Sistemas de ingenieria 

Metalmecánica: principales características. Marcados planos y espaciales Preparación de técnicas de marcado plano.

Academia Ucraniana de Ingeniería y Pedagógica

Centro de formación y producción.

TRABAJO INDEPENDIENTE

Área metalmecánica

Completado por un estudiante

grupos Den-Prof 14

Podurets A.A.

Comprobado por el maestro.

entrenamiento Industrial

Jarkov 2015

Finalidad y requisitos técnicos de las marcas.

El marcado es la operación de aplicar marcas de marcado a la superficie de una pieza o pieza de trabajo a procesar, definiendo los contornos del perfil de la pieza y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites hasta los cuales se debe procesar la pieza de trabajo. Para ahorrar tiempo, a menudo se procesan piezas sencillas sin marcado previo. Por ejemplo, para que un fabricante de herramientas fabrique una llave normal con extremos planos, basta con cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego cortarlo en las dimensiones indicadas en el dibujo.

Marcado espacial - se trata del marcado de superficies de la pieza (pieza) ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos, realizado desde cualquier superficie inicial o marca de marcado elegida como base.

El marcado espacial es más común en ingeniería mecánica; en sus técnicas se diferencia significativamente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que es necesario no solo marcar las superficies individuales de una pieza ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular las marcas de estas superficies individuales entre sí.

Figura 1. Marcado espacial

Se utilizan tres grupos principales de marcas: ingeniería mecánica, sala de calderas y barco. El marcado mecánico es la operación de trabajo de metales más común.

La herramienta más común para medir dimensiones lineales es un metro, una regla de metal en la que está marcada una escala con divisiones expresadas en milímetros. El valor de división de la escala de la regla es 1 mm.

Arroz.2 . Contracción del medidor 1% en comparación con el medidor regular principal

Marcado espacial difiere significativamente del plano. La dificultad del marcado espacial radica en el hecho de que el tornero no solo debe marcar las superficies individuales de la pieza ubicadas en diferentes planos y en diferentes ángulos entre sí, sino también vincular las marcas de estas superficies entre sí.

Al marcar, se utilizan diversas herramientas de medición y marcado especiales. Para mejorar la visibilidad de las líneas de marcado, se deben eliminar una serie de puntos poco profundos con un punzón a una distancia corta entre sí. El marcado se realiza con mayor frecuencia en placas especiales de hierro fundido.

En la producción en serie de piezas, es mucho más rentable utilizar marcas en lugar de marcas individuales. proceso de copiar.

Copiar(hilvanado): aplicar la forma y las dimensiones a una pieza de trabajo de acuerdo con una plantilla o pieza terminada.

La operación de copia es la siguiente:

    se aplica una plantilla o pieza terminada a una hoja de material;

    la plantilla se fija a la hoja mediante abrazaderas;

    se delinean los contornos exteriores de la plantilla;

    Para mejorar la visibilidad de las líneas, se realiza entintado.

Las plantillas se realizan según bocetos, teniendo en cuenta todo tipo de tolerancias. El material de las plantillas puede ser chapa de acero, hojalata o cartón. El método para disponer piezas en blanco sobre un material se llama vamos a revelar.

Hay tres formas principales de cortar hojas:

    Corte individual, en el que el material se corta en tiras para la producción de piezas del mismo nombre (placas para estampar anillos Raschig, tiras para juntas de intercambiadores de calor).

    Corte mixto, en el que se marca un conjunto de piezas sobre una hoja. El corte mixto permite ahorrar metal, pero al mismo tiempo aumenta la intensidad de la mano de obra, a medida que aumenta el número de operaciones y cambios de equipos.

Para el corte mixto se desarrollan tarjetas de corte, que representan bocetos de la colocación de piezas sobre metal, dibujados a escala en una hoja de papel. Las tarjetas de corte se elaboran de tal manera que se colocan en las hojas todo el conjunto de piezas necesarias para la fabricación de conjuntos y se garantiza el corte más racional y conveniente de las piezas de trabajo. La Figura 3.1.3 muestra un ejemplo de tarjetas de corte ciclónicas, en la que se puede observar que un corte correcto garantiza un corte recto.

Figura 3. Tarjetas de corte: a - corte correcto; b - corte irracional

Herramientas, dispositivos y materiales utilizados para marcar.

garabateadores son la herramienta más sencilla para aplicar el contorno de una pieza a la superficie de una pieza de trabajo y son una varilla con un extremo puntiagudo de la pieza de trabajo. Los garabatos están hechos de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: de una cara (Fig. 2.1, a, b) y de doble cara (Fig. 2.1, c, d). Los garabatos se fabrican con una longitud de 10... 120 mm. La parte de trabajo del trazador está templada en una longitud de 20...30 mm hasta una dureza de HRC 58...60 y afilada en un ángulo de 15...20°. Las marcas se aplican a la superficie de la pieza utilizando un trazador, una regla de escala, una plantilla o una muestra.

reismas Se utiliza para aplicar marcas en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Consiste en un trazador 2 montado sobre un soporte vertical montado sobre una base maciza.

