El proceso tecnológico de preparación de mezclas de hormigón consiste en operaciones de recepción y almacenamiento de los materiales constituyentes (cemento y áridos), dosificación y mezcla, y dosificación de la mezcla de hormigón terminada a los vehículos. En ocasiones se incluyen operaciones adicionales en este ciclo tecnológico. Así, al hormigonar estructuras a temperaturas bajo cero, es necesario calentar los áridos y el agua; Cuando se utilice hormigón con aditivos (anticongelantes, plastificantes, formadores de poros, etc.), primero se debe preparar una solución acuosa de estos aditivos.

Según el grado de preparación, las mezclas de hormigón se dividen en: mezclas de hormigón listas para usar (RBG); mezclas de hormigón parcialmente mezcladas (BSCHZ); Mezclas de hormigón seco (DMC).

La principal tarea tecnológica en la preparación de mezclas de hormigón es garantizar el cumplimiento exacto de la mezcla terminada con las composiciones especificadas.

La composición de la mezcla de hormigón debe proporcionar sus propiedades especificadas, así como las propiedades del hormigón endurecido, por lo que al menos dos veces al día el laboratorio de la fábrica toma una muestra y caracteriza la mezcla de hormigón producida.

El cemento debe tener pasaporte de fábrica, cuando se almacena durante más de 3 meses se comprueba su actividad. Está prohibido almacenar cementos de diferentes marcas y tipos en las cercanías.

La idoneidad del agua para la preparación de una mezcla de hormigón se comprueba en el laboratorio.

La mezcla de hormigón se produce en hormigoneras, que se dividen según el método de carga de los componentes y dosificación de la mezcla terminada en mezcladoras continuas, en las que la carga y dosificación de la mezcla se produce de forma continua, y mezcladoras cíclicas, en las que el trabajo se produce en un ciclo: carga - mezcla - descarga.

Según el método de mezcla, los mezcladores pueden ser gravitacionales o forzados. EN hormigoneras por gravedad En caída libre, el tambor mezclador gira después de cargar componentes y agua en él. Se mezclan los materiales cargados en el tambor, arrastrados por las palas del tambor. EN mezcladores de mezcla forzada Se coloca un eje de paleta, durante el cual la masa gira y se mezcla. Además, las hormigoneras con mezcla forzada incluyen las de turbina a contracorriente, en las que gira la cuba.

El tamaño de las hormigoneras está determinado por la capacidad útil de los tambores de mezcla, la cual está determinada por el volumen total de materiales secos cargados por lote. El volumen geométrico del tambor mezclador supera su capacidad útil entre 3 y 4 veces. Mientras se mezclan los componentes de una mezcla de hormigón en un tambor mezclador, sus partes pequeñas (cemento, arena) llenan los huecos entre los granos de agregado grueso (grava, piedra triturada) y el volumen de la mezcla terminada disminuye en comparación con la suma de los volúmenes de los componentes cargados. Actualmente, las características de las hormigoneras vienen dadas por el volumen de la mezcla terminada.

En las hormigoneras continuas, el tambor está abierto por ambos lados. El suministro de materiales y la entrega de la mezcla terminada se realizan de forma continua. Estos mezcladores con mezcla forzada se utilizan cuando es necesario suministrar la mezcla de hormigón de forma continua, como, por ejemplo, cuando se transporta con una bomba de hormigón.

La mezcla de hormigón se prepara utilizando tecnología acabada o disecada. Con la tecnología completa, el producto es una mezcla de concreto terminada, con la tecnología desmembrada, se obtienen componentes dosificados: una mezcla de concreto seca.

Principal medios tecnicos para la preparación de la mezcla de concreto se cuenta con contenedores de suministro con dispositivos de distribución, dosificadores, hormigoneras, sistemas de transporte y comunicaciones internos y una tolva de distribución.

Los equipos tecnológicos están dispuestos de acuerdo con un esquema de una sola etapa (vertical) o de dos etapas (tierra) (Fig. 13.1). El esquema vertical se caracteriza por el hecho de que los elementos materiales (cemento, agregados) se elevan una vez a la altura requerida y luego, bajo la influencia de su propia masa, se mueven a lo largo del proceso tecnológico. En un esquema de dos etapas, los componentes de la mezcla de concreto primero se elevan a contenedores de suministro, luego se bajan por gravedad, pasan a través de dispensadores, caen en un embudo receptor común y se elevan nuevamente para ser cargados en una hormigonera.

Arroz. 13.1. Diagramas de disposición de la planta mezcladora de concreto:

A) de una sola etapa (vertical); b) de dos etapas (parterre);
1 – transportador de almacenamiento de áridos; 2 – transportador para el suministro de agregados a los contenedores de consumibles; 3, 9, 10 – embudos giratorios, guías y de distribución; 4 – consumibles
búnker; 5 – tubo de suministro neumático de cemento; 6 – dispensador de cemento; 7 – dispensador
rellenos; 8 – dispensador de agua; 11 – batidora; 12 – tolva de distribución (colector); 13 – camión de hormigón; 14 – camión de cemento; 15 – polipasto de salto

La preparación de mezclas de hormigón, dependiendo de las condiciones específicas, debe realizarse en plantas de hormigón, instalaciones de preparación de hormigón de empresas de productos prefabricados de hormigón, así como en instalaciones de preparación de hormigón in situ. Si la instalación está alejada del lugar de preparación del hormigón a una distancia que no permita transportar la mezcla de hormigón terminada sin pérdida irreversible de calidad, su preparación debe realizarse en camiones hormigonera cargados con componentes dosificados en seco o vehículos de preparación de hormigón de gran movilidad. plantas.

La elección de la opción tecnológicamente más avanzada y económica para organizar la preparación de mezclas de hormigón debe realizarse teniendo en cuenta:

la distancia del sitio de construcción a los puntos de preparación de mezclas de concreto;

tipo de superficie de la carretera;

volumen e intensidad del trabajo concreto;

capacidades tecnológicas del equipo de mezcla de hormigón utilizado, etc.

Fábricas del distrito suministrar mezclas preparadas a los sitios de construcción ubicados a distancias que no excedan las distancias de transporte por carretera tecnológicamente permitidas. Esta distancia, llamada radio de operación de la planta, depende de propiedades tecnológicas cemento y condiciones de la carretera local. La planta regional suele atender a obras ubicadas en un radio de hasta 25...30 km.

Las fábricas del distrito están diseñadas para producir 100...200 mil m 3 de mezcla de hormigón al año. El equipamiento tecnológico está dispuesto verticalmente. La planta incluye un taller de mezcla de concreto, que consta de una, dos o tres plantas (secciones) de mezcla de concreto, cada una de las cuales está diseñada para operación independiente. Este tipo de instalaciones son una estructura tipo torre con marco de metal, de planta rectangular, y una galería adyacente inclinada para una cinta transportadora.

Las principales unidades de montaje de la instalación (en el ejemplo de una planta mezcladora de hormigón de una sola sección con dos hormigoneras con una capacidad de 20 m 3 /h) son una cinta transportadora, un embudo giratorio, un ascensor, un conjunto de dosificadores ( cemento, áridos y agua), tolvas de suministro, tolva receptora, hormigoneras y tolvas dosificadoras.

Las unidades de cuatro fracciones se suministran al cuarto piso de la torre mediante una cinta transportadora y, mediante un embudo giratorio, se dirigen a los compartimentos correspondientes de los búnkeres. El cemento se alimenta mediante un transportador de tornillo horizontal y un elevador y se conduce a través de canales de distribución a uno de los dos compartimentos del búnker según la marca.

Los indicadores de nivel proporcionados en los compartimentos de los contenedores indican cuándo están llenos de materiales. En el tercer piso de la torre hay un departamento de dosificación, en el que se instalan dos dispensadores de áridos, un dispensador de cemento y dos dispensadores de agua. Los materiales dosificados caen al embudo de recepción y luego a los tambores de mezcla ubicados en el segundo piso.

Los dispensadores y mezcladores se controlan desde consolas ubicadas en el tercer y segundo piso, respectivamente. La mezcla de hormigón terminada se descarga de las hormigoneras a los contenedores de distribución.

Las fábricas también preparan mezclas comerciales secas. En este caso, las mezclas de hormigón en contenedores especiales se entregan en vehículos ordinarios al lugar de consumo y se preparan en el lugar en hormigoneras o durante el transporte en camiones hormigonera. Las fábricas distritales están económicamente justificadas si el consumo de productos en el área de su operación está garantizado durante 10...15 años.

Fábricas en el sitio Por lo general, sirven a una obra de construcción grande durante 5...6 años. Estas plantas tienen una estructura de bloques prefabricados, lo que permite trasladarlas en 20…30 días sobre remolques con una capacidad de carga de 20 toneladas.

Plantas mezcladoras de hormigón para la construcción servir a un sitio de construcción o una instalación separada con una necesidad mensual de concreto de hasta 1,5 mil m 3. Las instalaciones se disponen según el esquema del parterre (Fig. 13.2).

Arroz. 13.2. Esquema del inventario de la planta mezcladora de concreto:

1 – rascador de pluma; 2 – búnker de cemento; 3 – bloque de dosificación y mezcla;
4 – polipasto de salto; 5 – dispositivo de carga del cucharón;

6 – almacén de agregados del sector

Como equipo de construcción también se utilizan plantas mezcladoras de hormigón móviles, que van montadas en un semirremolque especial y tienen una capacidad de hasta 20 m 3 /h. El diseño de las unidades permite colocarlas en posición de transporte durante un turno y transportarlas a la siguiente instalación. El uso de este tipo de instalaciones es especialmente recomendable en grandes instalaciones dispersas ubicadas desde plantas de hormigón a distancias superiores a las tecnológicamente aceptables. Estas instalaciones aumentan la flexibilidad del sistema de suministro centralizado de hormigón premezclado a las obras.

Afirmo:

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"____" __________ 200 gramos.

ENRUTAMIENTO

MAPA TECNOLÓGICO PARA EL HORMIGÓN DE ESTRUCTURAS

OBRAS DE ARMADURA, ENCOFRADO Y HORMIGÓN

		Número de página
	Pagina del titulo
	Provisiones generales
	Requisitos para hormigón y mezcla de hormigón.
	Equipamiento y equipamiento tecnológico.
	Trabajos preparatorios, de encofrado y refuerzo.
	hormigonado
	Curado de hormigón
	control de calidad del trabajo
	Protección laboral durante el trabajo.
	Protección del medio ambiente
	Bibliografía
	Anexo 1. Relación de ingenieros y trabajadores familiarizados con el mapa tecnológico.

1. Disposiciones generales

1.1. El mapa tecnológico se aplica a la realización de trabajos de encofrado, refuerzo y hormigón.

1.2. El mapa tecnológico es una parte integral del proyecto de trabajo desarrollado en relación con un proyecto de construcción específico y establece requisitos para las características de la organización y tecnología de producción de encofrados preparatorios, refuerzo y trabajos de concreto, destinados a garantizar una alta calidad de las estructuras construidas.

1.3. El Mapa Tecnológico describe las medidas organizativas, técnicas y estructural-tecnológicas que se deben llevar a cabo para asegurar técnicamente la calidad del hormigón en su totalidad, para asegurar que el hormigón adquiera la resistencia requerida en el momento del encofrado, así como para reducir la probabilidad de Grietas por temperatura en estructuras durante las etapas de curado y encofrado del hormigón.

1.4. El Mapa Tecnológico prevé trabajos de preparación, encofrado, refuerzo y hormigón durante la construcción durante todo el año, teniendo en cuenta la realización de los trabajos de hormigón en condiciones invernales en invernaderos.

1.5. Al elaborar el Mapa Tecnológico, se acepta que la mezcla de concreto será suministrada desde una planta de concreto ubicada a una distancia en la que durante el transporte no haya pérdida de movilidad por debajo de los valores establecidos para la trabajabilidad del concreto, que se dan en este mapa tecnológico.

1.6. Al elaborar el Mapa Tecnológico se aceptó que el hormigonado de rejas, estanterías y cabezales de soporte se realice en encofrados prefabricados metálicos.

1.7. El cumplimiento de los requisitos de la normativa garantiza que el hormigón obtenga las calidades requeridas en cuanto a resistencia, resistencia al agua, resistencia a las heladas y, en definitiva, asegura la calidad y durabilidad requeridas de las estructuras.

1.8. Al elaborar el “Mapa Tecnológico”, se tuvo en cuenta que la prevención del agrietamiento del hormigón por influencias de la temperatura o su reducción significativa se logra sólo con la combinación correcta de medidas constructivas y tecnológicas para la producción de obras de hormigón.

1.9. Las medidas constructivas incluyen:

selección de soluciones de diseño para la estructura en su conjunto y sus elementos individuales, asegurando la resistencia de las estructuras a las influencias de la temperatura, teniendo en cuenta las condiciones locales. condiciones climáticas;

Minimizar las zonas de concentración de tensiones térmicas en el diseño;

El uso de grados reducidos de concreto, asegurando consumo mínimo cemento;

Refuerzo de hormigón que tiene en cuenta la probabilidad de grietas por temperatura.

1.10. Las actividades tecnológicas incluyen las actividades que se detallan a continuación en este “Reglamento Tecnológico”.

1.11. Los trabajos de hormigón deben realizarse de acuerdo con el proyecto, PPR, este "Reglamento Tecnológico", con los reglamentos y normas técnicas vigentes, incluido SNiP 3.06.04-91 "Puentes y tuberías", SNiP 3.03.01-87 "Carga y estructuras de cerramiento"; SNiP 12-03.2001 “Seguridad laboral en la construcción” parte 1. Disposiciones generales. SNiP 12-04.2002 “Seguridad laboral en la construcción” parte 2. Producción de la construcción. VSN 150-93 “Instrucciones para aumentar la resistencia a las heladas del hormigón de estructuras de transporte”, M., 1993; Manual “Control de calidad de la construcción de puentes”, M., “Nedra”, 1994.

1.12. Al desarrollar el Mapa Tecnológico se tuvo en cuenta que todas las operaciones de liderazgo y La mayoría de los procesos auxiliares se realizan mediante máquinas y mecanismos, y el trabajo manual se realiza mediante herramientas mecanizadas.

1.13. Responsabilidad por la calidad de los trabajos de construcción realizados. estructuras de concreto corre a cargo del ingeniero jefe, quien debe garantizar la organización de su implementación libre de defectos de acuerdo con el PPR, los documentos reglamentarios y este “Reglamento Tecnológico”.

1.14. Los trabajos de hormigonado y montaje de estructuras de hormigón se llevan a cabo bajo la dirección del capataz de obra y, en cada turno, un capataz de turno.

1.15. Al realizar trabajos de concreto en un sitio de construcción, es necesario contar constantemente con representantes del laboratorio de construcción, quienes deben monitorear los parámetros de la mezcla de concreto, el cumplimiento de las reglas para la colocación del concreto, el régimen de temperatura del concreto endurecido y el aire exterior. temperatura, así como la calidad de todos los materiales entrantes.

1.16. Al realizar trabajos de hormigonado en una obra, es necesario disponer del equipo de laboratorio adecuado (un cono estándar para determinar la movilidad de la mezcla de hormigón, instrumentos para determinar la cantidad de aire arrastrado en la mezcla de hormigón, termómetros, juegos de encofrados para selección de cubos de control y otros instrumentos y equipos necesarios).

2. Requisitos para hormigón y mezcla de hormigón.

2.1. De acuerdo con los requisitos especificados en los planos de trabajo, la composición del material de la mezcla de hormigón debe garantizar que el hormigón adquiera los indicadores de diseño de resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua, a saber:

Los indicadores de resistencia, resistencia a las heladas y resistencia al agua se especifican de acuerdo con los planos de trabajo del proyecto.

Para cada lote de mezcla de hormigón colocado en una estructura separada, se emite un documento sobre la calidad de la mezcla de hormigón. La empresa proveedora asume las obligaciones de garantía por la calidad de la mezcla de hormigón suministrada a la obra.

La solicitud para el suministro de mezcla de concreto es completada por el CONTRATISTA-EJECUTADOR DE OBRAS en papel membretado de la planta con la indicación obligatoria del consumidor de la mezcla de concreto (CONTRATISTA-EJECUTADOR DE OBRAS), clase de concreto (B25, B30.. .), movilidad de la mezcla de hormigón en el lugar de instalación (P3, P4), resistencia a las heladas (F300...), resistencia al agua (W6, W8...), requisitos técnicos para los materiales: aglutinantes, masillas y aditivos. Hora de inicio de la entrega de la mezcla de concreto, dirección de entrega, volumen requerido de mezcla de concreto, número requerido de camiones hormigonera.

3. Equipamiento y equipamiento tecnológico

3.1. El sitio para la construcción de una estructura de concreto debe contar con los equipos y equipos tecnológicos necesarios, así como con los materiales y dispositivos (ver Tabla 1).

3.2. Independientemente de la época del año, se debe prestar la debida atención a un equipo completo de protección contra el calor y la humedad, que debe garantizar un endurecimiento acelerado del hormigón cuando se mantiene en encofrado o bajo un revestimiento resistente al calor y la humedad, y en la etapa de calentamiento. y enfriamiento del concreto, eliminan la posibilidad de que aparezcan grietas por temperatura.

3.3 El equipo integrado de protección contra la humedad y el calor consta de:

Encofrado metálico de inventario con superficie de encofrado;

Recubrimientos de inventario protectores contra la humedad y el calor: para proteger las superficies no formadas de hormigón recién colocado del intercambio de calor y humedad con el medio ambiente;

Un toldo para proteger la superficie de hormigón de la lluvia cuando se trabaja en tiempo lluvioso;

Cerrar las carcasas del invernadero con un marco de soporte y el número requerido de generadores de calor (durante el trabajo en horario de invierno del año).

3.4. Se pueden utilizar películas poliméricas (polietileno, cloruro de polivinilo, etc.) con un espesor de al menos 100 micrones o telas cauchutadas como paneles resistentes a la humedad para el inventario de revestimientos protectores contra la humedad y el calor.

3.5. Como materiales aislantes del calor se pueden utilizar paneles de geotextiles, dornita, lana de lino u otros materiales en rollo aislantes del calor.

3.6. Además de un completo equipo tecnológico de protección contra la humedad y el calor, el área de hormigonado debe contar con:

Una bomba de hormigón capaz de suministrar ininterrumpidamente mezcla de hormigón con la movilidad necesaria al encofrado;

Una grúa con alcance suficiente para suministrar materiales durante la construcción de soportes;

Vibradores manuales para compactar la mezcla de hormigón;

Una tolva (tina) para suministro de hormigón, si es necesario;

Un conjunto de herramientas manuales para nivelar la mezcla de hormigón;

Un juego de “lámparas portadoras” para la inspección visual, si es necesario, de la calidad del refuerzo y trabajo de encofrado, colocación y compactación de mezcla de hormigón;

3.7. Las casas cálidas deben estar hechas de materiales que tengan un bajo flujo de aire (telas de caucho, películas de polímero, etc.) y que no se vuelvan quebradizos con el frío.

3.8. Al construir invernaderos, es necesario garantizar una conexión herméticamente sellada de los revestimientos con la base y los elementos de hormigón y hormigón armado previamente hormigonados.

3.9. Para reducir el riesgo de grietas en la zona de contacto entre el hormigón endurecido y el hormigón endurecido, los invernaderos deben proporcionar calefacción a las estructuras previamente hormigonadas.

3.10. Para garantizar condiciones normales de intercambio de calor, el invernadero no debe tener cavidades muy estrechas. La distancia entre la valla del invernadero y la estructura calentada debe ser de al menos 1,0 ... 1,5 m.

3.11. En invernaderos con una altura superior a 4,0 m, la temperatura debe controlarse a una altura de 0,4 m desde el suelo y el techo. Si hay una diferencia de temperatura a lo largo de la altura del invernadero de más de 5 - 7 °C, es necesario utilizar ventiladores para igualar la temperatura del aire, suministrando aire caliente desde la parte superior del invernadero hacia la parte inferior.

3.12. Cuando se utilizan generadores de calor de combustible líquido, si es necesario, se debe proporcionar ventilación a los invernaderos.

3.13. Los invernaderos están equipados con generadores de calor de combustible líquido o calentadores eléctricos. El número de generadores de calor debe determinarse mediante cálculo en función de la temperatura del aire exterior, la temperatura del aire requerida dentro del invernadero, las condiciones de intercambio de calor entre el invernadero y el medio ambiente y el diseño de los recintos del invernadero.

3.14. El invernadero debe estar equipado con generadores de calor o calentadores eléctricos de potencia regulable, que permitirán encenderlos o apagarlos para regular suavemente la temperatura del aire en el invernadero.

3.15. El invernadero debe tener una estructura rígida que pueda soportar el propio peso de las vallas, la presión del viento, la caída de nieve, etc.

3.16. El invernadero debe estar suficientemente iluminado para garantizar unas condiciones normales de trabajo durante la colocación del hormigón y el acabado de la capa superficial de hormigón.

3.17. En los invernaderos es necesario disponer de una cantidad suficiente de revestimientos protectores contra el calor y la humedad para cuidar el hormigón.

3.18. El calentamiento de los invernaderos se detiene sólo si existe una diferencia de temperatura aceptable entre el hormigón endurecido en la superficie de la estructura y el aire en el invernadero (la diferencia no supera los 20 °C). Los generadores de calor deben apagarse secuencialmente, asegurando una disminución suave de la temperatura del aire en el invernadero.

3.19. El invernadero debe desmontarse después de que el hormigón de la superficie de la rejilla se haya enfriado a una temperatura que no exceda la temperatura del aire exterior en más de 20 °C.

La temperatura mínima prevista para las próximas 24 horas debe tomarse como la temperatura estimada del aire exterior.

tabla 1

	Propósito del equipo o accesorios.	Equipos o accesorios	Descripción, marca.	Cantidad, piezas.)	Notas
	Suministro de mezcla de concreto	Bomba de hormigón para camión	"SHCVING" Lstra = 42 m
	Compactación de mezcla de hormigón.	Vibrador profundo, d = 50 mm, l = 35 cm.
	Trabajo de instalación	Capacidad de la grúa 16 t
	Compactación de mezcla de hormigón.	Vibrador de plataforma			2800 rpm
	Nivelar y mover hormigón.	Pala
	Alisar la superficie del hormigón.	regla de madera

4. Trabajos preparatorios, de encofrado y refuerzo.

4.1. Antes de comenzar los trabajos de encofrado y refuerzo en la construcción de estructuras de hormigón, los trabajos de alineación geodésica deben estar completamente terminados con los ejes de las estructuras de hormigón fijados en su lugar. Se debe prestar especial atención al trabajo geodésico al construir encofrados e instalar jaulas de refuerzo.

4.2. Al realizar el trabajo, se debe prestar especial atención a garantizar la rigidez del encofrado instalado y la inadmisibilidad de su deformación y desprendimiento bajo presión de la columna de mezcla de hormigón colocada, así como a determinar el ritmo de construcción de todos los elementos del soportes, teniendo en cuenta el tiempo de fraguado de la mezcla de hormigón.

4.3. Antes de comenzar los trabajos de refuerzo, se debe limpiar la base de escombros y suciedad.

4.4. Al preparar bases de hormigón y juntas de trabajo para eliminar la película de cemento, la superficie se trata con chorros de agua y aire, cepillos metálicos o chorros de arena.

