Medidas para reducir la adherencia del hormigón al encofrado. Las principales causas de defectos en estructuras de hormigón a. Encofrado de columnas rectangulares
La cantidad de adherencia entre el hormigón y el encofrado alcanza varios kgf/cm2. Esto complica los trabajos de desencofrado, deteriora la calidad de las superficies de hormigón y provoca un desgaste prematuro de los paneles de encofrado.
La adherencia del hormigón al encofrado está influenciada por la adherencia y cohesión del hormigón, su contracción, rugosidad y porosidad de la superficie de encofrado del encofrado.
Se entiende por adhesión (sticking) a la unión provocada por fuerzas moleculares entre las superficies de dos cuerpos disímiles o líquidos en contacto. Durante el período de contacto entre el hormigón y el encofrado se crean las condiciones favorables para que se produzca la adhesión. El adhesivo (adhesivo), que en este caso es hormigón, se encuentra en estado plástico durante el período de colocación. Además, en el proceso de compactación vibratoria del hormigón, su plasticidad aumenta aún más, por lo que el hormigón se acerca a la superficie del encofrado y aumenta la continuidad del contacto entre ellos.
El hormigón se adhiere más fuertemente a las superficies de encofrado de madera y acero que a las de plástico debido a la escasa humectabilidad de estas últimas.
Al retirar el encofrado, puede haber tres opciones de arranque. En la primera opción la adherencia es muy pequeña y la cohesión bastante alta, en este caso el encofrado se arranca exactamente a lo largo del plano de contacto. La segunda opción es la adhesión más que la cohesión. En este caso, el encofrado se arranca a lo largo del material adhesivo (hormigón). La tercera opción es que la adhesión y la cohesión sean aproximadamente de la misma magnitud. El encofrado se desprende parcialmente por el plano de contacto entre el hormigón y el encofrado, y en parte por el propio hormigón (desgarro mixto o combinado). Con el desgarro del adhesivo, el encofrado se retira fácilmente, su superficie permanece limpia y la superficie del hormigón es de buena calidad.
Como resultado, es necesario esforzarse por garantizar la separación del adhesivo. Para ello, las superficies de encofrado se fabrican con materiales o lubricantes lisos y mal humedecidos y se les aplican revestimientos antiadherentes especiales.
Los lubricantes para encofrados, según su composición, principio de funcionamiento y propiedades operativas, se pueden dividir en cuatro grupos: suspensiones acuosas; lubricantes hidrofóbicos; lubricantes - retardadores de fraguado de hormigón; Lubricantes combinados.
El uso de lubricantes eficaces reduce los efectos nocivos de determinados factores sobre el encofrado. En algunos casos, no se pueden utilizar lubricantes. Así, a la hora de hormigonar en encofrados deslizantes o trepadores, está prohibido el uso de este tipo de lubricantes debido a su penetración en el hormigón y a una disminución de su calidad. Los agentes antiadhesivos tienen un buen efecto. recubrimientos protectores A base de polímeros. Se aplican a las superficies de formación de los escudos durante su fabricación y resisten entre 20 y 35 ciclos sin necesidad de volver a aplicarlos ni repararlos. Se ha desarrollado un revestimiento a base de fenol formaldehído para encofrados de tablones y madera contrachapada. Se presiona sobre la superficie de las tablas con una presión de hasta 3 kgf/cm2 y una temperatura de + 80° C.
Es recomendable utilizar tableros cuyas tarimas sean de getinax, fibra de vidrio lisa o textolita, y el marco sea de esquinas metálicas. Este encofrado es resistente al desgaste, fácil de quitar y proporciona superficies de hormigón de buena calidad.
El 22 de abril tuvo lugar la jornada científica y práctica “Problemas de construcción monolítica y formas de resolverlos". A la conferencia asistieron representantes de JSC "NIIZhB" que lleva el nombre de A.A. Gvozdev, LLC "GEOStrom", JSC "Moscow IMET", Institución Presupuestaria Estatal "TsEIIS", Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy", JSC " MonArch", LLC "GeroCrit", LLC BASF "Building Systems", etc.
