COMPLEJO DE DESARROLLO PERSPECTIVA DE LA CIUDAD

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO DEL PLAN PRINCIPAL

LICENCIA DE MOSSTROY

REGLAMENTO DE EDIFICIOS DEPARTAMENTALES

INSTRUCCIONES
PARA EL DISPOSITIVO DE PAIDEWAYS
DE LOSA DE CONCRETO

VSN 15-95

MOSCÚ - 1998

Las instrucciones para la instalación de aceras hechas de losas de hormigón (en lugar de VSN 6-76) fueron desarrolladas por Candidatos de Ciencias Técnicas V. M. Goldin, L. V. Gorodetsky, R. I. Bega (NIIMosstroy) con la participación de Yu. I. Stolyarov, Ph.D. norte. V. D. Feldman (Mosstroylicense).

La instrucción resume el acumulado durante el período de 1976 a 1995. experiencia de servicio de aceras en calles operadas.

La instrucción se redactó teniendo en cuenta el nuevo GOST para losas de pavimento, desarrollado por NIIMosstroy, Mosinzhproekt y la Academia de Servicios Públicos.

Las instrucciones se acordaron con el Instituto Mosinzhproekt, el fideicomiso Gordorstroy y la empresa municipal Mosinzhstroy.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Esta instrucción se aplica a la instalación en los períodos de verano e invierno en Moscú de aceras, jardinería paisajística, senderos para caminar y sitios hechos de losas de hormigón producidos por MPHK Mospromstroymaterialy y que cumplen con GOST 17608-91.

1.2. Las estructuras de pavimento deben tomarse de acuerdo con el álbum SK 6101-85 "Diseños de pavimento para la ciudad de Moscú". La construcción de aceras se realiza teniendo en cuenta las normas vigentes.

1.3. Las aceras y aceras deben ubicarse entre la calzada y los edificios; entre la calzada y el césped; entre céspedes, en una franja de espacios verdes.

El ancho estimado de un carril para el tránsito de peatones es de 0,75 m.

1.4. Se aceptan los elementos estructurales de las aceras: capa subyacente arenosa; bases de arena, mezcla de arena y cemento, piedra triturada y hormigón; revestimiento de placa.

La secuencia tecnológica de los trabajos para la construcción de pavimentos prefabricados incluye las siguientes etapas: excavación y compactación de la canaleta, instalación de la piedra lateral, colocación de la capa subyacente, colocación de la base y revestimiento, incluido el relleno de las juntas.

1.5. El pavimento de aceras, caminos de jardín y parques infantiles se realiza a partir de elementos prefabricados cuadrados (K), rectangulares (P), hexagonales (W), de hormigón armado y elementos de pavimentación (F) y elementos viales decorativos (EDD). Los tipos, marcas y tamaños de losas de pavimento según GOST 17608-91 se presentan en.

Tipos, marcas y tamaños de losas de pavimento.

Tipo de placa, marca de placa	Dimensiones de la placa, mm
	a	b	Espesor de la placa
			sobre bases de piedra triturada y hormigón A	sobre sustratos arenosos y estabilizados B	en lugares donde vehículos pesados ​​ingresan a la acera B
Losas cuadradas
1K.5, 1K.6, 1K.8
2K.5, 2K.6, 2K.10
3K.5, 3K.6, 3K.10
4K.5, 4K.7, 4K.10
5K.5, 5K.7, 5K.10
6K.5, 6K.7, 6K.10
7K.6, 7K.8, 7K.10
8K.8, 8K.10	1000
Losas rectangulares
1P.5, 1P.6, 1P.10
2P.5, 2P.7, 2P.10
3P.5, 3P.7, 3P.10
4P.6, 4P.7, 4P.10
5P.6, 5P.7, 5P.10	1000
6P.8, 6P.10
Losas hexagonales
1Sh.5, 1Sh.6, 1Sh.10
2Sh.6, 2Sh.7, 2Sh.10
3Sh.6, 3Sh.8, 3Sh.10

Dependencia de la cantidad requerida de cloruro de calcio en la profundidad de impregnación de la capa subyacente

2.10. La instalación de la capa subyacente debe llevarse a cabo teniendo en cuenta la finalización de la compactación de arena antes de que se congele.

2.11. Las piedras laterales que separan la calzada de las aceras son de granito, hormigón u hormigón armado y se instalan sobre una base de hormigón.

2.12. Para separar el pavimento del césped, se instalan piedras laterales de hormigón con un tamaño de 1000 × 200 × 80 mm (BR 100.20.8).

2.13. Las piedras laterales de hormigón BR 100.20.8 se instalan manualmente sobre una base de hormigón de 10 cm de espesor, colocada sobre una capa subyacente de arena nivelada y compactada.

2.14. El ancho de la costura entre las piedras laterales no debe exceder los 5 mm. Las juntas se rellenan con un mortero de cemento con una composición de 1: 4, después de lo cual se bordan con una solución de una composición de 1: 2.

2.15. En el caso de una base de mezcla arena-cemento, su parte inferior de 7 cm de espesor es de arena-cemento mortero de cemento, y la parte superior de 3 cm de espesor - de una mezcla seca.

El mortero de arena y cemento se utiliza para grados de al menos 50 y se fabrica en la fábrica. Composición aproximada por 1 m 3 de solución marca 50: cemento marca 400 - 155 kg, agua - 170 l, arena - 1650 kg. Se prepara una mezcla seca de arena y cemento de la misma manera, pero sin agregar agua con un contenido de humedad de arena natural de 5 a 6%.

2.16. A horario de invierno Se recomienda colocar la mezcla de arena y cemento, preparada en fábrica sobre materiales calentados, a una temperatura exterior de al menos -15 ° C, evitando una brecha en el tiempo al colocar mortero de arena y cemento y mezcla seca.