4.5. Antes del hormigonado de la estructura es necesario fabricar e instalar jaulas de refuerzo e instalar encofrados en la zona de hormigonado y las piezas empotradas necesarias en el proyecto.

4.6. Trabajos de refuerzo realizado de acuerdo con los planos de trabajo del refuerzo de la estructura.

Para refuerzo, se utilizan refuerzos con un diámetro de 32 mm, 22 mm, 20 mm, 16 mm, 14 mm, 12 mm clase AIII, acero de refuerzo grado 25G2S, refuerzo con un diámetro de 10 mm, acero AI clase 8 mm grado St5 sp. usado. GOST 5781-82.

El procedimiento para almacenar accesorios y ángulos.

El refuerzo de acero se almacena en un área especialmente designada. Los paquetes de refuerzo se colocan sobre plataformas de madera y se cubren con material impermeable. No se permite un manejo brusco de los accesorios, dejarlos caer desde una altura, exponerlos a cargas de choque o daños mecánicos.

Inspección.

Las barras de refuerzo deben comprobarse para detectar defectos como grietas, adelgazamiento local, poros, peladuras, abolladuras, dobleces, óxido, deformaciones locales o generales, desviaciones de la longitud de corte especificada de las barras.

Limpieza de accesorios.

En el momento del montaje de la jaula de refuerzo, el refuerzo debe estar limpio, libre de restos de suciedad, aceite, grasa, pintura, óxido, incrustaciones secundarias y materiales similares.

El refuerzo se une en marcos espaciales utilizando alambre de atar D = 1,6 mm. La extensión del refuerzo se realiza superpuesto mediante alambre de amarre; el solapamiento de las barras de refuerzo es al menos 30 veces el diámetro del refuerzo. No más del 50% de las uniones de las varillas deben ubicarse en una sección.

4.7. Antes de comenzar a trabajar en el hormigonado de estructuras, se debe fabricar el número requerido de espaciadores, "crackers", para garantizar el espesor requerido de la capa protectora y la posición de diseño de las jaulas de refuerzo en todas las secciones de los elementos estructurales a hormigonar. La calidad del hormigón de los espaciadores - "galletas" para la estructura de la capa protectora de hormigón no debe ser inferior a la calidad del hormigón de las estructuras.

Está permitido utilizar espaciadores de plástico, "galletas", fabricados en fábrica.

4.8. Los espaciadores deben estar hechos de hormigón de grano fino con rejillas de piedra triturada incluidas. Las dimensiones y configuración de los espaciadores de hormigón deben corresponder al diseño del marco de refuerzo y a los valores de diseño de la capa protectora de hormigón, asegurando su posición estable en el encofrado y sobre las barras de refuerzo del marco.

Para eliminar la posibilidad de tinción y posterior destrucción de la capa superficial de hormigón en los lugares donde se ubican los espaciadores, la superficie exterior (de soporte) del espaciador de hormigón de grano fino en contacto con el encofrado debe tener un contorno curvo ( radio de curvatura 30 - 50 m).

4.9. Durante los trabajos de refuerzo, las piezas empotradas deben instalarse de acuerdo con el proyecto.

4.10. Preparación de jaulas de refuerzo (elementos individuales) y piezas empotradas, su instalación e instalación en encofrados y otros trabajos relacionados con caracteristicas de diseño El refuerzo de los elementos hormigonados se realiza de acuerdo con los planos de trabajo.

4.11. El número requerido de espaciadores, "galletas", se unen a las barras de refuerzo colocadas en el encofrado de los elementos del marco, asegurando de manera confiable la ubicación de diseño de la jaula de refuerzo en el encofrado y el tamaño de la capa protectora de concreto en todas las secciones. .

4.12. El refuerzo instalado en su lugar con todos los elementos (piezas) empotrados debe formar un marco rígido que no pueda volcarse durante el hormigonado.

4.13. A los marcos de refuerzo se les deben unir tubos de plástico o metal en la capa superficial y en las zonas centrales para formar pozos para medir la temperatura del hormigón durante su curado.

4.14. La instalación de los paneles de encofrado se realiza de acuerdo con el proyecto. Para el hormigonado se utiliza encofrado inventario fabricado según especificaciones. Se realizan secciones adicionales de encofrado en el sitio. Para encofrado adicional se utiliza un marco de madera. Es necesario garantizar una buena estanqueidad del contacto mutuo entre los bordes de los paneles de encofrado. Si se detectan fugas que puedan provocar fugas de mortero de cemento durante el hormigonado, todos los lugares detectados deben sellarse de forma segura antes de aplicar el lubricante, pegándolos con cinta adhesiva (yeso de construcción) de 30 a 40 mm de ancho o cubriéndolos con sellador. Las juntas de los paneles de encofrado se sellan con silicona u otros selladores. Los paneles de encofrado deberán sujetarse y fijarse (con postes, topes, puntales, tirantes, etc.) de forma que se cree una estructura rígida y geométricamente inalterable.

4.15. Antes de la instalación, las superficies de encofrado de los paneles de encofrado deben limpiarse con arpillera empapada en grasa u otro tipo de grasa. El lubricante debe aplicarse en una capa extremadamente fina para evitar que el lubricante entre en contacto con el refuerzo al instalar los paneles de encofrado.

4.16. Después de una verificación instrumental de la posición de las jaulas de refuerzo, se inspeccionan los paneles de encofrado instalados, los marcos de refuerzo y el encofrado instalado y se elabora un informe de trabajo oculto con la participación de representantes del cliente, el contratista general y los servicios de supervisión.

5. Hormigonado

5.1 Antes de comenzar los trabajos de colocación de hormigón, se debe preparar para el funcionamiento el equipo de suministro de hormigón y comprobar su capacidad de servicio.

5.2 Antes del inicio de los trabajos, el jefe de obra deberá aclarar: el tiempo de entrega del hormigón desde la planta al sitio, la disponibilidad de documentación que acredite el cumplimiento de los indicadores de la mezcla de hormigón y el hormigón con los requisitos de este “Mapa Tecnológico”. ”. Un representante del laboratorio de construcción debe verificar la disponibilidad en el sitio de un cono estándar para determinar la movilidad de la mezcla de concreto, termómetros para medir la temperatura de la mezcla de concreto y el aire exterior, un dispositivo para determinar la cantidad de aire arrastrado en el mezcla de concreto, y la suficiencia de moldes para realizar cubos de concreto de control.

5.3 Se debe establecer una conexión operativa efectiva entre la planta de concreto y la instalación en construcción, asegurando la entrega de la mezcla de concreto en total cumplimiento con los requisitos del proyecto y este “Mapa Tecnológico”.

5.4 La entrega de la mezcla de hormigón al sitio de construcción debe realizarse mediante camiones hormigonera. El número de camiones hormigonera se debe asignar en función del volumen de hormigón a hormigonar. elementos estructurales, la intensidad de la colocación de la mezcla de hormigón, la distancia de su entrega, el tiempo de fraguado del hormigón. El tiempo total para entregar la mezcla de concreto al sitio de construcción y colocarla en los elementos estructurales no debe exceder su tiempo de fraguado.

5.5 Descenso El suministro de mezcla de hormigón al lugar de colocación se puede realizar a través de troncos de enlace, de fácil montaje y desmontaje, tubos de hormigón y la manguera terminal de la bomba de hormigón.

5.6 Antes de suministrar la mezcla de concreto directamente al cuerpo de la estructura, la bomba de concreto debe probarse con una presión hidráulica de prueba, cuyo valor es:

La composición prevista y la movilidad de la mezcla de hormigón deben comprobarse y aclararse mediante un bombeo de prueba de la mezcla de hormigón.

Antes de hormigonar, las superficies internas de la tubería de hormigón deben humedecerse y lubricarse con cal o mortero de cemento.

5.7 Al realizar trabajos de hormigón, es necesario tener en cuenta que en casos de interrupciones en el bombeo de la mezcla de 20 a 60 minutos, es necesario bombear la mezcla de hormigón a través del sistema cada 10 minutos durante 10 a 15 segundos. en modos de funcionamiento bajos de la bomba de hormigón. Durante las pausas que excedan el tiempo especificado, la tubería de hormigón debe vaciarse y lavarse.

5.8 La intensidad del hormigonado debe ser determinada por el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta las propiedades de la mezcla de hormigón y la distancia de entrega del hormigón.

5.9 Al realizar trabajos en periodo de invierno Antes de hormigonar cada elemento, la base y la zona superior de los elementos previamente hormigonados deben calentarse a una temperatura no inferior a más 5 °C hasta una profundidad de al menos 0,5 m.

5.10 Para evitar la aparición de grietas térmicas en las estructuras, las temperaturas de calentamiento de los elementos previamente hormigonados están vinculadas a la temperatura de la mezcla de hormigón entrante de acuerdo con la Tabla 1.

tabla 1

Nota:*) Si la temperatura ambiente diaria promedio es superior a más 25 °C, el espesor de las estructuras hormigonadas es mayor o igual a 1 m valor máximo la temperatura de la mezcla de hormigón a colocar está limitada a más 20 °C

5.11 Antes de hormigonar, las superficies limpias preparadas de acuerdo con los requisitos de los párrafos 4.5 - 4.6 deben humedecerse abundantemente con agua o tratarse con una solución del 2 ... 5% del polímero Acrylic 100.

5.12 El descenso y suministro de la mezcla de hormigón al lugar de colocación se puede realizar a través de la manguera final de la bomba de hormigón.

5.13 La mezcla de hormigón debe colocarse en la estructura de hormigón en capas de igual espesor de 25 a 30 cm (pero no más de 40 cm), sin interrupciones, con una dirección de colocación constante en una dirección en todas las capas.

5.14 El espesor de las capas horizontales colocadas sucesivamente se selecciona en función de la tasa real de suministro de mezcla de concreto para la colocación, siempre que la pausa antes de colocar la siguiente capa de mezcla de concreto en cada lugar específico no exceda la pérdida de movilidad de la mezcla previamente colocada en la capa anterior mediante 1 - 1,5 cm de asentamiento de un cono estándar (dentro de 40 - 50 minutos) dependiendo de las características del cemento y de la temperatura real de la mezcla de hormigón. Un indicador del cumplimiento de esta regla es la ausencia de depresión en el hormigón cuando se retira lentamente la punta de un vibrador con eje flexible.

5.15 Al colocar hormigón en capas, en cada capa se debe formar una sección horizontal principal de 1 a 1,5 m de largo; el ángulo de inclinación con respecto a la horizontal de la superficie de la mezcla de concreto antes de la compactación no debe exceder los 30°.

5.16 El suministro, distribución y compactación de la mezcla de hormigón en cada capa debe realizarse únicamente “de abajo hacia arriba”.

5.17 Antes de compactar cada capa a colocar, se debe distribuir uniformemente la mezcla de hormigón sobre su superficie. La altura de los salientes y depresiones individuales sobre el nivel general de la superficie para la distribución de la mezcla de hormigón no debe exceder los 10 cm. La distribución de la mezcla de hormigón debe realizarse a través de una tubería de hormigón. Está prohibido utilizar vibradores para redistribuir y nivelar la mezcla de hormigón.

5.18 La vibración de la mezcla de concreto en cada capa y en cada posición de la punta del vibrador profundo se realiza hasta que la mezcla de concreto deja de asentarse y aparece el brillo de la pasta de cemento en la superficie.

5.19 Al realizar trabajos de hormigonado, es necesario excluir la posibilidad de delaminación de la mezcla de concreto al final de cada tira de la capa de concreto y la inevitable fuga, sumergirla en la mezcla de concreto a una distancia de 50 a 70 cm de el borde de la tira. Después de colocar la siguiente dosis de mezcla de hormigón, se realiza un cuidadoso desarrollo de las juntas de la zona restante en el borde de la tira.

5.20 Después de colocar la mezcla de concreto en la primera capa de la estructura de concreto, apague la bomba de concreto, transfiera los tubos de concreto a su superficie final y distribuya la mezcla de concreto en la segunda capa. La compactación vibratoria de la mezcla de hormigón también se realiza con un retraso de 1,0 - 1,5 m desde el punto de suministro de la bomba de hormigón. La vibración debe realizarse con la "entrada" obligatoria del vibrador en la capa subyacente.

De manera similar, la mezcla de hormigón se coloca y compacta en capas posteriores. La distribución estrictamente uniforme de la mezcla de hormigón en capas horizontales, eliminando la posibilidad de que se separe durante el proceso de vibración, es el factor más importante que garantiza la calidad y uniformidad del hormigón en la estructura.

5.21 Después de colocar y compactar el concreto en la capa superior sobre toda la superficie abierta de la estructura de concreto, es necesario refinarlo y terminarlo para asegurar los parámetros de diseño de pendientes, uniformidad y calidad de la superficie.

5.22 Una vez fraguado el hormigón (1,5 - 2 horas después de la colocación), se debe colocar sobre las superficies expuestas del hormigón un revestimiento protector contra la humedad y el calor que consiste en una película de polietileno, dos capas de dornita y una capa superior de película de polietileno.

6. Curado del hormigón

6.1 Al erigir estructuras de concreto, teniendo en cuenta los mayores requisitos para la calidad del concreto de las estructuras que se están erigiendo, se debe prestar especial atención a las condiciones y la duración del curado del concreto.

6.2 Después de un período de calentamiento máximo del hormigón, en la etapa de reducción de temperatura, se puede retirar la cubierta de lona adicional del encofrado.

6.3 Dejar de calentar los invernaderos, quitar el aislamiento térmico de la estructura (recubrimiento térmico y resistente a la humedad en la parte superior de la rejilla), desmontar el invernadero, se permite el encofrado bajo las restricciones establecidas en las cláusulas 3.18 y 3.19 de este “Mapa Tecnológico”. ”.

En este caso, se debe tomar como temperatura ambiente estimada la temperatura mínima prevista del aire exterior para las próximas 24 horas.

6.4 Al curar el hormigón, la resistencia prevista del hormigón debe confirmarse mediante pruebas de control de muestras colocadas bajo una capa protectora contra el calor y la humedad.

6.5 Las mediciones de temperatura del hormigón endurecido de la estructura en los primeros tres días después del hormigonado se llevan a cabo el primer día, cada 4 horas, luego cada 8 horas y siempre antes de retirar los revestimientos y encofrados protectores contra el calor y la humedad.

7. Control de calidad del trabajo

7.1. El ingeniero jefe es directamente responsable de la calidad del trabajo de acuerdo con el sistema de gestión de calidad de la construcción e instalación.

Se contrata un laboratorio para realizar mediciones y pruebas.

Los técnicos de laboratorio son responsables del muestreo en el sitio.

7.2. El control de calidad de los trabajos de hormigonado se realiza de acuerdo con el plan de aseguramiento de la calidad con el fin de asegurar el pleno cumplimiento del proyecto aprobado, los planos de trabajo y los requisitos de este mapa tecnológico, así como el cumplimiento de los códigos, normas y especificaciones técnicas de edificación.

7.3. El control de calidad de los trabajos de hormigonado se realiza:

Se debe prestar especial atención al control de producción, que incluye:

Inspección entrante de estructuras, productos y materiales entrantes;

Control operacional;

Control de aceptación;

Control de inspección.

La inspección entrante de estructuras, productos y materiales entrantes la lleva a cabo una comisión formada por representantes del contratista de obra, el contratista general y la supervisión técnica del cliente con la presentación de un Certificado del formulario establecido.

Se verifica el cumplimiento de los materiales con los requisitos del proyecto, especificaciones técnicas, SNiP, GOST;

7.4. Accesorios y piezas empotradas.

Conformidad del equipamiento recibido con los datos que figuran en los certificados y documentos de envío. Las barras de refuerzo deben comprobarse para detectar defectos como grietas, adelgazamiento local, poros, peladuras, abolladuras, dobleces, óxido, deformaciones locales o generales, desviaciones de la longitud de corte especificada de las barras.

Si es necesario, se analizan muestras.

7.5. Mezcla de hormigón.

En el lugar de instalación se realiza lo siguiente:

Control de la plasticidad de la mezcla de hormigón (hundimiento del cono) al menos 2 veces por turno, con suministro rítmico de la mezcla de hormigón; en caso de suministro irregular de mezcla de hormigón, la plasticidad se determina en cada camión hormigonera;

Medir la temperatura de la mezcla de hormigón - en cada camión hormigonera;

Determinación del arrastre de aire: una vez por turno;

La selección de muestras de hormigón (cubos) para ensayos posteriores la realiza un asistente de laboratorio en el momento de descargar la mezcla de hormigón a la bomba de hormigón.

Durante el trabajo se registra la siguiente información sobre el hormigón:

La fecha de hormigonado de cada bloque, la clase de hormigón, la duración de la colocación de la mezcla, la posición de la estructura de hormigón.

Detalles de la mezcla de concreto, incluyendo la naturaleza y origen de cada uno de los materiales constituyentes, fuente de producción del concreto; proporciones propuestas (según tabla de selección de mezclas de concreto) o la cantidad de cada componente por metro cúbico de concreto completamente compactado y aditivos detallados.

Temperatura del aire máxima y mínima diaria;

Origen de las muestras y fechas de recogida, incluidas marcas de identificación.

Resultados de los ensayos sobre muestras seleccionadas y descripción del bloque de hormigonado representado por las muestras.

Informes de ensayos de muestras de hormigón de control con los resultados de los ensayos de resistencia de muestras de 7 y 28 días.

Los registros deben mantenerse en la forma acordada por el cliente, actualizarse constantemente y estar disponibles para su inspección.

Para garantizar la identidad del modo de endurecimiento del hormigón de las muestras seleccionadas y el modo de endurecimiento del hormigón de la estructura hormigonada, las muestras permanecen en el bloque de hormigonado durante el fraguado y el endurecimiento. Después de que el "brillo" característico de la pasta de cemento desaparece del área terminada de la superficie de la estructura de concreto, se colocan muestras de control (cubos) en esta área y se cubren con paneles de recubrimiento a prueba de humedad hechos de película de polímero, calor -Se colocan alfombras protectoras y luego se coloca una segunda capa de revestimiento (película) resistente a la humedad. Las muestras de control se almacenan debajo del recubrimiento hasta que se retira, luego las muestras se almacenan en una cámara de almacenamiento normal (temperatura 20 °C ± 2 °C, humedad 95%).

7.6. Materiales de encofrado.

Se verifica que los materiales de encofrado, madera contrachapada y madera aserrada cumplan con los certificados y documentos de envío, y se realiza una inspección externa para identificar defectos visibles, daños, etc. Los materiales inadecuados se rechazan y se elabora un informe sobre la inadecuación de estos materiales. El material rechazado no se puede utilizar para encofrado.

Materiales para la construcción de un invernadero.

Se lleva a cabo un control del cumplimiento de los certificados y documentos de envío, y se lleva a cabo una inspección externa para identificar daños visibles e irregularidades.

¡¡¡Se prohíbe la entrada en producción de diseños, materiales y productos que lleguen sin los documentos adjuntos!!!

7.8. El control operativo lo realiza el contratista.

El control de calidad operativa se lleva a cabo durante los siguientes trabajo de construcción:

Instalación y desmontaje de encofrados;

Instalación de herrajes y piezas empotradas;

Colocación de mezcla de hormigón;

Curación.

El control operativo debe garantizar la identificación oportuna de defectos y la adopción de medidas para eliminarlos y prevenirlos.

Los principales documentos para el control operativo son:

Dibujos de trabajo;

Diagramas tecnológicos,

Estas regulaciones y mapas tecnológicos estándar;

CORTE, GOST;

Esquemas de control de calidad;

Los resultados del control operativo deben registrarse en el “Registro General de Trabajo”, así como en registros de trabajo especiales, incluido el “Registro de Trabajo del Concreto”.

Para trabajos ocultos, redactar actas en la forma establecida.

7.9. Control de aceptación;

Durante el control de aceptación se lleva a cabo lo siguiente:

Aceptación de estructuras intermedias;

Comprobación de la calidad de los elementos estructurales construidos.

Durante el control de aceptación, el Contratista deberá proporcionar la siguiente documentación:

Planos de obra con cambios realizados (si los hubiera) y documentos sobre su aprobación;

Fichas técnicas de fábrica, certificados;

Certificados de inspección de trabajos ocultos;

Actos de aceptación intermedia de estructuras;

Diagramas geodésicos ejecutivos de la posición de estructuras y encofrados;

Registros de trabajo;

Resultados de pruebas de laboratorio de concreto para verificar el cumplimiento de los requisitos de diseño;

7.10. Control de inspección;

El control de inspección se lleva a cabo para comprobar la eficacia del control de producción realizado previamente. Este control lo llevan a cabo comisiones especialmente creadas.

7.11. Una vez aceptado el encofrado instalado y sus fijaciones se deberá comprobar lo siguiente:

Cumplimiento de este mapa tecnológico;

Fiabilidad de la fijación del encofrado;

Correcta instalación de enchufes y piezas empotradas;

Tabla 2

Parámetro	Limitar las desviaciones
1. Desviación de las líneas de los planos de intersección de la vertical o pendiente de diseño hasta toda la altura de las estructuras para:
cimientos		Medición de cada elemento estructural, bitácora de trabajo.
paredes y columnas que soportan revestimientos y techos monolíticos
Muros y columnas que soportan estructuras de vigas prefabricadas.
Muros de edificios y estructuras levantados en encofrado deslizante, en ausencia de pisos intermedios.	1/500 de la altura de la estructura, pero no más de 100 mm.	Medición, todas las paredes y líneas de su intersección, registro de trabajo.
Muros de edificios y estructuras levantados en encofrado deslizante, en presencia de pisos intermedios.	1/1000 de la altura de la estructura, pero no más de 50 mm.
2. Desviación de los planos horizontales en toda la longitud del área que se está verificando.		Medición, al menos 5 mediciones por cada 50 - 100 m, registro de trabajo
3. Desniveles locales de la superficie de hormigón al comprobar con una tira de dos metros, excepto en las superficies de apoyo.
4. Longitud o extensión de elementos		Medición, cada elemento, bitácora de trabajo.
5. Tamaño de la sección transversal de los elementos.	6 milímetros; -3mm
6. Marcaciones de superficies y productos empotrados que sirven de soporte para columnas de acero o de hormigón prefabricado y otros elementos prefabricados.		Medición de cada elemento de soporte, circuito ejecutivo.
7. Pendiente de las superficies de apoyo de los cimientos cuando se soportan columnas de acero sin lechada.		Lo mismo, cada fundamento, diagrama ejecutivo.
8. Ubicación pernos de anclaje:		Lo mismo, cada perno de cimentación, diagrama ejecutivo.
en planta dentro del contorno de soporte
en planta fuera del contorno de soporte
En Altura
9. Marcas de diferencia de altura en la unión de dos superficies adyacentes.		Lo mismo, cada articulación, diagrama ejecutivo.

Instalación de encofrado a partir de paneles.

