உலோக ரீமர்களின் வகைகள் மற்றும் பண்புகள். சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள்: செயல்பாட்டுக் கொள்கை மற்றும் பயன்பாடு உலோக ரீமரை எவ்வாறு பயன்படுத்துவது

விரிவுரைக் குறிப்புகள் மற்றும் பாடப்புத்தகத்திலிருந்து பொருள் மூலம் வேலை செய்த பின்னர், மாணவர் பின்வருவனவற்றைக் கற்றுக்கொள்ள வேண்டும். துளையிடுதல், எதிர்மூழ்குதல் அல்லது சலிப்பதன் மூலம் செய்யப்பட்ட இயந்திர துளைகளுக்கு ஒரு ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. Reamers கடினமான மற்றும் முடித்த பிரிக்கப்பட்டுள்ளது. ரஃப் ரீமிங்கிற்கான கொடுப்பனவு விட்டம் 0.15 ... 0.5 மிமீ, மற்றும் முடித்தல் - 0.05 ... 0.2 மிமீ.

துளையின் விட்டம் மற்றும் தேவையான துல்லியம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, ஒரு ஃபினிஷிங் அல்லது ரஃப் ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உதாரணத்திற்கு:

ஒரு துளை Æ5Н7 மிமீ செயலாக்க, ஒரு துரப்பணம் Æ4.8 மிமீ மற்றும் ஒரு ரீமர் Æ5Н7 பயன்படுத்தப்படுகிறது;

ஒரு துளை Æ10Н7 மிமீ செயலாக்க - ஒரு துரப்பணம் Æ9.7 மிமீ, ஒரு கடினமான ரீமர் Æ9.96 மிமீ மற்றும் ஒரு முடித்த ரீமர் Æ10Н7;

ஒரு துளை செயலாக்க Æ20Н7 மிமீ – துரப்பணம் Æ18 மிமீ, கவுண்டர்சின்க் Æ19.8 மிமீ, ரஃப் ரீமர் Æ19.94 மிமீ மற்றும் முடித்த ரீமர் Æ20Н7 மிமீ.

செயலாக்கப்படும் துளையின் வடிவத்தைப் பொறுத்து, உருளை, கூம்பு அல்லது ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ஒருங்கிணைந்த ரீமர்கள் பல கோஆக்சியல் துளைகளை ஒரே நேரத்தில் எந்திரம் செய்ய அல்லது துளைகளின் பூர்வாங்க மற்றும் இறுதி எந்திரத்தின் செயல்பாடுகளை இணைப்பதற்காகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது தொழிலாளர் உற்பத்தித்திறனை அதிகரிக்கிறது. சீரமைப்பைப் பெற வழிகாட்டி பகுதியுடன் கூடிய ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அதாவது. பல துளைகளின் அச்சுகளின் தற்செயல் நிகழ்வு. அவற்றின் பயன்பாட்டின் தன்மையின் அடிப்படையில், ரீமர்கள் இயந்திரம் மற்றும் கையேடு என பிரிக்கப்படுகின்றன. அவை நேராக அல்லது ஹெலிகல் பள்ளங்களைக் கொண்டிருக்கலாம் (இடைப்பட்ட துளைகளை செயலாக்குவதற்கு). அவற்றின் வடிவமைப்பின் படி, ரீமர்கள் திடமான, முன் தயாரிக்கப்பட்ட, அனுசரிப்பு மற்றும் தட்டு என பிரிக்கப்படுகின்றன. கட்டுதல் வடிவத்தின் அடிப்படையில், வால் மற்றும் இணைப்பு ரீமர்களுக்கு இடையே ஒரு வேறுபாடு செய்யப்படுகிறது.

கட்டமைப்பு கூறுகள்

மற்றும் வளர்ச்சியின் வடிவியல் அளவுருக்கள்

ரீமர் பின்வரும் பகுதிகளைக் கொண்டுள்ளது: வேலை செய்யும் பகுதி, கழுத்து (இது வேலை செய்யும் பகுதிக்கும் ஷாங்க்க்கும் இடையில் உள்ள அடுத்த உறுப்பு) மற்றும் ஷாங்க் (எந்திரத்தின் சக் அல்லது ஸ்பிண்டில் ரீமரைப் பாதுகாக்கப் பயன்படுகிறது).

ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதி ஒரு வெட்டு பகுதி மற்றும் ஒரு அளவுத்திருத்த பகுதி (படம் 1) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

ரீமரின் பகுதியை வெட்டுதல்ஒரு கோணத்தில் ஒரு கூம்பு மேற்பரப்பு ஆகும் φ , வெட்டு விளிம்புகள் முக்கிய வெட்டு வேலையைச் செய்கின்றன. வெட்டு பகுதியின் தொடக்கத்தில், அகலம் கொண்ட ஒரு சேம்பர் l 0

வரைபடம். 1. ரீமர் வெட்டும் கூறுகள்

(வழிகாட்டி கூம்பு), இது ரீமர் துளைக்குள் நுழைவதை எளிதாக்குகிறது மற்றும் வெட்டு பற்களை சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க உதவுகிறது.

அளவுத்திருத்த பகுதிதுளையை அளவீடு செய்ய ரீமர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அளவீடு செய்யும் பகுதியில் உள்ள பற்களின் மேல் ஒரு நாடா உள்ளது f, இது துளையில் உள்ள ரீமரின் சரியான திசையை உறுதிசெய்கிறது, துளையின் அளவைக் கணக்கிடுகிறது, மேலும் விட்டம் மூலம் ரீமரைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது. அளவுத்திருத்த பற்களின் முனைகளால் துளை சேதமடையாமல் பாதுகாக்க, செயலாக்கப்படும் மேற்பரப்பில் உள்ள ரீமரின் உராய்வைக் குறைத்து, நீளத்துடன் அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முடிவில் உள்ள துளையிலிருந்து ரீமரை அகற்ற உதவுகிறது. l 3=10.25...10.05 ஒரு கோணத்துடன் ஒரு தலைகீழ் கூம்பை உருவாக்கவும் φ 1. கையேடு ரீமர்களுக்கு, தலைகீழ் கூம்பு மதிப்பு Δ =0.05 மிமீ, இயந்திரத்திற்கு - Δ =0.04...0.06 மிமீ. தலைகீழ் டேப்பரின் சிறிய மதிப்பு காரணமாக கையேடு ரீமர்கள்அளவுத்திருத்தப் பகுதியில் உருளைப் பகுதி இல்லை. கையேடு ரீமர்களில், வெட்டு பகுதிக்குப் பிறகு தலைகீழ் டேப்பர் உடனடியாகத் தொடங்குகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் உருளைப் பிரிவில் உள்ள ரீமரின் வேலை விட்டம், இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளையின் விட்டம், ரீமருடன் துளையின் அளவு, ரீமரின் உற்பத்திக்கான சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அதன் உடைகள் அனுமதிக்கப்படும் அளவு ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

ரீமரைக் கொண்ட துளையின் அளவு துளையின் விட்டம், செயலாக்கப்படும் பொருளின் பண்புகள், வெட்டும் முறை, பயன்படுத்தப்படும் குளிரூட்டி, ரீமரின் வடிவமைப்பு மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள், அதைக் கட்டும் முறை, பொருந்தாத தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது. ரீமர் அச்சு இயந்திர சுழல் அச்சுடன் மற்றும் முன்பு தயாரிக்கப்பட்ட துளையின் அச்சுடன், முதலியன. ரீமர் நேர்மறையாகவும் எதிர்மறையாகவும் இருக்கலாம். நேர்மறை இடைவெளி மதிப்புடன், இயந்திர துளை விட்டம் ரீமர் விட்டத்தை விட பெரியது, மற்றும் எதிர்மறை மதிப்புடன், இது ரீமர் விட்டத்தை விட சிறியது. ஒரு எதிர்மறை பிளவு மதிப்பு, ஒரு விதியாக, மெல்லிய சுவர்களுடன் பணியிடங்களை செயலாக்கும் போது, ​​அதே போல் பிசுபிசுப்பான, லேமல்லர் உலோகங்களால் செய்யப்பட்ட பணியிடங்களை போதுமான கூர்மையான ரீமருடன் செயலாக்கும் போது ஏற்படுகிறது.

ரீமிங் விட்டம் டி ஆர்இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் விட்டம், துளை தளவமைப்பின் அளவு மற்றும் ரீமர் தயாரிப்பதற்கான சகிப்புத்தன்மை ஆகியவற்றைப் பொறுத்து அமைக்கப்படுகிறது. ரீமரின் மிகப்பெரிய வேலை விட்டம் d Pmax =D+TD-T δ அதிகபட்சம்,

எங்கே டி- பெயரளவு துளை விட்டம்; டிடி- துளை விட்டம் மீது சகிப்புத்தன்மை; அதிகபட்சம்- துளை தளவமைப்பின் அதிகபட்ச அளவு.

சகிப்புத்தன்மை புலங்களின் தளவமைப்பு படம் 2 இல் காட்டப்பட்டுள்ளது, மேலும் சகிப்புத்தன்மை மதிப்புகள் மற்றும் ரீமர்களுடன் துளை இடைவெளி மதிப்புகள் அட்டவணை 1 இல் கொடுக்கப்பட்டுள்ளன.

படம்.2. சகிப்புத்தன்மை புலங்களின் தளவமைப்பு

அட்டவணை 1

ஸ்கேன்களின் சகிப்புத்தன்மை கூறுகள், மைக்ரான்கள்

துளை தரம்	சகிப்புத்தன்மை கூறுகளின் பெயர்கள்	துளை விட்டம், மிமீ
1-3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50	50-80
	H7 T δmax T δmin T வளைவு T உடைகள்
	H8 T δmax T δmin T வளைவு T உடைகள்
	H9 T δmax Tδmin T bend T உடைகள்

தேய்ந்த ரீமரின் விட்டம்

வளர்ச்சி சகிப்புத்தன்மை கூறுகளின் சராசரி மதிப்புகள் சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகின்றன:

T δ அதிகபட்சம் =1/3∙TD; டி அவுட் =1/3∙டிடி (டி அவுட் ≈(0.45…0.7) ∙டிடி).

ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை , எங்கே டி- ரீமிங் விட்டம், மிமீ.

உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு, வெண்கலம்) செயலாக்குவதற்கு, ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை இரண்டால் அதிகரிக்கப்படுகிறது, அதாவது. .

முக்கிய திட்ட கோணம் φ (வெட்டுப் பகுதியின் ஜெனராட்ரிக்ஸ் மற்றும் ஊட்ட திசைக்கு இடையே உள்ள கோணம்) 0 0 30´...1 0 30´ க்குள் கைமுறையாக மறுபரிசீலனை செய்ய ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது, உடையக்கூடிய பொருட்களை (வார்ப்பிரும்பு) செயலாக்கும்போது இயந்திர ரீமிங்கிற்காக - 3…5 0 மற்றும் செயலாக்கும்போது பிசுபிசுப்பான பொருட்கள் - 12…15 0 .

வெட்டும் பகுதியின் ரேக் கோணம் γ (முன் மேற்பரப்பிற்கான விமானம் தொடுகோடு மற்றும் பல்லின் வெட்டு விளிம்பின் வழியாக செல்லும் அச்சு விமானம் இடையே உள்ள கோணம்) வெட்டுப் பகுதியின் கூம்பின் ஜெனராட்ரிக்ஸுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது மற்றும் 0 வரம்பிற்குள் ஒதுக்கப்படுகிறது. .10 0. உகந்த (முன்) ரீமிங் கோணம் என்பதை நடைமுறை நிறுவியுள்ளது γ =0 0 குறிப்பிடத்தக்க கொடுப்பனவை அகற்றும் கொதிகலன் ரீமர்களுக்கு, ரேக் கோணம் 12...15 0 க்குள் எடுக்கப்படுகிறது.

அளவீடு செய்யும் பகுதியின் முன் கோணம் γkஒரு கோணம் போல் உருவானது γ , ஆனால் ஸ்வீப் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது (நேராக பள்ளம் கொண்டது).

வெட்டும் பகுதியின் பின் கோணம் α - வெட்டு விளிம்பின் (வட்டத்தின்) பாதைக்கு விமானத்தின் தொடுகோடு மற்றும் ஆக்ஸிபிடல் மேற்பரப்புக்கான விமானத் தொடுகோடு இடையே உள்ள கோணம் (இந்த விமானங்கள் வெட்டு விளிம்பில் உள்ள எந்தப் புள்ளியிலும் வரையப்படுகின்றன). மூலை α கோணத்தின் அதே வெட்டு விமானத்தில் அளவிடப்படுகிறது γ , மற்றும் 5...5 0க்குள் ஒதுக்கப்படும். ரீம்களை முடிக்க, க்ளியரன்ஸ் கோணம் கடினமான ரீம்களை விட சிறியதாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

அளவீட்டு பகுதியின் பின்புற மூலையில் α கே- வெட்டு விளிம்பின் பாதைக்கு (அளவுத்திருத்தப் பகுதியில்) விமானத்தின் தொடுகோடு இடையே உள்ள கோணம் பொதுவாக பூஜ்ஜியமாக இருக்கும். .1 0 30´.

ரீமரில் ஹெலிகல் சிப் பள்ளங்கள் இருந்தால், சாதாரண பிரிவில் முன் மற்றும் பின்புற கோணங்கள் வேறுபடுகின்றன (முன் கோணம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது γ மற்றும் சாதாரண அனுமதி கோணம் α என், மற்றும் அச்சுக்கு செங்குத்தாக ஒரு விமானம் மூலம் ஒரு பிரிவில் (பின்புற கோணம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது α மற்றும் ரேடியல் ரேக் கோணம் γ 1).

கோணங்கள் α மற்றும் γ 1வரைதல் மற்றும் கோணங்களில் குறிக்கப்படுகின்றன γ மற்றும் α என், கூர்மைப்படுத்துவதற்கு அவசியமானது, சூத்திரங்களால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது ; , எங்கே ω - ஹெலிகல் சிப் புல்லாங்குழல்களின் சாய்வின் கோணம்.

இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் உயர் வகுப்பைப் பெற, ஒரு வட்டப் படி டிஸ்வீப் சீரற்றதாக செய்யப்படுகிறது. ரீமரின் இந்த வடிவமைப்பு, பதப்படுத்தப்படும் பொருளின் சீரற்ற அடர்த்தியின் காரணமாக பல்லில் சுமை இருப்பதால் துளையின் நெளி மேற்பரப்பைத் தவிர்க்கிறது. அரைக்கும் ரீமர்களின் வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் 0.02 மிமீக்கு மேல் இல்லை, முடிக்கப்பட்டவை 0.01 மிமீ ஆகும். ரீமரின் அளவீட்டு பகுதியின் ரேடியல் ரன்அவுட் 0.01 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது. கூர்மையான மேற்பரப்புகளின் கடினத்தன்மை அளவுக்கு ஒத்திருக்க வேண்டும் ஆர் ஏ GOST 2789-83 படி =0.32 மைக்ரான்கள்.