El contenido informativo de la conferencia fue muy alto, pero no hubo suficiente tiempo para discutir los informes presentados. Está claro que en este ámbito se han acumulado bastantes cuestiones y los representantes de las organizaciones de la construcción, incluidas ellas, están dispuestos a discutirlas.
Esperamos que los materiales de esta conferencia, publicados como un libro separado por la Empresa Unitaria Estatal "NIIMosstroy", sirvan para mejorar el trabajo en el campo de la construcción monolítica.
Llamamos su atención sobre el texto del informe presentado en la conferencia por el jefe del Laboratorio de Ensayos. materiales de construcción y diseños de Dmitry Nikolaevich Abramov.
Las principales causas de los defectos en estructuras de concreto
En mi informe me gustaría hablar sobre las principales violaciones de la tecnología de producción. obras de hormigon armado Problemas que encuentran nuestros empleados de laboratorio en las obras de construcción en Moscú.
- desmolde temprano de estructuras.
Debido al alto costo del encofrado, para aumentar el número de ciclos de su rotación, los constructores a menudo no cumplen con las condiciones para curar el concreto en el encofrado y retiran el encofrado antes de los requisitos del proyecto. mapas tecnológicos y SNIP 3-03-01-87. Al desmontar el encofrado, la cantidad de adherencia entre el hormigón y el encofrado es importante: una alta adherencia dificulta el desmontaje del encofrado. El deterioro de la calidad de las superficies de hormigón provoca la aparición de defectos.
- producción de encofrados insuficientemente rígidos, que se deforman durante la colocación del hormigón y no son lo suficientemente densos.
Dicho encofrado se deforma durante la colocación de la mezcla de hormigón, lo que provoca un cambio en la forma de los elementos de hormigón armado. La deformación del encofrado puede provocar el desplazamiento y deformación de los marcos y muros de refuerzo, cambios en la capacidad portante de los elementos estructurales y la formación de protuberancias y combaduras. La violación de las dimensiones de diseño de las estructuras conduce a:
si disminuyen
Para reducir la capacidad de carga
En caso de aumento, aumenta su propio peso.
Este tipo de violación de la tecnología de observación durante la fabricación de encofrados en condiciones de construcción sin el control de ingeniería adecuado.
- espesor insuficiente o ausencia de capa protectora.
Se observa cuando el encofrado o marco reforzado está mal instalado o desplazado, o cuando faltan juntas.
Un control deficiente sobre la calidad del refuerzo de las estructuras puede provocar defectos graves en las estructuras monolíticas de hormigón armado. Las infracciones más comunes son:
- incumplimiento del diseño del refuerzo estructural;
- soldadura de mala calidad de unidades estructurales y juntas de refuerzo;
- uso de refuerzos muy corroídos.
- mala compactación de la mezcla de hormigón durante la colocación en el encofrado conduce a la formación de cavidades y cavidades, puede causar una disminución significativa en la capacidad de carga de los elementos, aumenta la permeabilidad de las estructuras y promueve la corrosión de las armaduras ubicadas en la zona del defecto;
-colocación de mezcla de hormigón laminado no permite obtener resistencia y densidad uniformes del hormigón en todo el volumen de la estructura;
- uso de una mezcla de hormigón demasiado dura conduce a la formación de cavidades y cavidades alrededor de las barras de refuerzo, lo que reduce la adherencia del refuerzo al hormigón y provoca el riesgo de corrosión del refuerzo.
Se dan casos en los que la mezcla de hormigón se adhiere a las armaduras y encofrados, lo que provoca la formación de cavidades en el cuerpo de las estructuras de hormigón.
- mal cuidado del hormigón durante su proceso de endurecimiento.
