• trabajo de refuerzo;
• colocación de hormigón;
• métodos de control.

• organización y tecnología del desempeño del trabajo

Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en la Sección 6.

Las materias primas utilizadas en la fabricación de cimientos monolíticos deben cumplir con la documentación técnica y reglamentaria vigente, acompañada de documentos de las empresas proveedoras que certifiquen su calidad.

El diseño de una base monolítica debe cumplir con los requisitos de la documentación reglamentaria existente.

Preparación de mezcla de hormigón.

La mezcla de hormigón se prepara en una hormigonera de acción forzada.

La elección de los cementos para la preparación de mezclas de hormigón debe realizarse de acuerdo con GOST 30515-97. La aceptación de cementos debe realizarse de acuerdo con GOST 30515-97, transporte y almacenamiento de cementos, de acuerdo con GOST 30515-97 y SNiP 3.09.01-85.

Los áridos para hormigón se utilizan fraccionados y lavados. Está prohibido utilizar una mezcla natural de arena y grava sin tamizar en fracciones.

La dosificación de los componentes de las mezclas de concreto debe hacerse por peso. Se permite la dosificación por volumen de agua de los aditivos introducidos en la mezcla de hormigón en forma de soluciones acuosas. La relación de componentes se determina para cada lote de cemento y agregados, al preparar concreto de la resistencia y movilidad requeridas. La dosificación de los componentes debe ajustarse durante la preparación de la mezcla de concreto, teniendo en cuenta los datos de seguimiento de los indicadores de propiedades del cemento, contenido de humedad, granulometría de los agregados y control de resistencia.

Al preparar una mezcla de concreto utilizando una tecnología separada, se debe observar el siguiente procedimiento:

• el agua, parte de la arena, el relleno mineral finamente molido (si se usa) y el cemento se dosifican en un mezclador de alta velocidad en funcionamiento, donde se mezcla todo;
• la mezcla resultante se introduce en una hormigonera, precargada con el resto de áridos y agua, y una vez más se mezcla todo.
• el descanso entre las etapas de hormigonado (o colocación de capas de mezcla de hormigón) debe ser de al menos 40 minutos, pero no más de 2 horas.
• se permite el uso de aditivos (anticongelantes, inclusores de aire, aceleradores y retardadores del endurecimiento del hormigón, etc.).

La armadura funciona.

El trabajo de refuerzo debe llevarse a cabo de acuerdo con el mapa tecnológico P

Colocación y compactación de mezclas de hormigón.

La colocación de la mezcla de hormigón debe ser realizada por adoquines que dispongan de dispositivos que dosifiquen y distribuyan la mezcla en los equipos laterales limitadores, por regla general, sin el uso de mano de obra.

Al colocar mezclas de hormigón en un vertedero abierto, es necesario tomar medidas (refugios especiales, cobertizos, revestimientos de película) para proteger las mezclas de hormigón y los productos recién moldeados de los efectos nocivos de las influencias atmosféricas.

Los modos de moldeo deben garantizar el coeficiente de compactación de la mezcla de hormigón (la relación entre su densidad real y la teórica calculada): para hormigón pesado, no menos de 0,98; cuando se usan mezclas rígidas y justificación adecuada, así como para concreto de grano fino, no menos de 0.96. El volumen de vacíos intergranulares en la mezcla de concreto liviano compactado debe cumplir con los requisitos de GOST 25820-83.

El decapado de los productos después del tratamiento térmico debe realizarse después de que el hormigón haya alcanzado la resistencia al decapado.

El control de calidad del trabajo debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en la Sección 6:

Al aceptar estructuras o partes de estructuras de concreto armado y terminado, se debe verificar lo siguiente:

• conformidad de las estructuras con los planos de trabajo;
• la calidad del concreto en términos de resistencia y, si es necesario, resistencia a las heladas, resistencia al agua y otros indicadores especificados en el proyecto;
• la calidad de los materiales utilizados en la construcción, productos semiacabados y productos.

La recepción de estructuras o partes de estructuras de hormigón acabado y hormigón armado debe formalizarse en la forma prescrita mediante un acto de inspección de obras ocultas o un acto de recepción de estructuras críticas.

Composición de operaciones y medios de control durante el hormigonado.

descargar CARTA TECNOLOGICA para Obras de Hormigón

Los empleados líderes y especialistas de la organización, de acuerdo con la lista de puestos aprobada por el jefe de la organización, antes de ser admitidos a trabajar, y posteriormente periódicamente dentro de los plazos establecidos, son evaluados por su conocimiento de las normas de protección laboral y seguridad, teniendo en cuenta sus funciones laborales y la naturaleza del trabajo realizado. El procedimiento para realizar capacitación y probar conocimientos se establece de acuerdo con GOST 12.0.004-90 SSBT "Organización de capacitación en seguridad laboral". Disposiciones generales” y de conformidad con el Decreto del Ministerio de Trabajo de la Federación Rusa del 13.01.2003 No. "El procedimiento para la capacitación en protección laboral y prueba de conocimiento de los requisitos laborales de los empleados de las organizaciones". Reglamento aproximado sobre el procedimiento de capacitación y prueba de conocimientos sobre protección laboral para gerentes y especialistas de organizaciones, empresas e instituciones e instituciones de construcción, industria. materiales de construcción y vivienda y servicios comunales SALUD Y SEGURIDAD

Los empleados que realicen el trabajo deben aprobar una prueba de conocimiento y tener certificados de prueba de conocimiento sobre protección laboral.

Los empleados que no hayan sido capacitados previamente en prácticas laborales seguras por profesión, dentro de un mes a partir de la fecha de admisión al trabajo, deben recibir capacitación de acuerdo con GOST 12.0.004-90 SSBT en el alcance de las instrucciones de protección laboral para las profesiones relevantes, elaborado sobre la base de las instrucciones de protección laboral específicas de la industria, y obtener un certificado de seguridad.

Los lugares de trabajo deben contar con botiquines de primeros auxilios con medicamentos.

La lista de documentos que deben ubicarse en el lugar de trabajo:

• Órdenes sobre designación de responsables de protección laboral, seguridad industrial;
• Órdenes sobre la designación de personas responsables del buen estado y funcionamiento seguro de máquinas y mecanismos;
• Pedidos para asegurar equipos;

• bitácora de información en el lugar de trabajo;
• diario de comentarios y sugerencias;
• registro de control de entrada.

Con el fin de proteger el medio ambiente, al realizar los trabajos anteriores, está prohibido:

• violar los límites de los territorios asignados para la construcción;
• contaminar el medio ambiente con desechos de construcción, para lo cual es necesario en la etapa de diseño prever métodos de procesamiento y eliminación de desechos;
• perturbar la red de drenaje natural;
• paso de maquinaria y vehículos en lugares no previstos por el proyecto para la producción de obras;
• planificar y cortar pendientes pronunciadas en los sitios debido a la posibilidad de erosión del suelo;
• no cumplan con los requisitos de las autoridades ambientales locales.

Por causar daños al medio ambiente (destrucción del suelo y cobertura vegetal, contaminación de cuerpos de agua, incendios en bosques, turberas, etc.) fuera del derecho de vía, los encargados de las obras, así como los trabajadores que causen directamente daños al medio ambiente. ambiente.

• LISTA DE DOCUMENTACIÓN REGLAMENTARIA-técnica y de referencia
• SNiP III-42-80*. Tuberías principales;
• - SNiP 3.02.01-87. Movimientos de tierra, fundaciones y cimientos;
• SNiP 3.03.01-87. Estructuras portantes y envolventes;
• VSN 004-88. Construcción de oleoductos principales. Tecnología y organización;
• VSN 014-89. Construcción de tuberías principales y de campo. protección del medio ambiente;
• GOST R 51285-99. Mallas de alambre trenzado con celdas hexagonales para diseños de gaviones. Especificaciones;
• GOST 7502-98. Ruletas midiendo metal. Requerimientos técnicos.
• GOST 12-03-01. SSBT. Protección respiratoria personal. Clasificación y etiquetado;
• GOST 12.3.003-86*. SSBT. Obras eléctricas. Requerimientos de seguridad;
• GOST 123.016-87. SSBT. Edificio. Trabajos anticorrosión. Requerimientos de seguridad;
• SNiP 12-03-2001. Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requisitos generales;
• SNiP 12-04-2002. Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción;
• SP 12-136-2002. Soluciones para la protección laboral y seguridad industrial en proyectos para la organización de la construcción y proyectos para la producción de obras
• POT R M-016-2001. Normas intersectoriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas;
• PB 10-382-00. Reglas para la construcción y operación segura de grúas;
• Normas para el funcionamiento técnico de las instalaciones eléctricas de consumo”;
• POT R M-027-2003. Normas intersectoriales sobre protección laboral en el transporte por carretera;
• Normas de seguridad para la operación de los principales oleoductos.

No p. p.	Nombre completo	puesto de empleado	fecha	Firma
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otdel-pto.ru

Instrucciones generales

Estas pautas están destinadas a los estudiantes de la dirección de preparación 270800.62 "Construcción" y están destinadas a ayudar en la implementación de trabajos finales y tesis en la sección "Tecnología y organización de la producción de la construcción".

Los mapas tecnológicos son uno de los documentos principales del proyecto para la producción de obras, que contienen un conjunto de pautas para la organización racional y la tecnología de la producción de la construcción, que contribuyen a aumentar la productividad laboral, mejorar la calidad y reducir el costo de los trabajos de construcción e instalación. .

Los mapas tecnológicos son de uso obligatorio por parte de capataces, capataces y capataces como guía para organizar la producción y la mano de obra de los trabajadores al momento de realizar trabajos de construcción e instalación en una determinada instalación.

La instrucción contiene una metodología general y una secuencia para el desarrollo de mapas tecnológicos, se dan ejemplos de la implementación de mapas tecnológicos para los siguientes procesos de construcción:

Excavación;

Trabajos concretos;

Trabajo de instalación;

trabajo de piedra;

Obras apiladas;

Relleno y compactación de suelos.

Los mapas tecnológicos que forman parte del proyecto para la producción de obras generalmente se desarrollan para tipos de trabajo complejos y trabajos realizados con nuevos métodos. El objetivo principal de estos mapas es ayudar a los constructores y diseñadores en el desarrollo de la documentación tecnológica.

De acuerdo a los mapas tecnológicos se establece la secuencia tecnológica de los procesos constructivos, se elaboran cronogramas semanales-diarios y órdenes de trabajo. Se utilizan tanto en la realización de obras de construcción e instalación, como en la acreditación de la duración de la construcción de instalaciones en los planos de calendario y cronogramas de red de los proyectos de producción de obra.

El uso de mapas tecnológicos, incluidos los estándar, ayuda a mejorar la organización de la producción, aumentar la productividad laboral y su organización científica, reducir costos, mejorar la calidad y reducir la duración de la construcción, la realización segura del trabajo, la organización del trabajo rítmico, el uso racional. de recursos laborales y máquinas, así como reducir el tiempo de compilación de WEPs y unificar soluciones tecnológicas.

Los mapas tecnológicos (TC) se desarrollan para la implementación de procesos de construcción e instalación y construcción especiales, cuyos productos son elementos estructurales terminados de un edificio o estructura, equipos de proceso, tuberías y sus componentes, así como para la producción de ciertos tipos. de trabajo: movimiento de tierras, techado, pintura, anticorrosión, aislamiento térmico, etc. En algunos casos, se desarrollan mapas tecnológicos para trabajos complejos de construcción e instalación (para colocar 100 m de una tubería, un colector, 1 km de un eléctrico cables, etc.). Los mapas tecnológicos deben desarrollarse y vincularse previamente desarrollados (estándar) con la consideración obligatoria de las condiciones de construcción reales: la organización de trabajo aceptada, un conjunto específico de máquinas de construcción disponibles, mecanismos, dispositivos, vehículos, así como condiciones climáticas y otras. Al mismo tiempo, uno debe centrarse en la ingeniería avanzada y la tecnología de la construcción.

Para el desarrollo del TC, como datos y documentos iniciales, se requiere lo siguiente: planos de trabajo, construyendo códigos y reglas (SNiP), instrucciones, estándares, instrucciones de fábrica y especificaciones para la instalación, puesta en marcha y puesta en marcha de equipos, pasaportes de equipos, normas y precios uniformes para trabajos de construcción e instalación (ENiR), estándares y precios locales progresivos, organización laboral y procesos laborales.

Los mapas tecnológicos estándar (TTK) se desarrollan para garantizar la construcción de edificios, estructuras y sus partes estándar y repetitivos con soluciones racionales para la organización y tecnología de la producción de la construcción, que contribuyen a aumentar la productividad laboral, mejorar la calidad y reducir el costo de trabajos de construcción e instalación. Los TTC están destinados a ser utilizados por organizaciones que desarrollan proyectos para la producción de obras para la construcción de instalaciones nuevas o la reconstrucción y expansión de instalaciones existentes.

TTK se desarrolla según planos de trabajo de estructuras y edificios típicos y reutilizables basados ​​en el estudio y generalización de las mejores prácticas, teniendo en cuenta: procesos tecnológicos proporcionar el nivel requerido de calidad del trabajo; suministro complejo de estructuras, productos, productos semiacabados y materiales; aprovechamiento máximo del alcance del trabajo y la combinación de procesos de construcción; la introducción de la mecanización integrada con el máximo aprovechamiento de las máquinas en dos o más turnos, así como el uso de la mecanización a pequeña escala; suministro de estructuras y equipos tecnológicos en bloques ampliados; cumplimiento de las normas de saneamiento industrial, protección y seguridad laboral. Las soluciones organizativas y tecnológicas adoptadas en el TTK deben garantizar altos indicadores técnicos y económicos, calidad y seguridad del trabajo de acuerdo con los requisitos de las normas y reglas vigentes de producción de la construcción.

La composición del mapa tecnológico

El mapa tecnológico debe contener las siguientes secciones:

Aquí están:

características del edificio, elementos estructurales y sus partes o partes de edificios y estructuras (indicando diseños estándar, parámetros y esquemas principales);

nomenclatura de tipos de trabajo cubiertos por el mapa;

características de las condiciones y características de la producción de obras adoptadas en el mapa;

instrucciones sobre cómo vincular el mapa a un objeto específico y las condiciones de construcción.