ரீமர் உடைகள்

ரீமிங் என்பது பின்புற மேற்பரப்பில் உள்ள உடைகளால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது (படம் 3). அணியும் அளவுகோல் ரீமரின் பின்புற மேற்பரப்பில் அணிந்திருக்கும் காண்டாக்ட் பேடின் மிகப்பெரிய அகலமாக எடுத்துக்கொள்ளப்படுகிறது. எம், மிமீ, இது வழக்கமாக ரீமரின் வெட்டும் மற்றும் அளவீடு செய்யும் பகுதிகளின் சந்திப்பில் நடைபெறுகிறது, மேலும் அதிலிருந்து ரீமரின் உடைகள் அனுமதிக்கப்பட்ட அளவு தீர்மானிக்கப்படுகிறது, அதாவது. எம்=0.6...0.8 மிமீ.

படம்.3. பின்புற மேற்பரப்பில் ரீமர் உடைகள்

இந்த தேய்மான மதிப்பை அடையும் போது, ​​இயந்திரம் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரம் மோசமடைந்து, துளை அளவு இழப்பதால், மேலும் ரீமிங் வேலை விரும்பத்தகாதது.

ரீமரை ஷார்ப்பனிங்

ரீமர்களின் கூர்மைப்படுத்துதல் வெவ்வேறு இயந்திரங்களில் முன் மற்றும் பின் பரப்புகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இதில் ஆய்வக வேலைஉலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரங்கள் மாதிரி 3A64M பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஹெட்ஸ்டாக் மற்றும் டெயில்ஸ்டாக்கின் மையங்களுக்கு இடையில் ரீமர் நிறுவப்பட்டுள்ளது, இது இயந்திர அட்டவணையின் ரோட்டரி தட்டின் மேல் மேடையில் பொருத்தப்பட்டுள்ளது. கூர்மைப்படுத்தும் போது குறிப்பிட்ட கோணங்கள் பெறப்படுவதை உறுதிசெய்து, ரீமருக்கு ஒரு குறிப்பிட்ட நிலையை வழங்க, ஒரு நிறுத்தம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கூர்மைப்படுத்தப்பட்ட ரீமர் நேரான பற்களைக் கொண்டிருந்தால், அல்லது ரீமர் பற்கள் திருகு வடிவமாக இருந்தால், அரைக்கும் ஹெட்ஸ்டாக் மீது இயந்திர மேசையில் நிறுத்தம் நிறுவப்படும். நிறுத்தத்தின் மேல் துணை பகுதி வெட்டு விளிம்பிற்கு முடிந்தவரை கூர்மைப்படுத்தும் முறைக்கு ஒத்த பல்லின் கீழ் வைக்கப்படுகிறது. ரீமர் பல் கைமுறையாக நிறுத்தத்திற்கு எதிராக அழுத்தப்படுகிறது.

இயந்திரத்தின் சுழல் தலையை 1 ... 3 0 கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும், இதனால் அரைக்கும் சக்கரத்தை கூர்மைப்படுத்தும் போது மேற்பரப்பு செயலாக்கப்படும் ஒரு சிறிய மேற்பரப்பு உள்ளது.

இயந்திர அட்டவணையின் நீளமான இயக்கத்தால் கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது கைமுறையாக 2.4 ... 3 மீ / நிமிடம் வேகத்தில் செய்யப்படுகிறது, பொதுவாக குளிர்ச்சி இல்லாமல், 25 மீ / வி அரைக்கும் சக்கரத்தின் சுற்று வேகத்துடன். ஒவ்வொரு 2-3 வேலை பக்கவாதங்களுக்கும் பிறகு, அவை அடுத்த ரீமர் பல்லுக்கு மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன.

டேபிளின் ஒரு டபுள் ஸ்ட்ரோக்கில் அகற்றப்பட்ட லேயரின் அளவு 0.02…0.04 மிமீ என எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது.

வெட்டு ஆழத்திற்கு குறுக்கு ஊட்டமானது மைக்ரோமெட்ரிக் சரிசெய்தலைக் கொண்ட உந்துதல் ஊட்டத்தின் மூலமாகவோ அல்லது இயந்திர டயல் மூலமாகவோ மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

ரீமர் பற்களின் முன் மேற்பரப்பில் கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​​​வட்டு வடிவ அரைக்கும் சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் பின்புற மேற்பரப்பில் கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​கப் வடிவ அரைக்கும் சக்கரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

அதிவேக எஃகு ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்துவதற்கு, பின்வரும் சக்கர பண்புகள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன: சிராய்ப்பு பொருள் - 15A (சாதாரண எலக்ட்ரோகோரண்டம்); கரடுமுரடான கூர்மைப்படுத்துதலுக்கான தானிய அளவு - 50 ... 80; இறுதி கூர்மைப்படுத்துதலுக்கான தானிய அளவு - 25 ... 40; கடினமான கூர்மைப்படுத்தும் போது கடினத்தன்மை - SM1-S; கூர்மைப்படுத்துதல் முடிக்கும் போது கடினத்தன்மை - SM1-M1; தசைநார் - கே (பீங்கான்).

ஒரு கோணத்துடன் முன் மேற்பரப்பில் ரீமர்கள் γ =0 0 ஒரு மாண்ட்ரல் மற்றும் ஒரு நிறுவல் டெம்ப்ளேட் (படம். 4 மற்றும் 5) பயன்படுத்தி, வெட்டும் கத்தியின் கூர்மையின் தேவையான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைப் பெற உலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது.

வட்டத்தின் வேலை பக்கமானது ஸ்கேன் மையத்தின் வழியாக செல்லும் ஒரு விமானத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது (படம் 6).

படம்.4. இயந்திரம் 3A64 இன் மையங்களை மாற்றுவதற்கான மாண்ட்ரல்

படம்.5. நிறுவல் வார்ப்புரு

0 0 இலிருந்து வேறுபட்ட ரேக் கோணம் அவசியமானால், இயந்திர அட்டவணை, மையங்களில் நிறுவப்பட்ட ரீமருடன் சேர்ந்து, வட்டத்தின் வேலை செய்யும் பக்கத்திற்குத் தொகையால் மாற்றப்படும். ம(படம் 7), அதாவது. . அட்டவணையை நிறுவ, இயந்திர அட்டவணை இயக்க டயலைப் பிரிப்பதற்கான விலையை நீங்கள் அறிந்து கொள்ள வேண்டும் அல்லது ஒரு காட்டி பயன்படுத்தி இயக்கத்தை உருவாக்க வேண்டும்.

இயந்திர டயலைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​நீங்கள் முதலில் பின்னடைவைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும் திருகு ஜோடி. கூர்மைப்படுத்தும்போது, ​​இறகுகளின் அடிப்பகுதியில் வெட்டுக்களைத் தவிர்ப்பதற்காக, சக்கரம் ரீமரின் மிகச்சிறிய பள்ளத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது (நீளத்துடன் நிறுத்தங்களையும் நிறுவவும்).

பின்புற மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்த, முந்தைய வழக்கைப் போலவே, உலகளாவிய கூர்மைப்படுத்தும் இயந்திரத்தின் முன் அளவீடு செய்யப்பட்ட மையங்களில் ரீமர் நிறுவப்பட்டுள்ளது. கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பைப் பெற α ரீமரின் மையத்திற்குக் கீழே கூர்மைப்படுத்தப்பட்ட ரீமர் பல்லின் வெட்டு விளிம்பை ஒரு அளவு குறைக்க வேண்டியது அவசியம். ம, அதாவது .

படம்.6. அரைக்கும் நிறுவல் வரைபடம் Fig.7. சார்பு இறுதி விமானம்

g 1 >0 இல் அரைக்கும் சக்கரத்தின் முன் மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்துவதற்கான சக்கரம்

g=0 உடன் ஸ்வீப்

இந்த வழக்கில், கூர்மைப்படுத்தப்படும் பல்லின் கீழ் வைக்கப்படும் ஒரு நிறுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது அவசியம் (படம் 8). ஆதரவு இயந்திர அட்டவணையில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. குறிப்பிடப்பட்ட அனுமதி கோண மதிப்பை வழங்கும் நிறுத்தத்தின் உயரம் பின்வருமாறு அமைக்கப்பட்டுள்ளது:

உயர அளவீடு மற்றும் ஒரு உருளை மாண்ட்ரலைப் பயன்படுத்தி, இயந்திரத்தின் மையங்களின் உயரத்தை தீர்மானிக்கவும்;

மையங்களின் உயரத்தின் பெறப்பட்ட மதிப்பிலிருந்து, மதிப்பைக் கழிக்கவும் ம;

- பெறப்பட்ட மதிப்பைப் பயன்படுத்தி, நிறுத்தம் உயர அளவைப் பயன்படுத்தி நிறுவப்பட்டுள்ளது.

படம்.8. பின்புற மேற்பரப்பில் ஒரு ரீமரை கூர்மைப்படுத்துவதற்கான திட்டம்

முதலில், பின் மேற்பரப்பு உருளை பகுதியுடன் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு இரட்டை பக்கவாதத்திற்கும் பிறகு, ரீமர் அடுத்த பல்லுக்குத் திருப்பப்படுகிறது (அரைக்கும் சக்கரத்தின் வேலைப் பகுதியை பல்லுக்கு அப்பால் நகர்த்திய பிறகு சுழற்சி செய்யப்படுகிறது).

ஒரு பாஸில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் அளவு 0.03...0.06 மிமீ ஆகும்.

ரிப்பனின் அகலம் அட்டவணை 2 இல் கொடுக்கப்பட்ட மதிப்பாகும் வரை பின் மேற்பரப்பில் அளவீடு செய்யும் பகுதியைக் கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

அட்டவணை 2

ரிப்பன் அளவுகள், மிமீ

வெட்டும் (வேலி) பகுதியுடன் ரீமரின் பின்புற மேற்பரப்பைக் கூர்மைப்படுத்த, இயந்திர அட்டவணையை ஒரு கோணத்தில் சுழற்ற வேண்டும் φ .

ரீமரின் நிறுவல் பின்புற மேற்பரப்பில் அளவீடு செய்யும் பகுதியைக் கூர்மைப்படுத்துவது போலவே இருக்கும். முழு மந்தமான அடுக்கு அகற்றப்படும் வரை கூர்மைப்படுத்துதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. தேய்ந்த காண்டாக்ட் பேடின் அகலம் தெரிந்தால் ஒரு அரைக்கும் அரைக்கும் அளவை தீர்மானிக்க முடியும் எம்மற்றும் பின்புற கோணத்தின் அளவு α (படம்.9), அதாவது. a=M∙tg α+(0.05…0.1), எங்கே அ- மீண்டும் அரைக்கும் போது அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் தடிமன்.

அணிந்திருக்கும் ரீமரைக் கூர்மைப்படுத்த தேவையான வேலை செய்யும் பக்கவாதம் எம், சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

, எங்கே எல்- பொருள்

படம்.9. ஒரு இரட்டை ஸ்ட்ரோக்கில் அகற்றப்பட்ட அடுக்கின் அரைக்கும் அளவு.

அதிவேக இரும்புகளில் ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்தும் போது, ​​அது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது l = 0.03 ... 0.06 மிமீ.

அனுமதிக்கப்பட்ட மறு கூர்மைப்படுத்தல்களின் எண்ணிக்கை (படம் 10) , எங்கே எல் கே- அளவுத்திருத்த பகுதியின் நீளம், மிமீ, இந்த சூத்திரத்திலிருந்து கோணத்தை அதிகரிப்பது தெளிவாகிறது φ அனுமதிக்கப்பட்ட மறுசீரமைப்புகளின் எண்ணிக்கை அதிகரிக்கிறது.

கூர்மைப்படுத்திய பிறகு ரீமிங் கட்டுப்பாடு

கூர்மைப்படுத்திய பிறகு, ரீமரின் வேலை பரிமாணங்கள் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன.

ரீமரின் வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம், நீளத்தில் பல இடங்களில் கீற்றுகளின் உருளை மேற்பரப்பில் ஒரு மைக்ரோமீட்டரைக் கொண்டு அளவிடப்படுகிறது, இது தலைகீழ் டேப்பருடன் பிரிவில் விட்டம் குறைப்பின் அளவை தீர்மானிக்க உதவுகிறது. உருளைப் பிரிவின் நீளம் ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளரைக் கொண்டு அளவிடப்படுகிறது. வேலை செய்யும் பகுதியின் விட்டம் உருளை பிரிவில் அளவிடப்பட்ட அளவாக எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது.

படம் 10. அனுமதிக்கப்பட்ட மறுசீரமைப்புகளின் எண்ணிக்கை

அதே நேரத்தில், ஸ்கேனின் முக்கிய அளவுருக்களை அளவிடவும் (மொத்த நீளம், வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம், ரிப்பனின் அகலம், முதலியன) ஒரு அளவிலான ஆட்சியாளர் அல்லது காலிபரைப் பயன்படுத்தி. ரிப்பனின் அகலம் 0.5 மிமீ வரை பிரைனெல் பூதக்கண்ணாடி மூலம் அளவிடப்படுகிறது.

ரீமர் பற்களின் கோண சுருதி பிரிக்கும் தலையைப் பயன்படுத்தி தீர்மானிக்கப்படுகிறது. ரீமர் ஷாங்கில் ஒரு கிளாம்ப் போடப்பட்டு, ரீமரை பிரிக்கும் ஹெட் ஸ்பிண்டில் இணைக்கிறது. ஒரு நெம்புகோல் கருவி (மினிமீட்டர், ஆப்டிமீட்டர், முதலியன) ஒரு காந்த நிலைப்பாட்டில் நிலையானது, அதன் அளவிடும் முனை மையங்களின் உயரத்தில் இருக்கும். சாதனத்தின் அம்புகள் பூஜ்ஜியமாக அமைக்கப்பட்டு, பிரிக்கும் தலையின் அளவீடுகள் பதிவு செய்யப்படுகின்றன. பின்னர் நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை ரீமர் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பில் இருந்து அகற்றப்பட்டு, பிந்தையது தோராயமாக அரை திருப்பமாக மாற்றப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, நெம்புகோல் சாதனத்தின் அளவிடும் முனை மீண்டும் ரீமர் பல்லின் முன் மேற்பரப்புடன் தொடர்பு கொள்ளப்படுகிறது. ஒரு கூடுதல் திருப்பம் நெம்புகோல் சாதனத்தை பூஜ்ஜியமாக அமைக்கிறது மற்றும் மீண்டும் பிரிக்கும் தலையில் வாசிப்புகளை பதிவு செய்கிறது. பிரிக்கும் தலையில் உள்ள இரண்டு அளவீடுகளுக்கு இடையிலான வேறுபாடு பற்களுக்கு இடையிலான உண்மையான கோணத்தை தீர்மானிக்கிறது. இந்த வேறுபாடு அனைத்து பற்களுக்கும் காணப்படுகிறது.

ரீமரின் வெட்டு பகுதியின் கூம்பு கோணத்தை அளவிட முடியும் உலகளாவிய கோனியோமீட்டர்மையங்களில் அல்லது ப்ரிஸத்தில் ஸ்கேனரை நிறுவும் போது UT, அத்துடன் கருவி நுண்ணோக்கி என டைப் செய்யவும். அதே நேரத்தில், ரீமர் வழிகாட்டி கூம்பின் கோணத்தை மாற்றலாம்.