Tabla 3

	Fabricación de paneles de encofrado.	Instalación de encofrado
Composición del control	Dimensiones de los paneles de encofrado.	Dimensiones interiores, marcas, verticalidad, posición de los ejes del encofrado.
Método y medios de control.	Visual, medición; cinta métrica de acero	Visual, medición; teodolito, nivel, plomada, varilla, cinta métrica de acero
Modo y alcance del control.	Cada escudo	Todo el encofrado ensamblado.
Persona que supervisa la operación.		Maestro, topógrafo
		levantamiento geodésico
Lugar de registro de los resultados del control.		Certificado de inspección y aceptación de encofrado instalado.

El encofrado preparado para el hormigonado deberá aceptarse según ley para trabajos ocultos.

7.12. El control de calidad de los trabajos de refuerzo consiste en comprobar el cumplimiento del diseño y normas de los productos y piezas empotradas, la unión y soldadura de los refuerzos. El reemplazo del acero de refuerzo previsto en el proyecto debe acordarse con la organización de diseño (supervisión del autor).

El acero de refuerzo entrante debe registrarse en el “Registro de Control de Entradas”.

Durante la inspección entrante, todo el acero de refuerzo entrante y las piezas integradas deben estar sujetos a inspecciones y mediciones externas obligatorias.

La inspección de refuerzo y productos empotrados debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la Tabla 4.

Control de válvula

Tabla 4

Parámetro	Valor del parámetro, mm	Control (método, volumen, tipo de registro)
1. Desviación de la distancia entre barras de trabajo instaladas por separado para:		Inspección técnica de todos los elementos, bitácora de trabajo.
columnas y vigas
losas y muros de cimentación
estructuras masivas
2. Desviación de la distancia entre hileras de refuerzo para:
Losas y vigas de hasta 1 m de espesor.
estructuras de más de 1 m de espesor
3. La desviación del espesor de diseño de la capa protectora de hormigón no debe exceder:
con un espesor de capa protectora de hasta 15 mm y dimensiones lineales de la sección transversal de la estructura, mm:
de 101 a 200
con un espesor de capa protectora de 16 a 20 mm inclusive. y dimensiones lineales de la sección transversal de estructuras, mm:
de 101 a 200
de 201 a 300
con un espesor de capa protectora superior a 20 mm y dimensiones lineales de la sección transversal de las estructuras, mm:
de 101 a 200
de 201 a 300

Todo el refuerzo instalado en el encofrado debe aceptarse antes del hormigonado; Los resultados de la inspección y aceptación deben documentarse en un informe de trabajo oculto.

Las principales operaciones que están sujetas a control durante la producción de obras de refuerzo, métodos de control y operaciones controladas se dan en la Tabla 5.

Métodos de control y elementos controlados en la producción de obras de refuerzo.

Tabla 5

Operaciones básicas sujetas a control.	Preparación de refuerzo.	Montaje de malla de refuerzo.
Composición del control	Limpieza, calidad del refuerzo, tamaños de varilla, calidad del acero.	Soldaduras, sus tamaños, colocación de mallas, provisión de capa protectora, calidad.
Método y medios de control.	Medición visual, medidor.	Medición visual, medidor de acero.
Modo y alcance del control.	Sólido	Todas las mallas
Persona en control		Maestro, asistente de laboratorio.
Persona responsable de organizar y ejercer el control.
Servicios involucrados en el monitoreo.		Laboratorio
Asistente de registro de resultados de control		Revista de Obras Generales. Registro de soldadura

7.13. Los requisitos tecnológicos que deben observarse durante la producción de trabajos de hormigón y verificarse durante el control operativo, así como el alcance, métodos o métodos de control, se detallan en la Tabla 6.

Producción de obras de hormigón.

Tabla 6

Requerimientos técnicos	Control	Método o método de control
1. En el lugar de colocación, la movilidad de la mezcla de hormigón debe estar en el rango de 10 a 15 cm para elementos estructurales.	Al menos dos veces por turno durante la colocación rítmica del hormigón en masa, el resto de los camiones hormigonera son visuales.	Inspección de acuerdo con GOST 10181.1-81 con registro en el registro de trabajos de concreto, cuidado del concreto, el Certificado de producción de muestras de control, el registro de recepción de la mezcla de concreto.
2. La temperatura de la mezcla de hormigón en el lugar de instalación no debe diferir de la temperatura regulada en más de ± 2 °C (de 5 a 25 °C).	En cada hormigonera de una obra	Registro, medición
3. El espesor de la capa colocada de mezcla de hormigón no debe exceder los 40 cm.	Permanente, durante la colocación del hormigón.	Medición visual
4. El volumen de aire arrastrado en la mezcla de hormigón es del 3 al 5% para el hormigón con resistencia a las heladas grado F 200.	Una vez por turno (con constante: composición del hormigón, calidad de los materiales, modos de preparación de la mezcla de hormigón)	Verificar según GOST 10181.3-81
5. Ejemplos de estándares para estructuras de hormigonado.	Para cada elemento estructural de estructuras monolíticas de hormigón, al menos una serie por turno.	Ver GOST 18105-86
6. Número de series de muestras realizadas a partir de una muestra de mezcla de hormigón en el sitio.	Según el párrafo 2.3 de GOST 18105-86	Registro
7. La aceptación de estructuras en cuanto a resistencia al agua y a las heladas se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación de diseño.	Según los certificados de la planta proveedora, los resultados de la determinación de la resistencia a las heladas del hormigón colocado en la estructura.	Según el documento de calidad de acuerdo con GOST 7473-94 cláusulas 4.1 - 5.2 con el adjunto de un informe de prueba de fábrica de acuerdo con GOST 10060-95 y de acuerdo con GOST 12730.5-84

7.14. Los encofrados con muestras para determinar la resistencia del hormigón a la edad de 28 días inmediatamente después de su producción deben instalarse en lugares de temperaturas más bajas y en contacto con la superficie del hormigón de cada elemento estructural.

Antes de la instalación, los moldes con muestras recién moldeadas deben envolverse en una película y colocarse bajo una capa protectora del calor.

Los formularios con muestras deben almacenarse bajo una capa resistente a la humedad hasta el momento de la prueba. Después de retirar el revestimiento protector contra la humedad y el calor de la estructura, las muestras de control restantes (que han adquirido al menos un 70% de resistencia) se retiran y se almacenan hasta las pruebas requeridas en condiciones normales según GOST 10180-90.

8. Protección laboral durante el trabajo

La protección laboral se lleva a cabo de acuerdo con el plan de salud y seguridad (de acuerdo con SNiP 12-03-2001, SNiP 12-4-2002, PB 10-382-00).

8.1. Requerimientos generales

Las personas que hayan cumplido 18 años, estén reconocidas como aptas para este trabajo por una comisión médica, hayan sido capacitadas en métodos y técnicas seguras para realizar el trabajo y hayan recibido instrucciones sobre seguridad laboral y tengan un certificado para el derecho a trabajar como a un trabajador concreto se le permite trabajar de forma independiente como trabajador concreto.

Un trabajador concreto que comienza a trabajar debe someterse a una sesión informativa introductoria sobre seguridad laboral, saneamiento industrial, primeros auxilios, seguridad contra incendios, requisitos ambientales, condiciones de trabajo, sesión informativa inicial en el lugar de trabajo, la cual debe registrarse en los diarios correspondientes con la firma obligatoria de la persona que recibe la instrucción y la persona que instruye. La instrucción repetida se lleva a cabo al menos una vez cada 3 meses. Se lleva a cabo una sesión informativa no programada cuando se introducen normas nuevas o revisadas u otros documentos reglamentarios sobre protección laboral, cuando se cambia el proceso tecnológico, cuando se reemplazan o modernizan equipos y herramientas, cuando se reemplazan materiales, cuando los empleados violan los requisitos de seguridad laboral, en el solicitud de las autoridades supervisoras, durante las pausas en el trabajo más de 30 días del calendario. La instrucción dirigida se lleva a cabo cuando se realiza un trabajo único.

Antes de comenzar a trabajar, los lugares de trabajo y los pasajes hacia ellos deben limpiarse de objetos extraños, escombros, suciedad y, en invierno, de nieve y hielo y rociarse con arena.

Está prohibido estar en la zona peligrosa de funcionamiento de los mecanismos de elevación o permanecer debajo de una carga elevada.

Puede encender máquinas, herramientas eléctricas y lámparas únicamente con la ayuda de arrancadores con interruptor. No permita la presencia de cables eléctricos mal aislados o dispositivos eléctricos no cercados en el sitio. Cuando se trabaja con herramientas eléctricas, el hormigonera debe estar formado y tener una cualificación de seguridad grupo I.

Antes de poner en marcha el equipo, verifique que las protecciones de todas las piezas giratorias y móviles expuestas estén aseguradas.

Si se detecta un mal funcionamiento en los mecanismos y herramientas con las que trabaja el hormigonera, así como en las vallas, es necesario detener el trabajo y avisar inmediatamente al capataz.

Al recibir el instrumento, debe asegurarse de que esté en buen estado de funcionamiento; cualquier instrumento defectuoso debe devolverse para su reparación.

Cuando se trabaja con herramientas manuales (raspadores, abujardadores, palas, apisonadores), es necesario asegurarse de que los mangos estén en buenas condiciones, que las herramientas estén bien ajustadas y que las superficies de trabajo de las herramientas no estén derribadas. , embotado, etc.

Una herramienta electrificada, así como el cable eléctrico que la alimenta, debe tener un aislamiento fiable. Al recibir la herramienta eléctrica, debe verificar el estado del aislamiento del cable mediante una inspección externa. Cuando trabaje con la herramienta, asegúrese de que el cable de alimentación no esté dañado.

8.2. Requisitos antes y durante el trabajo.

Al comenzar a trabajar, el trabajador del hormigón debe ponerse la ropa de trabajo requerida por las normas, mientras que su cabello debe estar recogido debajo de un tocado, los puños deben sujetarse o apretarse con una banda elástica.

Al colocar una mezcla de concreto con una bomba de concreto, es necesario verificar el funcionamiento de una alarma bidireccional (sonido, luz) entre el conductor de la bomba de concreto y los trabajadores que reciben el concreto. Limpie y bloquee firmemente todas las conexiones de bloqueo de tuberías de concreto. No acepte mezclas de concreto con una bomba de concreto defectuosa. Antes de comenzar, el operador de la bomba de concreto debe dar una señal de advertencia y hacer funcionar la bomba de concreto para realizar pruebas en ralentí durante 2 a 3 minutos.

Al entregar hormigón en un camión hormigonera, se deben cumplir siguiendo las reglas:

Al descargar una bomba de hormigón en un búnker, primero debe poner el camión hormigonera en el freno de mano y hacer sonar una señal acústica;

En el momento en que se aproxima el camión hormigonera, todos los trabajadores deben estar del lado de la vía de acceso, opuesto a aquella por la que se está realizando el movimiento;

Está prohibido acercarse al camión hormigonera hasta que se haya detenido por completo.

Antes de comenzar a colocar la mezcla de hormigón en el encofrado, es necesario comprobar:

Fijación de encofrados, andamios de soporte y plataformas de trabajo;

Fijación a los soportes de embudos de carga, bandejas y baúles para bajar la mezcla de concreto a la estructura, así como la confiabilidad de sujetar enlaces individuales de baúles metálicos entre sí;

El estado de las marquesinas o suelos protectores alrededor de las tolvas.

Los trabajadores del hormigón que trabajan con vibradores deben someterse a examen medico cada 6 meses.

A las mujeres no se les permite operar un vibrador manual.

Los trabajadores del hormigón que trabajan con herramientas electrificadas deben conocer las medidas de protección contra descargas eléctricas y poder brindar primeros auxilios a la víctima.

Antes de comenzar a trabajar, debe verificar cuidadosamente la capacidad de servicio del vibrador y asegurarse de que:

La manguera está bien sujeta y, si se tira accidentalmente de ella, los extremos del devanado no se romperán;

El cable de alimentación no tiene roturas ni puntos desnudos;

El contacto a tierra no está dañado;

El interruptor funciona correctamente;

Los tornillos que aseguran la estanqueidad de la carcasa están bien apretados;

Las conexiones de las piezas del vibrador están bastante apretadas y el devanado del motor está bien protegido de la humedad;

El amortiguador del mango del vibrador está en buenas condiciones y está ajustado para que la amplitud de vibración del mango no exceda las normas para esta herramienta.

Antes de comenzar a trabajar, el cuerpo del electrovibrador debe estar conectado a tierra. La capacidad de servicio general del vibrador eléctrico se verifica mediante trabajo de prueba cuélguelo en estado suspendido durante 1 minuto y no apoye la punta sobre una base sólida.

Para alimentar los vibradores eléctricos (desde el panel de distribución), se deben utilizar cables de manguera de cuatro núcleos o cables encerrados en un tubo de goma; el cuarto cable es necesario para conectar a tierra la carcasa del vibrador que funciona con un voltaje de 127 V o 220 V.

El vibrador eléctrico sólo se puede encender mediante un interruptor protegido por una carcasa o colocado en una caja. Si la caja es metálica, debe estar conectada a tierra.

Los cables de las mangueras deben estar suspendidos y no tendidos sobre hormigón colocado.

No arrastre el vibrador por el alambre o cable de la manguera cuando lo mueva.

Si los cables activos se rompen, los contactos chisporrotean o el vibrador eléctrico no funciona correctamente, debe dejar de trabajar y notificar inmediatamente al técnico.

Trabajos con vibradores en escaleras, así como en andamios inestables, tarimas, encofrados, etc. prohibido.

Cuando trabaje con vibradores eléctricos que funcionen desde una red con voltajes de hasta 220 V y superiores, es necesario usar guantes y botas dieléctricos de goma.

Durante el funcionamiento prolongado, el vibrador debe apagarse durante cinco minutos cada media hora para que se enfríe.

Cuando llueve, los vibradores deben cubrirse con una lona o trasladarse al interior.

Durante las pausas en el trabajo, así como cuando los trabajadores del hormigón se trasladan de un lugar a otro, los vibradores deben estar apagados.

Un trabajador del hormigón que trabaja con un vibrador no debe permitir que el agua entre en contacto con el vibrador.

8.3. Precauciones de seguridad al trabajar en altura.

Todo el trabajo debe realizarse de acuerdo con SNiP 12-03-2001 "Seguridad laboral en la construcción", parte 1, "Seguridad laboral en la construcción", parte 2.

Los lugares de trabajo y los pasajes a ellos a una altura de 1,3 mo más, y a una distancia de menos de 2 m de la diferencia de altura, están cercados con cercas de inventario temporales de acuerdo con GOST 12.4.059-89. Si es imposible utilizar protecciones de seguridad o en caso de que los trabajadores permanezcan en altura durante un breve período, se permite realizar el trabajo utilizando el cinturón de seguridad.

El andamio está equipado con escaleras o escalas para el ascenso y descenso de al menos dos personas.

Las escaleras extensibles y de tijera están equipadas con un dispositivo que evita que se muevan o vuelquen durante el funcionamiento.

Los trabajadores que participen en el montaje y desmontaje de andamios deberán recibir instrucción sobre los métodos y secuencia de trabajo y medidas de seguridad.

No se permite la instalación de andamios metálicos a menos de 5 m de los mástiles. red eléctrica y equipo operativo. Los cables eléctricos ubicados a menos de 5 m del andamio deben estar desenergizados y conectados a tierra, o encerrados en cajas, o desmantelados durante su instalación o desmontaje. El andamio debe estar conectado a tierra.

Se deberá cerrar el acceso a personas no autorizadas (no directamente implicadas en estos trabajos) a la zona de instalación o desmontaje del andamio.

Durante los trabajos en altura, el paso debajo del lugar de trabajo debe estar cerrado y la zona peligrosa debe estar vallada y señalizada con señales de seguridad. No se deben utilizar andamios para almacenar materiales.

Al andamio sólo se suministran aquellos materiales que se utilizan directamente (reciclados).

9. Protección del medio ambiente

9.1. El CONTRATISTA DE OBRA deberá mantener limpio el sitio de construcción y proporcionar instalaciones adecuadas para el almacenamiento temporal de todo tipo de residuos hasta su retiro. Los residuos de construcción se almacenan únicamente en lugares especialmente designados y indicados en el plan de construcción.

El CONTRATISTA DE OBRA es responsable de garantizar el transporte y disposición segura de todo tipo de residuos de tal forma que no conduzcan a contaminación ambiental ni daños a la salud humana o animal.

Todas las áreas y edificios se mantienen limpios y ordenados. Todo el personal de trabajo es instruido a firmar, inscrito en el registro correspondiente y se le informa sobre los requisitos para el mantenimiento del lugar de trabajo y la responsabilidad de todos por el orden en su lugar de trabajo y descanso.

La eliminación de residuos debe incluir lo siguiente:

Contenedores separados para diferentes tipos de residuos (metales, restos de alimentos, materiales peligrosos, basura, etc.) con tapas herméticas;

Lugares de instalación de contenedores;

La chatarra usada se almacena temporalmente en vertederos designados y aprobados por el comité de protección ambiental, el comité de tierras y las autoridades locales;

Los residuos de hormigón se almacenan temporalmente en sitios de almacenamiento temporal de residuos en áreas especialmente equipadas y con cobertura mejorada. Los residuos de estructuras de hormigón armado se transportarán mediante transporte especial para su eliminación en el vertedero;

El lavado de camiones hormigonera y bombas de hormigón debe realizarse únicamente en los lugares especificados por el contratista general.

Los trozos de desechos de madera que no son aptos para su uso en el sitio se almacenan temporalmente en un sitio de almacenamiento temporal y se transportan por carretera para su eliminación en el vertedero;

Los residuos domésticos se transportarán en vehículos especiales para su eliminación y procesamiento en el vertedero de acuerdo con el acuerdo de eliminación de residuos firmado con una empresa especializada.

Todos los residuos peligrosos para la salud se eliminan definitivamente en las empresas o vertederos correspondientes, acordados con la administración local y las autoridades reguladoras, según acuerdos cuyas copias se entregarán al Cliente.

El reabastecimiento de combustible de los equipos de construcción durante el proceso de trabajo se realiza mediante camiones cisterna de combustible certificados "sobre ruedas". Todos los aceites y lubricantes se almacenan en almacenes en contenedores herméticamente cerrados con marcas claras en ruso. Si los combustibles y lubricantes entran en contacto con el suelo o la superficie del hormigón, se toman inmediatamente medidas para cortar y eliminar el suelo contaminado, los combustibles y lubricantes se retiran de la superficie del hormigón con arena o aserrín y luego se eliminan.

9.2. Protección de la flora, la fauna y los hábitats.

La actividad prevista tiene como objetivo la enajenación mínima y temporal de tierras y la alteración de la cubierta vegetal.

Con el fin de minimizar el impacto negativo sobre la flora y fauna, durante la construcción de la instalación, el CONTRATISTA DE OBRA deberá llevar a cabo las siguientes medidas organizativas y técnicas:

Dotar a la instalación de medios de extinción de incendios individuales, pasivos y activos, control estricto del cumplimiento de las normas de seguridad contra incendios;

Preservación de la cobertura del suelo manteniendo el equipo en buenas condiciones, evitando derrames de productos petrolíferos al suelo;

Operación de equipos solo dentro de los límites del sitio de construcción utilizando las vías de acceso existentes;

Durante el período de construcción, la protección de la fauna silvestre consistirá, en primer lugar, en el cumplimiento de la legislación medioambiental, minimizando el impacto sobre el aire atmosférico y las aguas superficiales, lo que indirectamente reducirá el grado de impacto de la instalación sobre el medio ambiente.

9.3. Minimizar la contaminación atmosférica y acústica en el medio ambiente.

La reducción de los niveles de polvo en el aire durante la construcción se logra mediante lo siguiente:

El uso de pavimentos de piedra triturada, tanto en el sitio de construcción como entre el sitio de construcción y el pueblo para los trabajadores de la construcción, así como dentro del pueblo;

Limpiar periódicamente las carreteras y mojarlas para evitar el polvo en el aire.

Para reducir los posibles impactos negativos en el aire atmosférico durante la construcción, el CONTRATISTA DE TRABAJO deberá utilizar únicamente equipos de construcción en buen estado y con equipos de combustible ajustados que aseguren la mínima liberación posible de contaminantes al medio ambiente, incluidos supresores de ruido eficaces;

Opera y mantiene el equipo de acuerdo con las direcciones e instrucciones del fabricante, con atención especial controlar el ruido y las emisiones contaminantes;

Proporciona un seguimiento constante del cumplimiento de las normas operativas vigentes;

El equipo utilizado para la construcción está sujeto a controles regulares. mantenimiento y comprobar posibles averías;

No se permite la quema de residuos de producción;

Está prohibido el uso de agentes que agotan la capa de ozono y freones en los sistemas de refrigeración y extinción de incendios;

Durante el período de construcción de verano, para reducir el polvo en las vías de acceso o de trabajo, la superficie de la carretera debe regarse constantemente con agua mediante regaderas.

9.4. Plan del CONTRATISTA-EJECUTADOR para la organización de los trabajos de recogida, almacenamiento y eliminación de residuos.

Durante los trabajos en obra se generan 2 tipos de residuos:

Producción ( basura de construccion);

Desechos domésticos.

Al manipular residuos peligrosos, se redacta un acta correspondiente sobre la base de los resultados de llevar los productos a un estado seguro, que es aprobada por el director de la empresa propietaria del producto.

En el proceso de recolección y acumulación de residuos se identifican para determinar si pertenecen a un determinado tipo de residuo, para cada tipo de residuo se proporcionan contenedores cerrados separados (metales, residuos de alimentos, materiales peligrosos, basura, etc.), marcado con señales de advertencia.

EL CONTRATISTA DE LA OBRA está desarrollando medidas para minimizar la cantidad de residuos generados:

Uso de equipos y repuestos durante toda su vida útil prevista;

Aprovechamiento de residuos como materia prima en un nuevo ciclo tecnológico;

Los capataces de turno son responsables del cumplimiento de los requisitos de protección ambiental.

Bibliografía

	GOST 2379-85
	GOST 7473-85*	Mezclas de hormigón. Especificaciones
	GOST 8267-93	Piedra triturada y grava de rocas densas para trabajos de construcción. Condiciones técnicas.
	GOST 8478-81
	GOST 10060.0-95	Métodos para determinar la resistencia a las heladas. Concreto. Requerimientos generales
	GOST 10178-95	Cemento Portland y escorias de cemento Portland. Especificaciones
	GOST 10180-90	Concreto. Métodos para determinar la resistencia utilizando muestras de control.
	GOST 10181.1-81
	GOST 10181-2000	Mezclas de hormigón. Métodos de prueba
	GOST 10922-90	Productos de refuerzo y embebidos. uniones soldadas refuerzo soldado y productos empotrados de estructuras de hormigón armado. Son comunes especificaciones técnicas. productos de refuerzo y embebidos
	GOST 12730.5-84	Concreto. Métodos para determinar la resistencia al agua.
	GOST 14098-91	Conexiones soldadas para refuerzo y productos empotrados de estructuras de hormigón armado. Tipos, diseño y tamaños.
	GOST 18105-86*	Concreto. Reglas de control de fuerza.
	GOST 18242-72*	Control estadístico de aceptación basado en un criterio alternativo. Planes de control.
	GOST 23732-79	Agua para hormigones y morteros. Condiciones técnicas.
	GOST 24211-91
	GOST 25346-89	PESD. Disposiciones generales, series de tolerancias y principales desviaciones 7.16
	GOST 25347-82*
	GOST 26633-91	El hormigón es pesado y de grano fino. Condiciones técnicas.
	SNIP 2.05.03-84*	Puentes y tuberías
	SNIP 3.03.01-87	Estructuras portantes y de cerramiento.
	SNIP 3.06.04-91	Puentes y tuberías

Anexo 1

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VETERINARIO

TARJETA TECNOLÓGICA No.

para trabajos de concreto

1 Área de aplicación.. 3

2 organización y tecnología de ejecución del trabajo.. 3

3 REQUISITOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN DEL TRABAJO.. 4

4 SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL... 5

5 PROTECCIÓN AMBIENTAL… 6

6 LISTA DE DOCUMENTACIÓN REGLAMENTARIA-TÉCNICA Y DE REFERENCIA... 7

6 Hoja de familiarización. 8

El mapa tecnológico prevé la organización y tecnología del trabajo concreto.