II. Organización y tecnología del proceso constructivo. Esta sección contiene:

instrucciones para la preparación del objeto y los requisitos para la preparación del trabajo anterior y estructuras de construccion, que prevean el ámbito de trabajo necesario y suficiente para llevar a cabo el proceso constructivo previsto en el plano;

el plano y las secciones de la parte estructural del edificio o estructura en la que se realizará el trabajo previsto en el mapa tecnológico, así como los esquemas para organizar el sitio de construcción (área de trabajo) durante el período de este tipo de trabajo ( los planos, secciones y diagramas deben indicar todas las dimensiones principales y la ubicación de las unidades, máquinas, dispositivos de carga y descarga, almacenes de materiales básicos, productos semielaborados, productos, caminos);

instrucciones sobre la duración del almacenamiento y el stock de estructuras, productos y materiales en el sitio de construcción (área de trabajo);

métodos y secuencia de trabajo, desglose del edificio (estructura) en agarres y niveles, métodos de transporte de materiales y estructuras a los lugares de trabajo, tipos de andamios, accesorios, equipo de montaje utilizado;

la composición numérica y de calificación de las brigadas y eslabones de trabajadores, teniendo en cuenta la combinación de profesiones;

cálculo de horarios de trabajo y costos de mano de obra;

instrucciones para vincular mapas de procesos laborales en la producción de la construcción, proporcionando una organización racional, métodos y técnicas de trabajo para que los trabajadores realicen operaciones individuales incluidas en el proceso de construcción previsto por el mapa tecnológico;

instrucciones para monitorear y evaluar la calidad del trabajo de acuerdo con los requisitos de los capítulos de SNiP para la producción y aceptación del trabajo y una lista de certificados requeridos de examen de trabajo oculto;

soluciones para la protección laboral y la seguridad en el desempeño de los trabajos que requieran desarrollo de diseño.

Los mapas tecnológicos para el trabajo realizado en invierno también deben contener instrucciones sobre el modo de mantenimiento de estructuras, lugares para medir la temperatura y la humedad, métodos para aislar y sellar juntas en estructuras, esquemas para realizar trabajos en invierno.

tercero Indicadores técnicos y económicos. Esta sección proporciona:

1. Costos laborales para todo el ámbito de trabajo, días-hombre.

Los costos laborales para todo el alcance del trabajo se determinan mediante el cálculo de los costos laborales como la suma de las líneas de la columna 8 (consulte la tabla 1.1)

2. El costo de los turnos de máquina para todo el alcance del trabajo.

La necesidad total de máquinas está determinada por el cálculo de los costos laborales como la suma de la columna 9 (ver tabla 1.1).

3. Costos laborales por unidad de medida aceptada, horas-hombre. (días-hombre).

Se calcula dividiendo la suma de los costos laborales (intensidad laboral) por el volumen físico de trabajo.

4. Producción por trabajador por turno en términos físicos;

La producción se calcula dividiendo el costo de los trabajos de construcción e instalación que se realizarán por la intensidad de mano de obra de su implementación, y luego el indicador tiene un valor monetario (rublos / persona-día), o dividiendo el volumen físico de trabajo por la intensidad de mano de obra, y luego la producción se obtiene en términos de (1 m2 de área, 1 m3 de construcción, 1 m3 de edificio por 1 hombre-día o 1 hombre-hora, etc.).

5. La duración de la obra en días. La duración del trabajo en días se determina de acuerdo con el cronograma del calendario para la producción del trabajo (columna 15, tabla 1.5).

IV. Recursos materiales y técnicos. Esta sección enumera los requisitos de recursos necesarios para completar el proceso de construcción descrito en el mapa, según lo determinado por los planos de taller, las especificaciones o las cantidades físicas y las tasas de uso de recursos. El número y tipos de máquinas, herramientas, inventario y accesorios se determinan de acuerdo con el esquema de organización del trabajo adoptado en el mapa de acuerdo con el alcance del trabajo, el momento de su implementación y el número de trabajadores. La necesidad de materiales operativos se determina de acuerdo con sus tasas de consumo.

Registro de un mapa tecnológico

El texto del mapa se redacta en forma de nota explicativa en hojas A4, las páginas deben estar numeradas. Las secciones deben numerarse con números arábigos en todo el diagrama de flujo. Dentro de las secciones, el texto se subdivide en párrafos, que están numerados con números arábigos dentro de cada sección. El número de artículo debe constar de números de sección y de artículo separados por puntos.

El cálculo de los costos laborales se realiza en la forma de la tabla 1.1.

Tabla 2.1. Costo de mano de obra

La lista de obras (columna 2) se completa en la secuencia tecnológica de trabajo.

El alcance del trabajo (columnas Z, 4) se determina de acuerdo con los planos y estimaciones de trabajo. La selección de volúmenes de las estimaciones es menos laboriosa, pero dado que no hay división de volúmenes en capturas en las estimaciones, para aclarar los volúmenes de obras individuales, utilizan directamente los planos de trabajo y las especificaciones para ellos, controlando la exactitud de los cálculos. según las estimaciones. El volumen de trabajo debe expresarse en las unidades adoptadas para calcular la intensidad del trabajo y la intensidad de la máquina.

Razón fundamental. En gr. 5 indica la justificación (número de párrafo, cuadro, columnas y posiciones de la norma adoptada según ENiR, GESN u otras).

La norma de tiempo por unidad de medida (columnas 6, 7) se completa según la justificación aceptada.

La base de los cálculos en el cálculo de los costos laborales (LLC) puede basarse en datos de diversos grados de objetividad, cuya adecuación no es la misma para las condiciones reales.

El propósito de calcular los costos de mano de obra y la intensidad de la máquina en KTZ es determinar la necesidad de estos recursos. Pero en presencia de datos confiables de experiencia, la intensidad del trabajo y la intensidad de la máquina deben tomarse de acuerdo con las que realmente se logran en una instalación similar. En este caso, se conocen simultáneamente datos sobre la composición del equipo, costes laborales y otros parámetros.

Por lo tanto, la mayor precisión está garantizada por el uso de información sobre el rendimiento logrado por un equipo determinado en el mismo tipo de objeto (por ejemplo, casas de la misma serie). Los cálculos son menos precisos, ya que se basan en el desarrollo del mismo equipo en una instalación cercana en términos de soluciones de diseño u otro equipo de la misma organización en una instalación similar.

Los cálculos basados ​​en normas estimadas, ENiR, etc. son menos precisos, ya que no tienen en cuenta una serie de factores diferentes que se pueden agrupar en los siguientes grupos:

influencia de las condiciones naturales-climáticas y estacionales del desempeño del trabajo;

soluciones específicas para la mecanización del trabajo, promediadas en las normas de costos laborales;

la forma de realizar el trabajo y el nivel de organización de la producción y la productividad del trabajo alcanzado por este equipo.

La intensidad laboral del trabajo (columnas 8, 9) y el costo del tiempo de la máquina están determinados por las siguientes fórmulas:

donde 8 horas es la duración del turno.

La composición del enlace (columna 10) se acepta según la justificación aceptada sin cambios.

Al final de la KTZ, los resultados se anotan en las columnas 8 y 9.

El esquema de control de calidad operativo del trabajo se lleva a cabo en forma de tabla.

Tabla 2.2. Control de calidad operacional

El nombre de las operaciones (columnas 2, 3) sujetas a control se completan en la secuencia tecnológica de su implementación.

Control de calidad de las operaciones (columnas 4, 5, 6, 7). Describe la composición de operaciones controladas, métodos y métodos de control, una lista de herramientas de metrología, el tiempo de control (generalmente el control operativo se realiza después de la finalización de las operaciones de producción) y, si es necesario, los servicios involucrados: laboratorios de construcción, geodésico, servicios geológicos y otros.

La necesidad de recursos materiales y técnicos en la producción de obras consideradas por el mapa se da en las tablas 2.3 y 2.4.

La necesidad de una herramienta, el inventario se da para un enlace o equipo por separado.

Tabla 2.3. La necesidad de herramientas, inventario.

Tabla 2.4. La necesidad de materiales, productos semiacabados.

La parte gráfica de los mapas tecnológicos incluye planos y secciones, diagramas, gráficos, dibujos previstos en el párrafo II del párrafo 2.2, mientras que los materiales gráficos deben ser extremadamente claros para la comprensión y no deben contener dimensiones, designaciones innecesarias.

El cronograma de trabajo se elabora en la forma de la tabla 2.5.

Tabla 2.5. Horario de trabajo

Las columnas 1 ÷ 9 del horario de trabajo corresponden completamente a las columnas 1 ÷ 9 del cálculo del costo laboral (tabla 2.1).

El número requerido de máquinas y mecanismos (columna l0) depende del volumen y la naturaleza de los trabajos de construcción e instalación y el momento de su implementación.

El número de trabajadores por turno (columna 12) y la composición del equipo se determinan de acuerdo con la complejidad y duración del trabajo. Al calcular la composición de la brigada, se asume que la transición de una captura a otra no debe causar cambios en la composición numérica y de calificación de la brigada. Teniendo en cuenta esta circunstancia, se establece la estructura más racional para la combinación de profesiones en la brigada. Por lo general, los equipos tienen una composición establecida, que se tiene en cuenta al elaborar un programa de trabajo.

El cálculo de la composición de la brigada se lleva a cabo en una secuencia determinada:

esbozar un conjunto de trabajos asignados a la brigada (según columna 2);

calcule la intensidad laboral estándar de las obras incluidas en el complejo (columna 6), a partir del cálculo, seleccione los costos laborales por profesión y categoría de trabajadores;

establecer recomendaciones para la combinación racional de profesiones; sobre la base de los datos sobre el rendimiento de los principales mecanismos de elevación para la implementación del complejo previsto, se establece la duración del proceso líder;

calcular el número de unidades (columna 11) y la brigada;

determinar la composición profesional y de calificación de la brigada;

calcular la complejidad del diseño (columna 8).

Para determinar la composición cuantitativa y de calificación de una brigada, puede usar ENiR.

El rango de trabajo asignado al equipo incluye todo el trabajo necesario para el buen funcionamiento de la máquina líder, todo el trabajo tecnológicamente relacionado o dependiente. Así, al levantar la parte sobre rasante de las casas de grandes paneles, que se realiza en dos ciclos, el primer ciclo, junto con la instalación, incluye todos los trabajos asociados a la instalación (carpintería, trabajos especiales, etc., preparación la casa para trabajos de pintura). Durante la construcción de edificios de ladrillo en tres ciclos en el primer ciclo, el equipo de construcción se encarga, junto con la construcción y la instalación, del trabajo de construcción general relacionado, que brinda preparación para el trabajo de enlucido. En el segundo y tercer ciclo se realizan trabajos de enlucido y pintura respectivamente.

Para que la fuerza de la brigada corresponda a la productividad de la máquina líder, es necesario tomar como base para el cálculo el período de trabajo determinado sobre la base del tiempo estimado de operación de la máquina o datos de experiencia de producción. .

La composición cuantitativa de cada eslabón nw se determina en base a los costos laborales por el trabajo asignado al eslabón, Qp (días-hombre) y la duración del proceso conductor T mech (días) según la fórmula:

donde: m es el número de turnos de trabajo por día (columna 9).

La composición cuantitativa de la brigada se determina sumando el número de trabajadores de todas las unidades que componen la brigada.

Los costos laborales por profesión y categoría se establecen por muestreo a partir del cálculo de los costos laborales. El número de trabajadores por profesión y categoría se determina mediante la fórmula:

donde Nbr es el número total de la brigada;

d - la participación de los costos laborales por profesión y categoría en la intensidad laboral total del trabajo.

Con una pequeña cantidad de trabajo para cualquier profesión que no proporcione una carga completa en el período de facturación, se planifica una combinación de profesiones. La intensidad laboral normativa del trabajo realizado en el orden de combinación no debe exceder el 15% de la intensidad laboral total del trabajo. Suelen combinar las profesiones de instalador y carpintero, carpintero y hormigonero, soldador eléctrico e instalador, aislador y techador, etc. En la tabla 2.6 se muestra una lista aproximada de trabajos combinados.

Tabla 2.6. Lista aproximada de obras combinadas

Instalador estructuras	Instalación de estructuras prefabricadas de hormigón armado; instalación en lugar de carpintería; trabajos de soldadura y montaje; la colocación de la mezcla de hormigón a zamonolichivaniya de las construcciones.
Aparejador	trabajos de aparejo; cocción de betún, colocación de mezcla de hormigón en construcciones monolíticas; calafateo de juntas
soldador electrico	Montaje de estructuras prefabricadas; trabajos de soldadura eléctrica; instalación de vallas metálicas; trabajo de levantamiento
Masón	trabajos de albañilería; instalación de estructuras prefabricadas de hormigón armado junto con un instalador calificado; andamio; colocación de mezcla de hormigón al incrustar estructuras; trabajos de elevación; enlucido de lugares individuales
Yesero	Trabajos de enyesado; revestimiento de tramos de escaleras de hormigón armado con mosaicos; junto con un carpintero calificado, rellenando las aberturas de ventanas y puertas y ensamblando el equipo incorporado.
	Aberturas de llenado; montaje e instalación de armarios empotrados; acristalamiento; colocar la mezcla de hormigón en el dispositivo de preparación debajo de los pisos; impermeabilización de baños.
Transporte	Calafateo de juntas de estructuras y bloques de ventanas junto con trabajadores calificados; enlucido de superficies; Enladrillado

Número de turnos (columna 13). Cuando se utilizan las máquinas principales (grúas de montaje, etc.), el número de turnos de trabajo se toma como mínimo dos. El turno de trabajo realizado manualmente y con la ayuda de una herramienta mecanizada depende del alcance del trabajo disponible y la disponibilidad de los trabajadores. Además, el trabajo individual, cuando sea necesario alta precisión(alineación de columnas), es recomendable realizarlo solo en el turno de día. La realización de una serie de trabajos en el segundo turno, especialmente en el período otoño-invierno, requiere medidas adicionales de protección laboral, iluminación de los lugares de trabajo, pasarelas, etc. Sin embargo, la implementación de estas medidas no elimina por completo las molestias de trabajar en el segundo turno. El trabajo realizado manualmente se asigna al segundo turno solo en los casos excepcionales en que el alcance del trabajo está muy limitado y el equipo (enlace) se ve obligado a dividirse para el trabajo por turnos.