ஸ்கேனின் முன் மற்றும் பின் கோணங்கள் ZURI வகையின் ஊசல் இன்க்ளினோமீட்டர் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. அனுமதிக்கப்பட்ட விலகல்கள்முன் மற்றும் பின்புற ஸ்வீப் கோணங்களின் பெயரளவு மதிப்புகளிலிருந்து -10.

வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் ஒரு காந்த நிலைப்பாட்டில் பொருத்தப்பட்ட ஒரு காட்டி மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. வளர்ச்சி மையங்களில் நிறுவப்பட்டுள்ளது. ரன்அவுட் மதிப்பு என்பது மிகப்பெரிய மற்றும் மிகச்சிறிய குறிகாட்டி அளவீடுகளுக்கு இடையேயான வித்தியாசமாக வரையறுக்கப்படுகிறது, இது ஸ்கேன் முழு சுழற்சியுடன் சோதிக்கப்படுகிறது.

10x உருப்பெருக்கம் கொண்ட பூதக்கண்ணாடியைப் பயன்படுத்தி, கூர்மைப்படுத்திய பின் கத்திகளை வெட்டுவதன் தரம், புலப்படும் குறைபாடுகளை (நோட்ச்கள், சிப்பிங், சீரற்ற தன்மை, மந்தமான தன்மை, தீக்காயங்கள், சிறிய விரிசல்கள் போன்றவை) வெளிப்புற ஆய்வு மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது. வெட்டு விளிம்புகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மாதிரிகளுடன் ஒப்பிடுவதன் மூலம் சரிபார்க்கப்படுகிறது.

நிறுவல் வார்ப்புரு இல்லாத நிலையில் (படம் 6 ஐப் பார்க்கவும்), அரைக்கும் சக்கரத்தின் முடிவு மையங்களின் அச்சில் ஒரு பிளாட் மற்றும் ஒரு சதுரத்துடன் ஒரு ரோலரைப் பயன்படுத்தி நிறுவப்பட்டுள்ளது (ரோலர் பிளாட்டின் ஆழம் விட்டம் பாதிக்கு சமம் உருளையின்).

மிகவும் பொதுவானது கைமுறை ஸ்கேனிங் ஆகும்.

ஆனால் சிஎன்சி இயந்திரங்களில் மேனுவல் ரீமிங், நீங்கள் புரிந்து கொண்டபடி பயன்படுத்தப்படுவதில்லை.

சரிசெய்ய முடியாத ஸ்வீப்

பொதுவாக, CNC இயந்திரங்கள் முழு நீளத்திலும் கூர்மையான விளிம்புகளைக் கொண்ட கூம்பு வடிவத்துடன் ரீமர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. ரீமர்களின் அளவு வரம்பு 3 முதல் 58 மிமீ வரை, 1 மிமீ அதிகரிப்பில் உள்ளது. சில நேரங்களில் ஒரு மில்லிமீட்டரின் பின்னங்கள் கொண்ட ஸ்கேன்கள் உள்ளன, உதாரணமாக 2.5 மிமீ.

CNC ஆலைகளுக்கான ரீமரின் லீட்-இன் பகுதியானது அதே பொருளுக்கான அரைக்கும் கட்டர் போன்ற ஒரு புள்ளியைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியத்திற்கான ரீமர்களுடன், புள்ளியின் முன்னணி பகுதியின் முன் கோணம் 15 முதல் 20 டிகிரி வரை இருக்க வேண்டும். துருப்பிடிக்காத எஃகுக்கு, ரீமரின் முன்னணி பகுதியில் ரேக் கோணம் 3 முதல் 5 டிகிரி வரை இருக்க வேண்டும்.

பற்களின் எண்ணிக்கை துளையின் தூய்மை மற்றும் துல்லியத்தை கணிசமாக பாதிக்கிறது; அதிக பற்கள், கருவி மென்மையாக செயல்படும் மற்றும் வெட்டு விளிம்பின் ஒட்டுமொத்த நீளம் அதிகரிக்கிறது. கணிசமான அளவு குறைந்த சிப் அகற்றுதலுடன், சிப் அகற்றுதல் துளையிடும் போது வெட்டும் செயல்முறையை பாதிக்காது.

ரீமரில் ஹெலிகல் பள்ளம் பயன்படுத்தப்படுவதால், அதன் துல்லியம் மற்றும் செயல்பாட்டின் மென்மை மேலும் அதிகரிக்கிறது, இது நேராக பள்ளம் கொண்ட ரீமருடன் ஒப்பிடும்போது குறிப்பாக கவனிக்கப்படுகிறது.

2014 இல் ஸ்கேன் செய்வதற்கான தோராயமான விலைகள் இங்கே:

3 மிமீ - 50 ரூபிள்

10 மிமீ - 120 ரூபிள்

17 மிமீ - 215 ரூபிள்

34 மிமீ - 410 ரூபிள்

40 மிமீ - 1200 ரூபிள்

50 மிமீ - 2300 ரூபிள்

சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்வீப்

சிறிய அளவிலான உற்பத்திக்கு, சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

இந்த வளர்ச்சி பல்வேறு விட்டம் பெற உங்களை அனுமதிக்கிறது. ரீமரின் விட்டத்தைப் பொறுத்து அதன் அளவு 0.5 முதல் 3.0 மிமீ வரை மாறுபடும். சிறிய ரீமர், சிறிய விட்டம் விரிவடைகிறது.

CNC இயந்திரங்களுக்கு சரிசெய்யக்கூடிய ரீமர்கள் இரண்டு கொட்டைகளைப் பயன்படுத்தி அமைக்கப்பட்டுள்ளன.

ரீமரில் இரண்டு கொட்டைகள் உள்ளன, ஒன்று கீழே மற்றும் ஒன்று. முதலில், மேல் நட்டை அவிழ்த்து, பின்னர் கீழ் ஒன்றை இறுக்கவும்; அதை இறுக்கும்போது, ​​​​கட்டிங் தட்டுகள் நகரும், இது ரீமரின் விட்டம் அதிகரிக்கிறது, ஏனெனில் அவை கூம்பு வழிகாட்டியுடன் நகர்கின்றன. கீழே உள்ள கொட்டை இறுக்குவதன் மூலம் அவற்றை எவ்வளவு அதிகமாக நகர்த்துகிறீர்களோ, அவ்வளவு பெரிய அளவு உங்களிடம் உள்ளது.

உங்களுக்கு தேவையான அளவு கிடைக்கும் வரை அதை நகர்த்த வேண்டும்.

ஒரு காலிபர் அல்லது மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி இதன் விளைவாக வரும் ரீமர் அளவைக் கண்டறியலாம்.

ரீமர் பொருள்

ரீமர்கள் அதிவேக எஃகு HSS இலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன; கார்பைடு ஆயுள் அல்லது செயலாக்க செயல்திறனை அதிகரிக்க பயன்படுத்தப்படுகிறது.

ஸ்வீப்பைப் பயன்படுத்தும் போது ஏற்படும் குறைபாடுகளின் வகைகள்

வரிசைப்படுத்தலின் போது விளைவாக துளை விட்டம் குறைப்பு ஒரு முக்கியமான தொடர்புடையதாக உள்ளது

மெல்லிய சுவர் பாகங்களை செயலாக்கும் போது உலோகத்தின் ரீமர் அல்லது மீள் சிதைவின் உடைகள்.

மேற்பரப்பின் ஒரு பகுதி செயலாக்கப்படாமல் இருந்தால், எந்திர கொடுப்பனவை அதிகரிக்க வேண்டியது அவசியம் அல்லது முன்பு ரன்அவுட் செய்யப்பட்ட துளை.

செயலாக்கத்திற்குப் பிறகு மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையின் மோசமான தரம், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கொடுப்பனவு மிகவும் பெரியது அல்லது ரீமரின் முக்கியமான உடைகளுடன் தொடர்புடையது.

Ra = 0.32…1.25 µm வரை.

ஸ்கேன் வைத்திருப்பதன் மூலம் உயர்தர செயலாக்கம் உறுதி செய்யப்படுகிறது பெரிய எண்வெட்டு விளிம்புகள் (4-14) மற்றும் சிறிய கொடுப்பனவை நீக்குகிறது. ரீமர் அதன் சுழற்சியின் போது மற்றும் துளையின் அச்சில் ஒரே நேரத்தில் மொழிபெயர்ப்பு இயக்கத்தின் போது வேலை செய்கிறது. ரீமர் ஒரு மெல்லிய அடுக்கை (ஒரு மில்லிமீட்டரில் பத்தில் ஒரு பங்கு முதல் நூறில் ஒரு பங்கு வரை) அதிக துல்லியத்துடன் அகற்ற உங்களை அனுமதிக்கிறது. உருளை துளைகளுக்கு கூடுதலாக, கூம்பு துளைகள் சிறப்பு கூம்பு ரீமர்களுடன் (உதாரணமாக, கருவி கூம்புகளுக்கு) மறுசீரமைக்கப்படுகின்றன.

ரீமர் ஒரு கவுண்டர்சிங்குடன் குழப்பமடையக்கூடாது. பிந்தையது குறைந்த துல்லியமான துளைகளை உருவாக்குவதற்கான ஒரு அரை-முடிக்கும் கருவியாகும்; இது சிறிய எண்ணிக்கையிலான வெட்டு விளிம்புகள் மற்றும் வேறுபட்ட கூர்மைப்படுத்துதல் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது.

வகைப்பாடு

சரிசெய்யக்கூடிய ஸ்வீப்

கையேடு உருளை ரீமர்

வளர்ச்சிகள் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன:

• இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளை வகை மூலம்:
  • உருளை.
  • கூம்பு (பல்வேறு கருவி, கொதிகலன் (ரிவெட்) மற்றும் பிற கூம்புகளுக்கு).
  • அடியெடுத்து வைத்தது.
• துல்லியம் மூலம்:
  • உருளை வடிவங்களுக்கான தரத்தைக் குறிக்கிறது.
  • சுட்டிக்காட்டுகிறது தரம்(கரடுமுரடான, இடைநிலை, முடித்தல்) கூம்பு வடிவத்திற்கு.
  • N1..N6 - ஒரு மெக்கானிக் மூலம் கருவியை தேவையான அளவு அரைப்பதற்கு அளவீடு செய்யப்பட்ட அலவன்ஸ் கொண்ட உருளை ரீமர்கள்.
  • அனுசரிப்பு (ஸ்லைடிங், விரிவாக்கம், பிவோட்).
• கருவியை இறுக்கும் முறையின்படி:
  • ஒரு குமிழிக்கு ஒரு சதுர ஷாங்க் கொண்ட கையேடு.
  • உருளை ஷாங்க் கொண்ட இயந்திரம்.
  • குறுகலான ஷாங்க் கொண்ட இயந்திரம்.
  • இயந்திர இணைப்புகள் (பொருத்தமான மாண்ட்ரலில் நிறுவுவதற்கு, பொதுவாக பெரிய கருவிகளுக்கு).
• பிற பண்புகள்:
  • நேராக அல்லது சுழல் சிப் புல்லாங்குழல்.
  • வெட்டு விளிம்புகளின் எண்ணிக்கை Z.
  • கருவி பொருள்.

தரநிலைகள்

ஏராளமான GOSTகள் மற்றும் பிற உள்ளன ஒழுங்குமுறை ஆவணங்கள்ஸ்வீப் பற்றி. அத்தகைய தரநிலைகளின் குறுகிய தேர்வு இங்கே.

• துடைக்கிறது. விதிமுறைகள், வரையறைகள் மற்றும் வகைகள். (GOST 29240-91)
• ஷாங்க் கொண்ட கையேடு உருளை (GOST 7722-55)
• ஷாங்க் மற்றும் ஏற்றப்பட்ட இயந்திர உருளை (GOST 1672-53)
• மெஷின் உருளை ஒரு ஷாங்க் மற்றும் செருகப்பட்ட பற்களுடன் பொருத்தப்பட்டது (GOST 883-51)
• கையேடு விரிவாக்கம். வடிவமைப்பு மற்றும் பரிமாணங்கள் (GOST 3509-71).
• கூம்பு ஊசிகளுக்கான கூம்பு (டேப்பர் 1:50) (GOST 6312-52)
• கையேடு கூம்பு (டேப்பர் 1:30) இணைப்பு ரீமர்கள் மற்றும் கவுண்டர்சிங்க்களுக்கான உருளை ஷாங்குடன். அடிப்படை அளவுகள். (GOST 11184-84).
• கூம்பு மோர்ஸ் டேப்பர் (OST NKTM 2513-39)
• மெட்ரிக் கூம்புக்கான கூம்பு (கூம்பு 1:20) (OST NKTM 2514-39)
• கூம்பு குழாய் நூல்களுக்கான கூம்பு (கூம்பு 1:16) (GOST 6226-52)
• கூம்பு (கூம்பு 1:10) கொதிகலன் இயந்திரங்கள் (GOST 18121-72)

ரீமர் வடிவமைப்பு. தனித்தன்மைகள்

முக்கிய கட்டமைப்பு கூறுகள்ரீமர்கள் பகுதிகள், பற்களின் எண்ணிக்கை, பற்களின் திசை, வெட்டுக் கோணங்கள், பல் சுருதி, பள்ளம் சுயவிவரம், இறுக்கும் பகுதி ஆகியவற்றை வெட்டுதல் மற்றும் அளவீடு செய்வதாகும்.

வெட்டு பகுதி.

• கூம்பு கோணம் φ சிப்பின் வடிவத்தையும் வெட்டும் விசை கூறுகளின் விகிதத்தையும் தீர்மானிக்கிறது. கையேடு ரீமர்களுக்கான கோணம் φ 1°...2° ஆகும், இது நுழையும் போது ரீமிங் திசையை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் அச்சு சக்தியைக் குறைக்கிறது; எஃகு φ = 12 ° ... 15 ° செயலாக்க போது இயந்திர இயந்திரங்களுக்கு; உடையக்கூடிய பொருட்களை செயலாக்கும் போது (வார்ப்பிரும்பு) φ = 3°... 5°.

• ரீம் செய்யப்பட்ட துளையில் நீளமான குறிகள் தோன்றுவதைத் தடுக்க, நிலையான ரீமர்கள் சீரற்ற சுற்றளவு படியுடன் செய்யப்படுகின்றன. பதப்படுத்தப்பட்ட பொருளின் பன்முகத்தன்மை காரணமாக, ரீமர் பற்களில் சுமைகளில் அவ்வப்போது மாற்றங்கள் ஏற்படுகின்றன, இது ரீமர் அழுத்தப்படுவதற்கும், பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பில் நீளமான மதிப்பெண்கள் வடிவில் மதிப்பெண்கள் தோன்றுவதற்கும் வழிவகுக்கிறது.