Marcar compases se utiliza para dibujar arcos circulares y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se fabrican en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas al tamaño, y de resorte (Fig. 2.3, b), que se utiliza para un ajuste más preciso de la tamaño. Para marcar los contornos de las piezas críticas, utilice un calibre de marcado.

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplican depresiones puntuales, núcleos, que se aplican con una herramienta especial, un punzón central.

Al marcar, debe manejar los trazadores afilados con cuidado. Para proteger las manos del trabajador antes de marcar, es necesario poner una funda de corcho, madera o plástico en la punta del trazador.

Para instalar piezas pesadas en la placa de marcado, conviene utilizar polipastos, polipastos o grúas.

El aceite derramado u otro líquido en el suelo o en el tablero marcador puede provocar un accidente.

Bibliografía

1. Makienko N.I.: Fontanería con los fundamentos de la ciencia de los materiales. - M.: Escuela de posgrado, 2004

2. Makienko N.I.:, Trabajo practico en fontanería. - M.: Escuela Superior, 2001.

3. Kropivnitsky N.N.: Curso general de fontanería. - L.: Ingeniería Mecánica, 1997.

Enderezado y doblado de metales

Doblado de metales

El doblado es una de las operaciones de conformado en frío más comunes, que se usa ampliamente para producir una variedad de piezas a partir de láminas de metal, perfiles laminados, tubos y alambres. Durante el proceso de flexión, el metal está sometido a la acción simultánea de fuerzas de tracción y compresión: afuera Al doblarse, las fibras metálicas se estiran y alargan, mientras que en el interior del doblez se comprimen y acortan. Y solo la capa central, o línea neutra, no experimenta compresión ni estiramiento en el momento de la flexión. La longitud de la línea neutra no cambia después de doblar la pieza de trabajo. Si las tensiones de flexión no exceden el límite elástico del material, la deformación de la pieza de trabajo será elástica y, una vez eliminada la tensión, la pieza de trabajo volverá a su forma original.
Existe otro tipo de flexión, con estiramiento, que garantiza la obtención de ángulos y radios de flexión precisos. Durante dicha flexión, la pieza de trabajo se somete a una fuerza de tracción adicional y todas las fibras metálicas experimentan tensión. Sólo hay una ligera reducción en el área de la sección transversal, mientras que el ángulo y el radio de curvatura no cambian.
En la práctica de la metalurgia y de las herramientas, en particular en la fabricación de sellos, los trabajos de doblado están muy extendidos.
Al fabricar piezas con radios de curvatura muy pequeños, existe el peligro de rotura de la capa exterior de la pieza en el punto de curvatura debido al alargamiento relativo excesivo de esta capa para un material determinado. El riesgo de rotura aumenta en presencia de defectos superficiales de la pieza (grietas, desgarros). El radio de curvatura mínimo permitido depende de las propiedades mecánicas del material de la pieza, la calidad de su superficie y la tecnología de curvatura utilizada. Las piezas con radios de curvatura muy pequeños deben estar hechas de materiales plásticos o el material original debe someterse previamente a un tratamiento térmico: recocido. Al fabricar piezas a partir de materiales de baja plasticidad con radios de curvatura relativamente pequeños, es necesario utilizar procesos de flexión que generen fuerzas de tracción insignificantes. Este último disminuye debido a la fricción de la pieza de trabajo contra el dispositivo doblador o matriz.
El radio de curvatura de la pieza no debe acercarse al mínimo permitido, a menos que esto sea causado por requisitos de diseño. Por razones tecnológicas, incluso para los materiales más dúctiles, no es aconsejable permitir un radio de curvatura inferior al espesor de la pieza, hay que tener en cuenta que al cortar el material de la pieza cerca de la línea de corte se remacha (compacta). y se reduce su ductilidad; esto requiere un aumento en el radio de curvatura mínimo permitido. A medida que aumenta el espesor de las láminas laminadas, sus propiedades plásticas disminuyen, como resultado de lo cual el radio mínimo permitido aumenta significativamente. El incumplimiento de las disposiciones básicas a la hora de elegir el radio de curvatura de piezas o piezas provoca la aparición de grietas y otros defectos en el metal.
Los tipos de plegado están determinados por los requisitos para las propiedades de las piezas terminadas y la forma de los espacios en blanco, soportes, bisagras, soportes, anillos y otros productos originales hechos de chapa, metal redondo y perfilado. Las piezas de trabajo se pueden doblar en ángulo, a lo largo de un radio y a lo largo de curvas perfiladas. Dependiendo del tamaño y forma de la pieza, el perfil de la pieza original y la naturaleza de la producción, el plegado se realiza en matrices, en prensas excéntricas, de manivela, de fricción e hidráulicas; en dispositivos especiales manuales o mecanizados y en máquinas curvadoras y perfiladoras. Como regla general, la longitud de la pieza de trabajo se indica en el dibujo. Si este tamaño no está disponible, el perfil de la pieza de trabajo debe dividirse en secciones, determinar la longitud de cada una de ellas y, resumiendo, encontrar la longitud total. Por ejemplo, es necesario determinar la longitud de la pieza de trabajo para un cuadrado de tira de metal. El perfil angular consta de dos tramos rectos y uno curvo. DOBLADO DE TUBERÍAS