Duración del trabajo (columna 14). Primero, se determina la duración del trabajo mecanizado, cuyo ritmo determina toda la programación, y luego se calcula la duración del trabajo manual.

La duración del trabajo mecanizado Tmeh (días) está determinada por la fórmula:

donde: Nmach.-cambio. - el número requerido de turnos de máquina (columna 9);

nmash - número de coches;

m es el número de turnos de trabajo por día (columna 13).

El número requerido de máquinas depende del volumen y la naturaleza de los trabajos de construcción e instalación y el momento de su implementación.

La duración del trabajo manual Tr (días) se calcula dividiendo la intensidad laboral del trabajo Qp (días-hombre) por el número de trabajadores nh que pueden ocupar el frente de trabajo y por el número de turnos por día:

El número límite de trabajadores que pueden trabajar en la garra se puede determinar dividiendo el frente de trabajo en parcelas, cuyo tamaño debe ser igual a la productividad del turno de un eslabón o de un trabajador individual, así como el número y la productividad de mecanismos de elevación. El producto del número de parcelas y la composición de las unidades da el número máximo de la brigada en esta zona.

La minimización de la duración tiene un límite en forma de tres restricciones: el tamaño del frente de trabajo, la disponibilidad de trabajadores y la tecnología de trabajo.

El cronograma para la producción de obras (columna 15) se da en forma de gráfico lineal. Los plazos del calendario para la ejecución de las obras individuales se fijan a partir de la condición de observar una estricta secuencia tecnológica, teniendo en cuenta la necesidad de prever la ejecución de las obras posteriores en el menor tiempo posible.

El período de preparación del frente de trabajo en algunos casos aumenta debido a la necesidad de observar rupturas tecnológicas entre dos trabajos sucesivos. Por ejemplo, la instalación de estructuras de hormigón armado superpuestas solo se puede llevar a cabo después de que las juntas monolíticas de las estructuras de soporte hayan adquirido la resistencia requerida (al menos el 70% de R28). Las pausas tecnológicas no son fijas, dependen de una serie de factores.

Entonces, el tiempo de secado del yeso depende del período del año, la temperatura y los métodos utilizados: ventilación natural o artificial. Si es necesario, las pausas tecnológicas pueden reducirse utilizando métodos más intensivos. Por lo tanto, al construir una junta monolítica, se pueden usar diferentes tipos y marcas de cemento, calefacción eléctrica y otros métodos para acelerar el endurecimiento del concreto.

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CORPORACIÓN PÚBLICA
DISEÑO Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO DE CONSTRUCCIÓN INDUSTRIAL
OJSC PKTIpromstroy

ENRUTAMIENTO
PARA EL HORMIGONADO DE ESTRUCTURAS MONOLÍTICAS
CON EL USO DE ADITIVOS ANTIHIELO

Puesta en vigor por Orden del Departamento de Desarrollo del Plan General
N° 6 de fecha 07/04/98

MOSCÚ - 1998

ANOTACIÓN

El mapa tecnológico para el hormigonado de estructuras monolíticas con aditivos anticongelantes fue desarrollado por OJSC PKTIpromstroy de acuerdo con las actas del seminario-reunión "Tecnologías modernas para el hormigonado en invierno", aprobado por el Primer Viceprimer Ministro del Gobierno de Moscú, V.I. Resina y términos de referencia para el desarrollo de un conjunto de mapas tecnológicos para la producción de obras monolíticas de hormigón a temperaturas del aire negativas, emitido por el Departamento de Desarrollo del Plan General de Moscú.

El mapa contiene soluciones para el transporte y colocación de la mezcla de hormigón, curado del hormigón, así como recomendaciones para la preparación y uso de aditivos anticongelantes con el fin de ampliar los límites del uso racional de los métodos de curado del hormigón termoactivo en estructuras monolíticas hormigonadas a temperaturas del aire negativas. .

La tarjeta está destinada a trabajadores técnicos y de ingeniería de organizaciones de diseño y construcción asociadas con la producción de trabajos de hormigón.

1 ÁREA DE USO

1.1. La esencia del uso de aditivos anticongelantes es el uso de una mezcla de concreto con aditivos químicos que reducen el punto de congelación de la fase líquida y aseguran el endurecimiento del concreto a temperaturas negativas del aire.

1.2. El alcance de este mapa incluye el hormigonado de estructuras de hormigón armado y monolítico, partes monolíticas de edificios prefabricados-monolíticos, trabajos de incrustación de juntas de estructuras prefabricadas de hormigón armado, así como en la fabricación de estructuras prefabricadas de hormigón y hormigón armado en invierno. en un sitio de construcción con una temperatura exterior diaria promedio estable por debajo de 5 °С y una temperatura mínima diaria por debajo de 0 °С.

1.3. El mapa considera el uso de los siguientes aditivos anticongelantes: potasa - P*, nitrito de sodio - NN, nitrato de calcio con urea - NKM, nitrito-nitrato-cloruro de calcio - NNHK, cloruro de calcio en combinación con cloruro de sodio - XK + XN, calcio cloruro en combinación con nitrito de sodio - XK + NN, nitrato de calcio en combinación con urea - NK + M, nitrato-nitrato de calcio en combinación con urea - NNK + M, cloruro de nitrato de calcio en combinación con urea - NNHK + M.

1.4. La elección de los aditivos anticongelantes enumerados en la cláusula 1.3 se realiza según el propósito de la mezcla de concreto y teniendo en cuenta el diseño y las características operativas de las estructuras monolíticas hormigonadas (tabla 1).

La utilización de la mezcla de hormigón, según los aditivos anticongelantes, debe ir precedida de:

a) prueba de concreto para el efecto corrosivo de aditivos que contienen nitrato de calcio (NKM, NK + M, NNK + M, NNHK, NNHK + M);

b) pruebas de hormigón para la formación de eflorescencias, si las superficies de la estructura están destinadas a un acabado posterior (pintura y otros trabajos) o si se les imponen requisitos arquitectónicos especiales;

c) comprobar el efecto de los aditivos sobre la velocidad de endurecimiento del hormigón, así como sobre otras propiedades de diseño del hormigón (resistencia a la tracción por flexión, resistencia a las heladas, resistencia al agua, etc.).

1.5. Está permitido usar aditivos anticongelantes en la mezcla de concreto si, cuando el concreto se enfríe por debajo de la temperatura para la cual se calcula la cantidad del aditivo introducido, el concreto adquirirá una resistencia crítica. Debe ser al menos 30, 25 y 20% de la resistencia de diseño con un grado de concreto hasta B15, B25 y B35, respectivamente.

Se considera crítica la resistencia, al llegar a la cual el hormigón puede ser sometido a congelación sin que se reduzcan las propiedades constructivas y técnicas (resistencia, resistencia al agua, resistencia a las heladas, etc.) durante el endurecimiento posterior.

Si la tasa de endurecimiento del concreto no corresponde al programa de trabajo, se recomienda considerar la viabilidad de usar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes en combinación con mantenerlo según el método termo debido al aislamiento de estructuras, así como con calentamiento eléctrico (calentamiento) de la mezcla tendida (tabla 2).

1.6. Para garantizar la alta calidad del hormigón con aditivos anticongelantes, se cumplen los requisitos estipulados por GOST 13015-81 "Estructuras y productos prefabricados de hormigón y hormigón armado", SNiP 3.03.01-87 "Estructuras de soporte y cerramiento".

1.7. Las decisiones sobre la selección y el uso de aditivos anticongelantes se establecen en este mapa de acuerdo con las recomendaciones de las "Directrices para el uso de hormigón con aditivos anticongelantes".

1.8. En el Apéndice 1 de este mapa se proporcionan ejemplos metodológicos para determinar la temperatura de diseño del endurecimiento del hormigón y calcular el aislamiento de las estructuras.

tabla 1

Alcance de los aditivos anticongelantes.

(el signo "+" significa "permitido", el signo "-" significa "no permitido")

	Tipo de estructuras y condiciones de su funcionamiento.
			NKM, NK+M, NNK+M		NNHK, NNHK+M
	Estructuras pretensadas, distintas de las especificadas en la pos. 2, juntas (canales) de estructuras monolíticas y prefabricadas prefabricadas
	Estructuras pretensadas armadas con acero de clases At-IV, At-V, At-VI, A-IV, A-V
	Estructuras de hormigón armado con armadura de trabajo no tensionada de diámetro:
	a) más de 5 mm
	b) 5 mm o menos
	Estructuras de hormigón armado, así como juntas sin refuerzo de pretensado de estructuras prefabricadas, monolíticas y prefabricadas, con salidas de refuerzo o partes empotradas:
	a) sin protección especial de acero
	b) con recubrimientos de zinc sobre acero
	c) con revestimientos de aluminio sobre acero
	d) con revestimientos combinados (pintura resistente a los álcalis u otras capas protectoras resistentes a los álcalis sobre la subcapa de metalización)
	Estructuras monolíticas prefabricadas a partir de bloques de contorno con un núcleo monolítico
	Estructuras de hormigón armado destinadas a la explotación:
	a) en ambientes de gas no agresivos
	b) en ambientes de gases agresivos
	c) en medios acuosos agresivos y no agresivos, excepto los indicados en la pos. 6 "g"
	d) en ambientes acuáticos agresivos en presencia de efectos agresivos en cuanto al contenido de sulfatos o sales y álcalis cáusticos en presencia de superficies evaporantes
	e) en la zona de nivel de agua variable
	f) en medios acuosos y gaseosos a una humedad relativa superior al 60% en presencia de inclusiones de sílice reactiva en el relleno
	g) en las áreas de acción de corrientes parásitas directas de fuentes extrañas
	Estructuras de hormigón armado para transporte electrificado y empresas industriales que consumen corriente eléctrica continua

* Permitido en combinación con los aditivos especificados en la cláusula 2.1.1 "d" de este diagrama de flujo.

Notas: 1. La posibilidad de utilizar aditivos en los casos enumerados en la pos. 4 de esta tabla, debe especificarse de acuerdo con los requisitos de la pos. 6, y los enumerados en la pos. 1 en presencia de revestimientos protectores sobre acero - con los requisitos de la pos. 4.

2. Restricciones en el uso de hormigón con aditivos según pos. 4 y 6 "g", "e", así como para hormigón con adición de potasa según pos. 6 "e" de esta tabla se aplican a estructuras de hormigón.

3. Según pos. 6 "b" de esta tabla en un ambiente que contenga cloro o cloruro de hidrógeno, los aditivos, a excepción del nitrito de sodio, están permitidos si existe una justificación especial.

4. Los indicadores de la agresividad del medio ambiente se establecen de acuerdo con el capítulo SNiP 2.03.11-85 "Protección de estructuras de edificios contra la corrosión", y la presencia de corrientes directas parásitas de fuentes extrañas, de acuerdo con SN 65-76 "Instrucción para la protección de las estructuras de hormigón armado contra la corrosión provocada por las corrientes vagabundas". Al usar aditivos en estas condiciones, se deben tener en cuenta los requisitos de los documentos reglamentarios especificados en términos de densidad y espesor de la capa protectora de concreto, protección de estructuras con recubrimientos anticorrosivos químicamente resistentes.

5. Las estructuras que se humedecen periódicamente con agua, condensados ​​o líquidos de proceso se equiparan a aquellas que funcionan con una humedad relativa del aire superior al 60 %.

Tabla 2

Lista de estructuras monolíticas, cuyo hormigonado se realiza con aditivos anticongelantes en combinación con otros métodos de curado del hormigón.

Módulo superficial de la estructura M p	Nombre del diseño	Temperatura media del aire durante el período de espera, °С	El método de curado del concreto hasta que gana fuerza,% del diseño
				50-70, a tiempo		80-100, a tiempo
				28 días y menos	más de 28 días.	28 días y menos	más de 28 días.
	Cimientos para edificios y equipos, columnas con una sección de 50-70 cm, vigas con una altura de 50-70 cm, paredes y losas con un espesor de 25-50 cm
	Estructuras de marco, columnas con una sección de 30-40 cm, vigas con una altura de 30-40 cm, paredes y losas con un espesor de 20-25 cm, caminos y otros revestimientos de suelo con un espesor de 20-25 cm
	Secciones monolíticas de estructuras monolíticas prefabricadas, juntas de estructuras prefabricadas, revestimientos de suelo con un espesor de 10-15 cm.
	Juntas de estructuras prefabricadas

Nota. Los siguientes métodos de curado de hormigón se indican mediante números:

1 - sin aislamiento especial;

2 - en combinación con el método termo;

3 - en combinación con calefacción eléctrica (calefacción)

2. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL DESEMPEÑO DEL TRABAJO

2.1. Transporte y colocación de mezcla de concreto.

2.1.1. La mezcla de hormigón con aditivo anticongelante se puede transportar en contenedores no aislados, pero con protección obligatoria contra la precipitación atmosférica y el agua helada.

La mezcla entregada al lugar de puesta debe tener una determinada movilidad y temperatura.

2.1.2. La elección de los métodos y medios de transporte de la mezcla de hormigón y la duración máxima de su transporte son establecidos por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta la provisión de la calidad requerida en el lugar de colocación.

2.1.3. La nieve y la escarcha de la mezcla de hormigón se eliminan del hormigón, el encofrado y el refuerzo colocados previamente. La estructura preparada para el hormigonado se cubre de la precipitación atmosférica antes de colocar el hormigón.

2.1.4. La temperatura de la mezcla de hormigón después de la colocación y compactación debe corresponder al cálculo establecido.

2.1.5. El hormigonado de estructuras masivas se lleva a cabo de tal manera que la temperatura del hormigón en la capa colocada no descienda por debajo del mínimo permitido antes de que se cubra con la siguiente capa (cláusula 3.5.3).

Las interrupciones en la colocación del concreto deben reducirse al mínimo y deben permitirse en los lugares designados en el plan de trabajo.

2.1.6. En caso de nevadas y vientos fuertes, la colocación de la mezcla de hormigón se realiza en carpas de lona o invernaderos ligeros.

2.1.7. El hormigonado de estructuras debe ir acompañado de las correspondientes anotaciones en el "libro de trabajos de hormigonado".