El trabajo bajo consideración incluye:

• preparación de mezcla de hormigón;
• obras de refuerzo;
• colocación de hormigón;
• métodos de control.

• organización y tecnología de ejecución del trabajo.

Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en la sección 6.

Las materias primas utilizadas en la fabricación de cimentaciones monolíticas deben cumplir con la documentación técnica y reglamentaria vigente y ir acompañadas de documentos de las empresas proveedoras que certifiquen su calidad.

El diseño de una base monolítica debe cumplir con los requisitos de la documentación reglamentaria existente.

Preparación de mezcla de hormigón.

La mezcla de hormigón se prepara en una hormigonera de acción forzada.

La elección de cementos para la preparación de mezclas de hormigón debe realizarse de acuerdo con GOST 30515-97. La aceptación de cementos debe realizarse de acuerdo con GOST 30515-97, el transporte y almacenamiento de cementos, de acuerdo con GOST 30515-97 y SNiP 3.09.01-85.

Las masillas para hormigón se utilizan fraccionadas y lavadas. Está prohibido utilizar una mezcla natural de arena y grava sin tamizar en fracciones.

La dosificación de los componentes de la mezcla de hormigón debe realizarse en peso. Se permite dosificar los aditivos introducidos en la mezcla de hormigón en forma de soluciones acuosas por volumen de agua. La proporción de componentes se determina para cada lote de cemento y agregados al preparar hormigón de la resistencia y movilidad requeridas. La dosificación de los componentes debe ajustarse durante la preparación de la mezcla de hormigón, teniendo en cuenta los datos de los indicadores de seguimiento de las propiedades del cemento, la humedad, la granulometría de los áridos y el control de resistencia.

Al preparar una mezcla de hormigón utilizando tecnología separada, se debe seguir el siguiente procedimiento:

• se dosifica agua, parte de la arena, masilla mineral finamente molida (si se usa) y cemento en un mezclador de alta velocidad en funcionamiento, donde se mezcla todo;
• la mezcla resultante se introduce en una hormigonera, precargada con el resto de áridos y agua, y se vuelve a mezclar todo.
• la pausa entre las etapas de hormigonado (o colocación de capas de mezcla de hormigón) debe ser de al menos 40 minutos, pero no más de 2 horas.
• Se permite el uso de aditivos (anticongelantes, incorporadores de aire, aceleradores y retardadores del endurecimiento del hormigón, etc.).

Trabajos de refuerzo.

Los trabajos de refuerzo deben realizarse de acuerdo con el mapa tecnológico P.

Colocación y compactación de mezclas de hormigón.

La colocación de la mezcla de hormigón debe realizarse mediante esparcidores de hormigón que tengan dispositivos que dosifiquen y distribuyan la mezcla en el equipo lateral limitador, generalmente sin necesidad de mano de obra.

Al colocar mezclas de concreto en un vertedero abierto, es necesario tomar medidas (refugios especiales, marquesinas, revestimientos de películas) para proteger las mezclas de concreto y los productos recién moldeados de los efectos nocivos de las influencias atmosféricas.

Los modos de encofrado deben garantizar el coeficiente de compactación de la mezcla de hormigón (la relación entre su densidad real y la teórica calculada): para hormigón pesado, al menos 0,98; cuando se utilizan mezclas duras y una justificación adecuada, así como para hormigón de grano fino, al menos 0,96. El volumen de huecos intergranulares en una mezcla de hormigón ligero compactado debe cumplir con los requisitos de GOST 25820-83.

El decapado de los productos después del tratamiento térmico debe realizarse después de que el hormigón alcance la resistencia al decapado.

El control de calidad del trabajo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en la sección 6:

Al aceptar estructuras o partes de estructuras de hormigón y hormigón armado terminadas, se debe comprobar lo siguiente:

• conformidad de los diseños con los dibujos de trabajo;
• calidad del hormigón en términos de resistencia y, si es necesario, resistencia a las heladas, resistencia al agua y otros indicadores especificados en el proyecto;
• Calidad de los materiales, productos semiacabados y productos utilizados en la construcción.

La aceptación de estructuras o partes de estructuras de hormigón y hormigón armado terminadas debe formalizarse en la forma prescrita mediante un acto de inspección de obras ocultas o un acto de aceptación de estructuras críticas.

Composición de operaciones y medios de control durante el hormigonado.

descargar MAPA TECNOLÓGICO para Obras de Hormigón

Los empleados directivos y especialistas de la organización, de acuerdo con la lista de puestos aprobados por el jefe de la organización, antes de que se les permita trabajar, y luego periódicamente dentro de los plazos establecidos, se someten a pruebas de conocimiento de las normas de seguridad y protección laboral, tomando en cuenta sus responsabilidades laborales y la naturaleza del trabajo realizado. El procedimiento para llevar a cabo la capacitación y la prueba de conocimientos se establece de acuerdo con GOST 12.0.004-90 SSBT “Organización de la capacitación en seguridad ocupacional. Disposiciones generales" y de conformidad con el Decreto del Ministerio de Trabajo de la Federación de Rusia de 13 de enero de 2003. "El procedimiento para la formación en protección laboral y la prueba del conocimiento de los requisitos laborales de los empleados de las organizaciones". Reglamento aproximado sobre el procedimiento para la formación y prueba de conocimientos sobre protección laboral de gerentes y especialistas de organizaciones, empresas e instituciones e instituciones de la construcción, la industria. materiales de construcción y vivienda y servicios comunales SALUD OCUPACIONAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

Los trabajadores que realizan trabajos deben someterse a una prueba de conocimientos y portar certificados de pruebas de conocimientos sobre protección laboral.

Los empleados que no hayan recibido capacitación previa sobre métodos laborales seguros en sus profesiones deben recibir capacitación dentro de un mes a partir de la fecha de empleo de acuerdo con GOST 12.0.004-90 SSBT en el alcance de las instrucciones sobre protección laboral para las profesiones relevantes, redactadas sobre la base de las instrucciones de la industria sobre protección laboral y obtener un certificado de protección laboral.

Los lugares de trabajo deben contar con botiquines con medicamentos para primeros auxilios.

La lista de documentos que deben ubicarse en el lugar de trabajo:

• Órdenes sobre el nombramiento de responsables de la protección laboral y seguridad industrial;
• Órdenes sobre el nombramiento de personas responsables del buen estado y funcionamiento seguro de máquinas y mecanismos;
• Órdenes para asegurar equipos;

• registro de capacitación en el trabajo;
• diario de comentarios y sugerencias;
• registro de inspección entrante.

Para proteger el medio ambiente, al realizar los trabajos anteriores, está prohibido:

• violar los límites de los territorios asignados para la construcción;
• contaminar el medio ambiente con residuos de construcción, para lo cual es necesario prever métodos de procesamiento y eliminación de residuos en la etapa de diseño;
• alterar la red de drenaje natural;
• paso de equipos y vehículos en lugares no previstos por el proyecto de obra;
• planificar y cortar pendientes pronunciadas en los sitios debido a la posibilidad de erosión del suelo;
• no cumplen con los requisitos de las autoridades ambientales locales.

Por daños al medio ambiente (destrucción de suelos y cobertura vegetal, contaminación de cuerpos de agua, incendios en bosques, turberas, etc.) fuera del derecho de vía, los jefes de obra, así como los trabajadores directamente, asumen responsabilidades personales, disciplinarias, administrativas, responsabilidad material y penal, causando daños al medio ambiente.

• LISTA DE DOCUMENTACIÓN REGLAMENTARIA-TÉCNICA Y DE REFERENCIA
• SNIP III-42-80*. Tuberías principales;
• – SNIP 3.02.01-87. Movimientos de tierras, bases y fundaciones;
• SNIP 3.03.01-87. Estructuras portantes y de cerramiento;
• VSN 004-88. Construcción de tuberías principales. Tecnología y organización;
• VSN 014-89. Construcción de ductos principales y de campo. Protección del medio ambiente;
• GOST R 51285-99. Malla de alambre trenzado con celdas hexagonales para estructuras de gaviones. Especificaciones técnicas;
• GOST 7502-98. Cintas métricas metálicas. Requerimientos técnicos.
• GOST 03-12-01. SSBT. Protección respiratoria personal. Clasificación y etiquetado;
• GOST 12.3.003-86*. SSBT. Trabajos de soldadura eléctrica. Requerimientos de seguridad;
• GOST 123.016-87. SSBT. Construcción. Trabajos anticorrosión. Requerimientos de seguridad;
• SNIP 03/12/2001. Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requisitos generales;
• SNIP 04/12/2002. Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de construcción;
• SP 12-136-2002. Soluciones de seguridad y salud ocupacional en proyectos de construcción y proyectos de ejecución de obra.
• OLLA R M-016-2001. Normas interindustriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas;
• PB 10-382-00. Reglas del dispositivo y operación segura grúas elevadoras;
• Normas operación técnica instalaciones eléctricas de consumidores";
• OLLA R M-027-2003. Normas intersectoriales sobre protección laboral en el transporte por carretera;
• Normas de seguridad para la operación de oleoductos principales.

Artículo No.	Nombre completo	Puesto de empleado	fecha	Firma
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21.
22.

otdel-pto.ru

Instrucciones generales

Real pautas están destinados a estudiantes en la dirección de capacitación 270800.62 "Construcción" y están destinados a brindar asistencia para completar el trabajo del curso y tesis en el apartado “Tecnología y organización de la producción de la construcción”

Los mapas tecnológicos son uno de los principales documentos del proyecto de obra y contienen un conjunto de instrucciones sobre la organización racional y la tecnología de la producción de la construcción, que ayudan a aumentar la productividad laboral, mejorar la calidad y reducir el costo de los trabajos de construcción e instalación.

Los mapas tecnológicos son necesarios para que los utilicen los productores de obra, capataces y capataces como guía para la organización de la producción y el trabajo de los trabajadores al realizar trabajos de construcción e instalación en una instalación específica.

La instrucción contiene una metodología y secuencia general para el desarrollo de mapas tecnológicos, se dan ejemplos de la implementación de mapas tecnológicos para los siguientes procesos constructivos:

Excavación;

Trabajos concretos;

Trabajo de instalación;

Trabajos de piedra;

Obras apiladas;

Relleno y compactación del suelo.

Los mapas tecnológicos incluidos en un proyecto de trabajo suelen desarrollarse para tipos de trabajo complejos y trabajos realizados utilizando nuevos métodos. El objetivo principal de estos mapas es ayudar a los constructores y diseñadores a desarrollar documentación tecnológica.

Utilizando mapas tecnológicos se establece la secuencia tecnológica de los procesos constructivos, se elaboran cronogramas y órdenes de trabajo semanales y diarios. Se utilizan tanto al realizar trabajos de construcción e instalación como al justificar la duración de la construcción de objetos en los planes de calendario y cronogramas de red de proyectos de trabajo.

El uso de mapas tecnológicos, incluidos los estándar, ayuda a mejorar la organización de la producción, aumentar la productividad laboral y su organización científica, reducir costos, mejorar la calidad y reducir la duración de la construcción, realizar un trabajo seguro, organizar el trabajo rítmico, utilizar racionalmente los recursos laborales y máquinas, además de reducir el tiempo necesario para la elaboración de planos de proyectos y unificación de soluciones tecnológicas.

Los mapas tecnológicos (TC) se desarrollan para la implementación de procesos de construcción, instalación y construcción especial, cuyos productos son elementos estructurales completos de un edificio o estructura, equipos tecnológicos, tuberías y sus componentes, así como para la producción de ciertos tipos. de trabajo: excavación, techado, pintura, anticorrosión, aislamiento térmico, etc. En algunos casos, se desarrollan mapas tecnológicos para trabajos complejos de construcción e instalación (para el tendido de 100 m de tubería, colector, 1 km de cable eléctrico, etc. ). Los mapas tecnológicos deben desarrollarse y vincularse a los desarrollados previamente (estándar) con una consideración obligatoria de las condiciones reales de construcción: la organización aceptada del trabajo, un conjunto específico de máquinas de construcción, mecanismos, dispositivos, vehículos, así como las condiciones climáticas y de otro tipo disponibles. En este caso, conviene centrarse en equipos y tecnologías de construcción avanzados.

Para desarrollar especificaciones técnicas se requieren como datos y documentos iniciales: planos de trabajo, construyendo códigos y reglas (SNiP), instrucciones, estándares, instrucciones de fábrica y condiciones técnicas para la instalación, puesta en servicio y puesta en servicio de equipos, pasaportes de equipos, estándares y precios uniformes para trabajos de construcción e instalación (ENiR), estándares y precios progresivos locales, mapas de organización laboral y procesos laborales.

Se desarrollan mapas de tecnología estándar (TTK) para garantizar la construcción de edificios, estructuras y sus partes estándar y repetitivos. decisiones racionales sobre la organización y tecnología de la producción de la construcción, contribuyendo a aumentar la productividad laboral, mejorar la calidad y reducir el costo de los trabajos de construcción e instalación. Los TTK están destinados a ser utilizados por organizaciones que desarrollan proyectos para la construcción de estructuras nuevas o la reconstrucción y ampliación de estructuras existentes.

Desarrollar especificaciones técnicas basadas en planos de trabajo de edificios y estructuras estándar y reutilizadas a partir del estudio y generalización de las mejores prácticas, teniendo en cuenta: aplicación procesos tecnológicos asegurar el nivel requerido de calidad del trabajo; suministro integral de estructuras, productos, productos semiacabados y materiales; aprovechamiento máximo del alcance del trabajo y combinación de procesos constructivos; introducción de mecanización compleja con uso máximo de máquinas en dos o más turnos, así como el uso de mecanización a pequeña escala; suministro de estructuras y equipamiento tecnológico en bloques ampliados; cumplimiento de las normas de saneamiento industrial, protección laboral y seguridad. Las decisiones organizativas y tecnológicas adoptadas en TTK deben garantizar altos indicadores técnicos y económicos, calidad y seguridad del trabajo de acuerdo con los requisitos de las normas y reglas vigentes de producción de la construcción.

Composición del mapa tecnológico

El mapa tecnológico deberá contener los siguientes apartados:

Aquí están los siguientes:

características del edificio, elementos estructurales y sus partes o partes de edificios y estructuras (indicando proyectos estándar, parámetros y esquemas básicos);

nomenclatura de tipos de trabajo cubiertos por el mapa;

características de las condiciones y características de la producción del trabajo adoptadas en el mapa;

instrucciones para vincular el mapa a un objeto específico y condiciones de construcción.

II. Organización y tecnología del proceso constructivo. Esta sección contiene:

instrucciones para la preparación de la instalación y requisitos para la preparación del trabajo previo y estructuras de construccion, que proporcionen el alcance de trabajo necesario y suficiente para completar el proceso constructivo previsto en el mapa;

plano y secciones de la parte estructural del edificio o estructura en la que se realizará el trabajo especificado en el mapa tecnológico, así como diagramas de la organización del sitio de construcción (área de trabajo) durante el período de realización de este tipo de trabajo. (los planos, secciones y diagramas deben indicar todas las dimensiones principales y ubicación de unidades, máquinas, dispositivos de carga y descarga, almacenes de materiales básicos, productos semiacabados, productos, caminos);

instrucciones sobre la duración del almacenamiento y stock de estructuras, productos y materiales en el sitio de construcción (área de trabajo);

métodos y secuencia de trabajo, división de un edificio (estructura) en secciones y niveles, métodos de transporte de materiales y estructuras a los lugares de trabajo, tipos de andamios, dispositivos y equipos de instalación utilizados;

la composición numérica y cualificada de los equipos y unidades de trabajadores, teniendo en cuenta la combinación de profesiones;

cálculo del cronograma de trabajo y costos laborales;

instrucciones para vincular mapas de procesos laborales en la producción de la construcción, previendo la organización racional, métodos y técnicas de los trabajadores para realizar operaciones individuales incluidas en el proceso de construcción previsto por el mapa tecnológico;

instrucciones para monitorear y evaluar la calidad del trabajo de acuerdo con los requisitos de los capítulos de SNiP para la producción y aceptación del trabajo y una lista de informes de inspección requeridos para trabajos ocultos;

decisiones en materia de seguridad y salud en el trabajo al realizar trabajos que requieran desarrollo de diseño.

Los mapas tecnológicos para los trabajos realizados en invierno deben contener además instrucciones sobre el modo de mantenimiento de las estructuras, dónde medir la temperatura y la humedad, los métodos para instalar aislamiento y sellar juntas en las estructuras y los esquemas para realizar los trabajos en invierno.

III. Indicadores técnicos y económicos. Esta sección proporciona:

1. Costos laborales para todo el volumen de trabajo, días-persona.

Los costos laborales para todo el alcance del trabajo se determinan calculando los costos laborales como la suma de las líneas de la columna 8 (ver tabla 1.1)

2. Costos de turnos de máquina para todo el ámbito de trabajo.

La necesidad total de máquinas se determina calculando los costos laborales como la suma de la columna 9 (ver tabla 1.1).

3. Costos laborales por unidad de medida aceptada, horas-hombre. (días-persona).

Se calcula dividiendo la cantidad de costos laborales (intensidad laboral) por el volumen físico de trabajo.

4. Producción por trabajador por turno en términos físicos;

La producción se calcula dividiendo el costo de los trabajos de construcción e instalación a realizar por la intensidad de mano de obra de su implementación, y luego el indicador tiene un valor monetario (rublos/persona-día), o dividiendo el volumen físico de trabajo por intensidad de mano de obra, y luego la producción se obtiene en expresión en especie (1 m2 de área, 1 m3 de estructura, 1 m3 de construcción por 1 persona-día o por 1 persona-hora, etc.).

5. Duración del trabajo en días. La duración del trabajo en días se determina de acuerdo con el horario de trabajo (columna 15, cuadro 1.5).

IV. Recursos materiales y técnicos. Este apartado proporciona la necesidad de recursos necesarios para llevar a cabo el proceso constructivo especificado en el mapa, determinado por planos de trabajo, especificaciones o por el volumen físico de obra y estándares de consumo de recursos. El número y tipo de máquinas, herramientas, equipos y dispositivos se determinan según el esquema de organización del trabajo adoptado en el mapa de acuerdo con el volumen de trabajo, el momento de su realización y el número de trabajadores. La necesidad de materiales operativos se determina de acuerdo con sus tasas de consumo.

Elaboración de un mapa tecnológico.

El texto del mapa se redacta en forma de nota explicativa en hojas A4, las páginas deben estar numeradas. Los apartados deberán estar numerados con números arábigos a lo largo de todo el mapa tecnológico. Dentro de las secciones, el texto se divide en párrafos, los cuales están numerados con números arábigos dentro de cada sección. El número de artículo debe constar de números de sección y de artículo separados por puntos.

Los costos laborales se calculan en forma de tabla 1.1.

Tabla 2.1. Costo de mano de obra

La lista de obras (columna 2) se completa en la secuencia tecnológica de la obra.

El alcance del trabajo (columnas 3, 4) se determina de acuerdo con planos de trabajo y estimaciones. Tomar muestras de volúmenes a partir de estimaciones requiere menos mano de obra, pero como las estimaciones no dividen los volúmenes en secciones, para aclarar los volúmenes de las obras individuales, se utilizan directamente los planos de trabajo y las especificaciones para ellas, controlando la exactitud de los cálculos de acuerdo con las estimaciones. El volumen de trabajo debe expresarse en unidades adoptadas para calcular la intensidad del trabajo y la intensidad de la máquina.

Razón fundamental. En gr. 5 indica la justificación (número de párrafo, tabla, columnas y posiciones de la norma adoptada por ENiR, GESN, etc.).

El tiempo estándar por unidad de medida (columnas 6, 7) se completa según la justificación aceptada.

Los cálculos en el cálculo de los costes laborales (LCC) pueden basarse en datos de distintos grados de objetividad, cuya adecuación a las condiciones reales no es la misma.

El objetivo del cálculo de los costes laborales y la intensidad de la maquinaria en KTZ es determinar la necesidad de estos recursos. Pero si se dispone de datos confiables sobre la experiencia, la intensidad de la mano de obra y la intensidad de la máquina deben tomarse en función de lo que realmente se logró en una instalación similar. En este caso, se conocen simultáneamente datos sobre la composición del equipo, costes laborales y otros parámetros.

Por lo tanto, la mayor precisión se garantiza utilizando información sobre la productividad alcanzada por un equipo determinado en un objeto similar (por ejemplo, una casa de la misma serie). Los cálculos basados ​​en la producción de la misma brigada en un lugar similar son menos precisos. soluciones constructivas instalación u otro equipo de la misma organización en una instalación similar.

Los cálculos basados ​​en estándares estimados, ENiR, etc. son menos precisos, ya que no tienen en cuenta una serie de factores diferentes que pueden combinarse en los siguientes grupos:

influencia de las condiciones de trabajo naturales, climáticas y estacionales;

decisiones específicas sobre mecanización del trabajo, promediadas en estándares de costos laborales;

el método de realización del trabajo y el nivel de organización de la producción y la productividad laboral alcanzada por este equipo.

La complejidad del trabajo (columnas 8, 9) y el costo del tiempo de la máquina se determinan mediante las siguientes fórmulas:

donde 8 horas es la duración del turno.

La composición de la unidad (columna 10) se acepta según la justificación aceptada sin cambios.

Al final del KTZ, se ingresan los totales de las columnas 8 y 9.

El esquema de control de calidad operativa del trabajo se lleva a cabo en forma de tabla.

Tabla 2.2. Control de calidad operativa

Los nombres de las operaciones (columnas 2, 3) sujetas a control se completan en la secuencia tecnológica de su implementación.

Control de calidad de las operaciones (columnas 4, 5, 6, 7). Describe la composición de las operaciones controladas, los métodos y métodos de control, una lista de herramientas de metrología, el tiempo de control (generalmente el control operativo se lleva a cabo después de la finalización de las operaciones de producción) y, si es necesario, los servicios involucrados: laboratorios de construcción, servicios geodésicos, geológicos y otros.

La necesidad de recursos materiales y técnicos para la producción de la obra considerada en el mapa se da en las tablas 2.3 y 2.4.

La necesidad de herramientas y equipos se da para una unidad o equipo individual.

Tabla 2.3. Necesidad de herramientas y equipos.

Tabla 2.4. Demanda de materiales, productos semiacabados.