2.17. La compactación del mortero de cemento y arena se realiza mediante reglas vibratorias y plataformas vibratorias.

2.18. Los cimientos de piedra triturada se colocan con la ayuda de adoquines de piedra triturada, con un área de acera de menos de 1000 m 2, la piedra triturada se puede nivelar con una motoniveladora o una excavadora en la forma "lejos de usted".

2.19. Las mezclas de piedra triturada con un contenido de humedad óptimo (4 - 6 % en peso, grados de triturabilidad en el cilindro no inferiores a 400) se entregan en camiones volquete y se descargan en la tolva receptora de una pavimentadora de piedra triturada o en un contenedor preparado. subrasante.

La mezcla se coloca en la carretera a más tardar 3 horas después de la entrega al lugar de trabajo. La compactación de la mezcla se lleva a cabo mediante rodillos estáticos autopropulsados ​​que pesan 5 - 10 toneladas o vibración - pesan 1,5 - 3,5 toneladas La verificación de la densidad de la base de piedra triturada se realiza con un rodillo pesado, después de lo cual la base no debe tener deformaciones notables.

2.20. Cuando se construyen bases de hormigón pobre, se utiliza el grado de hormigón M100. El consumo estimado de materiales por 1 m 3 de mezcla de hormigón es: grado de cemento 400 - 90 - 100 kg, piedra triturada fr. hasta 40 mm - 1440 - 1400 kg, arena - 650 - 600 kg, agua - 120 - 130 kg. El trazado de hormigón pobre se realiza mediante máquinas pavimentadoras de hormigón, adoquines de piedra triturada. La compactación se lleva a cabo con rodillos de motor de 5 toneladas en 8 a 10 pasadas a lo largo de una pista.

2.21. Para la construcción de una base de hormigón se utiliza hormigón de grado 100. La construcción de una base de hormigón se lleva a cabo sobre una capa subyacente de arena planificada y compactada mediante máquinas de colocación de hormigón o una excavadora E-153 con accesorios. En este último caso, la mezcla se compacta con una regla vibrante o plataforma vibradora. Cada 30 - 40 m se disponen en la base juntas de dilatación de 20 mm de ancho.

2.22. Se aplica un material formador de película, una emulsión bituminosa, a la base de hormigón recién colocada a razón de 0,7 kg/m 2 .

2.23. La construcción de una base de hormigón en invierno está permitida a una temperatura del aire exterior de hasta -15 °C. La colocación de la mezcla de hormigón debe realizarse sobre una capa subyacente arenosa preparada antes de la aparición de las heladas.

3. DISPOSITIVO DE RECUBRIMIENTO

3.1. Las losas se entregan al objeto mediante camiones en contenedores especiales. La carga y descarga y la instalación de un revestimiento de losas con un tamaño lateral de 100 cm se lleva a cabo utilizando accesorios del diseño SU-32 de Embankment Construction Trust a una grúa o carretilla elevadora de 3-5 toneladas ().

Las losas con un tamaño lateral de hasta 50 cm se pueden colocar en revestimientos con una pinza de vacío especial del diseño GDS-1 () o manualmente.

3.2. El diseño de las placas se puede realizar de acuerdo con varios esquemas ().

3.3. La colocación de las placas debe hacerse en filas transversales de borde a borde. Antes de colocar las losas, se deben romper dos líneas de límite y fijarlas en la base, desde una de las cuales comienza la colocación de las losas ().

BIBLIOGRAFÍA

1. GOST 17608-91 "Losas de acera de hormigón".

2. GOST 6665-91 “Piedras laterales de hormigón y hormigón armado. Especificaciones".

3. SNiP Sh-4-80 * "Seguridad en la construcción".

4. Álbum SP 6101-85 "Diseños de pavimento para Moscú" Mosinzhproekt. NIIMosstroy.

6. Instructivo para la construcción de vías urbanas prefabricadas (VSN 1-94). Departamento de Construcción.

7. Instrucciones técnicas para la instalación de aceras de losas de hormigón (VSN 26-76). Glavmosinzhstroy.

8. Normal para la construcción de aceras y zona ciega, 1976. Glavmosstroy.

9. Timofeev A. A. Prefabricados de hormigón y pavimentos de hormigon armado vías urbanas y aceras. 1986. Stroyizdat.

10. Goldin V. M., Bega R. I. Pavimentos prefabricados de aceras y senderos, 1973, TsBNTI Moszhilkomhoz de la RSFSR.

En la mejora de grandes y pequeños asentamientos se ha gran importancia estado de los caminos y aceras de la casa, paradas de autobús transporte público y zonas de secado de ropa, etc.

Ni en la edificación privada ni en la industrial, la obra puede considerarse terminada hasta que se haya completado la mejora del territorio colindante. Los caminos y las aceras juegan un papel importante en esto. La construcción de tales "estructuras" no es particularmente difícil, no requieren tecnologías especiales, mecanismos ni altas calificaciones.

En la mayoría de los casos, al realizar dicho trabajo, se utilizan tipos clásicos. materiales de construcción tales como: adoquines y adoquines, hormigón asfáltico (asfalto), mezclas de hormigón y hormigón arena. cada una de las opciones acera tiene sus pros y sus contras. Hoy nos gustaría presentarles la tecnología de hormigonado de caminos. Hacer una pasarela de hormigón es la forma más rápida y económica de crear un revestimiento duradero y de alta calidad.