2.2. Curado y mantenimiento del hormigón.

2.2.1. El mantenimiento de estructuras de hormigón monolítico y hormigón armado construidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes debe realizarse de acuerdo con las siguientes pautas:

a) las superficies de hormigón que no están protegidas por encofrado, para evitar la pérdida de humedad o el aumento de humedad debido a la precipitación, se cubren inmediatamente con una capa después del hormigonado material impermeabilizante(película de polietileno, tela cauchutada, material para techos, etc.); las superficies de hormigón que no están destinadas a la unión monolítica con hormigón o mortero pueden recubrirse con compuestos formadores de película o películas protectoras (betún-etinol, barniz de etinol, etc.); las superficies no protegidas por encofrado se cubren con una capa de material aislante térmico (aserrín, escoria, fieltro, arena, tierra, nieve, etc.); si la configuración de la estructura hormigonada lo permite, es recomendable realizar la cubierta en tramos separados ya que se completan con hormigonado;

b) la resistencia térmica del encofrado y abrigo debe garantizar que la temperatura en el hormigón no sea inferior a la temperatura de diseño hasta que alcance una resistencia no inferior a la crítica (cláusula 1.5 de este mapa);

c) para asegurar las mismas condiciones de enfriamiento para partes de la estructura con diferentes espesores, elementos delgados, esquinas salientes y otras partes que se enfrían más rápido que la estructura principal, deben tener aislamiento reforzado; el tamaño de las áreas con aislamiento mejorado y su resistencia térmica se indica en los proyectos para la producción de obras;

d) con una posible disminución de la temperatura del hormigón por debajo del diseño calculado, la estructura se aísla o se calienta hasta que el hormigón adquiere una resistencia crítica; aislamiento adicional o el calentamiento estructural se lleva a cabo cuando una desaceleración o el cese completo del endurecimiento durante un período de disminución de la temperatura puede ralentizar el ritmo general de construcción.

2.2.2. El desencofrado y carga de estructuras, la eliminación de impermeabilizaciones y refugios termoaislantes se lleva a cabo de conformidad con los siguientes requisitos:

a) el decapado de las partes de la estructura que se encuentran en la zona del horizonte variable del curso de agua solo se permite después del hundimiento del agua, el inicio de temperaturas positivas estables y la adquisición de la resistencia de diseño por el hormigón;

b) el desencofrado de estructuras pretensadas se realiza cuando el hormigón alcanza una resistencia de al menos el 80% de la resistencia de diseño;

c) el desencofrado de estructuras sometidas inmediatamente después del desencofrado a congelación y descongelación alternadas en estado de saturación de agua se lleva a cabo cuando el hormigón alcanza al menos el 70% de la resistencia de diseño;

d) el desencofrado de estructuras portantes de hormigón armado se lleva a cabo una vez que el hormigón alcanza la resistencia indicada en la tabla 3.

Tabla 3

e) se permite la remoción del encofrado, que percibe la masa de hormigón de las estructuras armadas con marcos soldados portantes, después de que el hormigón de estas estructuras alcance al menos el 25% de la resistencia de diseño;

f) se permite la eliminación de refugios térmicos e impermeables, elementos laterales de encofrado que no soportan cargas de la masa de estructuras, después de que el hormigón alcance la resistencia especificada en el párrafo 1.5 de este mapa, a menos que se indique lo contrario en el proyecto sobre este tema;

g) los plazos para el desencofrado de estructuras masivas se asignan teniendo en cuenta las diferencias de temperatura máximas admisibles entre el núcleo, la superficie de hormigón y el aire exterior especificadas en el proyecto.

2.2.3. Las estructuras decapadas deben cubrirse temporalmente si la diferencia de temperatura entre la capa superficial de hormigón y el aire exterior excede: 20 °C para estructuras con un módulo de superficie de hasta 5 y 30 °C para estructuras con un módulo de superficie de 5 o más.

2.2.4. El desencofrado y la carga de las estructuras, así como la eliminación de los refugios hidroaislantes y termoaislantes, se llevan a cabo solo después de probar las muestras de control, lo que confirma que el hormigón ha alcanzado la resistencia requerida.

2.2.5. La instalación de mallas y marcos de refuerzo, instalación y desmontaje de encofrados y colocación de mezcla de hormigón se realiza por un equipo integrado (tabla 4).

Tabla 4

Distribución de operaciones por ejecutantes

3.1. La elección de los aditivos y el nombramiento de su cantidad.

3.1.1. La elección de los aditivos anticongelantes se realiza teniendo en cuenta las siguientes disposiciones:

a) se puede usar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes si durante el curado del concreto hasta que adquiera una resistencia crítica, su temperatura con las dosis máximas permitidas de aditivos no desciende por debajo de:

15 °C cuando se usa aditivo HH;

20 °С cuando se usan aditivos HK+HN, NK+M, NKM, NNK+M;

25 °С cuando se usan aditivos П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

b) la resistencia del hormigón, dependiendo del aditivo, la duración del endurecimiento y la temperatura de diseño, alcanza aproximadamente los valores dados en la Tabla 5, y después de 28 días de exposición a temperaturas superiores a 0°C, el hormigón, como regla general, adquiere fuerza de diseño; los datos de la Tabla 5 para el aditivo seleccionado deben especificarse necesariamente en relación con el cemento utilizado en la obra, ya que la velocidad de endurecimiento del hormigón con aditivos depende de la composición del cemento; la aclaración de la tasa de endurecimiento del concreto evitará su congelación prematura, es más correcto prescribir la cantidad requerida de aditivo;

c) las mezclas de concreto con aditivos HH y HK + HH con una temperatura de 15-20 ° C, por regla general, se ajustan bien y se caracterizan por el tiempo de espesamiento habitual (comienzo - 2-2.5 horas, final - 4-8 horas) ; las mezclas con temperaturas más bajas, especialmente por debajo de 5 ° C, tienen períodos de espesamiento significativamente prolongados (comienzo - 5-7 horas, final - 11-30 horas); como resultado, las mezclas de concreto con estos aditivos no causan complicaciones durante el transporte;

d) las mezclas de hormigón con aditivos NKM, NK + M, NNK + M, HK + HN, NNHK + M y especialmente P se caracterizan por períodos de espesamiento acelerados y muy cortos, poco dependientes de la temperatura (inicio - 0,1-2 horas, final - 0,2-4 horas); por lo tanto, al mismo tiempo que los aditivos anticongelantes indicados, como regla general, se debe agregar a la mezcla de concreto el aditivo de sulfito-levadura SDB; un retardador eficaz del espesamiento de la mezcla de hormigón con la adición de potasa es el tetraborato de sodio TN o el vidrio líquido ZhS en combinación con el adipato de sodio PASCH-1.

3.1.2. La cantidad del aditivo se asigna en función de la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón, que se toma de la condición de necesidad de proteger el hormigón del congelamiento hasta que adquiera una resistencia no inferior a la crítica.

La temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón para estructuras con M p hasta 16 se determina mediante el cálculo utilizando un método especial (Apéndice No. 1).

Para estructuras con un módulo de superficie M p superior a 16, la temperatura de diseño se toma igual a:

la temperatura mínima del aire exterior (incluida la noche) antes de que el hormigón adquiera una resistencia crítica, si durante este período se prevé que la temperatura del aire exterior sea inferior a la media mensual;

la temperatura mensual promedio del aire exterior, si durante el período de curado del concreto antes de que alcance su resistencia crítica, se espera que la temperatura mínima del aire sea más alta que el promedio mensual.

3.1.3. Los datos aproximados sobre la duración del curado del concreto hasta que adquiere la resistencia crítica se determinan según el tipo de aditivos y la temperatura de endurecimiento del concreto calculada (tabla 6).

3.1.4. La cantidad de aditivos anticongelantes se toma en función de la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón (tabla 7).

Tabla 5

Aumento de la resistencia del hormigón con aditivos anticongelantes sobre cementos Portland

		Resistencia, % del diseño, al endurecerse en heladas por un período, días

Tabla 6

Duración del curado del hormigón con aditivos anticongelantes hasta la resistencia crítica

	Temperatura de diseño de endurecimiento del hormigón, °C	Tiempo de mantenimiento, días, con grado de hormigón

Tabla 7

Número de aditivos anticongelantes

Temperatura estimada del hormigón, °С		Cantidad de aditivos anhidros, % en peso de cemento

*Cuando la relación de componentes es 1:1 en peso en base a materia seca

Notas: 1. La cantidad óptima de aditivos a una temperatura de endurecimiento del hormigón dada cuando se usan materiales fríos se asigna según la relación agua-cemento, y cuando se usan materiales calentados, según el tipo de cemento y su composición mineralógica:

a) cuando se trabaja en materiales fríos en hormigón con W/C< 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц >0,5 - más;

b) cuando se trabaje con agregados calentados, se debe introducir una cantidad menor de HK + HN, NK + M, NNK + M, NNHK + M, P en hormigones a base de cementos Portland que contengan 6% o más de aluminato tricálcico C 3 A; se debe introducir una cantidad menor de HH y HK + HH en la fabricación de hormigones sobre cementos Portland con un contenido de C 3 A de hasta el 6%.

2. La concentración de la solución de mezcla (teniendo en cuenta el contenido de humedad de los agregados) no debe exceder el 30% de P; 26% para NKM, NK+M, NNK+M, NNHK, NNHK+M, HK+HN, HK+NN; 20% para HH.

3. A temperaturas del hormigón superiores a -5 °C, en lugar de CP, es posible utilizar CP en una cantidad de hasta el 3% en peso de cemento.

3.2. requerimientos materiales.

3.2.1. Para la preparación de una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes, se recomienda utilizar cementos portland de fraguado rápido, cementos portland y cementos portland con aditivos minerales (grado M400 y superior) con un contenido de aluminato tricálcico C 3 A en el clinker de no mas de 10%.

Cuando se presenten requisitos de resistencia a las heladas Mrz100 y más para el concreto, solo se deben usar cementos Portland con un contenido de C 3 A de hasta 6%, a menos que existan instrucciones especiales en el proyecto para el tipo de cemento utilizado.

Estos cementos deben cumplir con los requisitos de GOST 10178-85 “Cemento Portland y cemento Portland de escoria. Especificaciones".

3.2.2. Está permitido introducir aditivos anticongelantes en el hormigón preparado con cementos que cumplan con los requisitos de GOST 22266-94 "Cementos resistentes a los sulfatos". Especificaciones".

3.2.3. Los agregados para concreto pesado y concreto sobre agregados porosos deben cumplir con los requisitos de GOST 9757-90 “Grava, piedra triturada y arena: agregados porosos artificiales. Especificaciones” y GOST 8736-93 “Arena para trabajos de construcción. Requerimientos generales".

3.2.4. Los agregados destinados a la preparación de hormigones con aditivos HH, P, XK + XN o XK + HN no deben contener inclusiones de sílice reactivo (ópalo, calcedonia, etc.), como resultado de la interacción con los álcalis cáusticos formados durante el endurecimiento de hormigón con los aditivos anticongelantes indicados, se puede producir corrosión del hormigón con aumento de su volumen y destrucción de estructuras.

3.2.5. Al preparar una mezcla de concreto sobre agregados sin calentar, no se permite incluir hielo y nieve, terrones congelados y hielo en ellos.

3.2.6. El agua utilizada para la preparación de soluciones de aditivos y mezcla de concreto debe cumplir con los requisitos de GOST 23732-79 “Agua para concreto y soluciones. Especificaciones".

3.2.7. Los aditivos deben cumplir con los requisitos de GOST o TU actuales.

3.3. Selección de la composición del hormigón.

3.3.1. El grado de hormigón se asigna de acuerdo con la indicación del proyecto, teniendo en cuenta los datos reales sobre la tasa de endurecimiento del hormigón, según el régimen de temperatura previsto con el aditivo anticongelante seleccionado para la obra.

Si no es posible obtener la resistencia especificada en el plazo prescrito, se permite, con la debida justificación, aumentar la ley del hormigón frente a lo previsto en el proyecto.

a) la composición del hormigón se selecciona sin la adición del grado y la movilidad requeridos por cualquier método generalmente aceptado con un consumo mínimo de cemento;

b) en condiciones más cercanas a la producción, se preparan lotes con la introducción de un aditivo anticongelante a la mezcla de concreto seleccionada de acuerdo al numeral 3.3.2 “a” en la cantidad establecida de acuerdo con las recomendaciones del numeral 3.1.4 de este mapa tecnológico ; se determina la movilidad de la mezcla de hormigón y el tiempo de su pérdida;

c) si la mezcla de concreto de acuerdo con la cláusula 3.3.2 "b" no cumple con los requisitos en términos de movilidad inicial o su tiempo de retención, entonces se realizan pruebas repetidas con la introducción de un aditivo retardador en la mezcla de concreto, a partir de las dosis mínimas; al plastificar la mezcla por la introducción de anticongelante (NN) o aditivos retardadores del fraguado (SBD, PASCH-1), se reduce el consumo de agua hasta obtener una mezcla de determinada movilidad en el momento de su colocación;

d) si es necesario introducir aditivos formadores de microgases en la mezcla de concreto, la mezcla seleccionada de acuerdo con la cláusula 3.3.2 "c" se verifica adicionalmente para la trabajabilidad.

3.3.3. La determinación de la movilidad, rigidez y densidad aparente de la mezcla de concreto se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 10181.0-81 “Mezclas de concreto. Requisitos generales para los métodos de ensayo”.

3.3.4. Para determinar la resistencia de los hormigones con aditivos, las muestras se mantienen en condiciones lo más cercanas posible a las condiciones de producción.

3.3.5. Cuando se presentan requisitos de resistencia a las heladas o resistencia al agua para el concreto, las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de GOST 10060-87 "Concreto". Métodos de control de la resistencia a las heladas” o GOST 7025-91 “Ladrillos y piedras de cerámica y silicato. Métodos para determinar la absorción de agua, la densidad y el control de la resistencia a las heladas. Antes de la prueba, las muestras deben envejecerse de acuerdo con las instrucciones del párrafo 3.3.4 de esta sección.

3.4. Preparación de soluciones acuosas de aditivos.

3.4.1. Para una dosificación adecuada y una distribución uniforme, los aditivos anticongelantes generalmente se introducen en la mezcla de concreto en forma de una solución acuosa de una concentración de trabajo, es decir, mortero, que cierra la mezcla de hormigón sin la introducción adicional de agua en ella. Dependiendo de las condiciones de producción (disponibilidad de espacio para instalar contenedores adicionales), se puede preparar una solución de aditivo anticongelante con una concentración de trabajo por adelantado o en un dispensador de agua.