Al cuidar el hormigón, es necesario crear condiciones de temperatura y humedad que aseguren que el agua necesaria para la hidratación del cemento quede retenida en el hormigón. Si el proceso de endurecimiento se lleva a cabo a una temperatura y humedad relativamente constantes, las tensiones que surgen en el hormigón debido a los cambios de volumen y causadas por la contracción y las deformaciones por temperatura serán insignificantes. Normalmente, el hormigón se cubre con una película plástica u otra capa protectora. Para evitar que se seque. El hormigón sobresecado tiene significativamente menos resistencia y resistencia a las heladas que el hormigón normalmente endurecido y aparecen muchas grietas por contracción.
Al hormigonar en condiciones invernales Si el aislamiento o el tratamiento térmico son insuficientes, puede producirse una congelación prematura del hormigón. Después de descongelarse, dicho hormigón no podrá adquirir la resistencia necesaria.
Los daños a estructuras de hormigón armado se dividen según la naturaleza de su impacto en capacidad de carga en tres grupos.
Grupo I: daños que prácticamente no reducen la resistencia y durabilidad de la estructura (cavidades superficiales, huecos; grietas, incluidas las de contracción, con una apertura de no más de 0,2 mm, y también en las que, bajo la influencia de cargas temporales y temperatura, la abertura aumenta no más de 0,1 mm; virutas de hormigón sin exponer armaduras, etc.);
Grupo II: daños que reducen la durabilidad de la estructura (grietas peligrosas por corrosión con una apertura de más de 0,2 mm y grietas con una apertura de más de 0,1 mm, en el área del refuerzo de trabajo de los vanos pretensados, incluso a lo largo áreas bajo carga constante; grietas con una abertura de más de 0,3 mm bajo carga de carga temporal; huecos en la carcasa y astillas con refuerzo expuesto; corrosión superficial y profunda del hormigón, etc.);
Grupo III: daños que reducen la capacidad de carga de la estructura (fisuras no incluidas en los cálculos ni en términos de resistencia ni de resistencia; grietas inclinadas en las paredes de las vigas; grietas horizontales en las interfaces de la losa y los vanos; grandes cavidades y huecos en el hormigón de la zona comprimida, etc.).
Los daños del grupo I no requieren medidas urgentes, pueden eliminarse aplicando recubrimientos durante el mantenimiento rutinario con fines preventivos. El objetivo principal de los recubrimientos para daños del grupo I es detener el desarrollo de pequeñas grietas existentes, prevenir la formación de otras nuevas, mejorar las propiedades protectoras del hormigón y proteger las estructuras de la corrosión atmosférica y química.
En caso de daños del grupo II, la reparación garantiza un aumento de la durabilidad de la estructura. Por tanto, los materiales utilizados deben tener la suficiente durabilidad. Las grietas en la zona de ubicación de los haces de armadura pretensada y las grietas a lo largo de la armadura están sujetas a sellado obligatorio.
En caso de daños del grupo III, la capacidad de carga de la estructura se restablece según una característica específica. Los materiales y tecnologías utilizados deben garantizar las características de resistencia y durabilidad de la estructura.
Para eliminar los daños del grupo III, por regla general, es necesario desarrollar proyectos individuales.
El crecimiento constante del volumen de construcciones monolíticas es una de las principales tendencias que caracterizan el período moderno de la construcción rusa. Sin embargo, en la actualidad, una transición masiva a la construcción a partir de hormigón armado monolítico puede tener consecuencias negativas asociadas con el nivel bastante bajo de calidad de los objetos individuales. Entre las principales razones de la baja calidad de los edificios monolíticos construidos, cabe destacar las siguientes.
En primer lugar, la mayoría de los documentos reglamentarios actualmente vigentes en Rusia se crearon en la era del desarrollo prioritario de la construcción a partir de elementos prefabricados de hormigón armado, por lo que su enfoque en las tecnologías de fábrica y la elaboración insuficiente de los problemas de la construcción a partir de hormigón armado monolítico es completamente natural.