அளவுத்திருத்த பகுதிஇரண்டு பிரிவுகளைக் கொண்டுள்ளது: ஒரு உருளை பிரிவு மற்றும் ஒரு தலைகீழ் டேப்பருடன் ஒரு பகுதி. உருளைப் பிரிவின் நீளம் அளவீடு செய்யும் பகுதியின் நீளத்தின் 75% ஆகும். உருளைப் பிரிவு துளையை அளவீடு செய்கிறது, மேலும் தலைகீழ் டேப்பரைக் கொண்ட பகுதி ரீமரைச் செயல்பாட்டில் வழிநடத்த உதவுகிறது. தலைகீழ் டேப்பர் இயந்திர மேற்பரப்புக்கு எதிரான உராய்வைக் குறைக்கிறது மற்றும் உடைப்பைக் குறைக்கிறது. ஏனெனில் கைமுறையாக ரீமிங் செய்யும் போது, ​​முறிவு சிறியதாக இருக்கும், மேலும் மேனுவல் ரீமரின் தலைகீழ் டேப்பர் கோணம் இயந்திர ரீமரை விட சிறியதாக இருக்கும். இந்த வழக்கில், கையேடு ரீமர்களின் உருளை பிரிவு இல்லாமல் இருக்கலாம்.

உருளை நாடாஅளவுத்திருத்த பகுதியில், துளையை அளவீடு செய்து மென்மையாக்குகிறது. அதன் அகலத்தைக் குறைப்பது ரீமரின் ஆயுளைக் குறைக்கிறது, ஆனால் செயலாக்கத் துல்லியத்தை அதிகரிக்கிறது மற்றும் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது, ஏனெனில் உராய்வை குறைக்கிறது. பரிந்துரைக்கப்பட்ட ரிப்பன் அகலம் f = 0.08...0.5 மிமீ ரீமரின் விட்டத்தைப் பொறுத்து.

பற்களின் எண்ணிக்கை z அவற்றின் விறைப்புத்தன்மையால் வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது. z அதிகரிக்கும் போது, ​​ரீமர் திசை மேம்படும் (மேலும் வழிகாட்டி பட்டைகள்), துளையின் துல்லியம் மற்றும் தூய்மை அதிகரிக்கும், ஆனால் பல் விறைப்பு குறைகிறது மற்றும் சிப் அகற்றுதல் மோசமடைகிறது. ரீமர் விட்டத்தின் கட்டுப்பாட்டை எளிதாக்குவதற்கு Z என்பது சமமாக இருக்கும் என்று கருதப்படுகிறது.

பள்ளங்கள்அவை பெரும்பாலும் நேராக செய்யப்படுகின்றன, இது உற்பத்தி மற்றும் கட்டுப்பாட்டை எளிதாக்குகிறது. இடைவிடாத மேற்பரப்புகளை செயலாக்க, ஒரு திருகு பல் கொண்ட ரீமர்களைப் பயன்படுத்துவது நல்லது. பள்ளங்களின் திசை செய்யப்படுகிறது எதிர் திசைரீமரின் சுய-இறுக்குதல் மற்றும் நெரிசலைத் தவிர்க்க சுழற்சி.

பின் கோணம்ரீமரின் ஆயுளை அதிகரிக்க சிறிய ஒன்றை (5°...8°) செய்யவும். வெட்டும் பகுதி ஒரு கூர்மையான புள்ளியில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் பரிமாண நிலைத்தன்மையை அதிகரிக்கவும் வேலையில் திசையை மேம்படுத்தவும் அளவீட்டு பகுதியில் ஒரு உருளை துண்டு செய்யப்படுகிறது.

முன் மூலைபூஜ்ஜியத்திற்கு சமமாக எடுக்கப்பட்டது.

மேலும் பார்க்கவும்

• அரைக்கும் கட்டர்

இலக்கியம்

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakarov "உலோக வெட்டும் கருவிகளின் வடிவமைப்பு." எம்: மஷ்கிஸ். 1963. 952 பக்.

விக்கிமீடியா அறக்கட்டளை. 2010.

பிற அகராதிகளில் "ஸ்வீப் (கருவி)" என்றால் என்ன என்பதைப் பார்க்கவும்:

ரீமர், ஒரு துரப்பணம், கவுண்டர்சிங்க் அல்லது போரிங் கட்டர் மூலம் துளைகளை முன்கூட்டியே செயலாக்கிய பிறகு துல்லியமான மற்றும் முடிக்கும் செயலாக்கத்திற்காக (ரீமிங்) வடிவமைக்கப்பட்ட பல முனைகள் கொண்ட உலோக வெட்டுக் கருவி. R. இயந்திரமாக இருக்கலாம் (பயன்படுத்தப்படுகிறது ... ...

1. ஸ்கேன், மற்றும்; மற்றும். நிபுணர். 1. விரிவாக்க விரிவாக்க (1 இலக்கம்). 2. ஒரு பகுதி அல்லது முழு உடலின் மேற்பரப்பு ஒரு விமானத்தில் விரிந்தது சிக்கலான வடிவம். ஆர் சிலிண்டர். 2. ஸ்கேன், மற்றும்; pl. பேரினம். இன்றைய தேதி tkam; மற்றும். 1. விரிவாக்க விரிவாக்க. (1 2 இலக்கங்கள்). 2.…… கலைக்களஞ்சிய அகராதி- வளர்ச்சி, மற்றும், பெண். 1. விரிவாக்கம், xia மற்றும் விரிவாக்கம் பார்க்கவும். 2. உலோக வெட்டு கருவிகள் (சிறப்பு). அகராதிஓஷெகோவா. எஸ்.ஐ. Ozhegov, N.Yu. ஷ்வேடோவா. 1949 1992 … ஓசெகோவின் விளக்க அகராதி

I வடிவவியலில், 1) ஒரு வளைவின் வளர்ச்சி என்பது இந்த வளைவின் நீளத்திற்கு சமமாக இருக்கும் ஒரு நேரான பிரிவாகும். அத்தகைய பிரிவைக் கண்டுபிடிப்பது வளைவை நேராக்குதல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. சில சமயங்களில் R வளைவு அதன் ஈடுபாடு என்று புரிந்து கொள்ளப்படுகிறது (பார்க்க எவல்யூட் மற்றும் இன்வால்யூட்). 2)…… கிரேட் சோவியத் என்சைக்ளோபீடியா

ஊடுகதிர்- நானும்; மற்றும்.; நிபுணர். 1) விரிக்க 1) விரிக்க 2) ஒரு விமானத்தில் விரிக்கப்பட்ட சிக்கலான வடிவத்தின் ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பு அல்லது முழு உடலும். சிலிண்டர் வளர்ச்சி. II மற்றும்; pl. பேரினம். இன்றைய தேதி tkam; மற்றும். 1) விரிவாக்க 1), 2) ... பல வெளிப்பாடுகளின் அகராதி

1) மல்டி பிளேட் டைர். விட்டம் கொண்ட துளைகளை முடிப்பதற்கான கருவி, ஒரு விதியாக, 100 மிமீக்கு மேல் இல்லை. குழாய் ஒரு வேலை பகுதி, ஒரு கழுத்து மற்றும் ஒரு ஷாங்க் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது (படம் பார்க்கவும்); இது வழக்கமாக 6-12 பற்களைக் கொண்டுள்ளது, இது துளையில் அதிக நிலைத்தன்மையை அளிக்கிறது மற்றும் ... ... பெரிய என்சைக்ளோபீடிக் பாலிடெக்னிக் அகராதி

1) மற்றும், ஜி. 1. வினைச்சொல்லின் படி செயல். விரிவாக்கு (1 மற்றும் 2 இலக்கங்களில்). 2. சிறப்பு ஒரு பகுதியின் மேற்பரப்பு அல்லது சிக்கலான வடிவத்தின் முழு உடலும் ஒரு விமானத்தில் விரிந்தது. சிலிண்டர் வளர்ச்சி. 2) மற்றும், ஜென். pl. இன்றைய தேதி tkam, டபிள்யூ. 1. வினைச்சொல்லின் படி செயல். விரிவாக்கு... சிறிய கல்வி அகராதி

நவீன இயந்திர பொறியியலில், பல வகையான ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவை பின்வரும் முக்கிய பண்புகளின்படி தொகுக்கப்படலாம்:

இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட துளையின் வடிவத்தின் படி:

உருளை. சுற்று உருளை துளைகளை எந்திரம் செய்ய பயன்படுகிறது. சிப் அகற்றுவதற்கு நேரான மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்கள் உள்ளன. அத்தகைய ரீமர்களின் முக்கிய தீமை என்னவென்றால், கருவியின் வெட்டு விளிம்புகள் தேய்ந்து போவதால், இயந்திர துளைகளின் பரிமாணங்களின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த இயலாமை.

கூம்பு வடிவமானது. வெட்டு பகுதி கூம்பு வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. அவை கூம்பு அல்லது உருளை துளைகளை செயலாக்கவும், வெவ்வேறு டேப்பர்களுடன் கூம்பு வடிவத்தை வழங்கவும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பின்வரும் வகைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன: சிப் அகற்றுவதற்கு நேராக மற்றும் ஹெலிகல் பள்ளங்களுடன்.

டேப்பர் கோணம் மற்றும் கொடுப்பனவின் அளவைப் பொறுத்து, துளைகள் ஒன்று அல்லது பல பாஸ்களில் செயலாக்கப்படுகின்றன. ஒரு பெரிய கொடுப்பனவுடன், செயலாக்கமானது வழக்கமாக ரீமர்களின் தொகுப்பைப் பயன்படுத்தி மூன்று பாஸ்களில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது (அரைத்தல், இடைநிலை மற்றும் முடித்தல்). துளையின் குறுகலான கோணத்தை அதிகரிப்பது, அதை எந்திரம் செய்யும் போது பாஸ்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிக்கிறது. ஒரு பிரபலமான வகை கூம்பு சுயவிவர ஸ்கேனர் மோர்ஸ் ஸ்கேன் ஆகும். பயன்படுத்தும் போது, ​​அது இடது கொடுப்பனவு, அதன் எஞ்சிய பகுதி மற்றும் துளையின் அடுத்தடுத்த அளவுத்திருத்தம் ஆகியவற்றை வெட்டுவதை உறுதி செய்கிறது.

பயன்பாட்டு முறை மூலம்:

இயந்திரம்.

பல்வேறு உலோக வேலை செய்யும் இயந்திரங்களில் (துளையிடுதல், திருப்புதல், சிறு கோபுரம்) 3 முதல் 100 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அவர்கள் ஒரு கூம்பு அல்லது உருளை வால், ஒரு குறுகிய வேலை பகுதி மற்றும், பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், சிறிய எண்ணிக்கையிலான பற்கள். இயந்திர ரீமர்களின் தீமை என்னவென்றால், அவை தேய்ந்து போகும் போது அவற்றின் அளவை சரிசெய்ய இயலாமை.

3 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை கைமுறையாக செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. அவர்கள் காலரில் கட்டுவதற்கு இறுதியில் ஒரு சதுர சுயவிவரத்துடன் ஒரு உருளை வால் பகுதியைக் கொண்டுள்ளனர்.

சிப் புல்லாங்குழல் வடிவத்தின் படி:

நேரடி. செந்தரம் ஆக்கபூர்வமான தீர்வு, வழங்கப்பட்ட பெரும்பாலான ரீமர்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

திருகு.

விமானத்தில் பல்வேறு வகையான குறுக்கீடுகள் (உள் துவாரங்கள், நீளமான பள்ளங்கள், முதலியன), அதே போல் ஒளி கலவைகள் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. சில்லுகளை அகற்றுவதற்கான ஹெலிகல் பள்ளங்கள் ரீமரின் சுழற்சியின் திசைக்கு நேர்மாறாக இயக்கப்படுகின்றன, இது செயலாக்கப்படும் துளையில் கருவியின் சுய-இறுக்குதல் மற்றும் நெரிசல் போன்ற நிகழ்வுகளைத் தடுக்கிறது. திருகு ரீமர்களின் ஒரு பொதுவான பிரதிநிதி கொதிகலன் ரீமர்கள், உலோகத் தாள்களில் 40 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

மூலம் வடிவமைப்பு அம்சங்கள்:

முழு. கார்பன் அலாய் கருவி அல்லது அதிவேக எஃகு மூலம் செய்யப்பட்ட வடிவமைப்பில் எளிமையான வகை ரீமர். உடைகளின் அளவைப் பொறுத்து அவற்றின் அளவை சரிசெய்வதில் இயந்திர ரீமர்களைப் போன்ற அதே குறைபாடு உள்ளது.

ஏற்றப்பட்டது. 25 முதல் 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. ரீமரின் வால் பகுதி ஒரு சுயவிவரத்துடன் செய்யப்படுகிறது, இது ஒரு கூம்பு ஷங்க் மூலம் சிறப்பு மாண்ட்ரல்களில் சரி செய்ய அனுமதிக்கிறது மற்றும் கருவி சுழலில் பாதுகாக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. உலோக வெட்டு இயந்திரம். ஏற்றப்பட்ட ரீமர்கள் அலாய் மற்றும் அதிவேக இரும்புகள் அல்லது கடினமான உலோகக் கலவைகளால் செய்யப்பட்ட தகடுகளால் செய்யப்படுகின்றன, அவை உடைகள் எதிர்ப்பை அதிகரித்துள்ளன.

அனுசரிப்பு. 6 முதல் 50 மிமீ விட்டம் கொண்ட துளைகளை செயலாக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, இதற்காக அதிகரித்த பரிமாண துல்லியத்தை (ஒரு மில்லிமீட்டரின் பத்தில் ஒரு பங்கு வரை) உறுதி செய்வது அவசியம்.

ரீமரில் செயல்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு தீர்வுகளைப் பயன்படுத்தி, அதன் அளவை 1 மிமீ (சிறிய விட்டம்) முதல் 3 மிமீ வரையிலான வரம்பில் மாற்ற முடியும். கருவியின் வடிவமைப்பில் கட்டமைக்கப்பட்ட அதன் அளவை ஒழுங்குபடுத்துவதற்கான ஒரு பொறிமுறையின் இருப்பு, ரீமரில் குறைவான பற்கள் இருப்பதை ஏற்படுத்துகிறது. செருகப்பட்ட கார்பைடு மற்றும் அதிவேக பற்கள் கொண்ட சரிசெய்யக்கூடிய கையேடு மற்றும் இயந்திர ரீமர்கள் மறுசீரமைப்பு மற்றும் மறுசீரமைப்புக்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பழுது வேலை. இந்த வகை கருவியின் நன்மை அதன் நீண்ட சேவை வாழ்க்கை ஆகும், ஏனெனில் வெட்டும் பகுதி தேய்ந்து போகிறது சரியான அளவுசரிசெய்தல் மூலம் சரிசெய்ய முடியும்.

ப்ரோச்

ப்ரோச்- பிரதான இயக்கத்தின் வேகத்தின் திசைக்கு செங்குத்தாக ஒரு திசையில் ஒன்றன்பின் ஒன்றாக அடுத்தடுத்து நீண்டுகொண்டிருக்கும் பல பிளேடுகளைக் கொண்ட பல-பிளேடு கருவி, பிளேட்டின் மொழிபெயர்ப்பு அல்லது சுழற்சி முக்கிய இயக்கம் மற்றும் ஊட்ட இயக்கம் இல்லாமல் செயலாக்க நோக்கம் கொண்டது.