El dispositivo de plataformas de hormigón, caminos, aceras incluye los siguientes trabajos:

• - retiro suelo vegetal: ya que complica significativamente la compactación de la base y acumula humedad debajo del recubrimiento, lo cual es altamente indeseable; - el mecanismo de la razón del cascajo. También es posible hacer una base a partir de una capa de arena gruesa de 5 a 10 cm de altura y la misma altura de una capa de piedra triturada;
• - instalación de un bordillo:(si está previsto en el proyecto). Debe instalarse de manera que haya un drenaje para el agua. El bordillo en este caso debe estar al ras con la superficie de la acera o plataforma. Las costuras entre los bordillos se sellan con un mortero de cemento espeso. Si el camino se hace sin bordillos, debe instalar encofrado de tablas y en lugares donde el camino se dobla suavemente, de madera contrachapada.
• - hormigonado: El espesor de la capa de hormigón no debe ser inferior a 7 cm.Para evitar huecos, la colocación debe realizarse con plataforma vibratoria (para grandes superficies) o con pisón manual hasta que aparezca lechada en la superficie. Después de 30-40 minutos, la superficie finalmente se termina con una llana. Lo mejor es usar morteros prefabricados para hormigonar, pero en la construcción privada, con pequeñas cantidades de trabajo, puede prepararlo usted mismo. Para hacer esto, mezcle cemento, arena, grava en una proporción de 1: 2: 3 y diluya la mezcla con agua hasta obtener un estado plástico (el agua se toma aproximadamente 1 - 1.5 veces más que el cemento)
• - disposición de las juntas de dilatación: en el pavimento de hormigón de caminos y aceras, cada 3-6 metros de longitud, se realiza una costura de deformación (temperatura) a partir de un listón de madera de 15-20 mm de espesor, colocado en todo el espesor del pavimento. El dispositivo de tal costura evita el agrietamiento cuando cambia la temperatura del aire.

Algunos consejos para aquellos que van a hacer caminos de jardín por su cuenta.

Si el suelo de la base de la acera o plataforma es suelto, heterogéneo o simplemente dudoso, es necesario reforzar el pavimento de hormigón con una malla vial de celda 100x100 o 150x150 mm. También es necesario reforzar la calzada hasta el sitio.

Es muy importante utilizar materiales de alta calidad: hormigón premezclado, bordillos, baldosas, comprándolos a fabricantes que supervisan constantemente la calidad de los productos y valoran la reputación de la empresa.

Cuando ordene concreto premezclado, debe pedirlo en aproximadamente un 10% más que el calculado. En primer lugar, si la solución no es suficiente, ninguna empresa le traerá una solución que sea inferior a la tarifa mínima posible. En segundo lugar, cuando la solución se descarga en el contenedor intermedio, parte de ella se pegará invariablemente a las paredes.

Si prepara el hormigón con sus propias manos, es recomendable hacerlo más cerca del lugar de trabajo para descargar la mezcla directamente en la vía o no perder mucho tiempo en el camino hacia el contenedor con la solución y de regreso. . Al finalizar el trabajo, lave inmediatamente a fondo todas las herramientas.

Para darle a la pista una mayor resistencia, puede plancharla: para esto, debe frotar el cemento tamizado en la mezcla aún húmeda hasta que aparezca un brillo brillante en la superficie.

La casa propia es una composición completa si no es solo una casa y territorio contiguo con él, y la totalidad Ideas originales diseñador y tecnología moderna. Tal alianza ayudará a convertir una parcela de jardín con una casa en un rincón natural acogedor y bien cuidado. Los caminos del jardín son el principal elemento de diseño que, además del componente estético, también tiene una carga funcional.

La comodidad de los propietarios del sitio dependerá de la corrección del diseño inicial de las pistas.

Los caminos del jardín deberían ser suficientes. durable y debe ser una decoración del sitio. Para un diseñador experimentado, no es ningún secreto que los caminos cortos dividen toda el área en pequeños fragmentos, lo que reduce visualmente el tamaño del jardín. Al mismo tiempo, los caminos largos crean la sensación de un área espaciosa.

Sobre el etapa inicial planificación, el propietario debe decidir sobre propósito funcional carriles y sus dimensiones. Por ejemplo, el camino que conduce a la fachada de la casa debe tener al menos 2 metros de ancho para que dos personas puedan dispersarse libremente por él. Para las vías tecnológicas, 90 cm serán suficientes.Las vías por las que se desplazará el coche no deben ser inferiores al ancho del propio coche, hechas de materiales duraderos y tener un duro superficie para evitar resbalones en invierno.

El mercado de materiales de construcción modernos está listo para ofrecer a los clientes una lista bastante grande de materiales para pavimentar caminos en el sitio. Puede ser azulejos, piedra natural o decorativa, piedra triturada, etc. Uno de estos materiales que tiene proporción óptima el precio del material y la calidad de los caminos completados en el territorio de la parcela del jardín, es concreto.

Ventajas y desventajas de los caminos de hormigón.

La mezcla de arena y hormigón es uno de los materiales más populares para crear caminos. A beneficios de este material y los caminos del jardín incluyen lo siguiente:

• buenas cualidades de resistencia del material, su durabilidad;
• facilidad de creación estructuras de concreto, incluidos los senderos del jardín;
• bajo costo de material;
• resistencia a factores climáticos adversos (resistencia a la humedad y las heladas);
• resistencia a la influencia de cargas mecánicas;
• la capacidad de hacer una pista de cualquier configuración (lo principal es hacer un encofrado adecuado);
• posibilidad de instalación por propia cuenta, sin la participación de especialistas;
• amplias oportunidades para decorar caminos (durante la preparación de la solución, puede agregar pigmentos de cualquier color, o usar mosaicos de azulejos, piedra natural o artificial, etc.; lo principal aquí es plantar elementos de diseño y decoraciones en la solución unos pocos horas después del vertido).