El doblado de tuberías se realiza manualmente y por métodos mecanizados en condiciones de frío y calor, con y sin rellenos, según el diámetro del tubo, el material y el ángulo de curvatura. Cuando se doblan en caliente con masilla, las tuberías se recocen, se marcan, se tapan en un extremo y, para evitar aplastamientos, abombamientos y la aparición de grietas durante el doblado, se rellenan herméticamente con arena fina y seca. Un empaque débil provoca el aplanamiento de la tubería en las curvas, por lo que la arena debe compactarse golpeando la tubería de abajo hacia arriba. Después de llenar con arena, el otro extremo de la tubería se tapa con un tapón con orificios para la liberación de los gases formados durante el calentamiento.
Dependiendo del diámetro y material de la tubería, se debe establecer el radio de curvatura mínimo permitido, que se considera como mínimo tres diámetros de tubería. La longitud de la parte calentada de la tubería depende de su diámetro y ángulo de curvatura. Si el tubo se dobla en un ángulo de 60°, se calienta una sección de longitud igual a cuatro diámetros de tubo; si se doblan en un ángulo de 45°, entonces una longitud igual a tres diámetros, etc. Longitud de la sección calentada del tubo (mm)
L = a * d/15 ,
donde a es el ángulo de curvatura de la tubería, grados; d- diámetro exterior tubos, mm.
Para doblar tuberías con un diámetro de 10 mm o más, se necesitan herramientas especiales. Los tubos con un diámetro de 10 a 25 mm se doblan en dispositivos tipo marco. El dispositivo (Fig. 1) tiene tiras de acero 1 y 15, conectadas entre sí por columnas 17. En los orificios de las tiras se instalan pasadores 3 y 10 con rodillos 12 y 16. Se instala un tubo 6 en el centro de la tiras, aseguradas con un tornillo 5. El extremo frontal del tubo se presiona contra la cabeza 7. La excéntrica del mango 8 está conectada de forma articulada mediante ejes a los ojos de la cabeza y a la varilla 4. Antes de doblar los tubos, el El dispositivo se fija con los pernos 2.9 y 11 a la placa sólida de hierro fundido 18. Después de esto, se desenrosca el tornillo 5 y se retira de las columnas la barra 15. Luego se instala en otros orificios, los pasadores 10 con los rodillos 12 y 16, la parte calentada del tubo 13 se aplica a los rodillos, se coloca una barra 15 en las columnas y se fija con un tornillo 5. A continuación, se aplica un inserto perfilado 14 al tubo, que tiene el diámetro y el radio de curvatura del tubo, y, presionando el mango 8, doblar los tubos.

Arroz. 1. Doblado manual de tubos mediante inserciones perfiladas en un dispositivo doblador.

Doblado de perfiles

El doblado de perfiles coincidentes en piezas de trabajo pequeñas y medianas se realiza en matrices de doblado complejas. El sello (Fig. 2, a) tiene una placa de acero 1 con una matriz fijada 5. La superficie de formación de la matriz tiene un perfil conjugado convexo-cóncavo. Las tiras de empuje 4 instaladas en sus lados frontales están destinadas a colocar las piezas de trabajo 6. La superficie de trabajo del inserto de punzón 3 tiene el mismo perfil que el perfil de matriz, la única diferencia es que las coincidencias de radio del perfil cóncavo convexo se realizan tomando en cuenta el espesor de la pieza de trabajo. El inserto del punzón se introduce en la ranura del portapunzones 2 y se fija por ambos lados con pasadores de control.

Fig. 2. Doblado de perfiles cóncavos-convexos complejos de piezas: a - el sello más simple para doblar un bucle; b - tipos de piezas obtenidas

Para garantizar una precisión suficiente, la altura H de la parte recta de las paredes plegadas (estantes) de la pieza (Fig.2, b) debe ser mayor que el doble del espesor, es decir, H - R >= 2 s (siempre que s< 5 мм). Минимально допустимый внутренний радиус гиба зависит от толщины и пластических свойств исходного материала, а также от направления прокатки. Если деталь имеет форму скобы с горизонтальными полками и получается в одном штампе, то радиус R, обращенный в сторону матрицы, должен быть больше s. Если R < s, то в процессе гибки на боковых полках детали возможно появление вмятин и задиров, что особенно опасно для металлов, имеющих плакирующее покрытие. При малом радиусе процесс следует производить в две операции: гиба в матрице R >s y se dobla hasta obtener el radio especificado. Los radios de curvatura de las grapas deben ser iguales; Si no se cumple esta condición, será difícil obtener una pieza con la misma altura de estante. Para fijar con precisión las piezas de trabajo en los troqueles y evitar que se desplacen durante el doblado, es recomendable prever agujeros tecnológicos en las piezas.