3.4.2. Cuando se suministra un aditivo anticongelante en forma líquida (solución concentrada), se prepara una solución de concentración de trabajo mezclando el aditivo con agua de amasado. Después de mezclar, se verifica la densidad de la solución resultante, que, si es necesario, se lleva al valor especificado agregando una solución concentrada o agua.

3.4.3. Cuando el aditivo se suministra en forma sólida o pastosa, se puede preparar una solución de un aditivo anticongelante con una concentración de trabajo disolviendo el aditivo en una determinada cantidad de agua, o se prepara primero una solución concentrada del aditivo, que luego se diluye. con agua.

3.4.4. Al preparar una solución concentrada o una solución de una concentración de trabajo a partir de aditivos suministrados en forma sólida, se establece su cantidad, que es necesaria para obtener una solución de la concentración requerida (tabla 8). Después de la disolución completa del aditivo, la densidad de la solución resultante se verifica con un hidrómetro y se lleva a la densidad especificada agregando agua o aditivos.

Tabla 8

Consumo de aditivos en forma sólida para la preparación de sus soluciones acuosas

Concentración de solución requerida, %				Concentración de solución requerida, %

3.4.5. La concentración requerida de la solución de trabajo se establece al seleccionar la composición del concreto, y se recomienda preparar una solución concentrada de la mayor densidad posible, pero excluyendo la precipitación del aditivo.

3.4.6. Al preparar soluciones de aditivos anticongelantes, para aumentar la velocidad de disolución de productos pastosos y sólidos, se recomienda calentar el agua a 40-80 ° C y mezclar las soluciones y, si es necesario, triturar primero los productos sólidos.

3.4.7. Las soluciones de anticongelante y otros aditivos recomendados deben prepararse a temperaturas positivas en recipientes bien limpios y lavados, protegidos de la precipitación atmosférica. Los volúmenes de los contenedores deben permitir preparar soluciones para al menos un turno.

3.5. Preparación de mezcla de hormigón.

3.5.1. Cuando se usan agregados calentados, la tecnología para preparar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes no difiere de la habitual que usa una solución de aditivo de concentración de trabajo en lugar de mezclar agua.

3.5.2. Cuando se trabaja con materiales fríos, se recomienda cargarlos en una mezcladora de concreto en el siguiente orden: primero, se cargan los agregados y una solución de aditivo de concentración de trabajo; después de mezclarlos durante 1,5-2 minutos, se carga el cemento y la mezcla se mezcla durante otros 4-5 minutos.

3.5.3. Se recomienda preparar una mezcla de hormigón con la adición de KhK + KhN o NNHK con una temperatura a la salida de la mezcladora de 5 a 15 ° C, con la adición de HN, KhK + NN, NCM, NNK + M, NK + M o NNKhK + M - con una temperatura de 15 a 35 °С; la temperatura de la mezcla de hormigón con el aditivo P debe fijarse a partir de 15 °C y por debajo de tal forma que durante el fraguado y endurecimiento inicial, el hormigón tenga una temperatura negativa.

Es posible preparar mezclas con temperaturas más bajas, pero con la condición obligatoria de que después de la colocación y compactación la temperatura de la mezcla de hormigón sea al menos 5 °C superior a la temperatura de congelación de la solución de mezcla utilizada.

3.5.4. El laboratorio de construcción debe determinar la temperatura de la mezcla de concreto preparada en función de las condiciones de producción, el momento del espesamiento de la mezcla, la pérdida de calor durante el transporte, la recarga y la colocación.

4. REQUISITOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN DE LAS OBRAS.

4.1. El control de calidad del hormigón con aditivos anticongelantes a temperaturas del aire negativas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.01.01-85 * "Organización de la producción de la construcción", SNiP-III-4-80 * "Seguridad en la construcción" y SNiP 3.03 .01-87 " Estructuras portantes y envolventes.

4.2. El control de calidad de la producción de hormigón con aditivos anticongelantes lo llevan a cabo capataces y capataces con la participación de especialistas del laboratorio de construcción.

4.3. El control de producción incluye el control de entrada de los materiales operativos y la mezcla de hormigón, el control operativo de los procesos de producción individuales y el control de aceptación de la calidad de una estructura monolítica.

4.4. Durante el control de entrada de materiales operativos y mezclas de concreto, se verifican mediante inspección externa el cumplimiento de los requisitos reglamentarios y de diseño, así como la presencia y el contenido de pasaportes, certificados y otros documentos adjuntos.

Durante el control operativo, verifican el cumplimiento de la composición de las operaciones preparatorias, colocando la mezcla de concreto en una estructura térmica de acuerdo con los requisitos de SNiP, temperatura, aumento de la resistencia del concreto y la duración de su curado de acuerdo con el calculado datos (Cuadros 5, 6).

Los resultados del control operativo se registran en el registro de trabajo. Los principales documentos para el control operativo son este mapa tecnológico y los documentos reglamentarios indicados en el mapa, así como listas de operaciones o procesos controlados por el productor de trabajo (capataz), datos sobre la composición, tiempos y métodos de control (Cuadro 9, 10).

Durante el control de aceptación, se verifica la calidad de la estructura monolítica. Las obras ocultas están sujetas a examen con la redacción de actas en la forma prescrita.

4.5. El control de calidad de las materias primas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de los párrafos. 3.2.1 - 3.2.7 del mapa tecnológico.

4.6. Al preparar soluciones acuosas o emulsiones de aditivos, se controla lo siguiente:

correcta dosificación de agua y aditivos;

Cumplimiento de la densidad (concentración) de la solución preparada con una densidad dada.

4.7. La verificación de la densidad de las soluciones se realiza antes de cada llenado de los tanques de suministro, pero al menos una vez por turno.

4.8. El control de la preparación de una mezcla de hormigón con aditivos consiste en una verificación sistemática (al menos dos veces por turno):

correcta dosificación de materiales;

correspondencia de temperatura, movilidad y rigidez de la mezcla, densidad (concentración) de la solución de mezcla a las dadas;

cumplimiento del tiempo de mezclado de la mezcla dada.

4.9. La dosificación de aditivos se lleva a cabo con una precisión de ±2% de su cantidad calculada.

4.10. Al transportar y colocar la mezcla de concreto, así como al curar el concreto, se verifica lo siguiente:

implementación de las medidas previstas para el alojamiento y, si es necesario, para el aislamiento y calefacción de los contenedores de transporte y recepción;

la temperatura de la mezcla en el momento de la descarga del contenedor de transporte, después de su colocación y resguardo;

falta de nieve y hielo en el encofrado y en las armaduras antes de aceptar la mezcla de hormigón;

cumplimiento de los datos calculados del abrigo y aislamiento del encofrado antes del hormigonado y superficies no encofradas después de la colocación del hormigón;

Cumplimiento del régimen de temperatura aceptado de curado del hormigón y resistencia a la compresión del hormigón.

4.11. La medición de la temperatura durante el curado del concreto se realiza 3 veces al día hasta que el concreto adquiera la resistencia especificada en el párrafo 1.5 de esta tarjeta, 2 veces al día con un curado adicional.

4.12. El control de calidad del hormigón consiste en comprobar:

movilidad o rigidez de la mezcla de concreto;

conformidad de la resistencia del hormigón a la de diseño, así como a la especificada en los términos del control intermedio;

cumplimiento de la resistencia a las heladas y la resistencia al agua a los requisitos del proyecto.

4.13. La comprobación de la movilidad o rigidez de la mezcla de hormigón se realiza:

en el lugar de su preparación: al menos dos veces por turno en condiciones de clima estable y humedad constante de los agregados y al menos cada dos horas en caso de un cambio brusco en la humedad de los agregados, así como al cambiar a la preparación de mezclas de una nueva composición o de un nuevo lote que componen los materiales de mezcla de hormigón;

en el lugar de colocación, al menos dos veces por turno.

4.14. Todos los resultados del control de producción sobre la colocación de hormigón en la estructura se registran en un diario especial.

Tabla 9

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DE CONTROL DE CALIDAD INDUSTRIAL EN LA PREPARACIÓN Y TRANSPORTE DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

quien controla	capataz o maestro
Operaciones sujetas a control	Preparación de la mezcla de hormigón.					Transporte
Composición de control	Comprobación de la calidad de las materias primas y la dosificación correcta	Comprobación de la dosificación correcta de agua y aditivos en la preparación de soluciones acuosas	Verificación del cumplimiento de la densidad de la solución preparada con el especificado	Comprobación del cumplimiento de la temperatura, movilidad y dureza de la mezcla.	Comprobar si el tiempo de mezcla es correcto	Comprobación de las medidas de protección (aislamiento) de los contenedores de transporte	Comprobación de la temperatura de la mezcla al descargar de los vehículos
Método de control	visual-instrumental	instrumental	instrumental	instrumental	instrumental	visual	instrumental
controlar el tiempo	Durante la preparación de la mezcla de hormigón.					Durante el transporte de la mezcla de hormigón.
quien tiene el control	Laboratorio de unidad de hormigón-mortero					Laboratorio

Tabla 10

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DE LA PRODUCCIÓN CONTROL DE CALIDAD EN LA COLOCACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

quien controla	capataz o maestro
Operaciones sujetas a control	Organización en el control de entrada		Operaciones preparatorias			Operaciones de colocación de hormigón					Operaciones durante el control de aceptación
Composición de control	La corrección del diseño del encofrado y materiales de aislamiento térmico	Comprobación de la calidad de la mezcla de hormigón.	Encofrado de limpieza, refuerzo de nieve, hielo.	Preparación de materiales de aislamiento térmico para el abrigo de la estructura.	Operaciones para calentar el recipiente receptor	Comprobación de la movilidad o rigidez de la mezcla de hormigón.	Comprobación de la temperatura de la mezcla de hormigón durante la descarga y después de la colocación	Comprobación de la conformidad del aislamiento con el calculado	Cumplimiento del régimen de temperatura aceptado.	Control de resistencia del hormigón	Cumplimiento de la estructura terminada con los requisitos del proyecto.
Método de control			Comprobación visual-instrumental			Comprobación visual-instrumental					Comprobación visual-instrumental
controlar el tiempo	Antes de colocar el concreto					Antes y después de la mezcla de concreto					Después de curar el concreto
quien tiene el control	maestro (capataz)									Laboratorio	Supervisión técnica

5. SOLUCIONES DE SEGURIDAD

5.1. Cuando se usa concreto con aditivos anticongelantes, es necesario seguir estrictamente los requisitos de SNiP III-4-80 * "Seguridad en la construcción" y "Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes" NIIZhB 1978.

5.2. El área de colocación de concreto con aditivos anticongelantes debe ser monitoreada constantemente por capataces, capataces y empleados del laboratorio de construcción.

No se permite la presencia de personas ni la realización de ningún trabajo en estas áreas.

5.3. Antes de que se les permita trabajar, todos los trabajadores deben recibir capacitación en seguridad cuando trabajen con aditivos químicos de acuerdo con las "Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes" NIIZhB 1978 (Capítulo 14 "Seguridad"). El conocimiento de los trabajadores debe ser verificado por una comisión especial.

5.4. Los trabajadores empleados en la compactación de mezclas de concreto con aditivos químicos deben trabajar con overoles de tela repelente al agua, gafas protectoras, botas de goma y guantes.

5.5. Debido al aumento de la conductividad eléctrica de las mezclas de concreto con aditivos, se debe prestar especial atención a la capacidad de servicio de las herramientas eléctricas y el cableado eléctrico.

5.6. El área donde se colocará el concreto con aditivos anticongelantes debe estar cercada. Los carteles de advertencia, las normas de seguridad y los equipos de extinción de incendios se colocan en un lugar visible. Por la noche, el vallado de la zona debe estar iluminado.

Anexo 1.

DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE ENDURECIMIENTO DE DISEÑO DEL HORMIGÓN Y CÁLCULO DEL AISLAMIENTO ESTRUCTURAL

El tiempo de enfriamiento del concreto t (día) a la temperatura máxima permisible t k para el aditivo seleccionado para la producción de obra (cláusula 3.1.1 “a” de este mapa tecnológico) está determinado por la fórmula:

, donde (1)

Masa volumétrica de la mezcla de hormigón.

2400 kg/m 3 para hormigón sobre granito triturado

2350 kg/m 3 para hormigón con áridos de cal

C - capacidad calorífica específica del hormigón

1.047 kJ (kg °C) para hormigón sobre árido granítico

0,963 kJ (kg °C) para hormigón con cal

t n - temperatura inicial de la mezcla de hormigón, ° С

t a - la temperatura final (calculada), a la que se determina el tiempo de enfriamiento del concreto, ° С

a - coeficiente de intensidad de liberación de calor, 1% según la tabla 11

Tabla 11

Factor de intensidad de liberación de calor

C - consumo de cemento por 1 m 3 de hormigón, kg

E - Liberación de calor de 1 kg de cemento para 28 días de endurecimiento a 20 °C kJ/kg (Tabla 12)

R es la resistencia ganada por el concreto en el tiempo t,% del grado; (necesariamente igual a la resistencia crítica del hormigón, y si es necesario, más valores altos fuerza)

M p - módulo de superficie de la estructura, m -1;

t c - temperatura promedio del concreto a lo largo del tiempo t, determinada por la fórmula

, donde (2)

t en - temperatura promedio del aire para el tiempo t, ° С;

K - coeficiente de transferencia de calor del encofrado, W / m 2 ° С, (Fig. 1)

Tabla 12

Al comparar la resistencia "R" calculada y experimental "Ro" del concreto durante el tiempo de enfriamiento del concreto t, pueden aparecer tres casos.

1. R > R o. Con esta relación, el hormigón adquiere la resistencia tenida en cuenta antes de que se enfríe hasta la temperatura de diseño t k. En este caso, es recomendable repetir el cálculo, tomando valores más altos de temperatura tk, lo que evitará la introducción de una gran cantidad de aditivo en el hormigón, determine el posible tiempo de decapado de las estructuras y acelere la rotación del encofrado.

2. R = R o. Con esta relación, en el momento del enfriamiento a una temperatura t k, el concreto adquiere la resistencia requerida, y la cantidad de aditivo debe asignarse de acuerdo con la temperatura t k tomada en el cálculo.