En segundo lugar, la mayoría de las organizaciones de construcción no tienen la experiencia suficiente y la cultura tecnológica necesaria en la construcción monolítica, así como equipos técnicos de mala calidad.
En tercer lugar, no creado. sistema eficiente Gestión de la calidad de la construcción monolítica, incluido un sistema de fiabilidad. control tecnológico calidad de trabajo.
La calidad del hormigón es, ante todo, el cumplimiento de sus características con los parámetros de los documentos reglamentarios. Rosstandart ha aprobado y está en vigor nuevas normas: GOST 7473 “Mezclas de hormigón. Especificaciones", GOST 18195 "Hormigón. Reglas para el seguimiento y evaluación de la fuerza." GOST 31914 “Hormigón pesado y de grano fino de alta resistencia para estructuras monolíticas", debería convertirse en un estándar válido para refuerzos y productos empotrados.
Lamentablemente, las nuevas normas no contienen cuestiones relacionadas con las particularidades de las relaciones jurídicas entre los clientes de la construcción y los contratistas generales, los fabricantes de materiales de construcción y los constructores, aunque la calidad del trabajo del hormigón depende de cada etapa de la cadena técnica: preparación de las materias primas. para producción, diseño de hormigón, producción y transporte de mezcla, colocación y mantenimiento de hormigón en estructuras.
Garantizar la calidad del hormigón durante el proceso de producción se logra gracias a un conjunto de diversas condiciones: aquí se encuentran equipos tecnológicos modernos, la presencia de laboratorios de pruebas acreditados, personal calificado y cumplimiento incondicional. los requisitos reglamentarios e implementación de procesos de gestión de calidad.
Jefe del Laboratorio de Ensayos de Materiales de Construcción y
estructuras de la Institución Presupuestaria del Estado "TsEIIS" -D.N. Abramov
La fuerza de adhesión del hormigón al encofrado está influenciada por la adherencia (pegado) y la contracción del hormigón, la rugosidad y la porosidad de la superficie. Con una alta fuerza de adherencia entre el hormigón y el encofrado, el trabajo de desencofrado se vuelve más complicado, la intensidad del trabajo aumenta, la calidad de las superficies del hormigón se deteriora y los paneles de encofrado se desgastan prematuramente.
El hormigón se adhiere con mucha más fuerza a las superficies de encofrado de madera y acero que a las de plástico. Esto se debe a las propiedades del material. La madera, la madera contrachapada, el acero y la fibra de vidrio están bien humedecidos, por lo que la adherencia del concreto a ellos es bastante alta, con materiales débilmente humedecidos (por ejemplo, textolita, getinax, polipropileno), la adherencia del concreto es varias veces menor.
La fuerza de adhesión (N) de algunos materiales de encofrado al hormigón es la siguiente:
Por tanto, para obtener superficies de alta calidad conviene utilizar revestimientos de textolita, getinax, polipropileno o madera contrachapada impermeable, tratada. compuestos especiales. Cuando la adherencia es baja, la superficie del hormigón no se altera y el encofrado se desprende fácilmente. A medida que aumenta la adherencia, se destruye la capa de hormigón adyacente al encofrado. Esto no afecta las características de resistencia de la estructura, pero la calidad de las superficies se reduce significativamente. La adherencia se puede reducir aplicando suspensiones acuosas, lubricantes repelentes al agua, lubricantes combinados y lubricantes retardantes del hormigón a la superficie del encofrado. El principio de funcionamiento de suspensiones acuosas y lubricantes repelentes al agua se basa en el hecho de que se forma una película protectora en la superficie del encofrado, lo que reduce la adherencia del hormigón al encofrado.
Los lubricantes combinados son una mezcla de retardadores de fraguado de hormigón y emulsiones repelentes al agua. Al fabricar lubricantes, se les añade vinaza de levadura de sulfito (SYD) y jabón natural. Dichos lubricantes plastifican el hormigón del área adyacente y no colapsa.