De los que se muestran en la Fig. 2, b se muestran ejemplos: a) el radio de curvatura es mayor: cuanto menor es el alargamiento del metal; b) con una disminución en el ángulo de flexión, especialmente para metales con un alargamiento relativo bajo, se debe aumentar el radio R; c) el radio tiene el valor más pequeño, en igualdad de condiciones, en el caso de que la línea de curvatura esté situada transversal a la dirección de rodadura; cuando las líneas de curvatura se encuentran en un ángulo de 45° o en la dirección de rodadura, se debe aumentar el radio; d) si durante el doblado las rebabas en el borde de la pieza de trabajo se ubican hacia afuera, es decir, hacia la matriz, entonces es necesario un aumento significativo de R.

Además de las máquinas dobladoras y bloques de matrices discutidos anteriormente, el doblado de perfiles de esquina en hojas en bruto se realiza mediante un simple sello (Fig. 3).

Arroz. 3. Troquel para doblar esquinas.

Tiene una placa de acero / sobre la cual se instala y fija con tornillos la matriz 2. El perfil de trabajo del casquillo de la matriz está realizado en un ángulo de 90°. En los lados de la matriz se instalan y fijan con tornillos listones de tope 3 para las piezas de trabajo 4. El perfil de trabajo del punzón 5 se realiza en un ángulo de 89° de tal manera que después de doblar la pieza de trabajo se endereza ligeramente y forma un ángulo. de ax = 90° ± 15.
La altura mínima permitida de un estante doblado es H > 2s + R, donde s es el espesor del material, R es el radio de curvatura.
El doblado de perfiles complejos de chapa de acero se puede realizar en una máquina perfiladora de hierro (Fig. 5, a). Tiene dos postes verticales 1 y dos cabezales 4 y 9, montados sobre una mesa 6. El travesaño 5 se desplaza a lo largo de las guías de los cabezales mediante volantes 12 y 16 (manualmente arriba y abajo); La parte inferior de los cabezales está conectada de manera articulada al travesaño 15, en cuyo eje 2 están fijados los contrapesos 3 y 10 en ambos lados.
La pieza de trabajo 7 con el cubo 8 se coloca sobre la mesa 6 de modo que el lado del cubo coincida con la línea de marca en la pieza de trabajo y el plano superior (teniendo en cuenta el espesor del material) del travesaño 5. Luego, girando el volante 11, bajar el travesaño 5 y presionar ligeramente el cubo 8 y la pieza de trabajo 7 Girando los volantes 12 y 16, finalmente presionar el cubo y la pieza de trabajo. Después de asegurarse de que el cubo de la pieza de trabajo esté instalado correctamente, agarre las manijas 13 y 15 desde abajo, levante el travesaño 14 hacia arriba (hacia usted) y doble la esquina de la pieza de trabajo.
En la Fig. 5, b muestra piezas típicas producidas doblando en un molino. Gracias al ajuste adecuado de la posición del travesaño, que adapta la máquina a un determinado perfil de plegado de piezas, el plegado de perfiles de piezas complejos se realiza en varias operaciones. Los materiales de partida para las piezas perfiladas son acero laminado en frío St08, aluminio, latón, etc. con un espesor de 0,02-3,0 mm y un ancho de hasta 1000 mm.

Arroz. 5. Doblar piezas en una máquina perfiladora.

En la Fig. 6. a muestra el sello más simple para doblar el perfil de un bucle 3. En la placa inferior 1 del sello, en una ranura cuadrada en el medio, se instalan dos secciones reemplazables 2 y 7 en los pasadores 8 y se fijan con tornillos 9, formando el perfil de la matriz. El punzón 6 no tiene placa superior, como los troqueles convencionales, sino que está sujeto con tornillos 5 a la base del vástago 4.

Arroz. 6. Los troqueles más simples para doblar perfiles de bucle (a) y la forma coincidente de la pieza (b)

Antes de doblar, se instala un punzón 6 en el casquillo guía de la matriz 7. El vástago se fija en el control deslizante y la placa inferior se fija a la mesa de la prensa. Después de asegurarse de que el sello esté correctamente instalado en la prensa, utilizando el volante o el sistema hidráulico de la prensa, levante el punzón, inserte la pieza de trabajo 3 en la ranura entre las secciones de la matriz y baje el punzón en el casquillo guía; luego se engarza el extremo de la pieza de trabajo 3 con una ranura radial, formando el perfil del punzón, y se obtiene un bucle del tamaño requerido.
Para doblar el perfil de la forma coincidente de la pieza 10 (Fig.6, b), se utiliza un sello simple, que tiene una placa inferior 1 con una ranura longitudinal en el medio, en la que la matriz 2 se fija a los pasadores 8 con un tornillo 9. Al doblar, la placa inferior del sello se fija a la mesa de la prensa, luego entre las hojas se colocan espaciadores correspondientes al grosor de la pieza de trabajo en la cavidad de formación de la matriz 2 y el punzón 6, el punzón se fija en la corredera de la prensa, se levanta y se retiran los espaciadores de la matriz. Después de asegurarse por la impresión de las juntas de que su perfil coincide con el especificado, comienzan a doblar la pieza de trabajo.