3. R< R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

El tiempo de enfriamiento del concreto t encontrado por cálculo se compara con los datos experimentales obtenidos de acuerdo con las instrucciones de la cláusula 1.4 "c". Este compara la resistencia del hormigón, tomada en el cálculo (R) con la resistencia del hormigón, obtenida sobre la base de datos experimentales (R o). R sobre está de acuerdo con el programa experimental elaborado en el sitio de construcción.

Gráfico del aumento de la resistencia del hormigón con la adición de HH a 10 °C (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10 °C (5 ) y -15 °C ( 6)

Es necesario determinar la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón clase B25 preparado sobre granito triturado y cemento Portland grado M400 con un caudal de 350 kg/m 3 , si la temperatura media del aire en la década actual, según la previsión mensual, es se espera que sea de -21 °C, y la velocidad del viento es de 4 m/s. El nitrito de sodio fue elegido como aditivo anticongelante. La estructura con un módulo de superficie de 14 m -1 está prevista para ser erigida en el encofrado del 6º tipo según la Figura 1, y la temperatura de la mezcla de hormigón después de la compactación será de unos 10 °C.

Según el apartado 1.5 de este mapa, la resistencia crítica para el hormigón clase B25 es del 25%. Luego sustituimos las cantidades conocidas de la condición del problema en las fórmulas 1 y 2 y, asumiendo t k = -15 ° C de acuerdo con la cláusula 1.5, encontramos que

Según el gráfico del aumento de la resistencia del hormigón, elaborado según los datos experimentales disponibles, según la intensidad del endurecimiento del hormigón sobre el cemento utilizado en la obra, encontramos que después de 5,3 días de endurecimiento a una temperatura de - 8,3 ° C, el hormigón adquiere una resistencia de aproximadamente el 15% del grado, es decir, e. menos crítico (25%).

Para obtener la resistencia crítica del hormigón en el momento en que se enfría a -15 °C, la estructura debe aislarse adicionalmente, aumentando así el tiempo de enfriamiento del hormigón a la temperatura de diseño de -15 °C, de modo que en el momento de enfriamiento, el concreto tiene tiempo para ganar resistencia crítica. Según el gráfico de aumento de resistencia, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -8,3 °C, el hormigón puede adquirir una resistencia crítica (25 % de la ley) en 8 días. Para que el tiempo de enfriamiento a -15 °C sea de 8 días, el hormigón debe mantenerse en el encofrado con

aquellos. tome el encofrado del cuarto tipo según la fig. una.

Si es necesario obtener la resistencia crítica en un tiempo más corto, el cálculo debe realizarse a temperaturas más altas t y, de acuerdo con ello, asignar la cantidad de aditivo al hormigón.

Por ejemplo, si tomamos t k \u003d -10 ° С (con la introducción de 6-8% de nitrito de sodio en peso de cemento en el concreto, según su composición mineralógica), entonces

De acuerdo con el gráfico de crecimiento de la resistencia del hormigón, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -4,6 °C, el hormigón puede adquirir una resistencia crítica en 5,4 días, y para que el hormigón se enfríe a -10 °C durante este tiempo, el hormigón debe mantenerse en un encofrado que tenga

Diseño de encofrados y protección térmica

tipo de encofrado	Diseño de encofrado	material de encofrado	Espesor de capa, mm	Coeficiente "K", W / m 2? Con velocidad del viento, m/s
		espuma de poliestireno
		lana mineral
		lana mineral
		lana mineral

Arroz. 1 Encofrados y estructuras de protección térmica

LITERATURA

1. SNiP 3.01.01-85* "Organización de la producción de la construcción".

2. SNiP 3.03.01-87 "Estructuras de soporte y cerramiento".

3. SNiP III-4-80* "Seguridad en la construcción".

4. Pautas para el uso de hormigones con aditivos anticongelantes. NIIZhB Gosstroy URSS, Moscú, Stroyizdat, 1978

5. Directrices para la producción de trabajos de hormigón en condiciones invernales, áreas del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte, TsNIIOMTP Gosstroy de la URSS, Moscú, Stroyizdat, 1982

GRÁFICO TECNOLÓGICO TÍPICO (TTK)

APLICACIÓN DE HORMIGÓN CON ADITIVOS ANTICONGELANTE

1 área de uso

1.1. El mapa tecnológico se ha desarrollado para el hormigonado de estructuras en condiciones invernales con el uso de aditivos anticongelantes.

1.2. Las condiciones invernales son condiciones en las que la temperatura exterior media diaria es inferior a 5 °C y la temperatura mínima diaria es inferior a 0 °C.

1.3. La esencia del método de introducción de aditivos anticongelantes en la mezcla de hormigón consiste en introducir en la mezcla de hormigón durante su fabricación aditivos que reduzcan el punto de congelación del agua, aseguren la reacción de hidratación del cemento y su endurecimiento retardado a bajas temperaturas.

1.4. Los aditivos anticongelantes se utilizan en el caso de un dispositivo durante la construcción en condiciones invernales de hormigón monolítico y estructuras de hormigón armado, partes monolíticas de estructuras monolíticas prefabricadas, empotrando las juntas de estructuras prefabricadas.

1.5. El alcance de las obras consideradas por el mapa tecnológico incluye:

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

1.6. El hormigonado en condiciones invernales con el uso de aditivos anticongelantes se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de las reglamentaciones federales y departamentales, que incluyen:

SNiP 3.03.01-87. Estructuras portantes y envolventes;

SNiP 12-03-2001. Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requisitos generales;

SNiP 12-04-2002. Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción.

- "Directrices para la producción de trabajos de hormigón en condiciones invernales, áreas del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte". Moscú, Stroyizdat, 1982;

- "Manual para la producción de obra concreta". Moscú, Stroyizdat, 1975;

- “Directrices para el control de calidad de los trabajos de construcción e instalación”, San Petersburgo, 1998.

2. Organización y tecnología de la ejecución del trabajo.

2.1. Antes del inicio de la instalación de un robot para el uso de mezclas de hormigón con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, es necesario:

Ejecutar y aceptar las estructuras subyacentes;

Preparar herramientas, accesorios, inventario;

Entregar materiales y productos al lugar de trabajo,

Instruir a los trabajadores sobre protección laboral;

Familiarizar a los artistas con la tecnología y la organización del trabajo.

2.2. El uso de mezclas de concreto con aditivos anticongelantes incluye:

Selección de aditivos anticongelantes;

Preparación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Transporte de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Curado de hormigón con aditivos anticongelantes;

Control de calidad y recepción de obras.

2.3. Como aditivos anticongelantes, es posible utilizar productos químicos, cuyas características se dan en la Tabla. 2.1 Se recomienda utilizar aditivos complejos que contengan componentes plastificantes y anticongelantes compatibles (endurecimiento acelerado simultáneo).

2.4. El alcance del hormigón con aditivos anticongelantes y aceleradores de endurecimiento se indica en la tabla. 2.2.

2.5. Los aditivos anticongelantes enumerados anteriormente tienen un mecanismo de influencia diferente en el proceso de formación de la estructura del hormigón. Algunos de ellos solo reducen el punto de congelación del agua y no afectan la velocidad de fraguado y endurecimiento del concreto (por ejemplo, HH, M).

Otros aditivos, junto con propiedades anticongelantes efectivas, son simultáneamente aceleradores de fraguado (P) y aceleradores de endurecimiento (NK, NNK). La resistencia aproximada del concreto con aditivos anticongelantes se da en la Tabla 2.3.

2.6. La cantidad óptima de aditivo anticongelante depende de la temperatura mínima de la mezcla de hormigón. Al curar concreto con aditivos anticongelantes, es necesario crear condiciones tales que durante el período de transporte y colocación, la mezcla de concreto no se enfríe por debajo de 0°C. En este caso, la cantidad óptima de aditivos anticongelantes debe corresponder a los datos de la Tabla. 2.4.

2.7. Las mezclas de hormigón con aditivos NK, NNKi especialmente P se caracterizan por un tiempo de fraguado acelerado, lo que dificulta la colocación de la mezcla de hormigón y empeora la estructura de la piedra de cemento. Por lo tanto, simultáneamente con los componentes anticongelantes indicados, se recomienda introducir agentes plastificantes en la composición de la mezcla de hormigón. Como componente plastificante del aditivo complejo, que aumenta la movilidad y reduce la demanda de agua de la mezcla de hormigón, se recomienda utilizar los aditivos indicados en la Tabla. 2.5.

El hormigón con la adición de potasa durante el fraguado y el endurecimiento inicial debe tener una temperatura negativa.

2.6. Los aditivos complejos más efectivos son composiciones que incluyen sustancias tensioactivas (surfactantes) y electrolitos. Con dosificaciones apropiadamente seleccionadas de aditivos de electrolitos y tensioactivos, es posible aprovechar las propiedades plastificantes de estos últimos y al mismo tiempo obtener una alta tasa de endurecimiento. La lista de los aditivos anticongelantes complejos más efectivos y su cantidad reducida se proporciona en la Tabla. 2.5.

2.7. La cantidad recomendada de aditivos químicos para el curado complejo del hormigón se indica en la Tabla 2.6. El uso de concreto con aditivos anticongelantes debe estar precedido por pruebas de laboratorio del efecto de los aditivos en la resistencia y velocidad de endurecimiento del concreto.

2.8. La elección final del tipo de aditivos químicos se realiza teniendo en cuenta los precios de los fabricantes y proveedores de aditivos químicos.

2.9. La preparación de la mezcla de hormigón se organiza en una planta de hormigón. La selección de la composición del hormigón para la colocación en invierno se lleva a cabo de acuerdo con GOST 27006-86. La selección de la composición se lleva a cabo mediante un método experimental de cálculo, que incluye la solución de los siguientes problemas:

Determinación de todos los requisitos para la calidad de la mezcla de hormigón y hormigón;

Evaluación de calidad y selección de materiales para la preparación de mezclas de concreto;

Cálculo de la composición nominal del hormigón;

Verificación experimental de la composición calculada;

Ajuste de la composición y cálculo de la composición de producción del hormigón.

2.10. Al preparar una mezcla de hormigón, es posible calentar el agua de mezcla, calentar o calentar los componentes, así como calentar la unidad de mezcla de hormigón, los compartimentos de dosificación y del búnker.

2.11. Para obtener la temperatura máxima de la mezcla de hormigón a la salida de la hormigonera, se calienta agua hasta la temperatura máxima posible de + 80 °C.

2.12. El tiempo de mezcla de la mezcla de concreto en la hormigonera debe ser un 25% más largo que en condiciones de verano, y no menos que los valores dados en la Tabla 2.7.

2.13. La cantidad de aditivos químicos establecida de acuerdo con las recomendaciones se introduce durante la preparación de mezclas de concreto en forma de soluciones acuosas de una concentración de trabajo. Las soluciones de sal se preparan en agua calentada a 40 ° C en mezcladores. Los principales indicadores de soluciones acuosas de anticongelantes y aditivos plastificantes se dan en la tabla. 2.8, tabla 2.9.

2.15. El transporte de la mezcla de hormigón preparado se realiza mediante camiones hormigoneras. Para minimizar la pérdida de calor, las partes abiertas del tambor del camión mezclador se cubren con materiales a prueba de humedad y se aíslan. El cuello del tambor del camión mezclador está aislado y cubierto con una cubierta termoaislante o el cuello se calienta con los gases de escape del motor.Cuando se usa solo potasa, se recomienda agregarla en la instalación introduciendo una solución acuosa de potasa. con mezcla de todos los componentes en el tambor del camión hormigonera protegido del viento y la precipitación. El búnker para el suministro de la mezcla de hormigón también debe estar aislado.

2.16. Cuando se utilizan plantas de bombeo de hormigón para suministrar la mezcla de hormigón, todos los componentes y partes en contacto con la mezcla de hormigón están aislados. Al mismo tiempo, las tuberías y los componentes principales de la bomba de hormigón deben aislarse con especial cuidado para mantener la temperatura inicial del hormigón. A temperaturas extremas de hasta -40 °C, además del aislamiento de los componentes principales de la bomba de hormigón, se requiere un calentamiento adicional de la tubería de hormigón aislada con elementos calefactores flexibles. También debe preverse la presencia de agua caliente en recipientes aislados para el lavado de las líneas de hormigón después del hormigonado.

2.17. El mantenimiento de estructuras de hormigón monolítico y hormigón armado erigidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes se lleva a cabo de conformidad con las siguientes directrices:

Las superficies de concreto que no estén protegidas por encofrado, para evitar la pérdida o el aumento de humedad debido a la precipitación atmosférica, deben cubrirse inmediatamente con una capa de material impermeabilizante (película de polietileno, tela cauchutada, fieltro para techos, etc.) después del hormigonado;

Las superficies de hormigón que no están destinadas en el futuro a una conexión monolítica con hormigón o mortero pueden recubrirse con compuestos filmógenos o películas protectoras (betún-etinol, barniz de etinol, etc.);

En caso de una disminución inesperada de la temperatura del hormigón por debajo de la estructura de diseño, es necesario aislarlo o calentarlo hasta que el hormigón alcance una resistencia crítica.

2.18. El desmoldeo de las estructuras de hormigón portante y de hormigón armado debe realizarse después de que el hormigón alcance la resistencia indicada en la Tabla. 2.9.

2.31. Si es imposible proporcionar la resistencia requerida de hormigón en el momento en que la estructura se carga con una carga estándar, se permite, con un estudio de factibilidad adecuado, utilizar una clase de hormigón incrementada en un paso.

2.32. Se permite quitar el encofrado, que percibe la masa de hormigón de las estructuras reforzadas con marcos soldados de carga, así como los elementos laterales que no soportan la carga de la masa de las estructuras, después de que el hormigón alcanza una resistencia crítica.

2.33. La resistencia del hormigón antes del desencofrado debe confirmarse mediante ensayos.

2.34. Eliminación de protección térmica y encofrado de estructuras, cuando se utilice hormigón con aditivos anticongelantes, al alcanzar la resistencia especificada en la sección 3.

3. Requisitos para la calidad y aceptación del trabajo

3.1. Al curar concreto con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, se lleva a cabo un control de calidad de producción, que incluye:

Control de entrada de materiales para la preparación de mezclas de hormigón, accesorios y piezas empotradas, materiales termoaislantes;

Control operativo de ejecución obras de hormigon armado;

Control de aceptación de los trabajos realizados.