Se utilizan lubricantes (retardadores de fraguado del hormigón) para obtener una buena textura de la superficie. En el momento del encofrado, la resistencia de estas capas es ligeramente menor que la del resto del hormigón. Inmediatamente después del decapado, se expone la estructura del hormigón lavándolo con un chorro de agua. Después de dicho lavado, se obtiene una superficie hermosa con una exposición uniforme del agregado grueso. Los lubricantes se aplican a los paneles de encofrado antes de su instalación en la posición de diseño mediante pulverización neumática. Este método de aplicación garantiza uniformidad y espesor constante de la capa aplicada y también reduce el consumo de lubricante.
Para la aplicación neumática se utilizan pulverizadores o varillas pulverizadoras. Los lubricantes más viscosos se aplican con rodillos o brochas.
¡Hola queridos lectores! El maestro Vadim Alexandrovich responde hoy a todas nuestras preguntas y las suyas. Hoy hablaremos sobre las características del vertido de hormigón en encofrado.
¡Hola Vadim Alexandrovich!
¡Hola! En primer lugar quiero decir que este trabajo es bastante complejo y muy responsable, tanto el vertido de los pisos como muros de carga Es mejor dejarlo en manos de profesionales que intentar hacerlo usted mismo. Comencemos con tus preguntas.
1. ¿Necesito preparar el encofrado y el refuerzo de alguna forma?
El encofrado se lubrica con un lubricante especial a base de agua (Emulsol) para separar el encofrado del hormigón endurecido. Aunque en una obra hubo casos en los que lo vertieron en un encofrado sin engrasar y luego lo arrancaron. El encofrado también se fija con bridas especiales, que se insertan en los tubos entre los paneles.
2. ¿El método para rellenar los formularios horizontales es diferente al de los verticales?
Casi no hay diferencia. Los verticales son un poco más difíciles de compactar.
3. Díganos cómo verter hormigón.
El método de vertido lo determina el proyecto (TKP), es aconsejable verter todo el encofrado de una vez, no es deseable verter en capas, de lo contrario habrá que hacer muescas con un punzón para una mejor adherencia de las capas. Los formularios verticales deben llenarse en su totalidad.
4. ¿Cómo conectar capas si aún las llenamos de capas? Bueno, no teníamos suficiente concreto para llenarlo por completo.
Como ya dije, hacemos muescas con un taladro percutor sobre el hormigón endurecido.
5. ¿Cuáles son los secretos del relleno uniforme?
No hay secretos, los hay. reglas generales: Complete diferentes lugares En lugar de uno, los esparcimos por todo el encofrado con palas, luego los compactamos con un vibrador hasta que tengan una superficie lisa y brillante para eliminar todos los huecos y el hormigón llene uniformemente el encofrado. Sin embargo, si el hormigón es de mala calidad, pero realmente es necesario verterlo, entonces no se puede utilizar un vibrador: toda el agua se escapará y el hormigón no fraguará. En este caso, basta con golpear el encofrado. Pero trate de evitar estos casos: construya usted mismo.
6. ¿Cómo afecta el espesor de la solución al vertido?
Una solución espesa es difícil de distribuir y compactar uniformemente. Antes de verter, debes agregar agua a la batidora. Demasiado líquido, y nuevamente es malo: al compactar, toda el agua saldrá y el concreto no fraguará. Si lo hacemos nosotros, entonces le echamos cemento y arena, si nos lo traen ya hecho, entonces lo enviamos a fábrica por incumplimiento.
7. Escuché que el concreto se calienta cuando se endurece. ¿Es esto un problema y debemos abordarlo?
Sí, esto es un problema y hay que solucionarlo. En climas cálidos es necesario regar el encofrado. agua fría, de lo contrario el hormigón se agrietará. Y cuando hace frío, por el contrario, lo calentamos.