Según su forma, los resortes se dividen en cilíndricos y perfilados, y según el tipo de carga, en resortes de compresión, extensión y torsión. En los resortes de compresión, las espiras se encuentran a una cierta distancia entre sí, en los resortes de tracción, las espiras están una al lado de la otra. Los extremos de los resortes que trabajan en compresión se presionan contra espiras adyacentes, y los extremos de los resortes que trabajan en tensión se doblan 90° y se doblan en forma de medias anillas y anillos. Resortes de uso general que funcionan a relativamente baja tensión, enrollado en frío con alambre de acero al carbono 50 y 50X. Para los resortes de los sellos automáticos de precisión, se utiliza alambre de acero al carbono y aleado de alta calidad 60G, 55S2, 50KhG, 50KhFA, etc.
Los resortes cilíndricos tienen el diámetro exterior Dнш medio Do y el diámetro interior Dвн. Los resortes instalados en los orificios se calculan por el diámetro exterior y los resortes colocados en la varilla se calculan por el diámetro interior. En los resortes cónicos, en su extremo ancho, se distinguen los diámetros exteriores Dнш y los diámetros internos Dвн.ш, y en el extremo estrecho, el exterior Dну y el interior Dну. La longitud de la pieza de resorte (mm) está determinada por la fórmula
L = pDon,
donde Do es el diámetro promedio de diseño del resorte, mm; n es el número de vueltas del resorte. A esta longitud se debe sumar la longitud de los extremos para enhebrar el resorte y los anillos.
La producción de resortes helicoidales consiste en el bobinado, el acabado final, el tratamiento térmico y las pruebas del proceso. Se enrolla un resorte de compresión. torno(Figura 7, a). Primero, el mandril 6 se fija en el mandril 4, luego el centro 7, insertado en el cono del contrapunto, presiona el mandril. Final recocido. los cables se insertan en el orificio 5 del mandril y se doblan, el cable se coloca entre abrazaderas de madera (placas) 3 y se fija en el portaherramientas 2. Luego se establece el paso L de giro, se coloca el soporte 1 de la máquina se enciende y se realiza el bobinado. Devanar resortes en un torno es lo más productivo y de mayor calidad.
Para enrollar manualmente un resorte tensor 8 (Fig. 7, b), en el extremo de un mandril curvo 6, cuyo diámetro es ligeramente menor que el diámetro interno del resorte, se perfora un orificio cuyo diámetro es 0,1 -0,2 mm más grande que el diámetro del alambre de resorte, o corte una ranura en el extremo del mandril. El extremo del alambre recocido se inserta en el orificio o ranura del mandril con unos alicates y se dobla; el mandril con el extremo insertado del cable se sujeta en un tornillo de banco entre espaciadores de madera (haya o roble) y, manteniendo el cable en una posición tensa, se gira el mango de envío 9 y se enrolla el resorte.
En la Fig. 7, c muestra un método para afilar (rellenar) el extremo de un resorte en espiral montado en un mandril 9 con la superficie lateral de una muela abrasiva 10. En este caso, el resorte se coloca sobre un rodillo y se agarra por ambos lados de modo que que las manos descansen contra la superficie lateral de la mesa 11. La bobina se afila, formando el extremo del resorte. Está prohibido afilar los extremos de los resortes sin mandriles.
En la Fig. 7, d muestra un método para controlar la perpendicularidad de los extremos afilados del resorte 2 instalado en la placa 12 usando una escuadra 18.

Arroz. 7. Métodos de fabricación de resortes en espiral: a - metodo mecanico enrollado en un torno; b - métodos manuales enrollado de resortes trabajando en compresión y tensión; c - afilar el extremo del resorte; d - comprobar la perpendicularidad de los extremos del resorte con una escuadra después del rectificado.

Conceptos básicos de medición

Marcado plano

Finalidad y requisitos técnicos de las marcas.
El marcado es la operación de aplicar marcas y puntos a la superficie a procesar en una pieza o pieza de trabajo, definiendo los contornos de las superficies y lugares a procesar. Para ahorrar tiempo, a menudo se procesan piezas sencillas sin marcado previo. Por ejemplo, para hacer una llave normal con extremos planos, basta con cortar un trozo de acero de una varilla de cierto tamaño y luego cortarlo en las dimensiones indicadas en el dibujo.
Los espacios en blanco para su procesamiento se reciben en forma de piezas fundidas, forjadas o productos laminados (láminas, varillas, etc.). Durante el procesamiento, se elimina una determinada capa de metal (margen) de la superficie de la pieza de trabajo, como resultado de lo cual se reducen sus dimensiones. peso.
El marcado se utiliza en producción individual y a pequeña escala. En las fábricas de producción a gran escala y en masa, la necesidad de marcado se elimina mediante el uso de dispositivos especiales (conductores, topes, etc.).
Hay tres grupos principales de marcas: ingeniería mecánica, sala de calderas y barco; La ingeniería mecánica es la más común. Dependiendo de la forma de las piezas a marcar, el marcado puede ser plano y espacial (volumétrico). El marcado plano consiste en aplicar piezas planas sobre la superficie, sobre láminas. tira de metal, así como en las superficies de piezas fundidas y forjadas, varias líneas, con espacial marcando líneas aplicado en varios planos o en varias superficies.
Aplicar varias maneras Marcas: según dibujo, plantilla, muestra y ubicación. La elección del método está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión de fabricación requerida y la cantidad de productos. La precisión del marcado afecta significativamente la calidad del procesamiento y oscila entre 0,25 y 0,5 mm. Los errores cometidos durante el marcado provocan defectos.
En las plantas de fabricación de máquinas e instrumentos, el marcado lo realizan los trabajadores, pero a menudo esta operación también la realiza un fabricante de herramientas.
A requerimientos técnicos m de marcado se relaciona, en primer lugar, con la calidad de su ejecución, de la que depende en gran medida la precisión de la fabricación de las piezas.
Las marcas deben corresponder exactamente a las dimensiones indicadas en el dibujo; las líneas de marcado (marcas) deben ser claramente visibles y no borrarse durante el procesamiento de la pieza; el marcado no debe estropearse apariencia y reducir la calidad de la pieza, es decir, la profundidad de las marcas y los huecos del núcleo debe corresponder a los requisitos técnicos de la pieza.
Al marcar piezas de trabajo, se deben cumplir los siguientes requisitos:
1. Estudiar el dibujo de la pieza a marcar, conocer sus características, dimensiones y finalidad, trazar un plan de marcado (instalación de la pieza en la losa, método y orden de marcado, etc.). Atención especial debe pagarse a las asignaciones. El margen de procesamiento, según el material y el tamaño de la pieza, su forma y el método de instalación durante el procesamiento, se toma de los libros de referencia pertinentes. Todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que no queden defectos en la superficie después del procesamiento.