ப்ரோச்களின் வகைகள்

ப்ரோச்சிங் வகையைப் பொறுத்து - வெளிப்புற அல்லது உள் - முறையே, வெளிப்புற மற்றும் உள் ப்ரோச்கள் உள்ளன.

வடிவ மேற்பரப்புகளை செயலாக்க Broaches உங்களை அனுமதிக்கிறது. நடைமுறையில் மற்றவர்களை விட அடிக்கடி வரையப்பட்ட மேற்பரப்புகளின் வடிவம், ப்ரோச்களை வகைப்படுத்துவதற்கான அளவுகோல்களில் ஒன்றாகும், அதாவது, ப்ரோச்களை விசை, வட்ட, ஸ்பைன்ட், சதுரம் போன்றவற்றில் பிரிப்பது வழக்கம். பல நிலையான மேற்பரப்புகள் இருந்தால். ஒரு வேலை ஸ்ட்ரோக்கில் இழுக்கப்படுகின்றன, பின்னர் அதைச் செயல்படுத்தும் ப்ரோச் இணைக்கப்படுகிறது.

ப்ரோச்சிங் செய்யும் போது வெட்டு முறைகளுக்கு இணங்க, ப்ரோச்கள் சுயவிவரம் (வழக்கமான), ஜெனரேட்டர் (படி) மற்றும் குழு (முற்போக்கான) வெட்டு முறைகள் மூலம் வேறுபடுகின்றன.

ஒரு வகை ப்ரோச்சிங் கருவி ப்ரோச்சிங் ஆகும், இது துளைகள், பள்ளங்கள் மற்றும் பிற மேற்பரப்புகளை செயலாக்க பயன்படுகிறது. ப்ரோச்சிங் போலல்லாமல், இது பதற்றத்தில் வேலை செய்கிறது, ப்ரோச்சிங் சுருக்க மற்றும் நீளமான வளைவில் வேலை செய்கிறது. துளைகளை உருவாக்க இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்தங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

மற்ற வகை ப்ரோச்கள் உள்ளன. எனவே, ப்ரோச் ஒரு வெட்டு கருவியாக இருப்பதால், சில வகைப்பாடு அம்சங்கள் வெட்டும் கருவிபொதுவாக ப்ரோச்களின் வகைப்பாட்டிற்கான அடிப்படையாக குறிப்பாகப் பயன்படுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, பல வகையான வெட்டுக் கருவிகளைப் போலவே, ப்ரோச்களும் திடமானவை அல்லது முன்பே தயாரிக்கப்பட்டவை.

ரீமர் என்பது உருளை துளைகளின் ஆரம்ப அல்லது இறுதி செயலாக்கத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு உலோக-வெட்டு பல முனை கருவியாகும். 6 …11வது துல்லிய நிலை அல்லது கூம்பு துளைகள்பதப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்பின் கடினத்தன்மை அளவுருவுடன் Rz = 6.3…10 µm.

ரீமர்களுக்கு பொதுவான கட்டமைப்பு கூறுகள் உள்ளன. ரீமர்களின் மிக முக்கியமான கட்டமைப்பு கூறுகள்: வேலை செய்யும் (வெட்டுதல் மற்றும் அளவீடு செய்தல்) பகுதி மற்றும் உடல். உருட்டும்போது, ​​முன் பதப்படுத்தப்பட்ட துளையின் மேற்பரப்பில் இருந்து பல நூறு முதல் 1 மிமீ வரையிலான கொடுப்பனவு அகற்றப்படுகிறது.

அரிசி. 29. உருளை ரீமர்களின் வகைகள்:

a - கையேடு; பி- இயந்திரம்; வி -ஏற்றப்பட்டது; ஜி- தேசிய அணி

கையேடு திட ரீமர்களின் வேலை பகுதி அலாய் ஸ்டீல் தரம் 9ХС அல்லது (நியாயமான சந்தர்ப்பங்களில்) அதிவேக எஃகு மூலம் செய்யப்படுகிறது. இயந்திர ஒன்-பீஸ் ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதி மற்றும் முன் தயாரிக்கப்பட்ட ரீமர்களின் கத்திகள் அதிவேக எஃகு தர R6M5 அல்லது மற்ற உயர் வேக எஃகு மற்றும் கடினமான உலோகக் கலவைகளிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. 10 மிமீ மற்றும் அதற்கு மேல் வேலை செய்யும் பகுதி விட்டம் கொண்ட இயந்திர ஒன்-பீஸ் ரீமர்களின் உடல்கள் பற்றவைக்கப்படுகின்றன: எஃகு தரங்களாக 45 அல்லது 40X செய்யப்பட்ட ஒரு ஷாங்க் அதிவேக எஃகு செய்யப்பட்ட ஒரு வேலை பகுதிக்கு பற்றவைக்கப்படுகிறது. ரீமர்களின் அதிவேக வேலை செய்யும் பகுதியின் கடினத்தன்மை எச்.ஆர்.சி. 61…63 (6 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு) அல்லது எச்.ஆர்.சி. 62-65 (6 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு). வெனடியம் (3% க்கும் அதிகமானவை) மற்றும் கோபால்ட் (5% க்கும் அதிகமானவை) ஆகியவற்றின் உயர் உள்ளடக்கத்துடன் அதிவேக இரும்புகளால் செய்யப்பட்ட ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதியின் கடினத்தன்மை 1 ... 2 அலகுகளால் அதிகமாக இருக்க வேண்டும். எச்.ஆர்.சி. 9ХС எஃகு செய்யப்பட்ட ரீமர்களின் வேலை பகுதியின் கடினத்தன்மை எச்.ஆர்.சி. 61-63 (8 மிமீ வரை விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு) மற்றும் எச்.ஆர்.சி. 62…64 (8 மிமீக்கு மேல் விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு). எஃகு தரத்தால் செய்யப்பட்ட பற்றவைக்கப்பட்ட ரீமர்களின் கடினத்தன்மை 40Х HRC 35…45, திட – எச்.ஆர்.சி. 35…55.

கடினமான அலாய் மூலம் பிரேஸ் செய்யப்பட்ட தகடுகள் பொருத்தப்பட்ட ப்ரீஃபேப்ரிகேட்டட் ரீமர்கள் மற்றும் ரீமர்களின் உடல்கள் எஃகு தரம் 40X மற்றும் எஃகு தரமான U7 மற்றும் U8 ஆகியவற்றால் ஆனவை. சிப் புல்லாங்குழல்களின் நீளத்தை விடக் குறையாத நீளத்திற்கு மேல் ரீமர் உடல்களின் கடினத்தன்மை, எச்.ஆர்.சி. 30-40, இணைப்பு ரீமர்கள் (உடலின் முழு நீளத்திலும்) - எச்.ஆர்.சி. 30…40 மற்றும் ரீமர் உடல்கள் செருகும் கத்திகள் - எச்.ஆர்.சி. 35-45.

கடினமான அலாய் செய்யப்பட்ட திட இயந்திர ரீமர்களின் வேலை செய்யும் பகுதியின் பொருள் VK6, VK6M, VK8, VK10 அல்லது VK குழுவின் பிற தரங்களில் இருந்து கடினமான அலாய் ஆகும். வால் பகுதியின் பொருள் எஃகு தரம் 45 அல்லது 40X, வெப்ப-சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது, இதனால் உருளைக் ஷாங்கின் கடினத்தன்மை அதன் பாதி நீளமும், கூம்பு ஷாங்க் காலின் கடினத்தன்மையும் வரம்பிற்குள் இருக்க வேண்டும். எச்.ஆர்.சி. 30…45.

ரீமரின் வெட்டுப் பகுதி, இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளையின் முக்கிய கொடுப்பனவை அகற்றுவதை உறுதி செய்கிறது, ரீமரின் செயல்பாட்டின் போது சுமை மற்றும் அதன் விநியோகத்தின் தன்மையை தீர்மானிக்கிறது மற்றும் சில்லுகளின் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது. இது ஒரு திட்ட கோணத்தால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது ஜே , வெட்டு பகுதியின் வடிவம் மற்றும் நீளம் l 1 , அவனுக்கு முன்பாக g மற்றும் பின்புறம் அ பல்லின் சாதாரண பிரிவில் உள்ள கோணங்கள், வெட்டு விளிம்பின் சாய்வின் கோணம் எல் , பற்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் அவற்றின் அமைப்பு.

ரீமர்களின் வெட்டும் பகுதியின் வடிவம் மற்றும் அதன் வடிவியல் அளவுருக்கள் ரீமிங்கின் போது வெட்டும் சக்திகளின் விகிதம், இயந்திர மேற்பரப்பின் தரம் மற்றும் ரீமரின் சேவை வாழ்க்கை ஆகியவற்றில் வலுவான செல்வாக்கைக் கொண்டுள்ளன. அன்று படம்.30ரீமர்களின் வெட்டு பகுதியின் பல்வேறு பொதுவான வடிவங்கள் கொடுக்கப்பட்டுள்ளன. மேலும் எளிய படிவம், மையமாக உற்பத்தி செய்யப்படும் இயந்திரத்தால் தயாரிக்கப்பட்ட கார்பைடு ரீமர்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது ஒரு முன்னணி கோணம் j = 45° ( படம் 30, ஏ ) மற்றும் ஒரு வெட்டு பகுதி பின்புற மேற்பரப்பில் கூர்மைப்படுத்தப்பட்டது. இந்த வடிவம் மிகவும் பல்துறை மற்றும் தொழில்நுட்ப ரீதியாக மேம்பட்டது, குருட்டு மற்றும் துளைகள் மூலம் செயலாக்க அனுமதிக்கிறது. சமீபத்தில், வெட்டு பகுதியின் பற்களின் பின்புற பரப்புகளில் ஒரு நாடாவை உருவாக்குவதன் மூலம் இது அடிக்கடி மாற்றியமைக்கப்படுகிறது. இந்த கூர்மைப்படுத்தும் வடிவத்துடன் கூடிய ரீமர்கள் எளிதில் கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன, தேவைப்பட்டால், வேறு எந்த வடிவத்தையும் எளிதாகக் கொடுக்கலாம்.

அரிசி. 30. ரீமரின் வெட்டு பகுதியின் வடிவங்கள்

45°க்கும் குறைவான முன்னணி கோணம் கொண்ட ரீமர்கள் பொதுவாக கூடுதல் சேம்பரைக் கொண்டிருக்கும் உடன் x 45° ( படம் 30, பி) செயலாக்கப்படும் துளைக்குள் அதைச் செருகும்போது ரீமரின் திசையை எளிதாக்குவதற்கு. சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்த, அணுகுமுறை கோணத்தை குறைக்க அறிவுறுத்தப்படுகிறது ஜே . இந்த வழக்கில், வெட்டு பகுதி நீளமாக உள்ளது, ரீமர்களை மீண்டும் அரைப்பதற்கான விளிம்பு குறைக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அச்சு சக்தி குறைக்கப்படுகிறது. கையேடு ரீமர்களுக்கு, பிந்தைய சூழ்நிலை மிக முக்கியமான பாத்திரத்தை வகிக்கிறது; எனவே, கையேடு ரீமர்கள் சிறிய திட்டக் கோணங்களுடன் தயாரிக்கப்படுகின்றன ( ஜே = 1…2°).

மற்ற வகை ரீமிங்கிற்கு, கோணம் குறையும் போது வெட்டும் பகுதியின் நீளம் விரும்பத்தகாத அதிகரிப்புக்கு இடையே முரண்பாடு உள்ளது. ஜே ஒருபுறம், சிகிச்சை மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலம், மறுபுறம், அவை இரண்டு வழிகளில் தீர்க்கப்படுகின்றன.

உடைந்த வெட்டு விளிம்புடன் வெட்டும் பகுதியின் முதல் உருவாக்கம் ( படம் 30. வி), நீளத்தின் ஒரு பகுதியைக் கொண்டது l 1 - l 2 அணுகுமுறை கோணம் ஜே = 45°, மற்றும் ஒரு பகுதி நீளம் l 2 = 1-3 மிமீ, அளவீடு செய்யும் பகுதிக்கு அருகில், கோணம் ஜே 1 = 1…3°. வெட்டும் பகுதியின் இந்த வடிவம், கொடுப்பனவின் முக்கிய பகுதியை போதுமான அளவுடன் அகற்ற அனுமதிக்கிறது பெரிய தடிமன்வெட்டு, மற்றும் ஒரு சிறிய வெட்டு தடிமன் கொண்ட கொடுப்பனவு மீதமுள்ள பகுதியை செயலாக்க. செயலாக்கத்தின் தரத்தை மேம்படுத்த, வெட்டு பகுதியிலிருந்து அளவுத்திருத்த பகுதிக்கு மாற்றும் பகுதியை சுற்றி வளைக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

மேலே உள்ள முரண்பாடுகளை அகற்றுவதற்கான இரண்டாவது வழி, வளைந்த (பொதுவாக ஆரம்) வடிவத்தின் வெட்டுப் பகுதியை உருவாக்குவதாகும் (படம் 29, ஜி).இந்த வழக்கில், வெட்டுப் பகுதியானது அதன் வெவ்வேறு பிரிவுகளில் மாறுபடும் திட்டக் கோணத்தைக் கொண்டுள்ளது, பணிப்பகுதியின் பக்கத்தில் வெட்டுப் பகுதியின் தொடக்கத்தில் அதன் மிகப்பெரிய மதிப்புகள் மற்றும் மாற்றம் மண்டலத்தில் சிறியது (பூஜ்ஜியத்திற்கு அருகில்) வெட்டுதல் முதல் அளவீட்டு பகுதிகள் வரை. வெட்டுப் பகுதியின் இந்த வடிவத்துடன் ரீமர் செயல்படும் போது வெட்டப்பட்ட தடிமன் மாறுபடும் மற்றும் கேள்விக்குரிய பகுதியிலிருந்து வெட்டு விளிம்பின் புள்ளிக்கான தூரம் அதிகரிக்கும் போது அதிகபட்சத்திலிருந்து குறைந்தபட்சமாக குறைகிறது. இத்தகைய ரீமர்களின் வெளிப்படையான நன்மைகள் இருந்தபோதிலும், வளைந்த வெட்டுப் பகுதிகளை கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் மறுசீரமைப்பதில் தொழில்நுட்ப சிக்கல்கள் காரணமாக அவை மட்டுப்படுத்தப்பட்ட பயன்பாட்டில் உள்ளன.

பிசுபிசுப்பான பொருட்களை செயலாக்கும் போது, ​​குறிப்பாக துருப்பிடிக்காத மற்றும் வெப்ப-எதிர்ப்பு இரும்புகள், ஒளி உலோகக்கலவைகள், வருடாந்திர படி வெட்டு பகுதி கொண்ட ரீமர்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன ( படம் 30, டி) இத்தகைய வளர்ச்சியின் படிகளின் விட்டம் பொதுவாக சமமாக எடுக்கப்படுகிறது D 1 = D - 0.2 mm; D 2 = D - 0.5 mm அல்லது ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட வழக்குக்கும் அனுபவ ரீதியாக தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது. இந்த வடிவத்தின் வெட்டுப் பகுதியை உருவாக்குவது குறிப்பிடத்தக்க தொழில்நுட்ப சிக்கல்களுடன் தொடர்புடையது, குறிப்பாக மாற்றம் பிரிவுகளை உருவாக்கும் போது கே படிப்படியாக மற்றும் அவர்களின் சரியான உறவினர் நிலையை உறுதி.