En todas las etapas del trabajo, el control de inspección es realizado por representantes de la supervisión técnica del cliente.

3.2. El control de calidad de entrada de materiales, productos semiacabados, productos y piezas consiste en verificar mediante inspección externa su cumplimiento con GOST, TU, requisitos del proyecto, pasaportes, certificados que confirman la calidad de su fabricación, integridad y cumplimiento con sus dibujos de trabajo. Durante el control de entrada también se comprueba el cumplimiento de las normas de descarga y almacenamiento. El control de entrada lo realiza el personal de línea cuando llegan materiales, estructuras, productos al sitio de construcción.

3.3. El control operacional debe llevarse a cabo durante la ejecución de los trabajos de hormigón armado y asegurar la detección oportuna de defectos y la adopción de medidas para eliminarlos y prevenirlos. Durante el control operativo, verifican el cumplimiento del trabajo realizado con el proyecto de trabajo y los requisitos reglamentarios. Las principales tareas del control operativo:

Cumplimiento de la tecnología de realización de obras de hormigón armado;

Asegurar el cumplimiento del trabajo realizado con el proyecto y los requisitos de los documentos reglamentarios;

Detección oportuna de defectos, sus causas y adopción de medidas para eliminarlos;

Realización de operaciones posteriores después de la eliminación de todos los defectos realizados en procesos anteriores;

Incrementar la responsabilidad de los ejecutores directos por la calidad de su trabajo.

3.4. Al colocar la mezcla de hormigón, es necesario controlar:

La calidad de la mezcla de concreto;

Reglas para la descarga y distribución de mezcla de concreto;

La temperatura de la mezcla de concreto;

modo de compactación de hormigón;

El orden de hormigonado y aseguramiento de la solidez de la estructura;

Puntualidad y corrección del muestreo para la fabricación de muestras de control de hormigón.

3.4. Al colocar y compactar una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes, colocada en condiciones invernales, los requisitos que figuran en la Tabla. 3.1.

3.5. Al curar concreto con aditivos anticongelantes, se controla lo siguiente:

Mantenimiento de las condiciones de temperatura y humedad;

Protección del hormigón endurecido contra daños mecánicos;

tiempo de curado del concreto.

3.6. Los requisitos técnicos para curar concreto con aditivos anticongelantes se dan en la Tabla. 3.2.

3.6. El control de calidad del hormigón permite comprobar el cumplimiento de la resistencia a la compresión real del hormigón en el diseño con el diseño y especificado en los términos de control intermedio. La resistencia a la compresión del hormigón debe verificarse mediante la prueba de cubos de control con dimensiones de 100x100x100 mm de acuerdo con GOST 10180-90. Los especímenes de prueba están hechos de muestras de la mezcla de concreto aplicada. Las muestras se toman en el lugar de preparación de la mezcla de hormigón y directamente en el lugar de hormigonado.

Se deben tomar al menos dos muestras en el lugar de hormigonado. De cada muestra, se hace una serie de muestras de control (al menos tres muestras en una serie). Las muestras de control se hormigonan en moldes de acero desmontables correspondientes a GOST 22685-89. Antes de hormigonar superficies internas las formas están lubricadas. La mezcla de hormigón se coloca en los moldes inmediatamente después del muestreo con compactación por bayoneta o vibración. Las muestras de control se almacenan en las condiciones de endurecimiento de la estructura de hormigón. Desmoldeo de las muestras después de mantener la estructura.

Los términos para probar las muestras de control son asignados por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta el logro de la resistencia de diseño en el momento de la prueba. Las muestras almacenadas en escarcha deben mantenerse durante 2 ... 4 horas a una temperatura de 15 ... 20 grados C antes de la prueba. El control intermedio se lleva a cabo después de que la temperatura haya descendido a la temperatura final calculada.

3.7. Al aceptar un diseño sostenido, verifique:

Conformidad del diseño con los planos de trabajo;

Conformidad de la calidad del hormigón al proyecto;

La calidad de los materiales utilizados en la construcción, productos semiacabados y productos.

3.8. Los requisitos para el diseño terminado se dan en la Tabla. 3.3.

...

INSTITUTO CENTRAL DE ESTUDIOS REGULATORIOS E INFORMACIÓN CIENTÍFICA Y TÉCNICA "ORGTRANSSTROY"
MINISTERIOS DE TRANSPORTE CONSTRUCCIÓN

PREPARACIÓN DE MEZCLA DE HORMIGÓN DE CEMENTO EN LA INSTALACIÓN C-780

1 ÁREA DE USO

El mapa tecnológico se desarrolló sobre la base de los métodos de organización científica del trabajo y está destinado a ser utilizado en el desarrollo de un proyecto para la producción de trabajo y la organización del trabajo en plantas mezcladoras para la preparación de mezclas de cemento y concreto.

La planta automatizada de hormigón de cemento (CBZ) con la planta S-780 está diseñada para la preparación de mezclas de hormigón rígido y plástico con áridos de hasta 40 mm.

La capacidad de la planta es de hasta 30 m 3 /h Las capacidades de las tolvas de suministro de cemento, áridos, depósito de agua están diseñadas para media hora de funcionamiento a máxima productividad y la mayor relación agua-cemento = 0,5.

La planta consta de departamentos de mezcla y dosificación, almacén de áridos y almacén de cemento.

El almacén de consumibles de agregados está abierto, ubicado directamente cerca de la planta mezcladora de concreto S-780. Aquí también se organiza el cribado y lavado del material. La arena y la piedra triturada se entregan en vagones de ferrocarril, descargados por un descargador de pórtico de múltiples cangilones S-492 directamente sobre los embudos de las tolvas vibratorias del transportador de galería.

El almacén automático de cemento S-753 está destinado al almacenamiento de cemento a corto plazo. La torre del silo con una capacidad de 25 g está equipada con dos indicadores de nivel de cemento del tipo UKM. El cemento de los vagones de ferrocarril se descarga directamente al depósito de cemento mediante un descargador neumático S-577.

La unidad de dosificación de la planta consta de tolvas de alimentación con dosificadores pendulares continuos S-633. Los dispensadores se instalan sobre el transportador horizontal, que suministra materiales al transportador inclinado. En el transportador inclinado caen en la bandeja de carga del departamento de mezcla.

La tolva de suministro de cemento es un cilindro con una parte cónica en la parte inferior. El cemento se alimenta directamente al dispensador S-781 con un alimentador de tambor. En el interior del búnker se encuentran instalados dos indicadores de nivel de cemento C-609A, incluidos en el esquema de control del almacén. El encendido o apagado del mecanismo que suministra cemento desde el almacén se realiza mediante los mismos indicadores.

La planta de mezcla forzada continua S-780 es el equipo principal de la planta de hormigón. El cuerpo de trabajo del mezclador son dos ejes de sección cuadrada de 80 × 80 mm con cuchillas montadas en ellos. Las palas terminan con palas de 100×100 mm. El cuerpo del agitador termina en una tolva de almacenamiento con compuerta de mordaza.

La planta mezcladora de hormigón S-780 está conectada con los almacenes: áridos de cemento y unidad de dosificación mediante un sistema de alimentadores de cinta y cangilones.

En todos los casos de uso del mapa tecnológico, es necesario vincularlo a las condiciones locales, dependiendo de la composición, marca y cantidad de la mezcla producida.

Dependiendo de las necesidades cambiantes de la mezcla de cemento y hormigón, la planta se puede ajustar a cualquier capacidad que va desde 15 a 30 m h y agua hasta 6 m 3.

Entonces, por ejemplo, al consumo de materiales por 1 m 3 de concreto especificado por el laboratorio de la planta (cemento - 340 kg, arena - 547 kg, fracción de piedra triturada 5-20 mm - 560 kg, fracción de piedra triturada 20- 40 mm - 840 kg, agua - 170 kg ) la productividad de la planta será:

Dispensador de día	Productividad de dosificadores, t/h a productividad de planta m 3 /h
Fracción de piedra triturada 15-20 mm
Fracción de piedra triturada 20-40 mm

2. INSTRUCCIONES SOBRE LA TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Previo al inicio de los trabajos de la planta de hormigón cemento con la instalación S-780, se inspeccionan todos los equipos y, en su caso, se calibran las dosificadoras de áridos, cemento y agua.

La calibración de los dosificadores se realiza con un cambio en la productividad de la planta, la marca y composición de la mezcla de concreto, el peso volumétrico y la distribución granulométrica de los agregados.

Con una determinada productividad de la planta y, en consecuencia, la composición y marca de la mezcla, también es necesario calibrar periódicamente los dosificadores.

Calibración del dosificador de agregados

Los dosificadores de agregados se calibran mediante muestreo. Para esto necesitas:

a) llenar los contenedores de suministro con arena, grava pequeña y grande en una cantidad de al menos 5 m 3 de cada material;

b) colocar los dosificadores por nivel en posición horizontal (con material) moviendo la palanca de carga o cambiando la carga en la caja de lastre (cerca del variador).

En este caso, los amortiguadores móviles deben ajustarse a una altura de 100 mm para piedra triturada y 80 mm para arena. Los amortiguadores fijos se instalan 10 mm más altos que los amortiguadores móviles. La verificación de la ausencia de atascos o atascos en el sistema de pesaje de los dispensadores se realiza presionando ligeramente en el borde de la plataforma de pesaje o colocando un peso de 0,5 kg. En este caso, la plataforma debe bajarse hasta el tope;

c) prepararse para la calibración de básculas para mercancías con una capacidad de carga de al menos 0,5 T, una caja de 200 m de capacidad y un cronómetro.

Para el muestreo, es necesario encender el transportador de recolección horizontal para el movimiento en la dirección opuesta al cambiar la dirección del motor eléctrico (inversa). Al probar un dispensador, el resto debe estar apagado.

El transportador colector horizontal se encenderá durante el período de prueba.

A las órdenes de un asistente de laboratorio que sostiene un cronómetro, el operador enciende el dispensador. Se vierte arena o piedra triturada sobre una lámina de metal durante 4-5 segundos hasta que se obtiene un flujo estable de material vertido. Después de eso, se enciende el cronómetro y se coloca la caja bajo el flujo del material dosificado.

Transcurrido el tiempo de muestreo, a la señal del ayudante de laboratorio, se apaga la cinta colectora y el dosificador. La muestra tomada se pesa en una balanza.

Se realizan tres pesajes para una posición del variador.

La productividad horaria del dispensador está determinada por la media aritmética del peso de tres muestras según la fórmula:

donde α - valor medio aritmético del peso de tres muestras en kg sin tara;

t- tiempo de muestreo en seg. Si el peso de las muestras no supera el ± 2% del valor calculado, se considera que en la posición dada de la aguja del variador el dosificador funciona de manera estable.

De igual manera, se realiza la calibración de otros dosificadores de áridos.

Para calibrar el dispensador de cemento, debe:

a) desenroscar los pernos que sujetan el tubo de derivación de la tolva de cemento y girar el tubo de derivación 90 °;

b) asegúrese de que la tolva de suministro de cemento esté completamente llena de cemento. Verifique el nivel de cemento en la tolva de suministro usando los indicadores de nivel en el panel de control de la planta mezcladora;

c) preparar para la tara balanzas comerciales con una capacidad de carga de al menos 0,5 T, dos cajas con una capacidad de 200 l, un cronómetro, una pala, un tubo de derivación de hojalata con un diámetro de 130-150 mm, una longitud de 3-3,5 m.

El muestreo se lleva a cabo para cada una de las cinco posiciones de la flecha del variador.

Para hacer esto, se instala una caja debajo de la boquilla, a las órdenes del asistente de laboratorio, el conductor enciende el dispensador de cemento. El cemento del dispensador ingresa a la tubería, y de esta a la caja hasta que se establece a simple vista un modo de suministro de cemento estable y la velocidad normal del motor eléctrico. El tiempo necesario para obtener un flujo estable de material suele ser de 50 a 60 segundos. Después de este tiempo, el cronómetro se enciende simultáneamente y la tubería se transfiere a la carga de la caja. La caja se carga durante 90 segundos para 1, 2, 3 posiciones de la flecha del variador, y durante 60 segundos - para 4, 5 posiciones de la flecha. Una vez transcurrido el tiempo especificado, la muestra tomada se pesa en la balanza. Se realizan tres muestreos para cada posición de la aguja del variador. Precisión de dosificación de cemento ± 2% del peso calculado.

Para controlar la correcta calibración se comprueba el funcionamiento del dosificador a la capacidad seleccionada y con funcionamiento continuo del dosificador durante 10 minutos tomando tres muestras en una caja, prestando especial atención al funcionamiento de todos los mecanismos y al flujo ininterrumpido de material. en el dispensador.

Para calibrar el dispensador de agua, debe:

a) gire la tubería de drenaje a través de la cual ingresa el agua al mezclador 180 ° en la brida y alargue con una tubería adicional de hasta 4 m de largo;

b) apagar todos los equipos no relacionados con la dosificación de agua.

El dosificador se calibra por toma de muestras, para lo cual es necesario encender la bomba dosificadora con el tubo de desagüe bloqueado. Al mismo tiempo, el agua del tanque a través de la bomba dosificadora y la válvula de tres vías regresa al tanque a través del anillo. A las órdenes de un asistente de laboratorio que sostiene un cronómetro, el operador cambia la válvula de tres vías a la posición de suministro de agua al mezclador, y se suministra agua al barril hasta que se establece un flujo continuo y estable de agua. Después de eso, el cronómetro se enciende simultáneamente y la válvula de tres vías se cambia instantáneamente para suministrar agua al tanque del medidor de agua. El contenedor se llena en 60 segundos para las posiciones 1, 2 y 3 de la flecha del variador, y en 30 segundos para las posiciones 4 y 5 de la flecha. Una vez transcurrido el tiempo especificado, a la orden del asistente de laboratorio, la válvula de tres vías se cambia a drenaje y el cronómetro se apaga. El operador cambia la válvula de tres vías a la posición de suministro de agua a través del anillo. Se mide la muestra tomada.

Para mantener el principal indicador de calidad de la mezcla de concreto (relación agua-cemento), es necesario calibrar el dispensador de agua con una precisión de ± 1%.