2. Inspeccione cuidadosamente la pieza de trabajo; Si se detectan conchas, burbujas, grietas, etc., se deben medir con precisión y eliminar durante el procesamiento posterior de la pieza de trabajo.
3. Determine las bases de la pieza de trabajo de las cuales se deben tomar las dimensiones durante el proceso de marcado. Con plano
Al marcar, las bases pueden ser los bordes procesados ​​de la pieza de trabajo o las líneas centrales, que se aplican primero. Conviene tomar como base mareas, jefes y placas.
4. Prepare las superficies para pintar. Para pintar, es decir, recubrir superficies antes de marcar, se utilizan varias composiciones, la mayoría de las veces se utiliza una solución de suspensión de tiza con la adición de pegamento. Para preparar suspetdil para 8 litros de agua, tomar 1 kg de tiza y llevar la composición a ebullición. Luego se le agrega pegamento líquido para madera a razón de 50 g por 1 kg de tiza. Después de agregar pegamento, la composición se vuelve a hervir. Para evitar daños a la composición (especialmente en verano), se recomienda añadir una pequeña cantidad a la solución. aceite de linaza y más seco. Las piezas de trabajo no tratadas se recubren con esta composición. La pintura se realiza con pinceles o mediante pulverizadores, que además de acelerar el trabajo, proporcionan un recubrimiento uniforme y duradero. A veces, la superficie marcada se frota con tiza, lo que hace que el revestimiento sea menos duradero. Este método se utiliza para superficies no tratadas de piezas pequeñas no críticas.
Para cubrir la superficie de la pieza de trabajo antes de marcar, también se utiliza una solución de sulfato de cobre y barniz de alcohol. En el primer caso, se disuelven tres cucharaditas de vitriolo en un vaso de agua. Aplicar la solución sobre la superficie de la pieza de trabajo, limpia de polvo, suciedad y aceite, con un cepillo. En este caso se deposita una fina capa de cobre, sobre la que son claramente visibles las marcas aplicadas posteriormente. Este método se utiliza para pintar únicamente piezas de acero y hierro fundido con superficies pretratadas para marcar. Cuando se utiliza barniz con alcohol, se añade fucsano a la solución de escoria en alcohol. El recubrimiento de barniz se utiliza únicamente para marcar con precisión las superficies tratadas en piezas grandes.
Los barnices y pinturas de secado rápido se utilizan para recubrir las superficies de grandes piezas de fundición de acero y hierro fundido mecanizadas. Los metales no ferrosos, las chapas laminadas en caliente y los perfiles de acero no se pintan con barnices ni pinturas.
Marcar los centros de cuerpos redondos, círculos y arcos. El centro en los extremos de las piezas cilíndricas se encuentra utilizando un compás, una escuadra, un buscador de centros y otros. herramientas de marcado y dispositivos. Para marcar el centro del orificio, se martilla una placa de madera o aluminio en el orificio y se marcan aleatoriamente tres puntos desde el centro del inserto con un calibre: A, B y C (Fig. 8, a).

Arroz. 8. Técnicas para marcar arcos y círculos en las superficies de piezas de trabajo: a - diagrama de marcado del centro en el orificio de la pieza de trabajo utilizando un inserto; b - método para marcar arcos conjugados utilizando una herramienta de calibre con un trazador; c - marcar el centro en el orificio de la pieza mediante un inserto y un compás.