8. Si no prestamos atención y el concreto se resquebrajó, ¿cómo arreglarlo?
Las grietas pequeñas son aceptables, el tamaño máximo de la grieta se indica en la documentación de diseño, si se excede el tamaño, tome un martillo neumático y golpéelo. De lo contrario, se desmoronará por sí solo después de un tiempo. Después de todo, las grietas reducen significativamente la resistencia de la estructura.
Muchas gracias por la consulta Vadim Alexandrovich. Nosotros y nuestros lectores le estamos muy agradecidos.
Candidatos de técnico Ciencias Y. P. BONDAR (vivienda TSNIIEP) Y. S. OSTRINSKY (NIIES)
Para encontrar métodos de hormigonado en encofrados deslizantes para muros de espesor inferior a 12-15 ohmios, se estudiaron las fuerzas de interacción entre el encofrado y mezclas de hormigón preparadas con áridos densos, arcilla expandida y escoria pómez. Con la tecnología existente de hormigonado en encofrado deslizante, este es el espesor de pared mínimo permitido. Para el hormigón moldeado utilizamos grava de arcilla expandida de la planta de Beskudnikovsky con arena triturada de la misma arcilla expandida y piedra pómez de escoria hecha de masas fundidas de Novo-Lipetsk. planta metalúrgica con hilo de pescar obtenido triturando escoria lemza.
El hormigón de arcilla expandida de grado 100 tuvo una compactación por vibración, medida con el dispositivo de N. Ya. Spivak, de 12 a 15 s; factor de estructura 0,45; masa volumétrica 1170 kg/m3. El hormigón de escoria pómez grado 200 tuvo un tiempo de compactación por vibración de 15 a 20 s, un factor de estructura de 0,5 y una masa volumétrica de 2170 kg/m3. El hormigón pesado de grado 200 con una masa volumétrica de 2400 kg/m3 se caracterizó por un asiento cónico estándar de 7 cm.
Las fuerzas de interacción entre el encofrado deslizante y las mezclas de hormigón se midieron en un dispositivo de prueba, que es una modificación del dispositivo Casarande para medir fuerzas de corte en un solo plano. La instalación se realiza en forma de bandeja horizontal, rellena mezcla de concreto. Sobre la bandeja se colocaron listones de prueba hechos de bloques de madera, revestidos a lo largo de la superficie de contacto con la mezcla de hormigón con tiras de acero para tejados. Así, las lamas de prueba simularon un encofrado deslizante de acero. Las lamas se mantuvieron sobre la mezcla de hormigón bajo pesos de distintos tamaños, simulando la presión del hormigón sobre el encofrado, tras lo cual se registraron las fuerzas que provocaban el movimiento horizontal de las lamas sobre el hormigón. forma general La instalación se muestra en la Fig. 1.
A partir de los resultados de las pruebas se obtuvo la dependencia de las fuerzas de interacción entre el encofrado deslizante de acero y la mezcla de hormigón m de la magnitud de la presión del hormigón sobre el encofrado a (Fig.2), que es de naturaleza lineal. El ángulo de inclinación de la línea del gráfico con respecto al eje de abscisas caracteriza el ángulo de fricción del encofrado sobre el hormigón, lo que permite calcular las fuerzas de fricción. El valor delimitado por la línea del gráfico en el eje de ordenadas caracteriza las fuerzas de adherencia de la mezcla de hormigón y el encofrado m, independientemente de la presión. El ángulo de fricción del encofrado sobre el hormigón no cambia cuando la duración del contacto fijo aumenta de 15 a 60 minutos, la magnitud de las fuerzas de adherencia aumenta entre 1,5 y 2 veces. El principal aumento de las fuerzas de adhesión se produce durante los primeros 30 a 40 minutos con una rápida disminución del incremento durante los siguientes 50 a 60 minutos.