A deficiencias Los caminos de jardín de hormigón incluyen los siguientes factores:

• cuando el suelo se mueve fuera de temporada, el camino de concreto puede agrietarse;
• un camino concreto es una estructura capital, por lo tanto, será casi imposible cambiar su dirección. Por lo tanto, al planificar la ubicación de las vías, es necesario planificar simultáneamente el área que las rodea;
• requeriría una importante inversión de tiempo y esfuerzo trabajo de preparatoria e instalación

Tecnología para crear caminos de hormigón.

En realidad, todo el proceso técnico de independientes instalación caminos de jardín hechos de hormigón es bastante simple y consta de los siguientes pasos:

• marcar la superficie del suelo para caminos de jardín;
• preparación preliminar del suelo;
• instalación de encofrados;
• formación de almohadas;
• instalación de elementos de refuerzo y vertido de hormigón.

Para que el camino del jardín de hormigón complazca a sus dueños. largos años, necesitamos considerar cuidadosamente cada etapa por separado.

1. margen superficie del suelo para caminos de jardín es el paso más rápido y fácil. Los propietarios deben decidir la ubicación de las pistas en su sitio y su tamaño (como se mencionó anteriormente, dependerán de las cargas funcionales esperadas). El marcado se lleva a cabo con clavijas ordinarias, que se clavan en el suelo a intervalos regulares entre sí, y se tira de una cuerda entre ellas. Sobre esto, la primera etapa puede considerarse completada y pasar a la siguiente.
2. preliminar preparación suelo. La esencia de esta etapa es seleccionar la capa superior de césped a una profundidad de ≈ 5 - 7 cm Esto es necesario para eliminar las raíces de todas las plantas a lo largo del camino de pavimentación. Si esto no se hace, las plantas debajo del camino se pudrirán gradualmente y el agua entrará en los huecos formados y se congelará allí en invierno. El agua congelada aumentará de volumen y ejercerá presión sobre la pista de descanso. En última instancia, este proceso puede provocar el agrietamiento del pavimento de hormigón.

Además, será conveniente para las personas y para usar cortadoras de césped en verano si el camino del jardín está en uno. nivel con tierra

Instalación de encofrado

encofrado montado a partir de tablas y es necesario para verter hormigón. Para crear curvas suaves de la pista, es muy posible usar madera contrachapada o cualquier otro material de flexión para la fabricación de encofrados. Es posible hacer el encofrado inmediatamente a lo largo de toda la pista, pero dado que la solución debe verterse en partes (es necesario, porque es necesario proporcionar costuras para compensar la expansión y contracción del concreto bajo la influencia de temperatura), entonces el encofrado también se puede realizar por partes, lo que reducirá el consumo de material para su fabricación.

Forma de almohada

Almohada bajo un camino de hormigón tiene dos propósitos.

1. Distribución uniforme de la carga de peso de la vía de hormigón.
2. Drenaje.

Una almohada o base para un camino está hecha de una capa de escombros compactados y una capa de arena. La arena no retiene el agua y, en invierno, el suelo debajo del camino no se congela ni se expande. Sin embargo, la arena es un material de grano fino, que tiende a convertirse en piedra triturada o suelo con el tiempo. si un arena se colocará directamente sobre los escombros, luego de unos años irá al suelo junto con el agua. Para evitar este proceso, los materiales se colocan directamente en el suelo para impermeabilización. Puede ser material de cubierta, geotextil o agrofibra. Los dos últimos materiales son los más preferidos, ya que no están sujetos a descomposición y pasan perfectamente el agua. Después de colocar los escombros y cubrir la arena, se debe apisonar bien. Si la arena está seca, es necesario humedecerla, luego se compactará más densamente y no habrá huecos en ella. Además, cojín de arena debe nivelarse para que posteriormente el espesor de la capa de hormigón sea uniforme.

Para hacer una almohada, en lugar de arena, puedes hacer concreto delgado acoplador o use piedras planas, pero debe profundizar la zanja debajo del camino hasta el grosor de la piedra o la regla.

Refuerzo y vertido

El siguiente paso es colocar reforzando elementos y hormigonado. Antes de colocar una malla de refuerzo o refuerzo, se debe colocar una película de polietileno o cualquier otra sobre una almohada de arena. Esto debe hacerse por la siguiente razón: el hormigón no debe secarse, sino endurecerse. El endurecimiento es una reacción química con participación directa de la llamada lechada de cemento, que confiere al hormigón excelentes características de resistencia. Para que este componente no entre en la arena, se necesita una película. Además, se pueden colocar elementos de refuerzo: refuerzo estándar, malla de refuerzo, malla de solera o cualquier otro material.

Ahora puedes empezar a mezclar. solución. Puede estar hecho de arena y cemento (1: 3), puede comprar mezclas secas preparadas que se diluyen con agua. Si solo se camina por el camino, entonces el grosor de la almohada y la capa de concreto no debe ser inferior a 5 cm, si el revestimiento experimentará cargas más pesadas, entonces las capas adicionales y de concreto no deben ser inferiores a 7,5 cm.

A medida que se vierte la solución, debe nivel. Después de verter toda la porción preparada del mortero, debe nivelarse aún más con la regla y compactarse lo más posible hasta que aparezca la leche de cemento. Cuando el mortero fragüe un poco, puede recortarlo con una espátula. Al mismo tiempo, los elementos de decoración se pueden plantar en la solución (si se suponía que esto debía hacerse anteriormente). Para que el concreto se endurezca y no se seque, el camino puede cubrirse con una película o la superficie del camino puede humedecerse periódicamente con agua. Después de un par de días, puede limpiar encofrado, y después de unos días más, los “peatones” pueden usar el camino.