Luego, se hacen muescas (arcos) a partir de estos puntos y, con la ayuda de una regla y un escribano, se trazan líneas rectas desde el punto 1 al punto 2 y desde el punto 3 al punto 4.
Este problema se puede resolver utilizando un marcador especial de control y marcado (una herramienta de calibre) con una regla de escala (Fig. 8, b), que es conveniente para marcar arcos y círculos en las superficies de piezas de trabajo o piezas. Durante el funcionamiento, la abrazadera 9 con el marcador 10 se coloca en la posición cero y se fija con un tornillo 11, y la abrazadera 12, moviéndose a lo largo de la regla de escala 5, se ajusta a un tamaño determinado y se fija con un tornillo 6. Luego, el La aguja 10 de la herramienta calibradora 7 se instala cuidadosamente en el centro O de la pieza de trabajo que se va a marcar, gire ligeramente la herramienta calibradora y dibuje un arco con un marcador 12 a un tamaño en el plano de la pieza de trabajo 8. Después de asegurarse de que el arco esté dibujado correctamente, seleccione dos puntos arbitrarios A y B y márquelos ligeramente. Luego se hacen serifas a partir de estos puntos con un radio arbitrario. Se marcan los puntos a1 a2, b1 y b2 de intersección de las serifas con un círculo (o arco) dado. A partir de estos puntos con un radio igual a 2/3 de la longitud de las cuerdas a1 a2 y b1 b2, se hacen serifas que se cruzan en los puntos C y D. Luego se trazan líneas rectas por los puntos A y C, B y D, que se cruzan en el punto O. Por lo tanto, primero antes de comenzar a perforar las muescas para los orificios, debe verificar la ubicación correcta de los puntos aplicados desde el centro del inserto a lo largo de la circunferencia.
En la Fig. 8, c muestra la técnica de aplicación y seguimiento de muescas alrededor de la circunferencia de la pieza 14 colocada en la placa. Una pata de la brújula 13 se instala cuidadosamente en el centro del inserto 15, y la otra marca puntos en el plano de la pieza de trabajo o verifica su ubicación. Después de marcar con precisión las muescas en un círculo o en un plano cuadrado de la pieza de trabajo, se realiza el punzonado. Al perforar los centros de los agujeros, primero se hace una ligera hendidura, y luego, después de comprobar con un compás la igualdad de las distancias entre los centros y asegurarse de que las marcas sean correctas, finalmente se perforan los centros.
Los agujeros para taladrar o perforar se marcan con dos círculos del mismo centro. El primer círculo se dibuja con un radio correspondiente al tamaño nominal del orificio, y el segundo, de control, con un radio de 1,5 a 2 mm mayor que el tamaño del orificio. Esto es necesario para que al perforar se pueda notar el desplazamiento del centro y comprobar la corrección de la perforación. El primer círculo tiene núcleos: para los agujeros pequeños se hacen cuatro núcleos, para los grandes, seis, ocho o más.

Al realizar trabajos de marcado. significado especial tiene la correcta alineación de líneas en la superficie de la pieza de trabajo.

Arroz. 11. Punzonadora automática con deslizamiento

trípode utilizado al aplicar

marcas precisas en la superficie de la pieza de trabajo

El goniómetro tiene un medio disco (base) 1 con una escala de goniómetro graduada y una regla de control 5 fijada en la parte inferior. Un sector 7 con un vernier 3 se mueve a lo largo del medio disco y el sector está asegurado (cuando se instala en ángulo ) con una abrazadera y un tornillo 4. En el lado izquierdo del sector hay un orificio en el que se introduce el pasador de fijación 8 con una abrazadera 9 y un cuadrado 2 y se fija con un tornillo 13. En la parte inferior del cuadrado hay un orificio para instalar un pasador de fijación 12 con una abrazadera 10 y una regla 6, asegurado con un tornillo 11. Antes de comenzar a medir superficies inclinadas o dibujar líneas sobre ellas con un trazador, debe verificar el estado del transportador y luego establecer el ángulo a - 90° en la escala del medio disco 1 y del nonio 3 (Fig. 10, b) y fije el medio disco. Después de esto, la pieza de trabajo 14 se aplica a las reglas 5 yb y se mide el ángulo a.

Arroz. 10. Técnicas para marcar y seguir líneas en la superficie de una pieza de trabajo utilizando un transportador: a - transportador universal; b - instalación de un goniómetro utilizando una regla goniómetro; c, d - dibujar marcas en una superficie convexa con un trazador. superficie de la pieza de trabajo mediante ranuras perfiladas y un transportador

En la Fig. 10, c muestra el método para marcar el radio R en la superficie de la pieza de trabajo usando transportador universal y el trabajo 15, fijado en la abrazadera 10. Una vez instalado el trabajo y asegurándose de que esté adyacente a la barra 5, presiónelo contra la pieza de trabajo y use un marcador para dibujar marcas en la pieza de trabajo a lo largo del trabajo.
Para realizar trabajos de marcado asociados más complejos, se utiliza otro método (Fig. 10, d) para marcar un perfil convexo en una pieza de trabajo con un marcador usando una ranura de radio conformada 15, fijada a una regla 6 con una abrazadera 10; la regla se instala en la abrazadera 9, fijada al sector 7 del transportador 1. Para marcar los radios R de las convexidades en el perfil de la pieza de trabajo, es necesario colocar un bloque de baldosas 16, de igual altura al tamaño R, entre la de trabajo 15 y la barra transportadora 5. Luego, con ayuda de un trazador, trazar marcas con radio R de una y de la otra mano, manteniendo el tamaño L.