La fuerza de adhesión de encofrados pesados de hormigón y acero 15 minutos después de la compactación de la mezcla no supera los 2,5 g/m2 o 25 kg/m2 de la superficie de contacto. Esto equivale al 15-20% del valor generalmente aceptado de la fuerza de interacción total entre el hormigón pesado y el encofrado de acero (120-150 kg/m2). La mayor parte del esfuerzo proviene de las fuerzas de fricción.
El lento crecimiento de las fuerzas de adherencia durante la primera hora y media después de la compactación del hormigón se explica por el número insignificante de nuevas formaciones durante el fraguado de la mezcla de hormigón. Según los estudios, durante el período comprendido entre el inicio y el final del fraguado de la mezcla de hormigón, se produce una redistribución del agua de amasado entre el aglutinante y los áridos. Las neoplasias se desarrollan principalmente después de que se completa el fraguado. Un rápido aumento en la adherencia del encofrado deslizante a la mezcla de concreto comienza de 2 a 2,5 horas después de la compactación de la mezcla de concreto.
La proporción de fuerzas adhesivas en el total de fuerzas de interacción entre el hormigón pesado y el encofrado deslizante de acero es de aproximadamente el 35%. La mayor parte de los esfuerzos proviene de las fuerzas de fricción, determinadas por la presión de la mezcla, que cambia con el tiempo en las condiciones de hormigonado. Para probar esta suposición, se midió la contracción o el hinchamiento de muestras de hormigón recién moldeadas inmediatamente después de la compactación por vibración. Durante la formación de cubos de hormigón con un tamaño de borde de 150 mm, se colocó una placa de textolita en una de sus caras verticales, cuya superficie lisa estaba en el mismo plano que el borde vertical. Después de compactar el hormigón y retirar la muestra de la mesa vibratoria, las caras verticales del cubo se liberaron de las paredes laterales del molde y, en 60-70 minutos, se midieron las distancias entre las caras verticales opuestas utilizando un mensajero. Los resultados de las mediciones mostraron que el hormigón recién moldeado, inmediatamente después de la compactación, se contrae, cuyo valor es mayor cuanto mayor es la movilidad de la mezcla. El valor total del asentamiento bilateral alcanza los 0,6 mm, es decir el 0,4% del espesor de la muestra. En el período inicial después del encofrado, no se produce hinchamiento del hormigón recién colocado. Esto se explica por la contracción en la etapa inicial de fraguado del concreto durante el proceso de redistribución del agua, acompañada por la formación de películas de hidrato que crean altas fuerzas de tensión superficial.
El principio de funcionamiento de este dispositivo es similar al de un plastómetro cónico. Sin embargo, la forma de cuña del penetrador permite utilizar el esquema de diseño de una masa que fluye viscosa. Los resultados de los experimentos con un penetrador en forma de cuña mostraron que To varía de 37 a 120 g/cm2 dependiendo del tipo de hormigón.
Los cálculos analíticos de la presión de una capa de mezcla de hormigón de 25 ohmios de espesor en encofrados deslizantes mostraron que las mezclas de las composiciones adoptadas, después de haber sido compactadas por vibración, no ejercen una presión activa sobre la piel del encofrado. La presión en el sistema “encofrado deslizante - mezcla de hormigón” es provocada por deformaciones elásticas de los paneles bajo la influencia de la presión hidrostática de la mezcla durante su compactación por vibración.
La interacción de los paneles de encofrado deslizantes y el hormigón compactado en la etapa de su trabajo conjunto está bastante bien modelada por la resistencia pasiva de un cuerpo viscoplástico bajo la influencia de la presión de un muro de contención vertical. Los cálculos han demostrado que con la acción unilateral del escudo de encofrado sobre la masa de hormigón, para desplazar parte de la masa a lo largo de los planos de deslizamiento principales, se requiere una mayor presión, superando significativamente la presión que se produce en la combinación más desfavorable de condiciones para Colocación y compactación de la mezcla. Cuando los paneles de encofrado se presionan a ambos lados de una capa vertical de hormigón de espesor limitado, las fuerzas de presión necesarias para desplazar el hormigón compactado a lo largo de los planos de deslizamiento principales adquieren el signo opuesto y superan significativamente la presión necesaria para cambiar las características de compresión de la mezcla. . El aflojamiento inverso de la mezcla compactada bajo la acción de la compresión bilateral requiere tales alta presión, lo cual es inalcanzable al hormigonar en encofrado deslizante.