Habiéndose decidido por la fabricación de orugas en parcela de jardín hecho de concreto, usted puede independientemente y con costos financieros mínimos darle a su propiedad de la tierra una imagen acabada y una apariencia elegante.

En las ciudades, el concreto asfáltico se usa con mayor frecuencia como recubrimientos de pavimento y caminos de jardinería. Los pavimentos de hormigón asfáltico en aceras y aceras se disponen sobre varias bases: de ladrillo y escombros de piedra caliza; escoria metalúrgica; suelo tratado con cemento; de hormigón de cemento ordinario y hormigón pobre.
En mesa. se dan 80 diferentes tipos bases para aceras con revestimientos de arena (3-5 cm de espesor) y colada (2,5-3 cm de espesor) de hormigón asfáltico y sus espesores.

El espesor de la capa subyacente arenosa para aceras con revestimiento de hormigón asfáltico se toma en función del grupo de suelos subyacentes de acuerdo con la Tabla. 81.

El proceso tecnológico de instalación de aceras y aceras incluye las siguientes operaciones: nivelación y allanamiento de la subrasante; entrega de arena para la instalación de la capa subyacente; distribución y compactación de arena; entrega de materiales para la construcción de la cimentación; distribución de materias primas; compactación base; entrega y colocación de mezcla de concreto asfáltico en la capa superior del pavimento.
El diseño de la subrasante en las aceras generalmente lo realizan motoniveladoras con pases de lanzadera. La subrasante se apisona con rodillos motorizados con rodillos lisos de 6 toneladas.
En el proceso de planificación y laminación, la uniformidad de la subrasante se verifica con la ayuda de listones de madera y las pendientes necesarias se verifican con la ayuda de herramientas geodésicas.
La arena y otros materiales se llevan al lecho de tierra terminado mediante camiones de volteo. La arena y otros materiales a granel generalmente también se distribuyen con motoniveladoras y, en condiciones de hacinamiento, a veces a mano. Compactar la capa subyacente arenosa y las bases de piedra triturada, escoria y otros materiales sueltos. materiales ligeros rodillos de motor con rodillos lisos.
Las bases de cemento y hormigón en las aceras y caminos se arreglan con equipos pequeños. La mezcla de hormigón se nivela con equipos especiales montados en la pluma del tractor Bielorrusia. La base de hormigón se compacta con reglas vibratorias especiales o vibradores de plataforma. El hormigón se cuida reglas generales realización de trabajos de hormigón.
El pavimento de hormigón asfáltico se coloca en aceras anchas utilizando una pavimentadora de asfalto DS-1 (D-150B) o una pavimentadora ligera tipo D-464, y la compactación se realiza con rodillos de 1,5 a 6 toneladas. en condiciones de hacinamiento pavimento de hormigón asfáltico(principalmente de mezclas fundidas) se organizan colocando manualmente la mezcla y enrollándola con rodillos manuales.
Para pavimentos y pavimentos de aceras también se utiliza hormigón plástico coloreado, que se prepara en mezclando plantas en plantas de asfalto. Se compone de piedra triturada, arena, polvo mineral, pigmento y aglutinante. Los requisitos para la calidad de la arena, la piedra triturada y el polvo mineral son los mismos que para las mezclas asfálticas. Se utilizan pigmentos de óxido de hierro, con suficiente resistencia a la luz, la intemperie y el calor. Como aglutinante, se utilizan resinas de cumarona-indeno con un punto de reblandecimiento de 80-90 ° C. En la tabla. 82 muestra la composición aproximada del hormigón plástico coloreado.