Un punzonador automático con trípode deslizante (Fig. 11) está diseñado para punzonar centros sin marcar en piezas cilíndricas. El cuerpo del punzón consta de una cabeza /, un cilindro hueco 2 y un mango 3.

El cuerpo contiene resortes 4 y 5, una varilla 6 con una punta 7 y un percutor 8 con un bloque de cambio 9. Cuando se presiona la punta de la punta sobre la pieza de trabajo, el extremo superior de la varilla 6 se apoya contra el bloque 9, el percutor 8 se eleva y comprime el resorte 4. Con un mayor movimiento de la varilla, el bloque, deslizándose a lo largo de la parte cónica del orificio del cilindro 2, se mueve en dirección radial hasta que el eje de su orificio coincide con el eje de la varilla 6. En este momento, el bloque y el percutor, deslizándose a lo largo de la varilla, descenderán rápidamente bajo la acción del resorte 4; Se produce un impacto y la punta penetra en el material de la pieza de trabajo, perforando el centro. El resorte 5 devuelve la varilla a su posición original.
En la cabeza 1 del punzón, a lo largo de la circunferencia, cada 120°, hay tres protuberancias con ranuras de 4 mm de ancho, en las que se insertan tres placas metálicas en forma de cuña 10, fijadas con pasadores. La descompresión de estas placas, diseñadas para localizar correctamente el centro en el extremo de la pieza cilíndrica, se realiza mediante resortes 11.

El marcado plano es la aplicación de líneas a la superficie del material que se está procesando, que indican los límites hasta los cuales se debe procesar el material, así como líneas que definen los centros de futuros agujeros. Las líneas con muescas perforadas aplicadas a la superficie del material se denominan marcas de marcado. Todo el procesamiento posterior del material se realiza según las marcas: corte, limado, perforación, etc.

El marcado plano es una de las operaciones más críticas, ya que la precisión del procesamiento posterior depende de la calidad de su implementación. Exactitud marcado plano baja y oscila entre 0,2 y 0,5 mm. El marcado plano se utiliza ampliamente en la producción individual y a pequeña escala. En la producción en serie y en masa, las marcas planas se utilizan principalmente en la fabricación. Equipo tecnológico(sellos, plantillas, fijaciones, etc.), así como en la fabricación de piezas diversas destinadas a la reparación de equipos.

El marcado plano es una operación que requiere mucha mano de obra. Por lo tanto, siempre que sea posible y racional, intentan no utilizar marcas planas. Sin embargo, el procesamiento de materiales sin marcas requiere el uso de diversos dispositivos (topes, plantillas, plantillas, etc.). Se sabe que el coste de cada dispositivo sólo se amortiza cuando se producen grandes cantidades de piezas de la misma forma y tamaño; esto sólo puede hacerse en condiciones de producción en serie y en masa. En la producción individual y a pequeña escala, cuando se producen piezas individuales, es más rentable producirlas utilizando marcas que producir tal o cual dispositivo.

Al realizar trabajos de calderería y hojalatería, muchas piezas se fabrican sin el uso de marcas planas. Las cizallas para láminas con cuchillas inclinadas equipadas con topes posteriores y laterales se utilizan para cortar material en láminas sin marcas en partes rectangulares, cuadradas, trapezoidales y oblicuas. Los perfiles se doblan en máquinas dobladoras de cantos sin marcas, es decir, a lo largo del tope disponible en la máquina. El uso de plantillas y plantillas le permite perforar agujeros en piezas sin marcarlas primero.

Al realizar marcas planas, tanto el calderero como el hojalatero tienen que realizar diversas construcciones geométricas: dibujar líneas paralelas y perpendiculares, dividir líneas rectas en partes iguales, construir ángulos, dividir ángulos y círculos en partes iguales, dibujar líneas conjugadas, etc. Los caldereros y hojalateros deben poder realizar construcciones con rapidez y precisión, para lo cual es necesario conocer los fundamentos del dibujo técnico.

El calderero y el hojalatero deben fabricar productos a partir de chapas y perfiles. varias formas. Para la fabricación de productos, se requieren espacios en blanco de la forma y tamaño adecuados. Para encontrar las dimensiones reales de dichas piezas de trabajo, es necesario poder calcular la superficie de los productos y dibujar sus desarrollos. Estos desarrollos se obtienen mediante marcado plano. El marcado plano se realiza según las condiciones de producción mediante varios métodos: según dibujo, plantilla, muestra e in situ.

Al realizar marcas planas, se deben observar las normas de seguridad. Para evitar cortarte las manos con los bordes material laminar al colocarlo sobre la mesa de marcado, así como al retirarlo de la mesa, una vez completado el marcado, se colocan guantes en las manos. Cuando se utilizan prismas y almohadillas, se toman medidas para evitar que se caigan. Se recomienda colocar tapones protectores de goma en los extremos de los trazadores y compases que temporalmente no se utilicen.