Así, la mezcla de hormigón, colocada según las reglas del hormigonado en encofrado deslizante en capas de 25-30 cm de espesor, no ejerce presión sobre los paneles de encofrado y es capaz de absorber de ellos la presión elástica que se produce durante la compactación por vibración.
Para determinar las fuerzas de interacción que surgen durante el proceso de hormigonado, se realizaron mediciones en un modelo de tamaño real del encofrado deslizante. En la cavidad de moldeo se instaló un sensor con una membrana de bronce fosforoso de alta resistencia. Las presiones y fuerzas sobre las varillas de elevación en la posición estática de la instalación se midieron con un manómetro automático (AID-6M) durante la vibración y elevación del encofrado utilizando un fotoosciloscopio N-700 con un amplificador de 8 ANCh. Las características reales de la interacción del encofrado deslizante de acero con varios tipos de hormigón se dan en la tabla.
Durante el período comprendido entre el final de la vibración y el primer levantamiento del encofrado, se produjo una disminución espontánea de la presión. que se mantuvo sin cambios hasta que el encofrado comenzó a moverse hacia arriba. Esto se debe a la intensa contracción de la mezcla recién moldeada.
Para reducir las fuerzas de interacción entre el encofrado deslizante y la mezcla de hormigón, es necesario reducir o eliminar por completo la presión entre los paneles de encofrado y el hormigón compactado. Este problema se resuelve mediante la tecnología de hormigonado propuesta utilizando paneles intermedios extraíbles ("revestimientos") hechos de finos (hasta 2 mm) material laminar. La altura de los revestimientos es mayor que la altura de la cavidad de moldeo (30-35 ohmios). Los revestimientos se instalan en la cavidad de moldeo cerca de los paneles del encofrado deslizante (Fig. 5) e inmediatamente después de la colocación y compactación del hormigón se retiran del mismo uno a uno.
El espacio (2 mm) que queda entre el hormigón y el encofrado, después de retirar los escudos, protege el escudo del encofrado, que se endereza después de una deflexión elástica (normalmente no superior a 1-1,5 mm) del contacto con la superficie vertical del hormigón. Por tanto, los bordes verticales de las paredes, libres de los revestimientos, conservan su forma dada. Esto permite hormigonar paredes delgadas con encofrado deslizante.
La posibilidad fundamental de formar paredes delgadas con ayuda de revestimientos se comprobó durante la construcción de fragmentos de paredes a gran escala de 7 cm de espesor de hormigón de arcilla expandida, hormigón de piedra pómez y hormigón pesado. Los resultados de los moldes de prueba mostraron que las mezclas de concreto liviano se corresponden mejor con las características de la tecnología propuesta que las mezclas que utilizan agregados densos. Esto se debe a las altas propiedades de sorción de los agregados porosos, así como a la estructura cohesiva del hormigón ligero y a la presencia de un componente disperso hidráulicamente activo en la arena ligera.
El hormigón pesado (aunque en menor medida) también muestra la capacidad de mantener la verticalidad de superficies recién formadas con su movilidad de no más de 8 cm. Al hormigonar edificios civiles con paredes interiores delgadas y tabiques utilizando la tecnología propuesta, se necesitan de dos a cuatro pares de revestimientos con una longitud de 1,2 a 1,6 m, que garantizan el hormigonado de muros con una longitud de 150-200 m, lo que reducirá significativamente el consumo de hormigón en comparación con los edificios construidos con la tecnología aceptada y aumentará la eficiencia económica de su construcción.