La parte gráfica de los mapas tecnológicos incluye planos y secciones, diagramas, gráficos, dibujos previstos en el párrafo II del párrafo 2.2, mientras que los materiales gráficos deben ser extremadamente claros para la comprensión y no deben contener dimensiones y símbolos innecesarios.

El cronograma de trabajo se elabora en forma de tabla 2.5.

Tabla 2.5. cronograma de producción del trabajo

Las columnas 1÷9 del cronograma de producción del trabajo corresponden completamente a las columnas 1÷9 del cálculo de los costos laborales (Tabla 2.1).

La cantidad requerida de máquinas y mecanismos (columna l0) depende del volumen y la naturaleza de los trabajos de construcción e instalación y del momento de su finalización.

El número de trabajadores por turno (columna 12) y la composición del equipo se determinan de acuerdo con la intensidad laboral y la duración del trabajo. Al calcular la composición de la brigada, se supone que la transición de una ocupación a otra no debe provocar cambios en la composición numérica y de calificación de la brigada. Teniendo en cuenta esta circunstancia, se establece la estructura más racional para combinar profesiones en un equipo. Normalmente, los equipos tienen una composición establecida, que se tiene en cuenta a la hora de elaborar un cronograma de trabajo.

La composición de la tripulación se calcula en una secuencia determinada:

esbozar un conjunto de trabajos confiados al equipo (según columna 2);

calcule la intensidad laboral estándar del trabajo incluido en el complejo (columna 6), seleccione los costos laborales por profesión y categoría de trabajadores del cálculo;

establecer recomendaciones para la combinación racional de profesiones; sobre la base de datos sobre el rendimiento de los principales mecanismos de elevación para completar el complejo previsto, se establece la duración del proceso de conducción;

calcular la composición numérica de unidades (columna 11) y brigadas;

determinar la composición profesional y de calificación del equipo;

Calcule la intensidad de la mano de obra de diseño (columna 8).

Para determinar la composición cuantitativa y de calificación de un equipo, puede utilizar ENiR.

El ámbito de trabajo confiado al equipo incluye todos los trabajos necesarios para el funcionamiento ininterrumpido de la máquina motriz, todos los trabajos tecnológicamente relacionados o dependientes. Así, en la construcción de la parte aérea de casas de paneles grandes, que se realiza en dos ciclos, el primer ciclo, junto con los trabajos de instalación, incluye todos los trabajos que acompañan a la instalación (carpintería, carpintería, trabajos especiales, etc.) asegurar la preparación de la casa para Trabajos de pintura). En la construcción de edificios de ladrillo en tres ciclos, en el primer ciclo, el equipo de construcción, junto con la construcción y la instalación, debe realizar los trabajos generales de construcción que sirven de preparación para los trabajos de enlucido. En el segundo y tercer ciclo se realizan trabajos de enlucido y pintura, respectivamente.

Para que la composición numérica del equipo corresponda a la productividad de la máquina líder, es necesario tomar como base de cálculo el período de trabajo determinado en base al tiempo de funcionamiento estimado de la máquina o datos de la experiencia de producción.

La composición cuantitativa de cada enlace nz se determina en función de los costos laborales del trabajo asignado al enlace, Qр (días-persona) y la duración del proceso líder T mech (días) según la fórmula:

donde: m es el número de turnos de trabajo por día (columna 9).

La composición cuantitativa de la brigada se determina sumando el número de trabajadores de todas las unidades que componen la brigada.

Los costos laborales por profesión y categoría se determinan mediante muestreo a partir del cálculo de los costos laborales. El número de trabajadores por profesión y categoría está determinado por la fórmula:

donde Nbr es el número total de la brigada;

d - la proporción de los costos laborales por profesión y categoría en la intensidad laboral total del trabajo.

Si la cantidad de trabajo para cualquier profesión es insignificante y no garantiza su plena utilización durante el período de facturación, se planifica una combinación de profesiones. La intensidad laboral estándar del trabajo realizado en combinación no debe exceder el 15% de la intensidad laboral total del trabajo. Suelen combinar las profesiones de ensamblador y carpintero, carpintero y hormigonera, soldador eléctrico e instalador, aislante y techador, etc. En la Tabla 2.6 se da una lista aproximada de trabajos combinados.

Tabla 2.6. Lista aproximada de obras combinadas.

Instalador diseños	Instalación de estructuras prefabricadas de hormigón armado; instalación de carpintería en su lugar; trabajos de soldadura y aparejo; Colocación de mezcla de hormigón al empotrar estructuras.
Aparejador	Trabajos de aparejo; cocinar betún, colocar mezcla de concreto en monolitización de estructuras; juntas de calafateo
soldador electrico	Instalación de estructuras prefabricadas; trabajos de soldadura eléctrica; instalación de vallas metálicas; trabajo de aparejo
Masón	Trabajos de albañilería; junto con un instalador calificado, instalación de estructuras prefabricadas de hormigón armado; disposición de andamios; colocación de mezcla de hormigón al empotrar estructuras; trabajos de aparejo; enlucido de lugares individuales
Yesero	Trabajos de yesería; revestimiento de hormigón armado Vuelos de escaleras pedestales de mosaico; Trabajar con un carpintero calificado para rellenar las aberturas de puertas y ventanas y ensamblar accesorios empotrados.
	Aberturas de llenado; montaje e instalación de armarios empotrados; acristalamiento; colocar una mezcla de concreto al preparar la preparación para pisos; impermeabilización de baños.
Transporte	Junto con trabajadores calificados, calafateo de juntas de estructuras y bloques de ventanas; enlucido de superficies; Enladrillado

Número de turnos (columna 13). Cuando se utilizan máquinas principales (grúas de montaje, etc.), el número de turnos de trabajo es de al menos dos. El turno de trabajo realizado manualmente y con la ayuda de herramientas mecanizadas depende del alcance de trabajo existente y de la disponibilidad de trabajadores. Además, trabajos individuales cuando sea necesario. alta precisión(alineación de columnas), se aconseja realizar únicamente durante el turno de día. La realización de una serie de trabajos en el segundo turno, especialmente en el período otoño-invierno, requiere medidas adicionales de protección laboral, iluminación de los lugares de trabajo, pasillos, etc. Sin embargo, la implementación de estas medidas no elimina por completo las molestias de trabajar en el segundo turno. El trabajo realizado manualmente se asigna al segundo turno sólo en los raros casos en que el alcance del trabajo es muy limitado y el equipo (enlace) se ve obligado a dividirse para trabajar por turnos.

Duración del trabajo (columna 14). Primero, se determina la duración del trabajo mecanizado, cuyo ritmo de trabajo determina todo el cronograma de construcción, y luego se calcula la duración del trabajo realizado manualmente.

La duración del trabajo mecanizado Tmech (días) está determinada por la fórmula:

donde: Nmach.-shift. - número requerido de turnos de máquina (columna 9);

nmash - número de coches;

m - número de turnos de trabajo por día (columna 13).

El número necesario de máquinas depende del volumen y la naturaleza de los trabajos de construcción e instalación y del momento de su finalización.

La duración del trabajo realizado manualmente Tp (días) se calcula dividiendo la intensidad laboral del trabajo Qp (días-persona) por el número de trabajadores nh que pueden ocupar el frente de trabajo y por el número de turnos por día:

El número máximo de trabajadores que pueden trabajar en una cuchara se puede determinar dividiendo el frente de trabajo en parcelas, cuyo tamaño debe ser igual a la productividad del turno de una unidad o trabajador individual, así como al número y productividad de los mecanismos de elevación. . El producto del número de parcelas por la composición de las unidades da el número máximo de brigadas en una ocupación determinada.

Minimizar la duración tiene un límite en forma de tres restricciones: el tamaño del alcance del trabajo, la disponibilidad de trabajadores y la tecnología del trabajo.

El cronograma de trabajo (columna 15) se presenta en forma de gráfico lineal. Los plazos del calendario para la finalización de los trabajos individuales se establecen en base a la condición de observar una secuencia tecnológica estricta, teniendo en cuenta la necesidad de proporcionar una frontera para los trabajos posteriores en el menor tiempo posible.

El período de preparación del frente de trabajo en algunos casos aumenta debido a la necesidad de observar pausas tecnológicas entre dos trabajos sucesivos. Por ejemplo, la instalación de estructuras superpuestas de hormigón armado se puede realizar sólo después de que las juntas monolíticas de las estructuras de soporte hayan adquirido la resistencia necesaria (al menos el 70% de R28). Las interrupciones del proceso no son inmutables; dependen de una serie de factores.

Por tanto, el tiempo de secado del yeso depende de la época del año, la temperatura y los métodos utilizados: ventilación natural o artificial. Si es necesario, las interrupciones del proceso se pueden reducir mediante el uso de métodos más intensivos. Por lo tanto, al construir una junta monolítica, se pueden utilizar diferentes tipos y marcas de cemento, calentamiento eléctrico y otros métodos para acelerar el endurecimiento del hormigón.

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CORPORACIÓN PÚBLICA
DISEÑO Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO DE LA CONSTRUCCIÓN INDUSTRIAL
OJSC PKTIpromstroy

ENRUTAMIENTO
PARA CONCRETAR ESTRUCTURAS MONOLÍTICAS
USO DE ADITIVOS ANTIHELADO

En vigor por Orden del Departamento de Desarrollo del Plan General
No. 6 del 07/04/98

MOSCÚ - 1998

ANOTACIÓN

El mapa tecnológico para el hormigonado de estructuras monolíticas utilizando aditivos anticongelantes fue desarrollado por PKTIpromstroy OJSC de acuerdo con el acta del seminario "Tecnologías modernas de hormigonado de invierno", aprobado por el Primer Viceprimer Ministro del Gobierno de Moscú, V.I. Resinas y especificaciones técnicas para el desarrollo de un conjunto de mapas tecnológicos para la producción de obras de hormigón monolítico a temperaturas del aire bajo cero, emitidas por el Departamento de Desarrollo del Plan General de Moscú.

El mapa contiene soluciones para el transporte y colocación de mezclas de concreto, curado de concreto, así como recomendaciones para la preparación y uso de aditivos anticongelantes con el fin de ampliar los límites del uso racional de métodos termoactivos de curado de concreto en estructuras monolíticas hormigonadas a temperaturas del aire bajo cero. .

La tarjeta está destinada a trabajadores técnicos y de ingeniería de organizaciones de diseño y construcción que participan en la producción de obras de hormigón.

1 ÁREA DE USO

1.1. La esencia del uso de aditivos anticongelantes es utilizar una mezcla de concreto con aditivos químicos que reducen el punto de congelación de la fase líquida y aseguran el endurecimiento del concreto a temperaturas del aire menos.

1.2. El ámbito de aplicación de este mapa incluye el hormigonado de estructuras monolíticas de hormigón y hormigón armado, partes monolíticas de edificios prefabricados monolíticos, trabajos de empotramiento de juntas de estructuras prefabricadas de hormigón armado, así como en la fabricación de prefabricados de hormigón y estructuras de hormigón armado en invierno en las condiciones de una obra con una temperatura exterior media diaria estable inferior a 5 °C y una temperatura mínima diaria inferior a 0 °C.

1.3. La tarjeta analiza el uso de los siguientes aditivos anticongelantes: potasa - P*, nitrito de sodio - NN, nitrato de calcio con urea - NKM, nitrito-nitrato-cloruro de calcio - NNKhK, cloruro de calcio en combinación con cloruro de sodio - CC+CN, calcio cloruro en combinación con nitrito de sodio - CC+NN, nitrato de calcio en combinación con urea - NK+M, nitrato-nitrato de calcio en combinación con urea - NNK+M, nitrito-nitrato-cloruro de calcio en combinación con urea - NNKHK+M.

1.4. La elección de los aditivos anticongelantes enumerados en la cláusula 1.3 se realiza según el propósito de la mezcla de concreto y teniendo en cuenta el diseño y las características operativas de las estructuras monolíticas que se están hormigonando (Tabla 1).

Dependiendo de los aditivos anticongelantes, el uso de la mezcla de hormigón debe ir precedido de:

a) probar el hormigón para detectar los efectos corrosivos de los aditivos que contienen nitrato de calcio (NKM, NK+M, NNK+M, NNHK, NNHK+M);

b) probar el hormigón para detectar la formación de eflorescencias, si las superficies de la estructura están destinadas a un acabado posterior (pintura y otros trabajos) o si se les imponen requisitos arquitectónicos especiales;

c) comprobar la influencia de los aditivos en la velocidad de endurecimiento del hormigón, así como en otras propiedades de diseño del hormigón (resistencia a la tracción en flexión, resistencia a las heladas, resistencia al agua, etc.).

1.5. Los aditivos anticongelantes se pueden usar en una mezcla de concreto si, cuando el concreto se enfría por debajo de la temperatura para la cual se calcula la cantidad de aditivo agregado, el concreto ha adquirido una resistencia crítica. Debe ser al menos el 30, 25 y 20% de la resistencia de diseño para grados de concreto hasta B15, B25 y B35, respectivamente.

La resistencia se considera crítica, al alcanzar la cual el hormigón puede congelarse sin reducir sus propiedades constructivas y técnicas (resistencia, resistencia al agua, resistencia a las heladas, etc.) durante el endurecimiento posterior.

Si la tasa de endurecimiento del hormigón no se corresponde con el cronograma de trabajo, se recomienda considerar la viabilidad de utilizar una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes en combinación con su curado mediante el método termo debido al aislamiento de estructuras, así como con calefacción eléctrica. (calentamiento) de la mezcla colocada (Tabla 2).

1.6. Para garantizar una alta calidad del hormigón con aditivos anticongelantes, se cumplen los requisitos estipulados en GOST 13015-81 "Estructuras y productos de hormigón y hormigón armado", SNiP 3.03.01-87 "Estructuras portantes y de cerramiento".

1.7. Las decisiones sobre la selección y uso de aditivos anticongelantes se establecen en esta ficha de acuerdo con las recomendaciones de las “Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes”.

1.8. En el Apéndice 1 de este mapa se dan ejemplos metodológicos para determinar la temperatura de endurecimiento de diseño del hormigón y calcular el aislamiento de estructuras.

tabla 1

Ámbito de aplicación de los aditivos anticongelantes.

(el signo “+” significa “permitido”, el signo “-” significa “no permitido”)

	Tipo de estructuras y condiciones de su funcionamiento.
			NKM, NK+M, NNK+M		NNHK, NNHK+M
	Estructuras pretensadas, excepto las indicadas en pos. 2, juntas (canales) de estructuras prefabricadas monolíticas y prefabricadas.
	Estructuras pretensadas reforzadas con acero de clases At-IV, At-V, At-VI, A-IV, A-V
	Estructuras de hormigón armado con armadura de trabajo no tensionada de diámetro:
	a) más de 5 mm
	b) 5 mm o menos
	Estructuras de hormigón armado, así como juntas sin armadura pretensada de estructuras prefabricadas monolíticas y prefabricadas, que tengan salidas de armadura o piezas empotradas:
	a) sin protección especial de acero
	b) con recubrimientos de zinc sobre acero
	c) con revestimientos de aluminio sobre acero
	d) con recubrimientos combinados (pintura y barniz resistentes a los álcalis u otras capas protectoras resistentes a los álcalis sobre la subcapa de metalización)
	Estructuras monolíticas prefabricadas a partir de bloques perfilados con núcleo monolítico.
	Estructuras de hormigón armado destinadas a su uso:
	a) en ambientes con gases no agresivos
	b) en ambientes con gases agresivos
	c) en ambientes acuáticos agresivos y no agresivos, excepto los indicados en la pos. 6 "g"
	d) en ambientes acuáticos agresivos en presencia de efectos agresivos en cuanto al contenido de sulfatos o sales y álcalis cáusticos en presencia de superficies de evaporación
	e) en una zona de nivel de agua variable
	f) en ambientes acuosos y gaseosos con una humedad relativa superior al 60% en presencia de inclusiones de sílice reactiva en la carga
	g) en áreas afectadas por corrientes parásitas directas de fuentes extrañas
	Estructuras de hormigón armado para transporte electrificado y empresas industriales que consumen corriente eléctrica continua.

* Permitido en combinación con los aditivos especificados en el inciso 2.1.1 “d” de este mapa tecnológico.

Notas: 1. Posibilidad de utilizar aditivos en los casos enumerados en pos. 4 de esta tabla debe especificarse de acuerdo con los requisitos de la pos. 6, y los enumerados en la pos. 1 en presencia de revestimientos protectores sobre acero - con los requisitos de pos. 4.

2. Restricciones al uso de hormigón con aditivos según pos. 4 y 6 “g”, “e”, así como para hormigón con adición de potasa según pos. 6 “e” de esta tabla también se aplica a estructuras de hormigón.

3. Según pos. 6 "b" de esta tabla en un ambiente que contenga cloro o cloruro de hidrógeno, se permiten aditivos, con excepción del nitrito de sodio, si existe una justificación especial.

4. Los indicadores de agresividad ambiental se establecen de acuerdo con el capítulo SNiP 2.03.11-85 "Protección de estructuras de edificios contra la corrosión" y la presencia de corrientes parásitas directas de fuentes extrañas, según SN 65-76 "Instrucciones para la protección de estructuras reforzadas". estructuras de hormigón contra la corrosión causada por corrientes parásitas”. Al utilizar aditivos en estas condiciones, se deben tener en cuenta los requisitos de los documentos reglamentarios especificados con respecto a la densidad y el espesor de la capa protectora de hormigón y la protección de estructuras con revestimientos anticorrosión químicamente resistentes.

5. Las estructuras humedecidas periódicamente con agua, condensado o fluidos de proceso equivalen a aquellas operadas con una humedad relativa del aire superior al 60%.

Tabla 2

Lista de estructuras monolíticas cuyo hormigonado se realiza utilizando aditivos anticongelantes en combinación con otros métodos de curado del hormigón.

Módulo de superficie estructural M p	Nombre del diseño	Temperatura media del aire durante el período de mantenimiento, °C	Método de curado del concreto hasta que gane resistencia, % del diseño
				50-70, a tiempo		80-100, a tiempo
				28 dias o menos	más de 28 días.	28 dias o menos	más de 28 días.
	Cimentaciones para edificios y equipos, columnas con una sección transversal de 50-70 cm, vigas con una altura de 50-70 cm, paredes y losas con un espesor de 25-50 cm.
	Estructuras de marco, columnas con una sección transversal de 30-40 cm, vigas con una altura de 30-40 cm, paredes y losas con un espesor de 20-25 cm, carreteras y otros revestimientos de suelo con un espesor de 20-25 cm.
	Secciones monolíticas de estructuras monolíticas prefabricadas, juntas de estructuras prefabricadas, revestimientos de suelo con un espesor de 10-15 cm.
	Juntas de estructuras prefabricadas.

Nota. Los números indican los siguientes métodos de curado concreto:

1 - sin aislamiento especial;

2 - en combinación con el método del termo;

3 - en combinación con calefacción eléctrica (calefacción)

2. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO

2.1. Transporte y colocación de mezcla de hormigón.

2.1.1. La mezcla de hormigón con aditivo anticongelante se puede transportar en contenedores no aislados, pero con protección obligatoria contra la precipitación y la congelación del agua.

La mezcla entregada al lugar de instalación debe tener la movilidad y temperatura especificadas.

2.1.2. La elección de los métodos y medios de transporte de la mezcla de hormigón y la duración máxima de su transporte los establece el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta asegurar la calidad requerida en el lugar de instalación.

2.1.3. La nieve y el hielo de la mezcla de hormigón se eliminan del hormigón, el encofrado y el refuerzo previamente colocados. La estructura preparada para el hormigonado se protege de la precipitación antes de la colocación del hormigón.

2.1.4. La temperatura de la mezcla de hormigón después de su colocación y compactación debe corresponder a la establecida mediante cálculo.

2.1.5. El hormigonado de estructuras masivas se realiza de tal manera que la temperatura del hormigón en la capa colocada antes de cubrirla con la siguiente capa no descienda por debajo del mínimo permitido (cláusula 3.5.3).

Las roturas en la colocación del hormigón deben ser mínimas y permitirse en los lugares indicados en el plan de trabajo.

2.1.6. Durante nevadas y vientos fuertes, la mezcla de hormigón se coloca en carpas de lona o en invernaderos ligeros.

2.1.7. El hormigonado de estructuras debe ir acompañado de las anotaciones correspondientes en el “diario de trabajo del hormigón”.

2.2. Curado y mantenimiento del hormigón.

2.2.1. El curado de estructuras de hormigón monolítico y de hormigón armado construidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes debe realizarse siguiendo las siguientes instrucciones:

a) las superficies de hormigón no protegidas por encofrado, para evitar la pérdida de humedad o el aumento de humedad debido a la precipitación, una vez finalizado el hormigonado, se cubren inmediatamente con una capa material impermeabilizante(película de polietileno, tela cauchutada, fieltro para tejados, etc.); las superficies de hormigón que posteriormente no estén destinadas a una conexión monolítica con hormigón o mortero se pueden recubrir con compuestos filmógenos o películas protectoras (betún-etinol, barniz de etinol, etc.); las superficies no protegidas por encofrado se cubren con una capa de material termoaislante (aserrín, escoria, fieltro, arena, tierra, nieve, etc.); si la configuración de la estructura a hormigonar lo permite, es aconsejable realizar el refugio en tramos separados a medida que se completa su hormigonado;

b) resistencia termica el encofrado y el refugio deben asegurar una temperatura en el hormigón no inferior a la calculada hasta que adquiera una resistencia no inferior a la crítica (cláusula 1.5 de este mapa);

c) para garantizar las mismas condiciones de enfriamiento para partes de la estructura que tienen diferentes espesores, elementos delgados, esquinas salientes y otras partes que se enfrían más rápido que la estructura principal, es necesario contar con un aislamiento mejorado; el tamaño de las áreas con aislamiento reforzado y su resistencia térmica se indican en los proyectos de obra;

d) si la temperatura del hormigón posiblemente cae por debajo del valor de diseño, la estructura se aísla o se calienta hasta que el hormigón alcance la resistencia crítica; aislamiento adicional o el calentamiento de la estructura se lleva a cabo cuando una desaceleración o el cese completo del endurecimiento durante un período de baja temperatura puede ralentizar el ritmo general de construcción.

2.2.2. El decapado y carga de estructuras, el retiro de cubiertas impermeabilizantes y aislantes térmicas se realiza cumpliendo los siguientes requisitos:

a) el desmolde de partes de la estructura ubicadas en la zona de horizonte de curso de agua variable se permite solo después de que el agua haya bajado, el inicio de temperaturas positivas estables y el concreto haya adquirido su resistencia de diseño;

b) el decapado de estructuras pretensadas se realiza cuando el hormigón alcanza una resistencia de al menos el 80% de la resistencia de diseño;

c) el decapado de estructuras que se someten inmediatamente a congelación y descongelación alternadas en un estado saturado de agua inmediatamente después del decapado, cuando el hormigón alcanza al menos el 70% de la resistencia de diseño;

d) el decapado de las estructuras portantes de hormigón armado se realiza una vez que el hormigón alcanza la resistencia indicada en la Tabla 3.