El revestimiento de hormigón plástico coloreado se dispone con un espesor de 3 cm sobre varias bases utilizando una extendedora de asfalto DC-1. La longitud de la tira de colocación cuando se coloca un pavimento de hormigón plastificado en frío no está limitada. La mezcla es compactada por dos rodillos motores de hasta 6 toneladas cada uno. En presencia de listones de unión longitudinales, se comienza a rodar a lo largo de la línea de unión de tal manera que el listón recién colocado también se apisona hasta un ancho de 15-20 cm Para compactar la capa de hormigón plastificado, el número de pasadas del rodillo a lo largo de una pista debe ser 20-25. La uniformidad del recubrimiento se verifica con un riel de tres vías, cuyo espacio libre no debe exceder los 3 mm. Aceras de hormigón plástico coloreado en Moscú de color azul construido cerca de la escuela coreográfica en la calle 2nd Frunzenskaya, roja, cerca del monumento a Karl Marx, en los jardines públicos de la plaza Sverdlov, etc.
El hormigón de cemento monolítico se puede utilizar para cubrir aceras y aceras, lo cual es indispensable para la construcción de plataformas curvas y caminos de forma libre, que se han generalizado en el extranjero en la arquitectura paisajista en los últimos años. Dichos revestimientos están hechos de hormigón no inferior a M300. La mezcla de hormigón se prepara en plantas de cemento y hormigón. El cemento Portland hidrófobo no inferior a M400 con la adición de escoria granulada de alto horno hasta un 7% se utiliza como aglutinante. Cuando se usa cemento no hidrofóbico, para mejorar las propiedades básicas del concreto, se introducen aditivos tensioactivos en la mezcla: aditivos plastificantes - concentrados de puré de levadura al sulfito y sus derivados, hidrofóbicos - varios jabones técnicos: abietates (jabones de vinsol), mylonaft,etc.
La arena se utiliza natural (montaña, río) en estado puro o con aditivos. Como aditivos se utilizan arenas artificiales, finos de piedra y tamices. El módulo de tamaño de las partículas de arena no debe ser inferior a 2. La piedra triturada para revestimientos de hormigón se utiliza únicamente pura, obtenida mediante la trituración de rocas duraderas resistentes a las heladas. La resistencia máxima a la compresión en el estado saturado de agua de las rocas ígneas debe ser de al menos 1000 kgf / cm2 (100 MPa), rocas sedimentarias: 800 kgf / cm2 (80 MPa). La pérdida de masa durante la abrasión en el tambor de plataforma de rocas ígneas es del 25%, sedimentaria - 30%. La piedra triturada se utiliza en dos fracciones: 3-10 y 10-20 mm. La composición aproximada de la mezcla de hormigón: cemento M400 - 430 kg, piedra triturada - 1380; arena - 500 kg; agua - 160 l. La mezcla se entrega a la instalación mediante camiones volquete ZIL-555, MAE-503 o camiones hormigonera.
Para la construcción de aceras y aceras, el hormigón coloreado es cada vez más común. Se obtiene como resultado del uso de cemento coloreado especial como aglutinante o la introducción de pigmentos colorantes en una mezcla de concreto seco durante la preparación de una mezcla de concreto. Los cementos blancos y de colores deben ser hidrofóbicos y cumplir con GOST 10178-62. La marca de cemento debe ser de al menos 400 en términos de compresión cuando se prueba en soluciones apisonadas, resistencia a la tracción: al menos 55 kgf / cm2 (5,5 MPa). El comienzo del fraguado no es antes de 2 horas.
Los pigmentos producidos por la industria nacional son de dos tipos: minerales, incluidos los sintéticos y. natural, obtenido por molienda fina de minerales de pintura, y orgánico. Los pigmentos son polvos finamente dispersos, insolubles en agua, aceite y otros solventes, capaces de impartir color a los materiales cuando se mezclan con ellos. La capacidad colorante de los pigmentos es mayor cuanto mayor es su dispersión.
Para la producción de hormigón coloreado, son adecuados pigmentos que tengan un peso específico cercano al del cemento para garantizar una alta homogeneidad de la mezcla; gran capacidad colorante; resistencia a los álcalis; luz de sol e influencias atmosféricas; la ausencia de impurezas nocivas solubles en agua que, cuando el cemento se mezcla con agua, afectan negativamente el tiempo de fraguado, el proceso de endurecimiento y la resistencia de la piedra de cemento; la ausencia de sales fácilmente solubles que puedan formar eflorescencias; limpio, color brillante y bajo costo.
Cuando se están colocando pavimentos de aceras y aceras, se puede colocar hormigón coloreado en todo su espesor o en la capa superior del revestimiento de 4-6 cm de espesor.El pavimento de dos capas con hormigón coloreado en la capa superior se realiza de dos maneras: 1 ) las capas de revestimiento inferior (de hormigón ordinario) y superior (decorativas) se llevan a cabo sin interrupción en el tiempo, lo que permite el sellado de dos capas al mismo tiempo; 2) el dispositivo de las capas inferior y superior se realiza por separado y se divide en dos etapas: colocación de hormigón en la capa inferior, compactación y cuidado; colocación de hormigón coloreado en la capa superior no antes de 7 días después de la instalación de la capa inferior.
Para asegurar una buena adherencia de las capas, la superficie del hormigón de la capa inferior se trata con una solución de ácido clorhídrico al 30% con lavado inmediato con agua, y luego una capa de 3-5 mm de espesor de un mortero de cemento y arena activado con se aplica una composición de 1: 1, después de lo cual se coloca la capa superior de hormigón. El cuidado del concreto coloreado, así como del concreto común, se lleva a cabo cubriéndolo con una envoltura de plástico, cristal, papel kraft, etc., seguido de un relleno con arena, que se humedece periódicamente.
Las juntas de dilatación se disponen según el mismo tipo y método que para los pavimentos convencionales de cemento y hormigón. Al colocar hormigón en dos capas, las costuras dispuestas en la capa inferior también deben estar en la superior.
para terminar pavimento de hormigón a la hora de ponerlo en funcionamiento se imponen una serie de requisitos. El revestimiento debe realizarse de acuerdo con el proyecto y los documentos normativos y técnicos vigentes. En el momento de la aceptación, es necesario comprobar el espesor de la base según actas de obra oculta, la marca del hormigón puesto según ensayos de laboratorio, la uniformidad de la superficie del revestimiento con dos carriles al menos cada 20 m. desviaciones del proyecto en espesor - no más de ± 5 mm, en uniformidad - el espacio libre debajo de dos listones no debe ser más de 3 mm, el revestimiento debe estar libre de conchas, grietas; en el ancho del recubrimiento - no más de 5 cm; en la pendiente transversal - no más del 5%; por la diferencia en el nivel de las costuras - no más de 3 mm; sobre la resistencia del concreto a los 28 días de edad cuando se prueba para flexión - no más del 5%, para compresión - no más del 10%.
Las aceras y aceras también se cubren con pequeños dameros de piedra (mosaicos), ladrillos de clinker, hormigón asfáltico, silicato, cerámica, cemento-hormigón y losas de piedra. Los revestimientos de una amplia variedad de patrones se organizan a partir de damas de piedra: filas transversales y diagonales, a lo largo de los arcos de un círculo, etc. Los ladrillos de clinker se colocan en filas transversales y diagonales, así como en un árbol de Navidad longitudinal y transversal. Las losas de piedra se fabrican principalmente forma cuadrada con lados de hasta 75 cm o forma rectangular con el tamaño del lado más grande hasta 1 m con una relación de aspecto de 1:1,5. Dichas placas se colocan sin vendaje o con vendaje de costuras. Las losas de hormigón asfáltico se fabrican en tamaño 20X20X3; 25X25X4; 30X30X4cm.
Uno de los tipos prometedores de pavimentos prefabricados para aceras y aceras son los pavimentos hechos de losas de hormigón de tamaño pequeño. La producción de placas por el método industrial permite abaratar y masificar este tipo de revestimiento. A su vez, la producción en masa contribuirá a una mayor reducción de costes y al progreso en el desarrollo de revestimientos prefabricados. Con este método de fabricación, las losas de hormigón son más duraderas e higiénicas y pueden sustituir a la piedra natural. La superficie frontal de las placas, además de su color, se puede tratar con varias matrices especiales. Las losas de hormigón son de formas muy diversas: cuadradas, rectangulares, hexagonales, redondas, trapezoidales, triangulares y de todo tipo. Forma irregular. Sobre varias bases se colocan losas de pavimento prefabricado y aceras, cuyo espesor (en cm) se indica a continuación.