Tras calibrar todos los dosificadores, la instalación construye un gráfico de la productividad de una planta de hormigón, en función de la posición de la flecha del variador de cada dosificador (Fig. 1).

Arroz. 1. Gráfico de la dependencia de la productividad de los dosificadores de las posiciones de la flecha de los variadores:

1 - agua; 2 - fracción de piedra triturada 5-20 mm; 3 - fracción de piedra triturada 20-40 mm; 4 - arena; 5 - cemento

Este gráfico es válido cuando la planta está funcionando con materiales permanentes que componen la mezcla de hormigón.

Para cambiar la productividad de los dosificadores, es necesario cambiar la relación de transmisión del variador. Para ello, coloque las flechas del variador (solo en movimiento) en la división adecuada a lo largo de la curva aproximada y, mediante la calibración posterior, realice la corrección necesaria en su posición.

El correcto funcionamiento de los dosificadores es controlado diariamente al inicio del turno por un representante del laboratorio CBZ. El dispositivo de pesaje se instala de acuerdo con la composición de la mezcla de concreto aprobada por el ingeniero jefe del departamento de construcción y teniendo en cuenta el contenido de humedad de los agregados. El acceso a las cabinas de pesaje y dispositivos de dosificación, así como los cambios en la cantidad de materiales, está permitido solo para los empleados del laboratorio.

Los componentes de la mezcla de hormigón inmediatamente después de su llegada a la planta de hormigón están sujetos a control por parte del laboratorio de la Planta Biomédica Central y del Laboratorio Central de Dirección de Obras. La calidad de los materiales se comprueba mediante inspección externa y mediante muestreo.

La planta opera de acuerdo con el esquema dado en la Fig. 2.

Arroz. 2. Esquema tecnológico de la planta de hormigón de cemento con la planta S-780 para la preparación de mezcla de hormigón:

1 - alimentadores de vibración; 2 - transportadores; 3 - búnkeres agregados; 4-dispensadores de áridos; 5 - dispensador de cemento; 6 - búnker de cemento; 7 - cinta transportadora; 8 - batidora; 9 - accionamiento para hormigón; 10 - tanque de agua; 11 - dispensador de agua; 12 - válvula de tres vías; 13 - tolva receptora; 14 - banco de silos; 15 - filtros

La excavadora empuja alternativamente los agregados hacia las 1 bandejas vibratorias, desde donde los 2 transportadores los alimentan a los 3 silos de alimentación.

Cuando los bunkers están totalmente cargados, se activa el indicador de nivel superior y se apagan la bandeja vibratoria y los transportadores después de que haya pasado el material que queda en la cinta, y se enciende la señal luminosa de fin de carga. Cuando el material se agota en la tolva de suministro hasta el indicador de nivel inferior, se encienden el transportador, la bandeja vibratoria, las señales de luz y sonido para el inicio de la carga.

El cemento de la lata de silo 15 se alimenta al depósito de alimentación 6 mediante un sistema de inyección neumática. Desde la tolva de suministro, el cemento ingresa al dosificador de péndulo de pesaje 5. Los indicadores de los niveles superior e inferior de cemento tienen señales de luz y sonido al panel de control del almacén de cemento.

El agua del depósito 10 del compartimento de mezcla se bombea desde un depósito especial.

La piedra triturada de la fracción 5-20, 20-40 mm y la arena se dosifican continuamente mediante dosificadores pendulares de cinta 4, a los que llega el material procedente de tolvas de suministro.

Primero, se dosifica piedra triturada de una fracción de 20-40 mm sobre la cinta, luego piedra triturada de una fracción de 5-20 mm y arena, y encima de estos materiales, cemento. Este orden de alimentación elimina la acumulación de pequeñas partículas de material en la banda.

Los materiales dosificados se alimentan a través del embudo de alimentación al mezclador. El agua del tanque se dosifica por medio de una bomba dosificadora y se alimenta a través de la tubería directamente al mezclador de trabajo.

La vinaza de sulfito-alcohol se prepara en una instalación especial y se introduce en el agua en una cantidad de 0,2-0,3% del peso del cemento por 1 m 3 de hormigón (0,68-1,0 kg / m 3).

En la mezcladora, los componentes de hormigón se mezclan intensamente y se transportan mediante ejes de paletas hasta la salida. Desde el mezclador, la mezcla terminada ingresa al acumulador y se descarga a través de la compuerta de mordaza en un camión volquete.

La calidad de la mezcla de cemento-hormigón obtenida en la planta mezcladora C-780 depende principalmente de la continuidad de su operación, ya que en cada parada cambia la relación calculada de los componentes de la mezcla de hormigón, especialmente cemento y agua.

El laboratorio de la fábrica lleva a cabo el control de calidad de la mezcla de cemento y hormigón 2-3 veces por turno.

Con la misma composición y correcta dosificación, la movilidad, trabajabilidad, densidad aparente y rendimiento del hormigón deben ser constantes.

La salida de hormigón se determina al menos una vez al mes con un cambio en la composición del hormigón.

La cantidad de hormigón liberado de la fábrica y colocado en la caja debe controlarse diariamente.

Al realizar el trabajo, se deben observar las siguientes reglas de seguridad:

Las personas familiarizadas con el diseño de este equipo y las normas de seguridad pueden operar el equipo de las plantas de concreto;

Antes de poner en marcha el equipo, es necesario verificar la confiabilidad de las protecciones en todos los abiertos, giratorios y móviles; partes;

Es necesario asegurar el buen estado no solo del sistema de automatización, sino también de los mecanismos locales de puesta en marcha. En caso de mal funcionamiento de la puesta en marcha local, no se permite la operación de la planta automatizada;

Está permitido encender máquinas, herramientas y lámparas de iluminación solo con la ayuda de arrancadores o interruptores de cuchilla;

Las reparaciones de equipos y cableados eléctricos solo pueden ser realizadas por un electricista;

Está prohibida la reparación de tuberías de sistemas neumáticos bajo presión;

Al final de la operación de la planta mezcladora, es necesario apagar el interruptor general y cerrar la caja en la que se encuentra;

En ausencia de transporte durante más de 1,5 horas, es necesario limpiar las cuchillas y el canal de la mezcla de hormigón y enjuagar la mezcladora con agua, así como limpiar la compuerta de mordaza de la tolva de almacenamiento;

Para evitar que entren objetos extraños en la tolva, se debe instalar una rejilla encima de la abertura de carga. Al preparar una mezcla con aditivos químicos, el trabajador debe utilizar guantes de goma y gafas de seguridad.

3. INSTRUCCIONES PARA LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Los trabajos de preparación de la mezcla de cemento y hormigón se realizan en dos turnos.

La planta mezcladora es atendida por un equipo que consta de 8 personas, incluidos los preparadores de mezcla de cemento y concreto, maquinistas: 5 razr.-1; 4 bits-1; dosificador de componentes de mezcla de cemento y hormigón 3 tamaño-1; instalador eléctrico 5 categoría-1; construcción de cerrajería 4 razr.-1; conductor de excavadora 5 años - 1; transporte (trabajadores auxiliares) 2 razr.-2.

Antes de iniciar los trabajos, los preparadores de la mezcla de cemento y hormigón y el dosificador deben comprobar la integridad del equipamiento de la instalación, la ausencia de objetos extraños cerca de las partes giratorias o en las cintas transportadoras.

Operador de planta mezcladora 5 años gestiona el funcionamiento de la planta mezcladora de hormigón en su conjunto: supervisa la aproximación, la carga y el envío de vehículos, da una señal audible a los conductores para que carguen, en ausencia de vehículos, apaga la planta y se asegura de que después de que se apague la planta , no queda mezcla de hormigón en la mezcladora.

Operador de planta mezcladora 4° grado. comprueba la presencia de agua en el depósito y el depósito dosificador, cemento en la tolva de alimentación, inspecciona el agitador, comprueba el funcionamiento vacío de la mordaza y el agitador sin materiales, comprueba el funcionamiento del variador, enciende la bomba de agua que suministra agua al tanque de dosificación de agua de un nivel constante, enciende el mezclador, luego el transportador de suministro de agregados abre la válvula de cierre de agua, enciende el dispensador de cemento y controla la preparación de la mezcla de cemento y concreto. Supervisa el funcionamiento de los mecanismos de instalación, asegura el buen funcionamiento de todas las unidades y realiza reparaciones de rutina.

El dosificador de los componentes de cemento concrete mix 3 razr. comprueba la presencia de áridos de material en las tolvas de alimentación del departamento de dosificación, la altura de instalación de las persianas fijas y móviles, la facilidad de basculamiento del transportador de peso y su posición horizontal. Comprueba el funcionamiento en vacío de los transportadores prefabricados e inclinados y, durante su funcionamiento normal, enciende los transportadores prefabricados, los conductos vibratorios y los dispensadores en una secuencia determinada.

Cerrajería de obra 4 tiempos. verifica la presencia de cemento en el depósito, la posición de las compuertas correderas y la presencia de la cantidad requerida de cemento en el foso o bandeja de transferencia. Bajo la dirección del conductor de la consola central, verifica el funcionamiento inactivo del sistema de neumopresión.

Electricista 5ta categoria verifica la conexión a tierra de los motores eléctricos, conecta la unidad a la red eléctrica, junto con los conductores verifica el funcionamiento de los motores eléctricos en ralentí, supervisa el funcionamiento preciso del sistema de control automático. Durante el funcionamiento de los motores eléctricos, supervisa periódicamente el modo de funcionamiento, el calentamiento y el estado de los contactos.

Conductor de excavadora 5 años alimenta agregados a los conductos de la galería subterránea.

Trabajadores de transporte (auxiliares) 2 seg. están ocupados con el trabajo preparatorio y final: preparan la vinaza de alcohol al sulfito, eliminan el material derramado de los transportadores y las unidades de dosificación, eliminan los objetos extraños de los transportadores.

4. CALENDARIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

nombre de las obras

unidad de medida

Alcance del trabajo

La composición del enlace (equipo)

Trabajo de preparatoria

0,05

5 bits-1 4 " - 1 3 bits-1 electricista 5 bits-1 cerrajero de construccion 4 bits-1 conductor de excavadora 5 bits-1 2 corte-2

14,27

traspaso de turno

0,03

trabajos finales

0,05

continuación

nombre de las obras

unidad de medida

Alcance del trabajo

Intensidad laboral para todo el ámbito de trabajo, días-hombre

La composición del enlace (equipo)

tiempo del proceso de producción

Trabajo de preparatoria

0,05

Preparadores de mezcla de cemento y concreto, maquinistas: 5 bits-1 4 " - 1 Unidad de dosificación para componentes de mezcla de cemento y hormigón: 3 bits-1 electricista 5 bits-1 cerrajero de construccion 4 bits-1 conductor de excavadora 5 bits-1 Transporte (trabajadores auxiliares) 2 corte-2

Preparación de mezcla cemento-hormigón (suministro de áridos, cemento, agua, su dosificación, mezclado, preparación de aditivos)

14,27

traspaso de turno

0,03

trabajos finales

0,05

notas

1. El programa no contempla el mantenimiento preventivo nocturno.

2. Durante el período de puesta en marcha y ajuste de la planta, la composición del equipo podrá ser modificada a discreción del ingeniero jefe del departamento de construcción.

5. CÁLCULO DE COSTES DE MANO DE OBRA PARA LA ELABORACIÓN DE 210 m

Código de tarifas y precios	La composición del enlace.	Descripción de obras	unidad de medida	Alcance del trabajo	Norma de tiempo, hora-hombre	Precio, rub.-kop.	Tiempo estándar para el alcance completo del trabajo	El costo de los costos laborales para el alcance total del trabajo, rub.-kop.
TNR, § T-1-38, tab. 2a	Preparadores de mezcla de hormigón de cemento: 5 bits-1. Dispensador de componentes mezcla de cemento y concreto: 3 bits-1 electricista 5 bits-1 cerrajero de construccion 4 bits-1	Preparación de la mezcla cemento-hormigón (alimentación de cemento a la tolva de alimentación, dosificación de áridos en cemento cuando se alimenta a la mezcladora), alimentación de agua a la mezcladora e introducción (si es necesario) de una solución de aditivos; mezcla de materiales con la liberación de la mezcla en la tolva de almacenamiento; liberación de la mezcla terminada en camiones de volteo; preparación de documentos para la mezcla	100m3			12-84		26-96
Para el momento	conductor de excavadora 5 bits-1 Trabajadores del transporte (auxiliares) 2 corte-2	Suministro de materiales minerales (empuje de materiales a la galería de transportadores con bulldozer; mantenimiento de los puntos de alimentación de la cinta transportadora y del transportador de almacén de consumibles y preparación de vinazas al sulfito-alcohol)	1 turno			13-50		13-50
		Total para 210 m 3

6. PRINCIPALES INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS

El nombre de los indicadores.	unidad de medida	Según el costo	En la fecha prevista	Cuánto más o menos son los indicadores según el cronograma que según el cálculo, %.
La complejidad del trabajo por 100 m 3 de la mezcla.
Rango promedio de trabajadores
Salario medio diario por trabajador
La tasa de utilización de la instalación S-780

7. RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS

a) Materiales básicos

El consumo de materiales se determina de acuerdo con la receta de la mezcla de cemento y concreto. En esta tabla se muestra el consumo medio de materiales.

Nombre	Marcos, GOST	unidad de medida	Cantidad
			por unidad de producción (100 m 3 de mezcla)	por turno (210 m 3 mixtos)
Cemento grado 500	GOST 10178-62*
Arena media	GOST 10268-62
fracción de piedra triturada 5-20 mm	GOST 8267-64
Fracción de piedra triturada 20-40 mm	GOST 8267-64
vinaza de alcohol al sulfito

b) Maquinaria, equipo, herramientas, inventario

Nombre	unidad de medida		Cantidad
planta mezcladora con automático
Dispensadores continuos
Carga de cemento automatizada
Excavadora
descargador de cemento
Transportadores de correa		T-144 y RTU-30
Planta para la preparación de aditivos SSB
llaves inglesas	colocar

El mapa tecnológico fue desarrollado por el departamento para la implementación de mejores prácticas y regulaciones técnicas en la construcción de carreteras y aeródromos (realizado por el ingeniero T.P. Bagirova) basado en los materiales de las estaciones de investigación regulatoria de Rostov y Chelyabinsk del Instituto Orgtransstroy