Tabla 3

e) se permite retirar el encofrado que soporta la masa de hormigón de estructuras reforzadas con marcos soldados de carga después de que el hormigón de estas estructuras alcance al menos el 25% de la resistencia de diseño;

f) se permite retirar las cubiertas térmicas e impermeabilizantes, los elementos laterales del encofrado que no soportan cargas de la masa de la estructura después de que el concreto alcance la resistencia especificada en el párrafo 1.5 de este mapa, a menos que el proyecto contenga otras instrucciones sobre este tema;

g) el plazo para el decapado de estructuras macizas se asigna teniendo en cuenta las diferencias de temperatura máximas permitidas especificadas por el proyecto entre el núcleo, la superficie del hormigón y el aire exterior.

2.2.3. Las estructuras decapadas deben cubrirse temporalmente si la diferencia de temperatura entre la capa superficial de hormigón y el aire exterior excede: 20 °C para estructuras con un módulo de superficie de hasta 5 y 30 °C para estructuras con un módulo de superficie de 5 o más.

2.2.4. El decapado y la carga de estructuras, así como la retirada de la cubierta aislante hidráulica y térmica, se llevan a cabo solo después de probar muestras de control, confirmando que el hormigón ha alcanzado la resistencia requerida.

2.2.5. Los trabajos de instalación de mallas y marcos de refuerzo, instalación y desmontaje de encofrados y colocación de mezcla de hormigón son realizados por un equipo complejo (Tabla 4).

Tabla 4

Distribución de operaciones por artistas

3.1. Seleccionar aditivos y asignar sus cantidades.

3.1.1. La elección de los aditivos anticongelantes se realiza teniendo en cuenta las siguientes disposiciones:

a) se podrá utilizar una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes si, durante el curado del hormigón hasta que adquiera resistencia crítica, su temperatura con las dosis máximas permitidas de aditivos no desciende de:

15 °C cuando se utiliza el aditivo NN;

20 °C cuando se utilizan los aditivos KhK+KhN, NK+M, NKM, NNK+M;

25 °C cuando se utilizan los aditivos P, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

b) la resistencia del hormigón, dependiendo del aditivo, la duración del endurecimiento y la temperatura de diseño, alcanza aproximadamente los valores indicados en la Tabla 5, y después de 28 días de exposición a temperaturas superiores a 0 ° C, el hormigón, como regla general, adquiere fuerza de diseño; los datos de la Tabla 5 para el aditivo seleccionado deben aclararse en relación con el cemento utilizado en el sitio de construcción, ya que la tasa de endurecimiento del concreto con aditivos depende de la composición del cemento; aclarar la tasa de endurecimiento del concreto permitirá evitar su congelación prematura y prescribir más correctamente la cantidad requerida de aditivo;

c) las mezclas de hormigón con aditivos NN y CC+NN a una temperatura de 15-20 ° C, por regla general, quedan bien colocadas y se caracterizan por los tiempos de espesamiento habituales (inicio - 2-2,5 horas, final - 4-8 horas ); las mezclas con temperaturas más bajas, especialmente por debajo de 5 °C, tienen tiempos de espesamiento significativamente más largos (principio - 5-7 horas, final - 11-30 horas); como resultado, las mezclas de hormigón con estos aditivos no causan complicaciones durante el transporte;

d) las mezclas de hormigón con los aditivos NKM, NK+M, NNK+M, KhK+KhN, NNKhK+M y especialmente P se caracterizan por tiempos de espesamiento acelerados y muy cortos, poco dependientes de la temperatura (comienzo - 0,1-2 horas, final - 0,2-4 horas); por lo tanto, simultáneamente con los aditivos anticongelantes indicados, como regla general, se debe introducir la adición de puré de levadura de sulfito SDB a la mezcla de concreto; Un retardador eficaz para espesar una mezcla de hormigón con la adición de potasa es el tetraborato de sodio TN o el vidrio líquido ZhS en combinación con adipato de sodio PASH-1.

3.1.2. La cantidad de aditivo se prescribe en función de la temperatura de endurecimiento calculada del hormigón, que se toma de la condición de la necesidad de proteger el hormigón de la congelación hasta que adquiera una resistencia no inferior a la crítica.

La temperatura de diseño de endurecimiento del hormigón para estructuras con Mn a 16 se determina mediante cálculo utilizando una técnica especial (Apéndice No. 1).

Para estructuras con un módulo de superficie Mn superior a 16, se supone que la temperatura de diseño es igual a:

la temperatura mínima del aire exterior (incluso durante la noche) antes de que el hormigón adquiera resistencia crítica, si durante este período se espera que la temperatura del aire exterior esté por debajo del promedio mensual;

Temperatura promedio mensual del aire exterior, si durante el período de curado del concreto hasta que alcance la resistencia crítica, se espera que la temperatura mínima del aire sea mayor que el promedio mensual.

3.1.3. Los datos aproximados sobre la duración del curado del hormigón hasta que alcanza la resistencia crítica se determinan según el tipo de aditivos y la temperatura de endurecimiento calculada del hormigón (Tabla 6).

3.1.4. La cantidad de aditivos anticongelantes se toma en función de la temperatura calculada de endurecimiento del hormigón (Tabla 7).

Tabla 5

Aumento de la resistencia del hormigón con aditivos anticongelantes a base de cemento Portland.

		Resistencia, % del diseño, al endurecerse en heladas durante un período, días

Tabla 6

Duración del curado del hormigón con aditivos anticongelantes hasta alcanzar la resistencia crítica.

	Temperatura de diseño del endurecimiento del hormigón, °C	Tiempo de curado, días, dependiendo del grado de concreto.

Tabla 7

Número de aditivos anticongelantes

Temperatura de diseño del hormigón, °C		Cantidad de aditivos anhidros, % en peso de cemento

*Con una proporción de componentes de 1:1 en peso basado en materia seca

Notas: 1. La cantidad óptima de aditivos a una determinada temperatura de endurecimiento del hormigón cuando se utilizan materiales fríos se prescribe según la relación agua-cemento, y cuando se utilizan materiales calentados, según el tipo de cemento y su composición mineralógica:

a) al trabajar con materiales fríos en hormigón con W/C< 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц >0,5 - más;

b) cuando se trabaja con agregados calentados, se deben agregar cantidades más pequeñas de HC+CN, NK+M, NNK+M, NNHK+M, P a los hormigones de cemento Portland que contengan 6% o más de aluminato tricálcico C 3 A; En la producción de hormigón con cemento Portland con un contenido de C 3 A de hasta el 6% se debe introducir una cantidad menor de NN y CC+NN.

2. La concentración de la solución de mezcla (teniendo en cuenta el contenido de humedad de los áridos) no debe exceder el 30% para P; 26% para NKM, NK+M, NNK+M, NNHK, NNHK+M, HC+CN, HC+NN; 20% para NN.

3. A temperaturas del hormigón superiores a -5 °C, en lugar de CN, es posible utilizar HC en una cantidad de hasta el 3% en peso de cemento.

3.2. Requisitos de materiales.

3.2.1. Para preparar una mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes, se recomienda utilizar cementos portlad de endurecimiento rápido, cementos portlad y cementos portlad con aditivos minerales (grado M400 y superior) con un contenido de aluminato tricálcico C 3 A en el clinker de no mas de 10%.

Cuando se imponen al concreto requisitos de resistencia a las heladas de Mr3100 o más, solo se deben usar cementos Portland con un contenido de C 3 A de hasta 6%, a menos que el proyecto contenga instrucciones especiales sobre el tipo de cemento utilizado.

Estos cementos deben cumplir con los requisitos de GOST 10178-85 “Cemento Portland y cemento de escoria Portland. Condiciones técnicas".

3.2.2. Está permitido introducir aditivos anticongelantes en el hormigón preparado con cementos que cumplan con los requisitos de GOST 22266-94 “Cementos resistentes a los sulfatos. Condiciones técnicas".

3.2.3. Los rellenos para hormigón pesado y hormigón con agregados porosos deben cumplir con los requisitos de GOST 9757-90 “Grava, piedra triturada y arena - agregados porosos artificiales. Condiciones técnicas" y GOST 8736-93 "Arena para trabajos de construcción. Requerimientos generales".

3.2.4. Las masillas destinadas a la preparación de hormigón con los aditivos НН, П, ХК+ХН o ХК+НН no deben contener inclusiones de sílice reactiva (ópalo, calcedonia, etc.), por lo que interactúa con los álcalis cáusticos que se forman durante el endurecimiento. del hormigón con los aditivos anticongelantes especificados, puede producirse corrosión del hormigón con un aumento de su volumen y destrucción de las estructuras.

3.2.5. Al preparar una mezcla de hormigón con agregados sin calentar, no se permite la inclusión de hielo y nieve, terrones congelados y escarcha.

3.2.6. El agua utilizada para preparar soluciones de aditivos y mezclas de hormigón debe cumplir con los requisitos de GOST 23732-79 “Agua para hormigón y morteros. Condiciones técnicas".

3.2.7. Los aditivos deben cumplir con los requisitos de los GOST o especificaciones vigentes.

3.3. Selección de composición concreta.

3.3.1. El grado de concreto se asigna de acuerdo con las instrucciones de diseño, teniendo en cuenta los datos reales sobre la velocidad de endurecimiento del concreto, de acuerdo con las condiciones de temperatura previstas con el aditivo anticongelante seleccionado para el trabajo.

Si es imposible obtener la resistencia especificada dentro del plazo especificado, se permite, con la justificación adecuada, aumentar la calidad del hormigón respecto a la prevista en el proyecto.

a) la composición del hormigón se selecciona sin agregar la marca y movilidad requeridas utilizando cualquier método generalmente aceptado con un consumo mínimo de cemento;

b) en las condiciones más cercanas a la producción, los lotes se preparan con la introducción de un aditivo anticongelante en la mezcla de concreto seleccionado según el inciso 3.3.2 “a” en la cantidad establecida de acuerdo con las recomendaciones del inciso 3.1.4 de este mapa tecnológico; se determina la movilidad de la mezcla de hormigón y el tiempo de su pérdida;

c) si la mezcla de hormigón según el inciso 3.3.2 “b” no cumple con los requisitos en cuanto a movilidad inicial o su tiempo de conservación, entonces se realizan pruebas repetidas con la introducción de un aditivo retardador en la mezcla de hormigón, comenzando con dosis mínimas; al plastificar la mezcla mediante la introducción de aditivos anticongelantes (NF) o retardadores (SBD, PASH-1), se reduce el consumo de agua hasta obtener una mezcla de determinada movilidad en el momento de su colocación;

d) si es necesario introducir aditivos formadores de microgas en la mezcla de hormigón, se comprueba adicionalmente la trabajabilidad de la mezcla seleccionada de acuerdo con el inciso 3.3.2 “c”.

3.3.3. La determinación de la movilidad, rigidez y masa volumétrica de una mezcla de hormigón se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 10181.0-81 “Mezclas de hormigón. Requisitos generales para los métodos de prueba."

3.3.4. Para determinar la resistencia del hormigón con aditivos, las muestras se mantienen en condiciones lo más cercanas posible a las condiciones de producción.

3.3.5. Cuando se presentan al hormigón requisitos de resistencia a las heladas o al agua, las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con los requisitos de GOST 10060-87 “Concreto. Métodos para controlar la resistencia a las heladas" o GOST 7025-91 "Ladrillos y piedras de cerámica y silicato. Métodos para determinar la absorción de agua, la densidad y el control de la resistencia a las heladas”. Antes del ensayo, las muestras deben acondicionarse de acuerdo con las instrucciones del apartado 3.3.4 de esta sección.

3.4. Preparación de soluciones acuosas de aditivos.

3.4.1. Para una dosificación correcta y una distribución uniforme, los aditivos anticongelantes generalmente se introducen en la mezcla de concreto en forma de una solución acuosa de concentración de trabajo, es decir. una solución que se utiliza para mezclar una mezcla de hormigón sin introducir agua adicional en ella. Dependiendo de las condiciones de producción (disponibilidad de espacio para instalar contenedores adicionales), se puede preparar una solución del aditivo anticongelante de concentración de trabajo con anticipación o en un dispensador de agua.

3.4.2. Cuando el aditivo anticongelante se suministra en forma líquida (solución concentrada), se prepara una solución de concentración de trabajo mezclando el aditivo con agua de mezcla. Después de mezclar, se verifica la densidad de la solución resultante, que, si es necesario, se ajusta a la densidad especificada agregando una solución concentrada o agua.

3.4.3. Cuando el aditivo se suministra en forma sólida o pastosa, se puede preparar una solución del aditivo anticongelante de concentración de trabajo disolviendo el aditivo en una cantidad determinada de agua, o primero se prepara una solución concentrada del aditivo, que luego se diluye con agua.

3.4.4. Al preparar una solución concentrada o una solución de concentración de trabajo a partir de aditivos suministrados en forma sólida, se establece su cantidad necesaria para obtener una solución de la concentración requerida (Tabla 8). Una vez que el aditivo se haya disuelto por completo, la densidad de la solución resultante se verifica con un hidrómetro y se lleva a la densidad especificada agregando agua o un aditivo.

Tabla 8

Consumo de aditivos en forma sólida para la preparación de sus soluciones acuosas.

Concentración de solución requerida, %				Concentración de solución requerida, %

3.4.5. La concentración requerida de la solución de trabajo se establece al seleccionar la composición del concreto, y se recomienda preparar una solución lo más concentrada posible. alta densidad, pero excluyendo la precipitación del aditivo.

3.4.6. Al preparar soluciones de aditivos anticongelantes, para aumentar la velocidad de disolución de productos pastosos y sólidos, se recomienda calentar el agua a 40-80 ° C y mezclar las soluciones y, si es necesario, triturar previamente los productos sólidos.

3.4.7. Las soluciones de anticongelante y otros aditivos recomendados deben prepararse a temperaturas positivas en recipientes completamente limpios y enjuagados, protegidos de la precipitación. El volumen de los contenedores debe permitir la preparación de soluciones para al menos un turno.

3.5. Preparación de mezcla de hormigón.

3.5.1. Cuando se utilizan agregados calentados, la tecnología para preparar una mezcla de concreto con aditivos anticongelantes no difiere de la habitual utilizando una solución de aditivo de concentración de trabajo en lugar de agua de mezcla.

3.5.2. Cuando se trabaja con materiales fríos, se recomienda cargarlos en la hormigonera en el siguiente orden: primero se cargan los rellenos y la solución de aditivos de concentración de trabajo; después de mezclarlos durante 1,5-2 minutos, se carga cemento y la mezcla se mezcla durante otros 4-5 minutos.

3.5.3. Se recomienda preparar una mezcla de hormigón con la adición de ХК+ХН o ННХК con una temperatura a la salida del mezclador de 5 a 15 °С, con la adición de НН, ХК+НН, НКМ, ННК+М, НК +М o ННХК+М - con una temperatura de 15 a 35 °C; La temperatura de la mezcla de hormigón con la adición de P debe fijarse en 15 °C o menos para que durante el fraguado y el endurecimiento inicial el hormigón tenga una temperatura negativa.

Es posible preparar mezclas a temperaturas más bajas, pero con la condición obligatoria de que después de la colocación y compactación la temperatura de la mezcla de hormigón sea al menos 5 °C superior al punto de congelación de la solución de mezcla utilizada.

3.5.4. La temperatura de la mezcla de hormigón preparada debe ser determinada por el laboratorio de construcción en función de las condiciones de producción, el momento de espesamiento de la mezcla, la pérdida de calor durante el transporte, la recarga y la colocación.

4. REQUISITOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN DEL TRABAJO.

4.1. El control de calidad del hormigón con aditivos anticongelantes a temperaturas del aire bajo cero se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.01.01-85* "Organización de la producción de la construcción", SNiP-III-4-80* "Seguridad en la construcción" y SNiP 3.03.01-87 “ Estructuras portantes y de cerramiento".

4.2. El control de producción de la calidad del hormigón con aditivos anticongelantes lo realizan capataces y capataces con la participación de especialistas del laboratorio de construcción.

4.3. El control de producción incluye el control de entrada de materiales operativos y mezcla de concreto, control operativo de procesos de producción individuales y control de aceptación de la calidad de una estructura monolítica.

4.4. Durante la inspección entrante de materiales operativos y mezclas de concreto, se verifica mediante inspección externa su cumplimiento de los requisitos reglamentarios y de diseño, así como la presencia y contenido de pasaportes, certificados y otros documentos adjuntos.

Durante el control operativo, verifican el cumplimiento de la composición de las operaciones preparatorias, colocando la mezcla de concreto en una estructura térmica de acuerdo con los requisitos de SNiP, la temperatura, el aumento de la resistencia del concreto y la duración de su curado de acuerdo con los datos calculados. (Tablas 5, 6).

Los resultados del control operativo se registran en el diario de trabajo. Los principales documentos para el control operativo son este. enrutamiento y los documentos reglamentarios indicados en la ficha, así como listados de operaciones o procesos controlados por el fabricante de la obra (capataz), datos sobre la composición, tiempos y métodos de control (Tablas 9, 10).

Durante el control de aceptación, se verifica la calidad de la estructura monolítica. Las obras ocultas están sujetas a inspección con la elaboración de informes en la forma prescrita.

4.5. El control de calidad de los materiales de origen se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de los párrafos. 3.2.1 - 3.2.7 mapa tecnológico.

4.6. En la preparación de soluciones acuosas o emulsiones de aditivos se controla lo siguiente:

correcta dosificación de agua y aditivos;

Correspondencia de la densidad (concentración) de la solución preparada a la densidad dada.

4.7. La densidad de las soluciones se controla antes de cada llenado de los tanques de suministro, pero al menos una vez por turno.

4.8. El control de la preparación de una mezcla de hormigón con aditivos consiste en un control sistemático (al menos dos veces por turno):

correcta dosificación de materiales;

cumplimiento de la temperatura, movilidad y dureza de la mezcla, densidad (concentración) de la solución de mezcla con las especificadas;

Cumplimiento del tiempo de mezclado de la mezcla con el especificado.

4.9. La dosificación de aditivos se realiza con una precisión de ±2% de su cantidad calculada.

4.10. Durante el transporte y colocación de la mezcla de hormigón, así como durante el curado del hormigón, se comprueba lo siguiente:

implementación de las medidas previstas para el alojamiento y, si es necesario, para el aislamiento y calefacción de los contenedores de transporte y recepción;

temperatura de la mezcla al descargar del contenedor de transporte, después de colocarla y cubrirla;

ausencia de nieve y hielo en el encofrado y en las armaduras antes de recibir la mezcla de hormigón;

cumplimiento de los datos calculados para cubrir y aislar encofrados antes del hormigonado y superficies sin encofrar después de la colocación del hormigón;

cumplimiento de las condiciones de temperatura aceptadas para el curado del hormigón y la resistencia a la compresión del hormigón.

4.11. Las mediciones de temperatura durante el curado del hormigón se realizan 3 veces al día hasta que el hormigón adquiera la resistencia especificada en el párrafo 1.5 de este mapa, 2 veces al día durante el curado posterior.

4.12. El control de calidad del hormigón consiste en comprobar:

movilidad o rigidez de la mezcla de hormigón;

cumplimiento de la resistencia del hormigón con la resistencia de diseño, así como con la resistencia especificada durante el control intermedio;

Cumplimiento de la resistencia a las heladas y al agua con los requisitos del proyecto.

4.13. La comprobación de la movilidad o rigidez de la mezcla de hormigón se realiza:

en el lugar de su preparación: al menos dos veces por turno en condiciones de clima estable y humedad constante de los agregados y al menos cada dos horas con un cambio brusco en la humedad de los agregados, así como al cambiar a la preparación de mezclas. de una nueva composición o de un nuevo lote que integren los materiales de la mezcla de hormigón;

en el lugar de instalación, al menos dos veces por turno.

4.14. Todos los resultados del control de producción para la colocación de hormigón en una estructura se registran en un diario especial.

Tabla 9

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DEL CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCCIÓN DURANTE LA PREPARACIÓN Y TRANSPORTE DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN

quien controla	capataz o capataz
Operaciones sujetas a control	Preparación de mezcla de hormigón.					Transporte
Composición del control	Comprobación de la calidad de las materias primas y la dosis correcta.	Comprobación de la dosis correcta de agua y aditivos al preparar soluciones acuosas.	Comprobar si la densidad de la solución preparada coincide con la especificada	Comprobación de la consistencia de temperatura, trabajabilidad y dureza de la mezcla.	Comprobar si el tiempo de mezcla coincide con el especificado	Medidas de control para cubrir (aislar) los contenedores de transporte	Comprobación de la temperatura de la mezcla al descargar de vehículos.
Método de control	Visual-instrumental	Instrumental	Instrumental	Instrumental	Instrumental	Visual	Instrumental
controlar el tiempo	Durante la preparación de la mezcla de hormigón.					Durante el transporte de mezcla de hormigón.
¿Quién está involucrado en el control?	Laboratorio de unidad de hormigón-mortero.					Laboratorio

Tabla 10

COMPOSICIÓN Y CONTENIDO DEL CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCCIÓN AL COLOCAR LA MEZCLA DE HORMIGÓN

quien controla	capataz o capataz
Operaciones sujetas a control	Organización durante el control de entrada		Operaciones preparatorias			Operaciones de colocación de hormigón en una estructura.					Operaciones durante el control de aceptación.
Composición del control	Capacidad de servicio de la estructura del encofrado y materiales de aislamiento térmico	Comprobación de la calidad de la mezcla de hormigón.	Limpieza de encofrados, refuerzo de nieve y hielo.	Preparación de materiales aislantes térmicos para el revestimiento de la estructura.	Operaciones de aislamiento de contenedores receptores.	Comprobación de la trabajabilidad o rigidez de la mezcla de hormigón.	Comprobación de la temperatura de la mezcla de hormigón durante la descarga y después de la colocación.	Comprobación de la conformidad del aislamiento con el diseño.	Cumplimiento del régimen de temperatura aceptado.	Control de resistencia del hormigón	Cumplimiento de la estructura terminada con los requisitos del proyecto.
Método de control			Inspección visual e instrumental.			Inspección visual e instrumental.					Inspección visual e instrumental.
controlar el tiempo	Antes de colocar la mezcla de hormigón.					Antes y después de colocar la mezcla de hormigón.					Después de curar el concreto
¿Quién está involucrado en el control?	Maestro (capataz)									Laboratorio	Supervisión técnica

5. SOLUCIONES DE SEGURIDAD

5.1. Cuando se utiliza hormigón con aditivos anticongelantes, es necesario seguir estrictamente los requisitos de SNiP III-4-80* "Seguridad en la construcción" y las "Directrices para el uso de hormigón con aditivos anticongelantes" NIIZhB 1978.

5.2. El área de colocación de hormigón con aditivos anticongelantes debe estar bajo la supervisión constante de artesanos, capataces y empleados del laboratorio de construcción.

No se permite a las personas permanecer ni realizar ningún trabajo en estas áreas.

5.3. Antes de que se les permita trabajar, todos los trabajadores deben recibir capacitación en seguridad cuando trabajen con aditivos químicos de acuerdo con las "Directrices para el uso de concreto con aditivos anticongelantes" NIIZHB 1978 (Capítulo 14 "Seguridad"). Los conocimientos de los trabajadores deben ser controlados por una comisión especial.

5.4. Los trabajadores que participan en la compactación de mezclas de hormigón con aditivos químicos deben trabajar con monos de tela hidrófuga, gafas protectoras, botas de goma y guantes.