Como capa subyacente se utiliza arena, cuyo espesor de capa se toma hasta 25 cm Las losas, según el ancho aceptado de la acera, el jardín o el camino del parque, se colocan con o sin revestimiento de las costuras, así como en diagonal .
La colocación de las placas debe realizarse de manera "tirada". Para mantener la pendiente y uniformidad del pavimento en el momento de la colocación de losas, se recomienda comenzar a trabajar con una hilera vertical colocada a lo largo de la piedra lateral o el borde del césped o transversalmente a la acera, tendiendo a uno o ambos lados de la hilera vertical. y conducir hacia la pendiente.
Para el dispositivo de recubrimientos de placas con un tamaño de 50X50 cm, se utiliza una pinza de vacío de forma redonda d = 400 mm, con un peso de 7 kg, que puede levantar una carga de hasta 100 kg. Para garantizar la total adherencia de las losas a la base, el aterrizaje final de las losas en la marca de diseño se realiza con un vibrador especial que pesa 44 kg.
El ancho de la costura entre las placas debe ser de al menos 5 mm. El control sobre el ancho de las costuras se realiza mediante plantillas. El exceso de los bordes de las placas adyacentes no debe ser superior a 2 mm. Las costuras entre las losas se rellenan. varios materiales según el proyecto. La uniformidad del revestimiento se verifica con un riel de tres vías al menos cada 20 m; El espacio libre debajo del riel no debe exceder los 3 mm.
Para la mecanización de los trabajos de colocación de losas de pequeño tamaño, se puede recomendar un dispositivo de agarre por vacío reemplazable montado en una carretilla elevadora o una excavadora E-153. El travesaño es un marco en el que se montan pinzas de vacío en la cantidad de 1-4. La distancia entre los centros de las ventosas en el travesaño debe variar según el tamaño de las placas utilizadas. Con la ayuda de un dispositivo de este tipo, se pueden colocar hasta 400 placas por turno.
La colocación de losas de pavimento con una dimensión lateral de más de 75 cm se realiza mediante camiones grúa de acuerdo con la tecnología utilizada en la construcción de pavimentos viales a partir de losas prefabricadas de hormigón.

NIImosstroy ha desarrollado una máquina para la colocación de losas de pavimento. El apilador realiza la formación de la base de un determinado perfil, su compactación y, al mismo tiempo, la colocación de las losas. Así, se asegura la combinación de tres operaciones, lo que aumenta significativamente la productividad laboral. En la fig. 114 muestra un esquema de una máquina para colocar losas de pavimento. El equipamiento de la máquina consta de una guía inclinada 6 con nervaduras calibradoras 15 y una placa base 5 y una placa vibratoria 3 conectadas a las varillas guía 4. En la parte superior de la guía hay un dispositivo receptor 9, que sirve para alojar un contenedor 10 con un paquete de placas 11. El suministro de placas desde el dispositivo receptor en la guía se realiza mediante un dispositivo que consta de empujadores 12 con un cilindro hidráulico 13, que se controla automáticamente mediante una palanca con un rodillo 8 y un distribuidor hidráulico 7. Los vibradores 1 del cuerpo de trabajo del apilador están instalados en la placa vibratoria 3. Los vibradores son accionados por un motor hidráulico a través de una transmisión por correa trapezoidal 2. El equipo se instala en la máquina base mediante un enganche articulado 16, que asegura la adaptabilidad de la placa base a la superficie de la base que se está colocando debido a la inclinación longitudinal. y bisagras transversales del enganche. La guía se coloca en la posición de transporte por medio de un cilindro hidráulico 14 y acopladores que conectan la guía a la regla.
La placa vibratoria se transporta en un remolque hasta el apilador mediante un carro. Al mismo tiempo, el cuerpo de trabajo del apilador está suspendido a través de las paredes hasta la guía, que, a su vez, descansa sobre la placa vibratoria. Esto reduce la carga en voladizo sobre las ruedas motrices del tractor. El contenedor es una estructura soldada que consta de una viga con nervaduras y placas laterales. Los zapatos están unidos a las nervaduras, que aseguran la posición inclinada de las placas en el contenedor. En el centro de la viga, se sueldan orejetas para el gancho del mecanismo de elevación, que alimenta el contenedor con losas al dispositivo receptor.
El equipo funciona de la siguiente manera. En movimiento, el apilador forma la base del material requerido, por ejemplo, una mezcla de cemento y arena, con su cuerpo de trabajo. Al mismo tiempo, las placas se alimentan sobre la base formada por el apilador con una guía en un flujo continuo, que se mueven bajo la acción de la gravedad y la masa de las placas superpuestas. La placa vibratoria hace un calado de placas. Las placas se alimentan a la guía desde el dispositivo receptor mediante empujadores controlados por un dispositivo automático. Este dispositivo se ve afectado por las placas ubicadas en la guía.
El equipo garantiza la colocación de losas de adoquines de 25X25-50X50 cm, para lo cual las nervaduras de dimensionamiento pueden moverse a lo largo de la guía con su fijación en una posición determinada. El accionamiento de los cuerpos de trabajo del equipo se realiza desde la cabina del conductor de la máquina base. Las máquinas y dispositivos propuestos permiten reducir los costes de mano de obra en la disposición de pavimentos. Sin embargo, para aumentar aún más la productividad laboral en la instalación de revestimientos prefabricados, se debe trabajar para crear máquinas livianas de alta velocidad.