வெட்டு நீளம் l 1 செயலாக்க கொடுப்பனவு, வெட்டு பகுதியின் வடிவம் மற்றும் நுழையும் கோணம் ஆகியவற்றால் ரீமிங் தீர்மானிக்கப்படுகிறது ஜே . தரமற்ற ரீமர்கள் அல்லது நிலையான கோணங்களில் இருந்து வேறுபட்ட முன்னணி கோணங்களைக் கொண்ட ரீமர்களுக்கு ஜே , வெட்டுப் பகுதியின் நீளத்தை கவுண்டர்சின்க்களுடன் ஒப்புமை மூலம் கணக்கிடலாம்.

அணுகுமுறை கோணம் ஜேநிலையான ரீமர்களுக்கு இது சமமாக இருக்கும் என்று கருதப்படுகிறது: 1° (நேராக புல்லாங்குழல் கொண்ட கைமுறை ரீமர்கள்). 6° (ஹேண்ட் ரீமர்கள் ஹெலிகல் புல்லாங்குழல்), 5, 15 அல்லது 45° (மெஷின் ரீமர்கள்). ரீமர்களைக் கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் மீண்டும் அரைக்கும் போது, ​​செயலாக்கப்படும் பொருளைப் பொறுத்து நுழையும் கோணத்தின் மதிப்பு தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும் என்பதை மனதில் கொள்ள வேண்டும். உடையக்கூடிய பொருட்களை எந்திரம் செய்யும் போது, ​​அணுகுமுறை கோணம் ஜே 3... 5° ஆக எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது, பிசுபிசுப்பான பொருட்களைச் செயலாக்கும்போது - 15°, உடையக்கூடிய மற்றும் பிசுபிசுப்பான பொருட்கள் இரண்டிலும் குருட்டுத் துளைகளைச் செயலாக்கும்போது அது 60° ஐ அடையலாம்.

முன் மூலை g நிலையான ரீமர்களின் வெட்டு பகுதி பொதுவாக பூஜ்ஜியமாக இருக்கும். பிசுபிசுப்பான பொருட்களை செயலாக்கும்போது, ​​வேலை செய்யும் பகுதியை ஒரு கோணத்துடன் கூர்மைப்படுத்துவது நல்லது g = 7…10°. y கோணம் வழக்கமாக ஸ்கேனின் நீளமான அச்சுக்கு இயல்பான பிரிவில் வெட்டும் பகுதியிலிருந்து அளவீடு செய்யும் பகுதிகளுக்கு மாற்றும் இடத்தில் குறிப்பிடப்படுகிறது. கோணத்தில் g இந்த கட்டத்தில் ¹ 0, அதே போல் ஒரு கோணத்தின் முன்னிலையிலும் g¹ 0 கோணம் g கட்டிங் எட்ஜின் நீளத்தில் மாறக்கூடியது (அதாவது ரீமரின் அளவுத்திருத்தம் மற்றும் வெட்டும் பகுதிகளின் முன் மேற்பரப்புகள் ஒன்றாக கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன, எனவே ஒத்துப்போகின்றன). மாறி கோணம் g வளைந்த வெட்டுப் பகுதியைக் கொண்ட ரீமர்களுக்கும் இது பொருந்தும் (வழக்கில் எல் ¹0).

பின் மூலைகள் a, a N, a 1 N நிலையான ரீமர்களின் வெட்டு பகுதி 6...15°க்குள் இருக்கும். கார்பன் மற்றும் அலாய் ஸ்டீல்களை செயலாக்கும்போது கள் =500 MPa ஒரு கோணத்தில் ரீமர்களை கூர்மைப்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது அ = 6…10°, அலுமினியக் கலவைகளைப் பயன்படுத்தும்போது - ஒரு கோணத்தில் அ = 10 ... 15 °, டைட்டானியம் கலவைகளை செயலாக்கும் போது - ஒரு கோணத்தில் அ = 10°; பிந்தைய வழக்கில், ஒரு அறையை உருவாக்குவது நல்லது f 0.05 அகலம் கொண்ட வெட்டு விளிம்பில்... 0.1 மிமீ கோணத்துடன் அ = 0.

பற்களின் எண்ணிக்கை Z ரீமிங் செயல்திறன் மற்றும் இயந்திர மேற்பரப்பின் தரத்தை பாதிக்கிறது. பற்களின் எண்ணிக்கை குறைவதால், செயலாக்கத்தின் தரம் மோசமடைகிறது, ஆனால் சிப் அகற்றுதல் மேம்படுகிறது, சிப் புல்லாங்குழல்களின் அளவு அதிகரிக்கிறது, மேலும் ரீமர் பல்லின் வலிமையும் அதிகரிக்கிறது. பற்களின் எண்ணிக்கையில் அதிகரிப்புடன், ரீமரால் செயலாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளின் தரம் மேம்படுகிறது, ரீமரின் சுழற்சிக்கான ஊட்டம் அதிகரிக்கிறது மற்றும் செயலாக்க உற்பத்தித்திறன் அதிகரிக்கிறது (சில வரம்புகளுக்கு). அதே நேரத்தில், சிப் புல்லாங்குழல்களின் அளவு குறைகிறது, இதற்கு எந்திர கொடுப்பனவில் குறைப்பு தேவைப்படுகிறது, பற்களின் வலிமை குறைகிறது, மேலும் இது ஒரு ரீமர் பல்லின் ஊட்டத்தில் குறைவு தேவைப்படுகிறது. பல்லின் வலிமையின் அடிப்படையில் அதிகபட்ச ஊட்டங்களுக்கு நெருக்கமான ஊட்டங்களில் ரீமர் செயல்பட்டால் பிந்தையது உண்மையாகும். வரைபடங்களில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள தரத்தின் இயந்திர மேற்பரப்பைப் பெறுவதற்கான தேவைகளின் அடிப்படையில் ஒரு ரீமர் பல்லுக்கு ஊட்டம் ஒதுக்கப்பட்டால், ஊட்டத்தைக் குறைப்பதில் அர்த்தமில்லை. பொதுவாக, பற்களின் எண்ணிக்கையைத் தேர்ந்தெடுக்க, உறவைப் பயன்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது

z = 1.5 ,

எங்கே டி - இயந்திரம் செய்யப்பட்ட துளையின் விட்டம், மிமீ;

கே - செயலாக்கப்படும் பொருளின் செல்வாக்கை கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளும் குணகம் (பிசுபிசுப்பு பொருட்களை செயலாக்கும் போது - கே = 2உடையக்கூடிய பொருட்களுக்கு - கே = 4 ).

மேலே உள்ள சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடப்பட்ட ரீமர்களின் பற்களின் எண்ணிக்கை, குறிப்பாக சிறிய விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள், ஓரளவு மிகைப்படுத்தப்பட்டவை. உண்மையில், 9 மிமீ துளை விட்டம் கொண்ட, சூத்திரத்தின் படி கணக்கிடப்படும் உடையக்கூடிய பொருட்களை செயலாக்க ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை எட்டாக இருக்க வேண்டும். இந்த வழக்கில், அருகிலுள்ள பற்களுக்கு இடையிலான தூரம், ஒரு வட்ட வளைவுடன் அளவிடப்படுகிறது 3,5 மிமீ,இது தெளிவாக போதாது, குறிப்பாக கார்பைடு ரீமர்களுக்கு.

சூத்திரத்தால் கணக்கிடப்பட்ட அல்லது வரைபடங்களிலிருந்து தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ரீமர் பற்களின் எண்ணிக்கை, அருகிலுள்ள இரட்டை எண்ணுக்கு வட்டமானது. செயலாக்கத்தின் போது ரீமர் அளவுருக்களின் அளவீட்டை எளிதாக்குவதற்கு ஒரு சம எண்ணிக்கையிலான பற்கள் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. நிலையானவற்றைத் தவிர, ரீமர்களின் பல சிறப்பு வடிவமைப்புகள் உள்ளன, அவற்றின் பற்களின் எண்ணிக்கை வடிவமைப்பால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. இத்தகைய ரீமர்களில் ஒற்றை-முனை ரீமர்கள் அடங்கும், அவை தற்போது மிகவும் பரவலாக உள்ளன.

ரீமரின் வெட்டுப் பகுதியின் பற்களின் எண்ணிக்கையுடன், அதன் செயல்பாடும் சுற்றளவைச் சுற்றியுள்ள பற்களின் ஒப்பீட்டு ஏற்பாட்டால் பாதிக்கப்படுகிறது. நடைமுறையில், சுற்றளவைச் சுற்றி ஒரே மாதிரியான பற்களின் அமைப்பைக் கொண்ட ரீமர்கள் (அருகிலுள்ள இரண்டு பற்களுக்கு இடையே உள்ள கோணத் தூரம் ஒன்றுதான்) மற்றும் பற்களின் சீரற்ற அமைப்பு (இரண்டு அடுத்தடுத்த பற்களுக்கு இடையிலான கோண தூரம் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது) பரவலாகிவிட்டது. நிலையான ரீமர்களில் அருகிலுள்ள பற்களுக்கு இடையிலான மைய கோணத்தில் உள்ள வேறுபாடு 0.5-5° வரை இருக்கும் ( பெரிய மதிப்புகள்சிறிய எண்ணிக்கையிலான பற்களுக்கு). பல தரமற்ற ரீமர் டிசைன்களிலும், சில வெளிநாட்டு நிறுவனங்களின் ரீமர் டிசைன்களிலும், இந்த வேறுபாடு 30° அடையும். பற்களின் சீரற்ற அமைப்பு, முற்றிலும் எதிரெதிர் பற்களின் கோணப் படிகள் சமமாக இருக்கும் வகையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, அதாவது, விட்டம் கொண்ட எதிரெதிர் பற்களின் மேற்பகுதி ஒரே விட்டத்தில் இருக்கும். சில சமயங்களில் சுற்றளவைச் சுற்றியுள்ள பற்களின் சீரற்ற ஏற்பாடு, வரிசைப்படுத்தலின் துல்லியத்தை அதிகரிக்கவும், சரியான (வெட்டாமல்) வடிவியல் வடிவத்தின் துளைகளைப் பெறவும், இயந்திர மேற்பரப்பின் தரத்தை மேம்படுத்தவும் உதவுகிறது.

ரீமிங்கின் போது சக்திகளின் விநியோகம், அதே போல் இயந்திர துளைகளின் துல்லியம் மற்றும் தரம், தனிப்பட்ட பற்களின் கூர்மைப்படுத்தும் தரம் மற்றும் வெட்டு விளிம்புகளின் ஒப்பீட்டு நிலையின் துல்லியம் ஆகியவற்றால் கணிசமாக பாதிக்கப்படுகிறது. எனவே, அச்சுடன் தொடர்புடைய வெட்டு விளிம்புகளின் ரன்அவுட் விட்டத்தைப் பொறுத்து d = 10-32 µm ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

ரீமர்களின் அளவுத்திருத்த பகுதியானது துளைகளை சுத்தம் செய்தல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம் செய்தல், அவற்றின் வடிவியல் வடிவம் மற்றும் பரிமாணங்களின் சரியான தன்மை மற்றும் மந்தமான பிறகு மீண்டும் கிரைண்டிங் செய்வதற்கான இருப்பைக் கொண்டுள்ளது. அளவுத்திருத்த பகுதியானது பல்லின் வடிவம், வடிவியல் அளவுருக்கள், அளவீடு செய்யும் பகுதியின் விட்டம் மீதான சகிப்புத்தன்மை, மேற்பரப்பு சிகிச்சையின் தரம் மற்றும் தனிப்பட்ட பற்களின் அளவுத்திருத்த பிரிவுகளின் ஒப்பீட்டு நிலை ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது. அளவுத்திருத்த பகுதியின் பல் வடிவம் மற்றும் வடிவியல் அளவுருக்கள் காட்டப்பட்டுள்ளன அரிசி. 31.

ரீமர்களில் உள்ள பல்லின் வளைவு வடிவம் பொதுவாக குழிவானதாக இருக்கும்.இது பல்லின் வலிமையை ஓரளவு குறைக்கும் என்றாலும், சிப்களை வைப்பதற்கு அதிக இடத்தை வழங்குகிறது.

வளர்ச்சிகள் பொதுவாக உடைந்த கோட்டுடன் செய்யப்படுகின்றன ( அரிசி. 31, ஏ) அல்லது வளைவு, ஆரம் r i ( அரிசி. 31, பி) பல்லின் பின்புறத்தின் வடிவம். அளவீடு செய்யும் பகுதியில் ரிப்பன்கள் வழங்கப்பட வேண்டும்.

அரிசி. 31. ரீமர் பல் வடிவம்: A -உடைந்த, குவிந்த, பிகுழிவான

செயலாக்க விட்டம் பொறுத்து, ரிப்பன் அகலம் கருதப்படுகிறது f = 0.05…0.4 மிமீ , கொதிகலனில் ரிப்பன் அகலம் ரீம்ஸ் f = 0.2…0.3 மிமீ .

அளவீடு செய்யும் பகுதியில், ரிவர்ஸ் டேப்பர் அனுமதிக்கப்படுகிறது, அதாவது, ரீமரின் உற்பத்தி சகிப்புத்தன்மையை விட அதிகமாக இல்லாத அளவு வால் பகுதியை நோக்கி விட்டம் குறைக்கப்பட்டது (0.01 மிமீக்கும் குறைவான உற்பத்தி சகிப்புத்தன்மையுடன், தலைகீழ் டேப்பர் 0.05 க்கு மேல் அனுமதிக்கப்படாது. மிமீ).

அளவுத்திருத்த பகுதியின் முன் மற்றும் பின்புற மேற்பரப்புகள் தடைகள் அல்லது சிப்பிங் இல்லாமல் கூர்மைப்படுத்தப்பட வேண்டும். கேஜ் பகுதியின் ரேக் மற்றும் பின் கோணங்கள் பொதுவாக வெட்டுப் பகுதியின் தொடர்புடைய கோணங்களுக்கு சமமாக இருக்கும். ரீமர் அச்சுடன் தொடர்புடைய அளவீடு செய்யும் பகுதியின் தொடக்கத்தில் உள்ள பற்களின் ரேடியல் ரன்அவுட் விட்டத்தைப் பொறுத்து d = 6...20 µm ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

படி சகிப்புத்தன்மையுடன் துளைகளை செயலாக்குவதற்கு ரீமர்கள் தயாரிக்கப்படுகின்றன K6; ஜே6; H6; N7; M7; கே.7; ஜே7; F8; E8; H7; H8;H9; F9; H10; H11(GOST 13779-77 அல்லது GOST 7722-77 இன் படி ரீமர் விட்டம்களுக்கான சகிப்புத்தன்மை); எண்களை முடிப்பதற்கான கொடுப்பனவுடன் 1 ... 3 (GOST 11173-76 படி விட்டம் சகிப்புத்தன்மை). ரீமர் எண் 1 தரையிறங்குவதற்கான முடிக்கப்பட்ட துளைகளைப் பெற வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது N7; M7, K6; K7; P7,ஸ்கேன் எண் 2 - தரையிறங்குவதற்கு ஜே6; ஜே7; H6; H7; G6;ஸ்கேன் எண் 3 - தரையிறங்குவதற்கு H8; G7.