5.5. Debido a la mayor conductividad eléctrica de las mezclas de hormigón con aditivos, se debe prestar mayor atención a la capacidad de servicio de las herramientas eléctricas y el cableado eléctrico.

5.6. Se debe vallar la zona donde se coloca el hormigón con aditivos anticongelantes. En un lugar visible se colocan carteles de advertencia, normas de seguridad y equipos contra incendios. Por la noche se deberá iluminar el vallado de la zona.

Anexo 1.

DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE CURADO ESTIMADA DEL CONCRETO Y CÁLCULO DEL AISLAMIENTO DE LA ESTRUCTURA

El tiempo de enfriamiento del hormigón t (días) hasta la temperatura máxima permitida tk para el aditivo seleccionado para la obra (cláusula 3.1.1 “a” de este mapa tecnológico) está determinado por la fórmula:

, donde (1)

Masa volumétrica de mezcla de hormigón.

2400 kg/m 3 para hormigón sobre piedra triturada de granito

2350 kg/m 3 para hormigón con árido de cal

C - capacidad calorífica específica del hormigón

1,047 kJ (kg °C) para hormigón con árido granítico

0,963 kJ (kg °C) para hormigón con árido de cal

t n - temperatura inicial de la mezcla de hormigón, °C

tk - temperatura final (calculada) a la que se determina el tiempo de enfriamiento del hormigón, °C

a - coeficiente de intensidad de liberación de calor, 1% según tabla 11

Tabla 11

Coeficiente de tasa de liberación de calor

C - consumo de cemento por 1 m 3 de hormigón, kg

E - liberación de calor de 1 kg de cemento durante 28 días de endurecimiento a 20 °C kJ/kg (Tabla 12)

R es la resistencia ganada por el hormigón durante el tiempo t, % de la resistencia de la marca; (necesariamente igual a la resistencia crítica del hormigón y, si es necesario, más valores altos fortaleza)

M p - módulo de la superficie de la estructura, m -1;

t c - temperatura promedio del concreto a lo largo del tiempo t, determinada por la fórmula

, donde (2)

t in - temperatura media del aire durante el tiempo t, °C;

K es el coeficiente de transferencia de calor del encofrado, W/m 2 °C, (Fig. 1)

Tabla 12

Al comparar la resistencia “R” calculada y la “R o ” experimental del concreto durante el tiempo de enfriamiento del concreto t, pueden surgir tres casos.

1. R > R o. Con esta relación el hormigón adquiere la resistencia considerada antes de enfriarse a la temperatura de diseño tk, en este caso es recomendable repetir el cálculo tomando temperaturas superiores tk, lo que evitará introducir gran cantidad de aditivo en el hormigón y determinar el tiempo posible para el desencofrado de estructuras y acelerar la rotación del encofrado.

2. R = R o. Con esta relación, cuando se enfría a la temperatura tk, el hormigón adquiere la resistencia requerida, y la cantidad de aditivo debe asignarse de acuerdo con la temperatura tk adoptada en el cálculo.

3.R< R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

El tiempo de enfriamiento del hormigón t, determinado mediante cálculo, se compara con los datos experimentales obtenidos de acuerdo con las instrucciones del párrafo 1.4 “c”. En este caso, la resistencia del hormigón tomada en el cálculo (R) se compara con la resistencia del hormigón obtenida sobre la base de datos experimentales (R o). R o está de acuerdo con el cronograma experimental elaborado en el sitio de construcción.

Gráfico del aumento de resistencia del hormigón con la adición de NN a 10 °C (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10 °C (5) y -15°C ( 6)

Es necesario determinar la temperatura estimada de endurecimiento del concreto clase B25 preparado con piedra triturada de granito y cemento Portland grado M400 con un caudal de 350 kg/m 3 si la temperatura promedio del aire en la década actual, según el pronóstico mensual, es de Se espera una temperatura de -21 °C y una velocidad del viento de 4 m/s. Se eligió nitrito de sodio como aditivo anticongelante. La estructura con un módulo de superficie de 14 m -1 está prevista para su montaje en encofrado tipo 6 según la Figura 1, y la temperatura de la mezcla de hormigón después de la compactación será de unos 10 °C.

Según el apartado 1.5 de este mapa, la resistencia crítica para el hormigón clase B25 es del 25%. Luego sustituimos las cantidades conocidas de las condiciones del problema en las fórmulas 1 y 2 y, tomando t k = -15 °C según el inciso 1.5, encontramos que

Según el cronograma de aumento de resistencia del hormigón, elaborado según los datos experimentales disponibles, y la intensidad del endurecimiento del hormigón sobre el cemento utilizado en la obra, encontramos que después de 5,3 días de endurecimiento a una temperatura de -8,3 °C, El hormigón adquiere una resistencia de aproximadamente el 15% de la resistencia de la marca, es decir, e. menos que crítico (25%).

Para obtener la resistencia crítica del hormigón cuando se enfríe a -15 °C, la estructura debe aislarse adicionalmente, aumentando así el tiempo de enfriamiento del hormigón hasta la temperatura de diseño de -15 °C, de modo que cuando Cuando se enfría, el hormigón tiene tiempo de adquirir una resistencia crítica. Según el programa de crecimiento de la resistencia, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -8,3 °C, el hormigón puede adquirir una resistencia crítica (25% de la resistencia de la marca) en 8 días. Para que el tiempo de enfriamiento a -15 °C sea de 8 días, el hormigón debe mantenerse en el encofrado con

aquellos. tomar encofrado del cuarto tipo según la Fig. 1.

Si es necesario obtener resistencia crítica en menos tiempo, el cálculo se debe realizar a temperaturas más altas tk y, de acuerdo con ello, se debe asignar la cantidad de aditivo en el concreto.

Por ejemplo, si tomamos tc = -10 °C (con la introducción de 6-8% de nitrito de sodio en peso de cemento en el hormigón, dependiendo de su composición mineralógica), entonces

Según el cronograma para aumentar la resistencia del concreto, encontramos que a una temperatura de endurecimiento de -4,6 ° C, el concreto puede adquirir una resistencia crítica en 5,4 días, y para que el enfriamiento del concreto a -10 ° C continúe durante este tiempo, el hormigón debe mantenerse en un encofrado que tenga

Construcción de encofrados y protección térmica.

Tipo de encofrado	Diseño de encofrado	material de encofrado	Espesor de capa, mm	¿Coeficiente “K”, W/m2? De la velocidad del viento, m/seg.
		espuma de poliestireno
		lana mineral
		lana mineral
		lana mineral

Arroz. 1 Encofrados y estructuras de protección térmica.

LITERATURA

1. SNiP 3.01.01-85* “Organización de la producción de la construcción”.

2. SNiP 3.03.01-87 "Estructuras portantes y de cerramiento".

3. SNiP III-4-80* “Seguridad en la construcción”.

4. Pautas para el uso de concreto con aditivos anticongelantes. Instituto de Investigación para la Construcción con Hormigón del Comité Estatal de Construcción de la URSS, Moscú, Stroyizdat, 1978.

5. Directrices para la producción de trabajos de hormigón en condiciones invernales, regiones del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte, TsNIIOMTP Gosstroy URSS, Moscú, Stroyizdat, 1982.

TARJETA TECNOLÓGICA TÍPICA (TTK)

APLICACIÓN DEL HORMIGÓN CON ADITIVOS ANTIHELADO

1 área de uso

1.1. Se ha desarrollado un mapa tecnológico para el hormigonado de estructuras en condiciones invernales utilizando aditivos anticongelantes.

1.2. Se consideran condiciones invernales aquellas condiciones en las que la temperatura exterior media diaria es inferior a 5 °C y la temperatura mínima diaria es inferior a 0 °C.

1.3. La esencia del método de introducción de aditivos anticongelantes en una mezcla de concreto es la introducción en la mezcla de concreto durante su producción de aditivos que reducen el punto de congelación del agua, asegurando la reacción de hidratación del cemento y su endurecimiento retardado a temperaturas bajo cero.

1.4. Los aditivos anticongelantes se utilizan en la construcción de estructuras monolíticas de hormigón y hormigón armado, partes monolíticas de estructuras monolíticas prefabricadas y juntas monolíticas de estructuras prefabricadas en condiciones invernales.

1.5. Los trabajos cubiertos por el mapa tecnológico incluyen:

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

1.6. El hormigonado en condiciones invernales con el uso de aditivos anticongelantes se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios federales y departamentales, que incluyen:

SNIP 3.03.01-87. Estructuras portantes y de cerramiento;

SNIP 03/12/2001. Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requisitos generales;

SNIP 04/12/2002. Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción.

- "Guía para la producción de hormigón en condiciones invernales, regiones del Lejano Oriente, Siberia y el Lejano Norte". Moscú, Stroyizdat, 1982;

- "Manual para la elaboración de obras de hormigón". Moscú, Stroyizdat, 1975;

- “Guía para el control de calidad de las obras de construcción e instalación”, San Petersburgo, 1998.

2. Organización y tecnología de ejecución del trabajo.

2.1. Antes de proceder a la instalación de un robot para el uso de mezclas de hormigón con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, es necesario:

Ejecutar y aceptar las estructuras subyacentes;

Preparar herramientas, dispositivos, equipos;

Entregar materiales y productos al lugar de trabajo,

Instruir a los trabajadores sobre protección laboral;

Familiarizar a los artistas con la tecnología y la organización del trabajo.

2.2. El uso de mezclas de hormigón con aditivos anticongelantes incluye:

Selección de aditivos anticongelantes;

Preparación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Transporte de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Colocación de mezcla de hormigón con aditivos anticongelantes;

Curar hormigón con aditivos anticongelantes;

Control de calidad y aceptación del trabajo.

2.3. Como aditivos anticongelantes, es posible utilizar sustancias químicas, cuyas características se dan en la tabla. 2.1 Recomendamos aditivos complejos que contengan componentes plastificantes y anticongelantes (al mismo tiempo que aceleran el endurecimiento) que sean compatibles entre sí.

2.4. El ámbito de aplicación del hormigón con aditivos anticongelantes y aceleradores de endurecimiento se da en la tabla. 2.2.

2.5. Los aditivos anticongelantes enumerados anteriormente tienen diferentes mecanismos de influencia en el proceso de formación de la estructura del hormigón. Algunos de ellos solo reducen el punto de congelación del agua y no afectan la velocidad de fraguado y endurecimiento del hormigón (por ejemplo, NN, M).

Otros aditivos, además de las eficaces propiedades anticongelantes, son también los aceleradores de fraguado (P) y los aceleradores de endurecimiento (NK, NNK). La resistencia aproximada del hormigón con aditivos anticongelantes se da en la Tabla 2.3.

2.6. La cantidad óptima de aditivo anticongelante depende de la temperatura mínima de la mezcla de hormigón. Al curar el hormigón con aditivos anticongelantes, es necesario crear condiciones tales que durante el transporte y la colocación la mezcla de hormigón no se enfríe por debajo de 0°C. En este caso cantidad optima Los aditivos anticongelantes deben cumplir con los datos de la tabla. 2.4.

2.7. Las mezclas de hormigón con aditivos NK, NNK y especialmente P se caracterizan por tiempos de fraguado acelerados, lo que dificulta la colocación de la mezcla de hormigón y empeora la estructura de la piedra de cemento. Por lo tanto, simultáneamente con los componentes anticongelantes indicados, se recomienda introducir sustancias plastificantes en la mezcla de hormigón. Se recomienda utilizar los aditivos que figuran en la Tabla 1 como componente plastificante de un aditivo complejo que aumenta la movilidad y reduce el requerimiento de agua de la mezcla de concreto. 2.5.

El hormigón con adición de potasa debe tener una temperatura negativa durante el fraguado y endurecimiento inicial.

2.6. Los aditivos complejos más eficaces son composiciones que incluyen tensioactivos (tensioactivos) y electrolitos. Con dosis correctamente seleccionadas de electrolitos y aditivos tensioactivos, es posible aprovechar las propiedades plastificantes de estos últimos y al mismo tiempo obtener una alta tasa de endurecimiento. En la tabla se muestra una lista de los aditivos anticongelantes complejos más eficaces y sus cantidades reducidas. 2.5.

2.7. La cantidad recomendada de aditivos químicos para el curado complejo de hormigón se da en la Tabla 2.6. El uso de hormigón con aditivos anticongelantes debe ir precedido de pruebas de laboratorio del efecto de los aditivos sobre la resistencia y la velocidad de endurecimiento del hormigón.

2.8. La elección final del tipo de aditivos químicos se realiza teniendo en cuenta los precios de los fabricantes y proveedores de aditivos químicos.

2.9. La preparación de la mezcla de hormigón se organiza en una planta de hormigón. La selección de la composición del hormigón para la colocación en invierno se realiza de acuerdo con GOST 27006-86. La composición se selecciona mediante un método computacional y experimental, que incluye la resolución de las siguientes cuestiones:

Determinación de todos los requisitos para la calidad de la mezcla de hormigón y el hormigón;

Evaluación de calidad y selección de materiales para la preparación de mezclas de hormigón;

Cálculo de la composición nominal del hormigón;

Verificación experimental de la composición calculada;

Ajuste de composición y cálculo de composición de producción de hormigón.

2.10. Al preparar una mezcla de hormigón, es posible calentar el agua de amasado, calentar o precalentar los componentes, así como calentar la unidad de mezcla de hormigón, los compartimentos de dosificación y de tolva.

2.11. Para obtener la temperatura máxima de la mezcla de hormigón a la salida de la hormigonera, se calienta el agua a la temperatura máxima posible de + 80°C.

2.12. El tiempo de mezclado de la mezcla de hormigón en una hormigonera debe ser un 25% más largo en comparación con las condiciones de verano y no menos que los valores indicados en la Tabla 2.7.

2.13. La cantidad de aditivos químicos establecida de acuerdo con las recomendaciones se introduce al preparar mezclas de hormigón en forma de soluciones acuosas de concentración de trabajo. Las soluciones salinas se preparan utilizando agua calentada a 40 °C en mezcladores. Los principales indicadores de soluciones acuosas de anticongelantes y aditivos plastificantes se dan en la tabla. 2.8, cuadro 2.9.

2.15. El transporte de la mezcla de hormigón preparada se realiza mediante camiones hormigonera. Para minimizar la pérdida de calor, las partes abiertas del tambor de la hormigonera se cubren con materiales resistentes a la humedad y se aíslan. El cuello del tambor de la hormigonera se aísla y se cubre con una tapa termoaislante o el cuello se calienta con los gases de escape del motor. Cuando se utiliza solo potasa, se recomienda agregarla en el sitio introduciendo una solución acuosa de potasa con mezclar todos los componentes en el tambor de la hormigonera. El lugar donde se transfiere la mezcla de hormigón del tambor de la hormigonera a la tolva giratoria debe estar protegido del viento y la precipitación. También se debe aislar la tolva de suministro de mezcla de hormigón.

2.16. Cuando se utilizan unidades de bombeo de hormigón para suministrar mezcla de hormigón, todos los componentes y partes en contacto con la mezcla de hormigón están aislados. Al mismo tiempo, aísle con especial cuidado las tuberías y los componentes principales de la bomba de hormigón para mantener la temperatura inicial del hormigón. A temperaturas extremas de hasta -40 °C, además del aislamiento de los componentes principales de la bomba de hormigón, es necesario calentar adicionalmente la tubería de hormigón aislada con elementos calefactores flexibles. También debería haber disposiciones para agua caliente en contenedores aislados para lavar tuberías de hormigón después del hormigonado.

2.17. El curado de estructuras de hormigón monolítico y de hormigón armado construidas a partir de hormigón con aditivos anticongelantes se realiza de acuerdo con las siguientes instrucciones:

Las superficies de concreto no protegidas por encofrado, para evitar la pérdida de humedad o el aumento de humedad debido a la precipitación, deben cubrirse inmediatamente con una capa de material impermeabilizante (película de polietileno, tela cauchutada, fieltro para techos, etc.) una vez finalizado el hormigonado.

Las superficies de hormigón que posteriormente no estén destinadas a una conexión monolítica con hormigón o mortero se pueden recubrir con compuestos filmógenos o películas protectoras (barniz bituminoso-etileno, barniz de etinol, etc.);

Si la temperatura del concreto cae inesperadamente por debajo del valor de diseño, la estructura debe aislarse o calentarse hasta que el concreto alcance su resistencia crítica.

2.18. El decapado de estructuras de hormigón portante y de hormigón armado debe realizarse después de que el hormigón alcance la resistencia indicada en la tabla. 2.9.

2.31. Si es imposible garantizar la resistencia requerida del hormigón cuando la estructura se carga con una carga estándar, se permite, con un estudio de viabilidad adecuado, utilizar una clase de hormigón aumentada en un paso.

2.32. Se permite retirar el encofrado que soporta la masa de hormigón de estructuras reforzadas con marcos soldados de carga, así como elementos laterales que no soportan la carga de la masa de estructuras, después de que el hormigón alcance la resistencia crítica.

2.33. La resistencia del hormigón antes del decapado debe confirmarse mediante pruebas.

2.34. Retirar la protección térmica y el encofrado de las estructuras cuando se utiliza hormigón con aditivos anticongelantes, al alcanzar la resistencia especificada en el apartado 3.

3. Requisitos de calidad y aceptación del trabajo.

3.1. Al envejecer hormigón con aditivos anticongelantes en condiciones invernales, se lleva a cabo un control de calidad de la producción, que incluye:

Inspección entrante de materiales para la preparación de mezclas de hormigón, refuerzos y piezas empotradas, materiales de aislamiento térmico;

Control de ejecución operativa obras de hormigon armado;

Control de aceptación de obra terminada.

En todas las etapas del trabajo, el control de inspección lo llevan a cabo representantes de la supervisión técnica del cliente.

3.2. El control de calidad entrante de materiales, productos semiacabados, productos y piezas consiste en verificar mediante inspección externa su cumplimiento con los GOST, especificaciones técnicas, requisitos del proyecto, pasaportes, certificados que confirman la calidad de su fabricación, la integridad y el cumplimiento de sus planos de trabajo. Durante el control de entrada también se comprueba el cumplimiento de las normas de descarga y almacenamiento. La inspección entrante la realiza el personal de línea al recibir los materiales, estructuras y productos en el sitio de construcción.

3.3. Se debe realizar un control operativo durante los trabajos de hormigón armado y garantizar la identificación oportuna de los defectos y la adopción de medidas para eliminarlos y prevenirlos. Durante el control operativo, verifican el cumplimiento del trabajo realizado con el diseño detallado y los requisitos reglamentarios. Principales tareas del control operativo:

Cumplimiento de la tecnología de trabajos de hormigón armado;

Asegurar el cumplimiento del trabajo realizado con el proyecto y los requisitos de los documentos reglamentarios;

Identificación oportuna de defectos, las causas de su aparición y toma de medidas para eliminarlos;

Realizar operaciones posteriores después de eliminar todos los defectos en procesos anteriores;

Incrementar la responsabilidad de los ejecutores directos por la calidad del trabajo que realizan.

3.4. Al colocar la mezcla de hormigón, es necesario controlar:

Calidad de la mezcla de hormigón;

Reglas para descarga y distribución de mezcla de hormigón;

Temperatura de la mezcla de hormigón;

Modo de compactación de la mezcla de hormigón;

El procedimiento para hormigonar y asegurar la estructura monolítica;

Muestreo oportuno y correcto para la producción de muestras de concreto de control.

3.4. Al colocar y compactar mezclas de hormigón con aditivos anticongelantes colocadas en condiciones invernales, se deben cumplir los requisitos que figuran en la tabla. 3.1.

3.5. Al curar concreto con aditivos anticongelantes, controle:

Mantener las condiciones de temperatura y humedad;

Protección del hormigón endurecido contra daños mecánicos;

Tiempo de curado del hormigón.

3.6. Los requisitos técnicos para curar hormigón con aditivos anticongelantes se dan en la tabla. 3.2.

3.6. El control de calidad del hormigón implica comprobar la conformidad de la resistencia a la compresión real del hormigón en la estructura con el diseño y lo especificado durante el período de control intermedio. La resistencia a la compresión del hormigón debe comprobarse probando muestras de cubos de control de 100x100x100 mm de acuerdo con GOST 10180-90. Las probetas se elaboran a partir de muestras de la mezcla de hormigón utilizada. Las muestras se toman en el lugar de preparación de la mezcla de hormigón y directamente en el lugar de hormigonado.

Se deben tomar al menos dos muestras en el lugar de hormigonado. De cada muestra se elabora una serie de muestras de control (al menos tres muestras en una serie). Las muestras de control se hormigonan en formas partidas de acero que cumplen con GOST 22685-89. Antes de hormigonar superficies internas Los formularios están engrasados. La mezcla de hormigón se coloca en moldes inmediatamente después del muestreo con compactación con bayoneta o vibración. Las muestras de control se almacenan en condiciones de endurecimiento de la estructura de hormigón. Las muestras se derriban una vez curada la estructura.

El momento de las pruebas de las muestras de control lo asigna el laboratorio de construcción, teniendo en cuenta el logro de la resistencia de diseño en el momento de las pruebas. Antes de realizar la prueba, las muestras almacenadas en frío deben mantenerse durante 2...4 horas a una temperatura de 15...20 grados C. El control intermedio se lleva a cabo después de que la temperatura haya disminuido hasta la temperatura final calculada.

3.7. Al aceptar una estructura madura se verifica lo siguiente:

Cumplimiento del diseño con los dibujos de trabajo;

Conformidad de la calidad del hormigón con el proyecto;

La calidad de los materiales, productos semiacabados y productos utilizados en la construcción.

3.8. Los requisitos para la estructura terminada se dan en la tabla. 3.3.

...

INSTITUTO CENTRAL DE INVESTIGACIÓN REGULATIVA E INFORMACIÓN CIENTÍFICA Y TÉCNICA "ORGTRANSSTROY"
MINISTERIO DE CONSTRUCCIÓN DEL TRANSPORTE

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE CEMENTO Y HORMIGÓN EN LA INSTALACIÓN S-780

1 ÁREA DE USO

El mapa tecnológico se desarrolló sobre la base de la aplicación de métodos de organización científica del trabajo y está destinado a ser utilizado en el desarrollo de un proyecto para la producción del trabajo y la organización del trabajo en plantas mezcladoras para la preparación de mezclas de cemento y concreto.

La planta automática de hormigón cemento (CPB) con instalación S-780 está diseñada para la preparación de mezclas de hormigón rígido y plástico con árido de hasta 40 mm.

La productividad de la planta es de hasta 30 m 3 / h. La capacidad de los silos de suministro de cemento, áridos y tanque de agua está diseñada para media hora de funcionamiento con máxima productividad y la mayor relación agua-cemento = 0,5.

La planta consta de departamentos de mezcla y dosificación, almacén de áridos y almacén de cemento.

El almacén de consumibles para áridos está abierto y situado directamente al lado de la planta mezcladora de hormigón S-780. Aquí también se organiza el cribado y lavado de material. La arena y la piedra triturada llegan en vagones de ferrocarril y se descargan mediante un descargador de pórtico de múltiples cangilones S-492 directamente encima de las tolvas vibratorias del transportador de galería.