EL GOBIERNO DE MOSCÚ

COMPLEJO DE ARQUITECTURA, CONSTRUCCIÓN,
DESARROLLO Y RECONSTRUCCIÓN DE LA CIUDAD

Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy"

sobre la disposición de las aceras
de losas de hormigón

TR 158-04

Moscú - 2005

Las recomendaciones técnicas se desarrollan sobre la base de los resultados del trabajo de investigación y desarrollo realizado por el laboratorio. Construcción vial Empresa unitaria estatal "NIIMosstroy", trabajo de desarrollo y producción de CJSC "SBM Zapchast-Service", CJSC "SDM Gidroprivod", así como en base al análisis de la experiencia de construcción nacional y extranjera.

Las siguientes personas participaron en el trabajo sobre el documento: Ph.D. L. V. Gorodetsky, Ph.D. RHODE ISLAND. Bega, V. F. Demin (GUP "NIIMosstroy"), S.M. Arakeliants, Ph.D. yo Davitnidze (ZAO SBM Zapchast-Service), V.N. Arakeliantes (CJSC SDM Hydroprivod).

PROVISIONES GENERALES

1.1. Estas recomendaciones se aplican a la construcción de aceras, senderos para peatones y jardinería paisajística, calles peatonales, estacionamientos, entradas a zonas residenciales y edificios públicos, revestimientos en los territorios de la vida social y cultural (hospitales, clínicas, escuelas, jardines de infancia, guarderías), en gasolineras y sitios para diversos fines de cubiertas prefabricadas.

Para el dispositivo de revestimientos prefabricados, se utilizan losas y elementos de pavimentación figurados de pequeño tamaño, hechos de hormigón pesado y arenoso, así como hormigón a partir de diversos productos de desecho industrial, reforzado con fibras de metal y basalto.

Los adoquines son productos con una proporción de su longitud yo al espesor h más de 4, con valores más pequeños l/h£ 4 - elementos de pequeño tamaño.

1.2. Período de invierno se considera la época del año entre la fecha de inicio de la temperatura media diaria estable cero en otoño y la fecha de inicio de la misma temperatura en primavera.

1.3. Para resolver problemas estéticos, arquitectónicos y funcionales en la construcción urbana moderna, las losas de hormigón y los elementos de pavimentación de pequeño tamaño pueden tener varias formas y tamaños, que no siempre son un múltiplo del ancho del carril peatonal (0,75 cm) adoptado en GOST 17608-91* .

1.4. Para ampliar la gama de productos, NIIMosstroy ha desarrollado diseños para placas de celosía. Los agujeros de las placas se pueden llenar con elementos de tamaño pequeño que se pueden usar de forma independiente (apéndices 1, 2, 3). Los agujeros en las losas de celosía se pueden rellenar con materiales pétreos (piedra triturada, grava, tamices de piedra triturada, arena, etc.), así como con tierra con semillas de césped.

1.5. Las losas y elementos de pavimentación para pavimentos prefabricados (incluidos aquellos con superficies decorativas y coloreadas) se pueden fabricar de acuerdo con diversas tecnologías, proporcionando la obtención de propiedades físicas y mecánicas que cumplan con los requisitos de GOST 17608-91*.

1.6. El espesor de losas de pavimento y elementos de pequeño tamaño se selecciona de acuerdo con el proyecto. El grosor aproximado de los productos prefabricados para varias estructuras se puede tomar de la siguiente manera: en áreas donde solo se espera tráfico de peatones: 4 - 6 cm; si se permite el movimiento de automóviles - ³ 6 - 8 cm; en caso de que sea posible la llegada de camiones - ³ 8 - 10 cm.

1.7. Elementos estructurales las aceras incluyen: una base de arena, una base de arena, una mezcla de arena y cemento, piedra triturada y hormigón con bajo contenido de cemento; revestimiento de hormigón, incl. productos modificados. La secuencia tecnológica de trabajo en la construcción de pavimentos prefabricados incluye las siguientes etapas: excavación y compactación del canal de tierra; el dispositivo de la capa subyacente; instalación de piedra lateral; disposición de la base y revestimiento a partir de losas o elementos de pavimentación de pequeñas dimensiones, seguido del relleno de las juntas. Dependiendo de las características hidrológicas del territorio y los requerimientos del proyecto, es posible utilizar materiales fílmicos y geotextiles en las capas estructurales de aceras, andenes, etc.

1.8. Las principales opciones para estructuras prefabricadas. productos de concreto se presentan en la fig. una.

Arroz. 1. Estructuras a partir de losas de pavimento y elementos de pequeñas dimensiones

1 - placas; 2 - arena suelta o mezcla de arena y cemento; 3 - bases hechas de mezcla de arena y cemento, hormigón B7.5, arena, piedra triturada, mezcla de betún y minerales; 4 - capa arenosa protectora contra heladas; 5 - elementos de pavimentación de pequeño tamaño; 6, 7 - película de polietileno o geotextil tipo dornita; 8 - malla de basalto.