கொதிகலன் துடைக்கிறது(அரிசி. 32) இணைக்கப்பட வேண்டிய இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தாள்களில் ரிவெட்டுகளுக்கான துளைகளைத் தயாரிக்கும் போது பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவை கொதிகலன், கப்பல் மற்றும் விமான கட்டுமானத்திலும், பாலம் கட்டமைப்புகளின் உற்பத்தியிலும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கொதிகலன் ரீமர்கள் கடினமான சூழ்நிலையில் வேலை செய்கின்றன, ஏனெனில் தாள் அடுக்குகளில் உள்ள துளைகளின் அச்சுகளின் தவிர்க்க முடியாத தவறான சீரமைப்பு காரணமாக, ஒரு பெரிய கொடுப்பனவை அகற்றுவது அவசியம் - ஒரு பக்கத்திற்கு 1 ... 2 மிமீ வரை, அதாவது. ஏறக்குறைய எதிர்சினிங் போன்றது. இந்த வழக்கில், பதப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள், ஒரு விதியாக, பிசுபிசுப்பு மற்றும் பிளாஸ்டிக் ஆகும்.

துளையில் உள்ள ரீமர்களை சிறப்பாக இயக்க, அச்சு சக்திகளைக் குறைக்க மற்றும் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் குறைக்க, கருவியின் சுழற்சிக்கு எதிர் திசையில் ω = 25 ... 30 ° கோணத்துடன் ஹெலிகல் பற்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. கொதிகலன்கள் 2φ = 3...5°30"க்கு சமமான உட்கொள்ளும் கூம்பின் சிறிய கோணத்தைக் கொண்டுள்ளன, அதன்படி, வெட்டுப் பகுதியின் பெரிய நீளம், 1/3... 1/2 நீளத்திற்கு சமம். கருவியின் வேலை செய்யும் பகுதி பற்களின் எண்ணிக்கை z= 4...6 ரீமர் விட்டம் கொண்டது ஈ = 6...40 மி.மீ. ஹெலிகல் பள்ளங்களுக்கு செங்குத்தாக ஒரு பிரிவில் பற்களின் முன் கோணம், γ என் = 12... 15°, அனுமதி கோணம் α= 10°. அளவீடு செய்யும் பகுதியில் உள்ள பற்கள் அகலமான குறுகிய வழிகாட்டி கீற்றுகளைக் கொண்டுள்ளன f= 0.2...0.3 மிமீ தலைகீழ் டேப்பர் 0.05...0.07 மிமீ 100 மிமீ நீளத்திற்கு.

அரிசி. 32. கொதிகலன் ஸ்கேன்

கொதிகலன் ரீமர்கள் கைமுறையாக ஒரு உருளை ஷாங்க் மற்றும் இயந்திரத்தால் செய்யப்பட்ட கூம்பு ஷாங்க் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன, ரேடியல் துளையிடும் இயந்திரங்கள் அல்லது நியூமேடிக் பயிற்சிகளில் நிறுவப்பட்டுள்ளன.

ரீமர்களின் சிறந்த திசைக்கு, சில நேரங்களில் வழிகாட்டி ஊசிகள் அவற்றின் வேலை செய்யும் பகுதிக்கு முன்னால் வழங்கப்படுகின்றன. பெரிய விட்டம் கொண்ட ரீமர்களுக்கு, சில்லுகளை நம்பகமான நசுக்குவதை உறுதி செய்வதற்காக, செக்கர்போர்டு வடிவத்தில் உட்கொள்ளும் கூம்பின் பற்களில் சிப் பிரிக்கும் பள்ளங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கூம்பு வடிவ ரீமர்கள்ஊசிகளுக்கான துல்லியமான கூம்பு துளைகளை உருவாக்க பயன்படுகிறது (டேப்பர் 1:50), மோர்ஸ் மற்றும் மெட்ரிக் கூம்புகள், ஏற்றப்பட்ட கவுண்டர்சிங்க்கள் மற்றும் ரீமர்களுக்கான மவுண்டிங் துளைகள் (டேப்பர் 1:30), முதலியன. கூம்பு துளைகள் துளையிடல் மூலம் பெறப்பட்ட உருளை துளைகளில் இருந்து உருவாகின்றன. கூம்பு துளைகள், மிகவும் செங்குத்தான டேப்பர்களை எந்திரம் செய்யும் போது சலிப்பதன் மூலம் பெறப்படுகின்றன, எடுத்துக்காட்டாக 7:24 டேப்பருடன்.

அத்தகைய ரீமர்களின் இயக்க நிலைமைகள் மிகவும் கடினம், ஏனெனில் கொடுப்பனவை அகற்றும் அவற்றின் வெட்டு விளிம்புகளின் நீளம் பெரியது மற்றும் கூம்பு ஜெனராட்ரிக்ஸின் நீளத்திற்கு சமம், மேலும் வெட்டு அடுக்கின் தடிமன் விட்டம் வித்தியாசத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

அரிசி. 33. அமை கூம்பு ரீமர்கள்:

a - கடினமான (எண் 1); b -இடைநிலை (எண். 2); வி- முடித்தல் (எண். 3)

கூம்பு துளைகளின் துல்லியத்திற்கான தேவைகள் மிகவும் அதிகமாக உள்ளன, ஏனெனில் இணைக்கப்பட்ட பகுதிகளின் வலிமை மற்றும் இறுக்கம், கடத்தப்பட்ட முறுக்கு அளவு போன்றவை பெரும்பாலும் அதை சார்ந்துள்ளது. அதே நேரத்தில், இயந்திர துளைகளின் துல்லியம் உறுதி செய்யப்படுகிறது ரீமர்களின் உற்பத்தியின் துல்லியம்.

உருளை ரீமர்களைப் போலல்லாமல், கூம்பு வடிவ ரீமர்களில் பற்கள் அமைந்துள்ளதால், பகுதிகளை வெட்டுதல் மற்றும் அளவுத்திருத்தம் செய்தல் என்ற பிரிவு இல்லை. கூம்பு மேற்பரப்பு, வெட்டுதல் மற்றும் அளவீடு செய்தல் ஆகிய இரண்டும் உள்ளன.

1:20 க்கும் அதிகமான டேப்பரைக் கொண்டு துளைகளை எந்திரம் செய்யும் போது, ​​ஒரு பெரிய கொடுப்பனவை அகற்றுவது அவசியம், அது ரீமர்களின் தொகுப்பைப் பயன்படுத்தி மட்டுமே அகற்றப்படும்.

அன்று அரிசி. 33, a - c மூன்று எண்கள் கொண்ட கூம்பு வடிவ ரீமர்களின் தொகுப்பு காட்டப்பட்டுள்ளது, இது மோர்ஸ் டேப்பருக்கான துளைகளை எந்திரம் செய்ய பயன்படுகிறது.

ஸ்கேன் எண். 1- கரடுமுரடான, ஒரு ஹெலிகல் மேற்பரப்பில் அமைந்துள்ள பற்களின் படி வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது கருவியின் சுழற்சியின் திசையுடன் திசையில் ஒத்துப்போகிறது. பற்களின் முனைகளில் அமைந்துள்ள விளிம்புகளை வெட்டுவதன் மூலம் கொடுப்பனவு அகற்றப்படுகிறது, இது கவுண்டர்சிங்கிங்கில் உள்ளது. அத்தகைய ஒரு ஸ்கேன் கடந்து பிறகு, உருளை துளை ஒரு படி துளை மாறும். ரீமர் எண் 1 நேராக சிப் புல்லாங்குழல்களைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அவற்றின் எண்ணிக்கை 4 ... 8 மற்றும் கூம்பின் விட்டம் சார்ந்துள்ளது.

ஸ்கேன் எண். 2- இடைநிலை, செயலாக்கப்படும் துளையின் வடிவத்தைக் கொண்டுள்ளது. அதன் வெட்டு விளிம்புகள் செவ்வக நூல்களால் தனித்தனி சிறிய பிரிவுகளாக பிரிக்கப்படுகின்றன, அவை கருவியின் சுழற்சிக்கு எதிர் திசையைக் கொண்டுள்ளன. நூல் சுருதி ஆர்= 1.5...3.0 மிமீ, பள்ளம் அகலம் R/2,மற்றும் ஆழம் h - 0.2R.இந்த ரீமிங் அகற்றப்பட்ட கொடுப்பனவை சிறிய படிகளாக நசுக்குவதை உறுதி செய்கிறது.

ஸ்கேன் எண். 3- முடித்தல், வெட்டுப் பகுதியின் முழு நீளத்திலும் நேராக பற்களைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் ரீமரின் மிகவும் நிலையான நிலைக்கு, அதன் பற்களின் உச்சியில் உள்ள துளையில் 0.05 மிமீ அகலமுள்ள ரிப்பன்கள் செய்யப்படுகின்றன. இந்த ரீமர் கொடுப்பனவின் மீதமுள்ள பகுதி துண்டிக்கப்படுவதை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் துளையை அளவீடு செய்கிறது.

கூம்பு வடிவ ரீமர்களில், சிப் புல்லாங்குழல் நேராக இருக்கும், வெட்டு விளிம்புகளில் ரேக் கோணம் γ = 0°, ரீமர்கள் எண். 1 இல் உள்ள பற்களின் பின்புற மேற்பரப்புகள் ஆதரிக்கப்படுகின்றன, மேலும் ரீமர்கள் எண். 2 மற்றும் 3 இல் அவை கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன. கோணம் α = 5°.

1:50 டேப்பருடன் பின் துளைகளை எந்திரம் செய்யும் போது, ​​ஒரு ஃபினிஷிங் ரீமர் போதுமானது, ஆனால் 1:30 டேப்பருடன், இரண்டு ரீமரைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

கார்பைடு ரீமர்கள். ரீமிங்கின் போது கட்டிங் நிலைமைகள் கார்பைடு உலோகக்கலவைகளின் பயன்பாட்டிற்கு சாதகமானவை, ஏனெனில் இந்த கருவிகள் வெட்டு பற்களில் குறைந்த சுமைகள், துளையில் ஒரு நிலையான நிலை மற்றும் அதிக விறைப்பு ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. கடினமான உலோகக் கலவைகளின் பயன்பாடு, அவற்றின் அதிக உடைகள் எதிர்ப்பின் காரணமாக, ரீமர்களின் ஆயுள் பல மடங்கு அதிகரிக்கிறது, குறிப்பாக கடினமான-இயந்திர இரும்புகள் மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட வார்ப்பிரும்புகளில் துளைகளை எந்திரம் செய்யும் போது. இருப்பினும், இயந்திர மேற்பரப்பின் தரத்தை மோசமாக்கும் அதிர்வுகளின் நிகழ்வு காரணமாக கார்பைடு ரீமர்களைப் பயன்படுத்தும் போது வெட்டு வேகத்தை பல முறை அதிகரிக்கும் சாத்தியத்தை உணர முடியாது. உள் அழுத்த குளிரூட்டலைப் பயன்படுத்தி ஒற்றை-பக்க கட்டிங் ரீமர்களின் வடிவமைப்புகளில் மற்றும் பதற்றத்தில் ஷாங்க் வேலை செய்வதன் மூலம், கட்டமைப்பு இரும்புகளை செயலாக்கும்போது வெட்டு வேகத்தை அடைய முடிந்தது. v = 120 மீ/நிமிடம்.

வழக்கமான இயந்திர ரீமர்களை சித்தப்படுத்தும்போது கடினமான உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்துவது மூன்று விருப்பங்களில் சாத்தியமாகும்:

1) வேலை செய்யும் பகுதியை முழுவதுமாக அழுத்துவதன் மூலம் பெறப்பட்ட கடினமான உலோகக் கலவைகளிலிருந்து அல்லது பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட வெற்றிடங்களிலிருந்து அவற்றின் அடுத்தடுத்த சின்டரிங் மூலம் உற்பத்தி செய்தல்;

2) சாலிடரிங் நிலையான தட்டுகளை நேரடியாக ரீமர் உடலில் அல்லது முன் தயாரிக்கப்பட்ட ரீமர்களில் கத்திகள் மீது;

3) ரீமர் பாடிக்கு தட்டுகளை மெக்கானிக்கல் ஃபாஸ்டிங் செய்தல்.

3 மிமீ விட்டம் கொண்ட ரீமர்கள் மூன்று, நான்கு அல்லது பென்டாஹெட்ரான் வடிவத்தில் முற்றிலும் கடினமான அலாய் மூலம் செய்யப்படுகின்றன ( அரிசி. 34, ஏ )ஒரு அறையுடன், சிப் புல்லாங்குழல் இல்லாமல் வெட்டு விளிம்புகளில் எதிர்மறை ரேக் கோணங்கள். இந்த வழக்கில், அகற்றப்பட்ட கொடுப்பனவுகள் மிகவும் சிறியவை, மற்றும் வெட்டும் செயல்முறை ஸ்கிராப்பிங் போன்றது.

அன்று அரிசி. 34, பிதிடமான கார்பைடு வேலை செய்யும் பகுதி மற்றும் சாலிடரிங் மூலம் இணைக்கப்பட்ட எஃகு ஷாங்க் கொண்ட ரீமரின் வடிவமைப்பு காட்டப்பட்டுள்ளது. அத்தகைய ரீமர்கள் 3 ... 12 மிமீ விட்டம் கொண்டவை.

அன்று அரிசி. 34, இல்கார்பைடு தகடுகள் உடலில் கரைக்கப்பட்ட மற்றும் ஆன் செய்யப்பட்ட ஒரு எண்ட் ரீமரைக் காட்டுகிறது அரிசி. 34, ஜி - கருவி உடலில் திருகுகள் மூலம் பாதுகாக்கப்பட்ட கத்திகள் மீது சாலிடர் செய்யப்பட்ட தட்டுகளுடன் பொருத்தப்பட்ட ரீமர். 150 ... 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட இத்தகைய ரீமர்கள் கத்திகளுக்கான ஷிம்களைப் பயன்படுத்தி விட்டத்தில் சரிசெய்யப்படலாம்.

ரீமிங்கின் போது வெட்டு வெப்பநிலை குறைவாக இருப்பதைக் கருத்தில் கொண்டு, சமீபத்தில் சாலிடரிங் செய்வதற்குப் பதிலாக அதிக வலிமை கொண்ட பசைகள் பயன்படுத்தப்பட்டன, இது ரீமர்களை உருவாக்கும் செயல்முறையை கணிசமாக எளிதாக்குகிறது மற்றும் வெப்ப அழுத்தங்கள் இல்லாததால் கார்பைடு செருகல்களின் ஆயுளை அதிகரிக்கிறது.