El almacén automatizado de cemento S-753 está diseñado para el almacenamiento de cemento a corto plazo. La torre del silo con una capacidad de 25 g está equipada con dos indicadores de nivel de cemento del tipo UKM. La descarga del cemento de los vagones de ferrocarril se realiza directamente al almacén de cemento mediante un descargador neumático S-577.

La unidad de dosificación de la planta consta de tolvas de llenado de consumibles con dosificadores pendulares continuos S-633. Los dispensadores están instalados sobre un transportador horizontal, que alimenta los materiales a un transportador inclinado. Se transportan a través de un transportador inclinado a la bandeja de carga del compartimento de mezcla.

La tolva de suministro de cemento es un cilindro con una parte cónica en la parte inferior. El cemento se alimenta directamente al dispensador S-781 con un alimentador de tambor. En el interior del búnker se encuentran dos indicadores de nivel de cemento S-609A, incluidos en el circuito de control del almacén. El encendido o apagado del mecanismo de suministro de cemento desde el almacén se realiza mediante los mismos punteros.

La instalación de mezcla forzada continua S-780 es el equipamiento principal de una planta de hormigón. El cuerpo de trabajo del mezclador son dos ejes de sección cuadrada de 80×80 mm con palas montadas en ellos. Las palas rematan en láminas de 100×100 mm. El cuerpo del mezclador termina en una tolva de almacenamiento con bloqueo de mordazas.

La planta mezcladora de hormigón S-780 está conectada a almacenes: cemento, áridos y unidad de dosificación mediante un sistema de alimentadores de cinta y cangilones.

En todos los casos de utilización de un mapa tecnológico, es necesario vincularlo a las condiciones locales, dependiendo de la composición, marca y cantidad de la mezcla producida.

Dependiendo de las necesidades de desplazamiento de la mezcla cemento-hormigón, la planta se puede adaptar a cualquier productividad entre 15 y 30 m 3 / h cambiando la productividad de sus dosificadores: cemento de 5 a 10 t / h, arena y piedra triturada de 12,5 a 25 g/h y agua hasta 6 m3.

Así, por ejemplo, con el consumo de materiales por 1 m 3 de hormigón fijado por el laboratorio de la planta (cemento - 340 kg, arena - 547 kg, fracción de piedra triturada 5-20 mm - 560 kg, fracción de piedra triturada 20-40 mm - 840 kg, agua - 170 kg ) la productividad de la planta será:

Dispensador del día	Capacidad del dispensador, t/h a capacidad de la planta m 3/h
Fracción de piedra triturada 15-20 mm
Fracción de piedra triturada 20-40 mm

2. INSTRUCCIONES PARA LA TECNOLOGÍA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Antes del inicio de la operación de una planta de hormigón cemento con la instalación S-780, se inspeccionan todos los equipos y, si es necesario, se calibran los dosificadores de áridos, cemento y agua.

La calibración de los dosificadores se lleva a cabo cuando cambian la productividad de la planta, el grado y composición de la mezcla de concreto, el peso volumétrico y la composición granulométrica de los agregados.

Cuando se ha establecido una determinada productividad de la planta y, en consecuencia, la composición y marca de la mezcla, también es necesario calibrar periódicamente los dosificadores.

Calibración de dosificadores de áridos.

La calibración de los dosificadores de áridos se realiza mediante muestreo. Para hacer esto necesitas:

a) llenar los contenedores de suministro con arena, piedra triturada pequeña y grande en una cantidad de al menos 5 m 3 de cada material;

b) colocar los dosificadores de nivel en posición horizontal (con material) moviendo la palanca de carga o cambiando la carga en la caja de lastre (cerca del variador).

En este caso, las compuertas móviles deben colocarse a una altura de 100 mm para piedra triturada y de 80 mm para arena. Las compuertas fijas se instalan 10 mm más altas que las móviles. La ausencia de atascos o atascos en el sistema dosificador de pesaje se comprueba presionando ligeramente el borde de la plataforma de pesaje o instalando una carga de 0,5 kg. En este caso, la plataforma debe bajarse completamente;

c) preparar básculas comerciales para calibración con una capacidad de carga de al menos 0,5 t, una caja con una capacidad de 200 m y un cronómetro.

Para tomar muestras, es necesario encender el transportador colector horizontal para que se mueva en la dirección opuesta cambiando la dirección del motor eléctrico (inversa). Al probar un dispensador, los demás deben estar apagados.

El transportador de recogida horizontal debe estar conectado durante el período de prueba.

A la orden del asistente de laboratorio que sostiene el cronómetro, el operador enciende el dispensador. Se vierte arena o piedra triturada sobre una lámina de metal durante 4-5 segundos hasta obtener un flujo estable de material vertido. Después de esto, encienda el cronómetro y coloque la caja debajo del flujo de material dosificado.

Una vez transcurrido el tiempo de recogida de la muestra, el transportador de recogida y el dispensador se apagan a una señal del asistente de laboratorio. La muestra tomada se pesa en una balanza.

Para una posición del variador se realizan tres pesajes.

La capacidad horaria del dispensador se determina mediante la media aritmética del peso de tres muestras mediante la fórmula:

Dónde α - media aritmética del peso de tres muestras en kg sin envases;

t- tiempo de muestreo en segundos. Si el peso de las muestras no supera el ± 2% del valor calculado, se considera que en esta posición de la flecha del variador el dispensador opera de manera estable.

El resto de dosificadores de llenado se calibran de la misma forma.

Para calibrar el dosificador de cemento necesita:

a) desenroscar los tornillos que sujetan el tubo de la tolva de cemento y girar el tubo 90°;

b) asegurarse de que el contenedor de suministro de cemento esté completamente lleno de cemento. Verificar el nivel de cemento en el contenedor de suministro utilizando los indicadores de nivel en el panel de control de la planta mezcladora;

c) preparar básculas comerciales para tara con una capacidad de carga de al menos 0,5 t, dos cajas con una capacidad de 200 litros, un cronómetro, una pala, un tubo de hojalata con un diámetro de 130-150 mm y una longitud de 3-3,5 m.

Se toma una muestra para cada una de las cinco posiciones de la flecha del variador.

Para hacer esto, se instala una caja debajo de la tubería, a las órdenes del asistente de laboratorio, el conductor enciende el dispensador de cemento. El cemento fluye desde el dispensador hacia la tubería y desde allí hacia la caja hasta que se establece visualmente un modo de suministro de cemento estable y la velocidad normal del motor eléctrico. El tiempo necesario para obtener un flujo estable de material suele ser de 50 a 60 segundos. Pasado este tiempo, al mismo tiempo se enciende el cronómetro y se cambia la tubería para cargar la caja. La caja se carga en 90 segundos para 1, 2, 3 posiciones de flecha del variador y en 60 segundos para 4, 5 posiciones de flecha. Una vez transcurrido el tiempo especificado, la muestra tomada se pesa en una balanza. Para cada posición de la aguja del variador se toman tres muestras. La precisión de la dosificación del cemento es ± 2% del peso calculado.

Para controlar la exactitud de la calibración, verifique el funcionamiento del dispensador a la capacidad seleccionada y durante el funcionamiento continuo del dispensador durante 10 minutos tomando tres muestras por caja, prestando especial atención al funcionamiento de todos los mecanismos y al flujo ininterrumpido de material hacia el dispensador.

Para calibrar el dispensador de agua debes:

a) girar la tubería de drenaje por la que ingresa el agua al mezclador en la brida 180 ° y extenderla con una tubería adicional de hasta 4 m de largo;

b) apagar todos los equipos no relacionados con la dosificación de agua.

El dosificador se calibra mediante la toma de muestras, para lo cual es necesario encender la bomba dosificadora con el tubo de desagüe bloqueado. En este caso, el agua en un anillo sale del tanque a través de una bomba dosificadora y una válvula de tres vías regresa al tanque. A la orden de un asistente de laboratorio que sostiene un cronómetro, el operador cambia la válvula de tres vías a la posición de suministro de agua del mezclador y se suministra agua al barril hasta que se establece un flujo de agua estable y continuo. Después de esto, el cronómetro se enciende simultáneamente y la válvula de tres vías se activa instantáneamente para suministrar agua al tanque del medidor de agua. El contenedor se llena en 60 segundos para las posiciones 1.ª, 2.ª y 3.ª de la flecha del variador, y en 30 segundos para las posiciones de la 4.ª y 5.ª flecha. Una vez transcurrido el tiempo especificado, por orden del asistente de laboratorio, se pone el grifo de tres vías en drenaje y se apaga el cronómetro. El operador cambia la válvula de tres vías a la posición para suministrar agua a través del anillo. Se mide la muestra tomada.

Para mantener el principal indicador de calidad de la mezcla de hormigón (relación agua-cemento), es necesario calibrar el dispensador de agua con una precisión de ± 1%.

Tras calibrar todos los dosificadores de la instalación, se traza una gráfica de la productividad de la planta de hormigón en función de la posición de la flecha del variador de cada dosificador (Fig. 1).

Arroz. 1. Gráfico de la dependencia de la productividad del dosificador de las posiciones de las flechas de los variadores:

1 - agua; 2 - fracción de piedra triturada 5-20 mm; 3 - fracción de piedra triturada 20-40 mm; 4 - arena; 5 - cemento

Este cronograma es válido cuando la instalación esté operando sobre materiales permanentes que componen la mezcla de concreto.

Para cambiar el rendimiento de los dispensadores, es necesario cambiar la relación de transmisión mediante el variador. Para ello, coloque las flechas del variador (solo en movimiento) en la división adecuada a lo largo de la curva aproximada y, mediante posterior calibración, realice las correcciones necesarias en su posición.

El correcto funcionamiento de los dispensadores es revisado diariamente al inicio del turno por un representante del laboratorio CDC. El dispositivo de pesaje se instala de acuerdo con la composición de la mezcla de hormigón aprobada por el ingeniero jefe del departamento de construcción y teniendo en cuenta el contenido de humedad de los agregados. El acceso a los armarios de pesaje y a los dispositivos de dosificación, así como a los cambios en la cantidad de materiales, está permitido únicamente a los trabajadores del laboratorio.

Los componentes de la mezcla de hormigón inmediatamente después de ingresar a la planta de concreto están sujetos a control por parte del laboratorio de la Planta Central de Concreto y del Laboratorio Central de Gestión de la Construcción. La calidad de los materiales se controla mediante inspección y muestreo externos.

La planta opera según el esquema mostrado en la Fig. 2.

Arroz. 2. Esquema tecnológico del funcionamiento de una planta de hormigón cemento con instalación S-780 para preparación de mezcla de hormigón:

1 - alimentadores vibratorios; 2 - transportadores; 3 - bunkers agregados; Dispensadores de 4 rellenos; 5 - dispensador de cemento; 6 - búnker de cemento; 7 - cinta transportadora; 8 - batidora; 9 - almacenamiento de hormigón; 10 - tanque de agua; 11 - dispensador de agua; 12 - válvula de tres vías; 13 - tolva receptora; 14 - silo; 15 - filtros

Una topadora empuja alternativamente los rellenos hacia las bandejas vibratorias 1, desde donde los transportadores 2 los entregan a los contenedores de suministro 3.

Cuando las tolvas están completamente cargadas, se activa el indicador de nivel superior y se apaga el canal vibratorio y los transportadores una vez que ha pasado el material restante en la cinta y se enciende la señal luminosa de fin de carga. Cuando el material en el contenedor de suministro llega al indicador de nivel inferior, se encienden el transportador, el canal vibratorio y las señales luminosas y sonoras para el inicio de la carga.

El cemento del silo 15 se suministra a la tolva de suministro 6 mediante un sistema de inyección neumática. Desde el contenedor de suministro, el cemento ingresa al dispensador de peso pendular 5. Los indicadores de nivel de cemento superior e inferior tienen señales luminosas y sonoras hacia el panel de control del almacén de cemento.

El agua se suministra al tanque 10 del compartimento de mezcla mediante una bomba desde un recipiente especial.

La piedra triturada de las fracciones 5-20, 20-40 mm y la arena se dosifican continuamente mediante dispensadores pendulares de cinta 4, a los que se suministra el material desde los contenedores de suministro.

Primero, se dosifica piedra triturada de una fracción de 20-40 mm sobre la cinta, luego piedra triturada de una fracción de 5-20 mm y arena, y encima de estos materiales se añade cemento. Este orden de alimentación elimina la adhesión de pequeñas partículas de material a la correa.

Los materiales dosificados se introducen a través de un embudo de alimentación en el mezclador. El agua del tanque se dosifica mediante una bomba dosificadora y se suministra a través de una tubería directamente al mezclador en funcionamiento.

La vinaza de sulfito-alcohol se prepara en una instalación especial y se añade al agua en una cantidad del 0,2-0,3% del peso del cemento por 1 m 3 de hormigón (0,68-1,0 kg/m 3).

En la mezcladora los componentes de hormigón se mezclan intensamente y se transportan mediante ejes de paletas hasta la salida. Desde el mezclador, la mezcla terminada ingresa al tanque de almacenamiento y se descarga a través de una compuerta de mandíbula a un camión volquete.

La calidad de la mezcla de cemento y hormigón obtenida en la planta mezcladora S-780 depende principalmente de la continuidad de su funcionamiento, ya que con cada parada cambia la proporción calculada de los componentes de la mezcla de hormigón, especialmente cemento y agua.

El control de calidad de la mezcla de cemento y hormigón lo realiza el laboratorio de la fábrica 2-3 veces por turno.

Con una misma composición y dosificación correcta, la movilidad, trabajabilidad, peso volumétrico y rendimiento del hormigón deben ser constantes.

El rendimiento del hormigón se determina al menos una vez al mes cambiando la composición del hormigón.

Se debe controlar diariamente la cantidad de hormigón liberado de la planta y puesto en obra.

Al realizar el trabajo, se deben observar las siguientes reglas de seguridad:

Las personas familiarizadas con el diseño de este equipo y las normas de seguridad pueden operar equipos de plantas de concreto;

Antes de poner en marcha el equipo, verificar la confiabilidad de todas las guardas abiertas, giratorias y móviles; partes;

Es necesario asegurarse de que no solo el sistema de automatización esté en buenas condiciones, sino también los mecanismos de arranque locales. Si el arranque local es defectuoso, no se permite el funcionamiento de la instalación automatizada;

Está permitido encender máquinas, herramientas y lámparas de iluminación únicamente mediante arrancadores o interruptores;

Las reparaciones de equipos y cableado eléctrico sólo podrán ser realizadas por un electricista;

Está prohibida la reparación de tuberías de sistemas neumáticos bajo presión;

Al finalizar la instalación de mezcla, es necesario apagar el interruptor general y cerrar con llave la caja en la que se encuentra;

Si no hay transporte por más de 1,5 horas, es necesario limpiar las palas y la cuba de la mezcla de concreto y enjuagar la mezcladora con agua, así como limpiar la cerradura de las mordazas de la tolva de almacenamiento;

Para evitar que entren objetos extraños en la tolva, se debe instalar una rejilla encima de la abertura de carga. Al preparar una mezcla con aditivos químicos, el trabajador debe utilizar guantes de goma y gafas de seguridad.

3. DIRECTRICES PARA LA ORGANIZACIÓN LABORAL

El trabajo de preparación de la mezcla de cemento y hormigón se realiza en dos turnos.

La planta mezcladora es atendida por un equipo de 8 personas, incluidos preparadores de mezclas de cemento y hormigón, maquinistas: 5 raz.-1; 4 raz.-1; dosificador para componentes de mezcla de cemento y hormigón, 3 tamaños - 1; electricista 5 raz.-1; mecánico de construcción 4 grados - 1; operador de excavadora 5 raz.-1; transporte (trabajadores auxiliares) 2 raz.-2.

Antes de comenzar a trabajar, los preparadores de la mezcla de cemento y hormigón y el dosificador deben comprobar que el equipo de instalación esté completo y que no haya objetos extraños cerca de las piezas giratorias o sobre las cintas transportadoras.

Operador de planta mezcladora 5 puestos de trabajo. gestiona el funcionamiento de la planta mezcladora de hormigón en su conjunto: monitorea la aproximación, carga y despacho de vehículos, da una señal sonora a los conductores para la carga, en ausencia de vehículos, apaga la planta y asegura que después de apagar la planta allí No queda mezcla de concreto en la mezcladora.

Operador de planta mezcladora 4 puestos de trabajo. revisa la presencia de agua en el depósito y tanque dosificador, cemento en la tolva de suministro, inspecciona el mezclador, revisa el funcionamiento en vacío de la válvula de mordaza y el mezclador sin materiales, verifica el funcionamiento del variador, enciende la bomba de agua que suministra agua al tanque dosificador de agua a un nivel constante, enciende la mezcladora, luego el transportador de suministro de agregados abre la válvula de cierre de agua, enciende el dispensador de cemento y controla la preparación de la mezcla de cemento y concreto. Supervisa el funcionamiento de los mecanismos de instalación, garantiza el funcionamiento ininterrumpido de todos los componentes y realiza reparaciones de rutina.

Dosificador para componentes de mezcla de cemento y hormigón, 3 tamaños. comprueba la presencia de materiales de relleno en los contenedores de suministro del compartimento de dosificación, la altura de instalación de las compuertas fijas y móviles, la facilidad de giro del transportador de pesaje y su posición horizontal. Comprueba el funcionamiento inactivo de los transportadores recolectores e inclinados y, durante su funcionamiento normal, enciende los transportadores recolectores, alimentadores vibratorios y dispensadores en una secuencia determinada.

Mecánico de la construcción 4 grados. verifica la presencia de cemento en el almacén, la posición de las válvulas de compuerta y la presencia de la cantidad requerida de cemento en el foso o bandeja de transición. Siguiendo la dirección del operador del control central, éste comprueba el funcionamiento inactivo del sistema de inyección neumática.

electricista 5 grados verifica la conexión a tierra de los motores eléctricos, conecta la instalación a la red eléctrica, junto con los conductores, verifica el funcionamiento de los motores eléctricos en ralentí, monitorea el buen funcionamiento del sistema de control automático. Durante el funcionamiento de los motores eléctricos, controla periódicamente su modo de funcionamiento, calentamiento y estado de contacto.

Operador de topadora 5 r. suministra rellenos a los flujos de la galería subterránea.

Trabajadores del transporte (auxiliares) 2 grados. ocupado con el trabajo preparatorio y final: preparar vinaza de sulfito-alcohol, retirar el material derramado de los transportadores y unidades de dosificación, retirar objetos extraños de los transportadores.

4. CALENDARIO DE PRODUCCIÓN

nombre de las obras

Unidad

Alcance del trabajo

Composición de la unidad (brigada)

Trabajo de preparatoria

0,05

5 raz.-1 4 " - 1 3 raz.-1 Electricista 5 raz.-1 mecanico de construccion 4 bits - 1 conductor de excavadora 5 raz.-1 2 razon-2

14,27

Entrega por turnos

0,03

Trabajos finales

0,05

continuación

nombre de las obras

Unidad

Alcance del trabajo

Intensidad de mano de obra para todo el ámbito de trabajo, días-persona

Composición de la unidad (brigada)

tiempo del proceso de producción

Trabajo de preparatoria

0,05

Preparadores de mezclas de cemento y hormigón, maquinistas: 5 raz.-1 4 " - 1 Dosificador para componentes de mezcla de cemento y hormigón: 3 raz.-1 Electricista 5 raz.-1 mecanico de construccion 4 bits - 1 conductor de excavadora 5 raz.-1 Transporte (trabajadores auxiliares) 2 razon-2

Preparación de mezcla de cemento y hormigón (suministro de áridos, cemento, agua, su dosificación, mezclado, preparación de aditivos)

14,27

Entrega por turnos

0,03

Trabajos finales

0,05

Notas

1. El cronograma no prevé mantenimiento preventivo nocturno.

2. Durante la puesta en marcha y puesta en marcha de la planta, la composición del equipo podrá modificarse a criterio del ingeniero jefe del departamento de construcción.

5. CÁLCULO DE COSTOS DE MANO DE OBRA PARA LA PREPARACIÓN DE 210 m 3 DE MEZCLA DE HORMIGÓN DE CEMENTO CON INSTALACIÓN DE MEZCLA S-780

Código de normas y precios.	Composición del equipo	Descripción del trabajo	Unidad	Alcance del trabajo	Hora estándar, hora-persona	Precio, rub.-kop.	Tiempo estándar para todo el alcance del trabajo.	Costo de los costos laborales para todo el alcance del trabajo, rublos-kopeks.
TNiR, artículo T-1-38, pestaña. 2a	Preparadores de mezcla de cemento y hormigón: 5 raz.-1. Dispensador de componentes mezcla de cemento y hormigón: 3 raz.-1 Electricista 5 raz.-1 mecanico de construccion 4 bits - 1	Preparación de la mezcla de cemento y hormigón (suministro de cemento al contenedor de suministro, dosificación de áridos en el cemento cuando se alimenta a la mezcladora), suministro de agua a la mezcladora e introducción (si es necesario) de una solución de aditivos; mezcla de materiales con liberación de la mezcla a una tolva de almacenamiento; liberación de la mezcla terminada en camiones volquete; preparación de documentos para mezcla	100m3			12-84		26-96
Basado en el tiempo	conductor de excavadora 5 raz.-1 Trabajadores del transporte (auxiliares) 2 razon-2	Suministro de materiales minerales (desplazamiento de materiales a la galería transportadora con un bulldozer; mantenimiento de los puntos de alimentación de la cinta transportadora y del transportador del almacén de consumibles y preparación de vinaza de sulfito-alcohol)	1er turno			13-50		13-50
		Total para 210 m 3

6. PRINCIPALES INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS

El nombre de los indicadores.	Unidad	Según el cálculo	En la fecha prevista	¿Cuánto más o menos son los indicadores según el cronograma que los según el cálculo, %?
Intensidad laboral del trabajo por 100 m 3 de mezcla.
Nivel medio de trabajadores
Promedio diario salario por trabajador
Factor de utilización de la instalación S-780

7. RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS

a) Materiales básicos

El consumo de materiales se determina según la receta de la mezcla de cemento y hormigón. Esta tabla muestra el consumo medio de materiales.

Nombre	Marca, GOST	Unidad	Cantidad
			por unidad de producción (mezcla de 100 m 3)	por turno (210 m 3 mezclas)
Grado de cemento 500	GOST 10178-62*
Arena de grano medio	GOST 10268-62
Fracción de piedra triturada 5-20 mm	GOST 8267-64
Fracción de piedra triturada 20-40 mm	GOST 8267-64
Vinaza de alcohol sulfito

b) Maquinaria, equipo, herramientas, inventario.

Nombre	Unidad		Cantidad
Planta mezcladora con automático
Dispensadores continuos
Recubrimiento de cemento automatizado
Excavadora
Descargador de cemento
Transportadores de correa		T-144 y RTU-30
Instalación para la preparación de aditivos SSB.
llaves inglesas	colocar

El mapa tecnológico fue desarrollado por el departamento para la implementación de mejores prácticas y estandarización técnica en la construcción de carreteras y aeródromos (realizado por el ingeniero T.P. Bagirova) a partir de materiales de las estaciones de investigación normativa de Rostov y Chelyabinsk del Instituto Orgtransstroy.