அரிசி. 34. கார்பைடு ரீமர்கள்: ஏ- முகம் கொண்ட திடமான; பி- ஒரு திடமான கார்பைடு வேலை செய்யும் பகுதியுடன் ஷாங்கில் கரைக்கப்படுகிறது; வி- பிரேஸ் செய்யப்பட்ட கார்பைடு தட்டுகளுடன் வால்; ஜி -கடினமான அலாய் பொருத்தப்பட்ட கத்திகள் பொருத்தப்பட்ட சட்டசபை

அரிசி. 35. கார்பைடு ரீமர் ஒற்றை பக்க வெட்டு

ஒற்றை பக்க வெட்டு ரீமர்கள் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட கத்திகள் மற்றும் ஆதரவு தகடுகளால் செய்யப்படுகின்றன. வெட்டு மற்றும் உராய்வு சக்திகளின் ரேடியல் கூறுகளை உறிஞ்சும் துணை கார்பைடு வழிகாட்டிகளின் மென்மையான நடவடிக்கைக்கு நன்றி, அவை துளைகளின் அதிக துல்லியம் மற்றும் அவற்றின் மேற்பரப்புகளின் குறைந்த கடினத்தன்மையை வழங்குகின்றன. இத்தகைய ரீமர்கள் பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன, எடுத்துக்காட்டாக, மாபால் (ஜெர்மனி), விட்டம் 8...100 மிமீ வரம்பில், மேலும் ஆழமற்ற துளைகளை ரீமிங் செய்வதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவற்றின் வெட்டு செருகல்களைப் பயன்படுத்தி விட்டம் சரிசெய்யலாம் வெவ்வேறு வழிகளில்இயந்திர fastening. அத்தகைய ஸ்கேன்களின் மாறுபாடுகளில் ஒன்று காட்டப்பட்டுள்ளது அரிசி. 35. எண்ணெய் அடிப்படையிலான குளிரூட்டியின் உள் அழுத்த குளிரூட்டலைப் பயன்படுத்துவதன் காரணமாக, இரும்புகளை செயலாக்கும்போது பின்வரும் வெட்டு நிலைமைகளை அடைய முடிந்தது: v = 70...90 மிமீ, எஸ்= 0.1... 0.5 மிமீ/ரெவ், டி= 0.15 மிமீ

கார்பைடு ரீமர்கள் அதிவேகத்திலிருந்து பின்வரும் முக்கிய வேறுபாடுகளைக் கொண்டுள்ளன: அ) வேலை செய்யும் பகுதியின் நீளம் குறைவாக உள்ளது (பிரேஸ் செய்யப்பட்ட தகடுகளைக் கொண்ட ரீமர்களுக்கு இது தட்டுகளின் நீளத்திற்கு சமம்); ஆ) உட்கொள்ளும் கூம்பின் குறுகிய நீளம், அதிர்வுகளைக் குறைப்பதற்காக, கோணம் φ 45° ஆக அதிகரிக்கப்படுகிறது; c) பூஜ்ஜிய ரேக் கோணங்களில் வெட்டு விளிம்புகளில், எதிர்மறை ரேக் கோணம் Φ = -5 ° கொண்ட குறுகிய வலுவூட்டும் சேம்பர்கள் கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன; ஈ) அளவுத்திருத்த பகுதியின் குறுகிய நீளம் காரணமாக ஒரு தலைகீழ் கூம்பு பொதுவாக உருவாக்கப்படுவதில்லை; அது ஒரு ஆரம் ரவுண்டிங்கால் மாற்றப்படுகிறது.

11. பிராட்ஸ்

நோக்கம், முக்கிய வகைகள் மற்றும் பரந்த பயன்பாடுகளின் பகுதிகள். ப்ரோச்கள் பல-பல் கொண்ட உயர்-செயல்திறன் கருவிகளாகும், அவை தொடர் மற்றும் குறிப்பாக வெகுஜன உற்பத்தியில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இழுக்கும் போது ஊட்ட இயக்கம் இல்லாததால் அவை ஆக்கபூர்வமான தீவன கருவிகளாக வகைப்படுத்தப்படுகின்றன.

ப்ரோச்சின் பற்களுக்கு இடையில் கொடுப்பனவின் பிரிவு முந்தையதைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு அடுத்தடுத்த பல்லின் உயரம் அல்லது அகலத்தை மீறுவதன் மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. அதிகப்படியான உயரம், இது வெட்டு அடுக்கின் தடிமன் தீர்மானிக்கிறது ஒரு ஜி,தூக்குதல் அல்லது பற்களுக்கு உணவளித்தல் என்று அழைக்கப்படுகிறது. வெட்டும் செயல்முறையை எளிதாக்கும் வகையில் அகலத்துடன் கொடுப்பனவின் பிரிவு மேற்கொள்ளப்படுகிறது மற்றும் குழு வெட்டு முறையுடன் ப்ரோச்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

துளைகளை எந்திரம் செய்ய பயன்படுத்தப்படும் ப்ரோச்கள் பல்வேறு வடிவங்கள், அழைக்கப்படுகின்றன உள் துகள்கள்.வெளிப்புற மேற்பரப்புகளுக்கு சிகிச்சையளிக்க, அதாவது. திறந்த, மூடப்படாத விளிம்பு கொண்ட மேற்பரப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன வெளிப்புற ப்ரோச்கள்.

வெட்டும் செயல்முறையை உறுதி செய்யும் முக்கிய ப்ரோச்சிங் இயக்கம், பெரும்பாலும் நேர்கோட்டு, மொழிபெயர்ப்பாகும். ரோட்டரி அல்லது ஹெலிகல் மெயின் இயக்கம் கொண்ட ப்ரோச்கள் குறைவான பொதுவானவை.

ப்ரோச்சிங் செயல்முறை சிறப்பு கிடைமட்ட அல்லது செங்குத்து ப்ரோச்சிங் இயந்திரங்களில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

அன்று அரிசி. 36பல வரைதல் திட்டங்கள் காட்டப்பட்டுள்ளன:

· துளைகளை செயலாக்கும் போது ( அரிசி. 36, ஏ ) மற்றும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகள்
(அரிசி. 36, பி ) கருவியின் பரஸ்பர இயக்கத்துடன் மற்றும் அல்ல
நகரக்கூடிய பணிப்பகுதி;

· இயந்திரத்திலிருந்து வெளிப்புற மேற்பரப்புகளை தொடர்ந்து இழுப்பதன் மூலம்
tical loading and unloading workpieces நகரும் உறவினர்
கண்டிப்பாக நிலையான ப்ரோச் ( அரிசி. 36, வி );

· பிளாட் அல்லது சுற்று broaches கொண்டு புரட்சியின் உடல்கள் செயலாக்க போது
(இங்கே முக்கிய இயக்கம் நேரியல் அல்லது சுழற்சி, உடன்
இந்த வழக்கில் ப்ரோச் ஒரு புரட்சியை உருவாக்குகிறது) ( அரிசி. 36, ஜி);

· துளைகளை செயலாக்கும் போது நிலைபொருள்(அரிசி. 36, ஈ ) சக்தி பயன்படுத்தப்பட்டது
கருவியின் இறுதி வரை, ஃபார்ம்வேர் சுருக்கத்தில் செயல்படுகிறது. க்கு
ஃபார்ம்வேரின் நீளமான நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த, அவற்றின் நீளம் 15 விட்டம் தாண்டக்கூடாது. ஃபார்ம்வேரின் வடிவமைப்பு ப்ரோச்களைப் போன்றது.

அரிசி. 36. இழுக்கும் திட்டங்கள்:

A - துளைகள்; பி–விமானங்கள்; வி–தொடர்ச்சியான இழுத்தல் வெளிப்புற மேற்பரப்பு; ஜி–ஒரு உருளை மேற்பரப்பு தட்டையான செயலாக்கம்

மற்றும் சுற்று broaches; ஈ - ஃபார்ம்வேர் மூலம் துளையை செயலாக்குகிறது.

மற்ற ப்ரோச்சிங் திட்டங்களும் உள்ளன, அவை கருவியைப் போலவே தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு வருகின்றன.

ப்ரோச்ஸ் முதன்முதலில் 20 ஆம் நூற்றாண்டின் 30 களில் தோன்றியது மற்றும் பின்வருவனவற்றால் பரவலான பயன்பாட்டைக் கண்டறிந்தது ப்ரோச்சிங் செயல்முறையின் நன்மைகள்:

1. அதிக உற்பத்தித்திறன், ஏனெனில் வெட்டும் செயல்பாட்டின் போது கொடுப்பனவு பல பற்களால் ஒரே நேரத்தில் அகற்றப்படுகிறது, செயலில் இருக்கும்போது
வெட்டும் வேகம் குறைவாக இருந்தாலும், வெட்டு விளிம்புகளின் நீளம் மிகப் பெரியது
(6...12 மீ/நிமிடம்). எனவே, எடுத்துக்காட்டாக, விட்டம் கொண்ட ஒரு துளை இழுக்கும் போது
வெட்டு அடுக்கின் அகலம் ஐந்து பற்களுடன் ஒரே நேரத்தில் 30 மிமீ ஆகும்
சுமார் 470 மி.மீ. ஒட்டுமொத்த ப்ரோச்சிங் உற்பத்தித்திறன் 3-12 மடங்கு ஆகும்
மற்ற வகை செயலாக்கங்களை விட அதிகமானது;

2. உயர் துல்லியம்(JT7...JT8) மற்றும் குறைந்த கடினத்தன்மை
(Ra 0.32...2.5) கரடுமுரடான இருப்பு காரணமாக சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகள்,
பற்களை முடித்தல் மற்றும் அளவீடு செய்தல் மற்றும் சில ப்ரோச் வடிவமைப்புகளில்
மேலும் பற்களை மென்மையாக்குகிறது. ப்ரோச்சிங் அரைப்பதை மாற்றுகிறது,
திட்டமிடுதல், எதிர்சினிக்கிங், ரீமிங், மற்றும் சில நேரங்களில் அரைத்தல்;

3. உயர் கருவி ஆயுள், பல ஆயிரம் பாகங்கள். இது உகந்த வெட்டு நிலைமைகளுக்கு நன்றி அடையப்படுகிறது
மற்றும் regrinding பெரிய இருப்புக்கள்;

4. இயந்திரங்களின் வடிவமைப்பின் எளிமை, ஏனெனில் இழுக்கும் போது தீவன இயக்கம் இல்லை, எனவே இயந்திரங்களில் தீவன பெட்டிகள் இல்லை, ஆனால்
முக்கிய இயக்கம் சக்தி ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்களைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

ப்ரோச்சின் தீமைகள் பின்வருமாறு:

1. சிக்கலான காரணமாக அதிக உழைப்பு தீவிரம் மற்றும் கருவியின் விலை
ப்ரோச் வடிவமைப்புகள் மற்றும் அவற்றின் உற்பத்தியின் துல்லியத்திற்கான உயர் தேவைகள்;

2. broaches உள்ளன சிறப்பு கருவிகள், நோக்கம்
ஒரே ஒரு நிலையான அளவு உற்பத்தி பாகங்கள்;

3. இந்த கருவிகளின் வடிவமைப்புகளின் சிக்கலான தன்மை காரணமாக அதிக regrinding செலவுகள்.

ப்ரோச்களைப் பயன்படுத்துவதன் பொருளாதார செயல்திறன் வெகுஜன மற்றும் தொடர் உற்பத்தியில் மட்டுமே அடையப்படுகிறது. இருப்பினும், ஒற்றை மற்றும் சிறிய அளவிலான உற்பத்தியைக் கொண்ட நிறுவனங்களில் கூட, ப்ரோச்கள் குறிப்பிடத்தக்கவை வழங்க முடியும் பொருளாதார விளைவுசிக்கலான வடிவ துளைகளை செயலாக்கும் போது, ​​இயந்திர மேற்பரப்புகளின் வடிவங்கள் மற்றும் அவற்றின் பரிமாணங்கள் குறுகிய சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருந்தால். எடுத்துக்காட்டாக, மல்டி-ஸ்லாட் துளைகளை ப்ரோச்சிங் செய்யும் போது, ​​வருடத்திற்கு 50 பாகங்கள் கொண்ட ஒரு தொகுதியுடன் கூட ப்ரோச்களின் பயன்பாடு பொருளாதார ரீதியாக நியாயப்படுத்தப்படுகிறது, மற்றும் சுற்று துளைகளுக்கு - குறைந்தது 200 பாகங்கள்.

ப்ரோச்களை வடிவமைக்கும்போது, ​​​​அவற்றின் செயல்பாட்டின் பின்வரும் அம்சங்களை மனதில் கொள்ள வேண்டியது அவசியம்:

1 ப்ரோச்கள் மிக அதிக இழுவிசை சுமைகளை அனுபவிக்கின்றன, எனவே உட்புற ப்ரோச்கள் பலவீனமான பிரிவுகளில் வலிமைக்காக சோதிக்கப்பட வேண்டும்; ப்ரோச்சிங்கின் போது வெட்டப்பட்ட சில்லுகள், வெட்டுப் பற்கள் பணிப்பகுதியுடன் தொடர்பு கொள்ளும் முழு நேரத்திலும் சிப் பள்ளங்களில் சுதந்திரமாக வைக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் வெட்டும் செயல்முறை நிறுத்தப்பட்ட பிறகு பள்ளத்திலிருந்து சுதந்திரமாக வெளியேற வேண்டும். எனவே, அகலத்துடன் சில்லுகளை வைப்பது மற்றும் பிரிப்பது போன்ற சிக்கல்களுக்கு அதிக கவனம் தேவை. ஆம், அன்று
எடுத்துக்காட்டாக, வட்ட துளைகளை வரையும்போது, ​​வளைய துளைகள் அனுமதிக்கப்படாது
சவரன், ஏனெனில் அவற்றை விடுவிக்க ப்ரோச்கள் தேவைப்பட்டன
நேரத்தின் பெரிய முதலீடாக இருக்கும்;

2 ப்ரோச்களின் நீளம் ப்ரோச்களின் வேலை பக்கவாதத்துடன் ஒத்திருக்க வேண்டும்
இயந்திரத்தின், அத்துடன் அவற்றின் வெப்பத்திற்கான உபகரணங்களின் திறன்கள் மற்றும்
எந்திரம். ப்ரோச்களுக்கு போதுமான சைகை இருக்க வேண்டும்
உற்பத்தி மற்றும் செயல்பாட்டின் போது எலும்பு, எனவே, வெளிநாட்டு இழுக்கும் போது
அங்கு நிலையான ஓய்வு மற்றும் பிற சாதனங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

3 உட்புற ப்ரோச்களின் அனைத்து வகைகளிலும், மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் (60% வரை) சுற்று துளைகளை செயலாக்குவதற்கான ப்ரோச்கள் ஆகும், எனவே இந்த குறிப்பிட்ட ப்ரோச்களை வடிவமைப்பதற்கான அடிப்படைகள் கீழே விவாதிக்கப்படும். மற்ற வகை ப்ரோச்களுக்கு (முகம், ஸ்பிளின்ட், வெளிப்புறம்) அவற்றின் வெட்டு பகுதியின் கணக்கீட்டின் தனித்துவமான அம்சங்கள் மட்டுமே கருதப்படும்.