¿Es posible utilizar cribas en lugar de arena? Hormigón a partir de cribados: información general, tipos de cribados, proporciones para preparar la solución. Nivelación de la capa de contacto

Materiales inertes utilizados en la construcción y producción industrial, se presentan en una amplia variedad.

Para seleccionarlos con precisión para un tipo específico de trabajo, se requieren conocimientos especiales.

Por lo tanto, la pregunta de qué es mejor, arena o cribas para hormigón, es relevante para muchos constructores novatos.

Uso de arena y cribas para la producción de hormigón.

Componentes principales para la producción. mezcla de concreto es piedra triturada, arena, cemento y agua. Al preparar usted mismo este material de construcción, a menudo surge la pregunta: ¿es posible utilizar mallas en lugar de arena?

Los cribados se fabrican triturando rocas. El material resultante conserva las características de las materias primas originales: granito natural, grava, piedra caliza. En esencia, se trata de residuos que se obtienen durante la producción de piedra triturada, su coste es significativamente menor que el de la composición de la arena. Por tanto, al sustituir algunos componentes, muchos buscan minimizar costes.

Los constructores profesionales no recomiendan utilizar en su lugar, o mejor dicho, reemplazar completamente un componente por otro. Una opción más adecuada es incluir piedra triturada en lugar de parte de la piedra triturada, y la proporción mezcla de arena es recomendable dejarlo sin cambios. Esta "receta" reducirá los costos de producción y producirá un producto duradero y de alta calidad.

Hay que tener en cuenta que la calidad del producto final dependerá en gran medida de la composición y pureza del material cribado. La cantidad de arcilla e impurezas orgánicas debe ser mínima, no más del 3,0%.

Lo mejor es añadir virutas de granito, que aportan alta resistencia a la estructura de hormigón y tiene las siguientes ventajas:

• Precio democrático. Si reemplaza la piedra triturada con granots, puede reducir varias veces el costo de producción de mortero de concreto.
• Posibilidad de utilizar parcialmente cribas en lugar de arena en el hormigón.
• Vista atractiva. Pequeñas migas con un tinte rojo oscuro hacen que el material sea muy solicitado al crear elementos de diseño de paisaje, al realizar trabajos de acabado, producción de estructuras decorativas.
• Mejora de las cualidades operativas de las instalaciones. Si se observa la proporción de los componentes principales, se obtiene un material de construcción de alta resistencia, lo que garantiza la confiabilidad de la estructura del edificio.

Los expertos aconsejan utilizar materias primas certificadas de alta calidad que cumplan plenamente con las normas. estándares estatales, mantén las proporciones exactamente, y además tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

• Para sustituir parcialmente la sustancia arenosa, son adecuadas migas de 15 a 40 mm. Una fracción más fina reducirá significativamente la calidad de la mezcla de hormigón.
• El hormigonado con una solución a base de materias primas cribadas debe realizarse en combinación con refuerzo.
• Las virutas amarillas y negras no se utilizan en soluciones de hormigón debido al contenido de impurezas de arcilla y grafito.

Para reducir el presupuesto de mejora del sitio, se recomienda colocar losas sobre granito o grava. La fracción de material a granel es idéntica a la arena gruesa, tiene mejores propiedades de drenaje y es entre un 10 y un 15% más barata. El borde rasgado de las partículas es ideal para verter mallas en las costuras de elementos de pavimento con figuras: se acuñan por su propio peso y prácticamente no se soplan ni se lavan.

Selección de abandono

Este material a granel es de interés para los desarrolladores individuales desde el punto de vista de la reducción de los costes de transporte:

• se puede utilizar como capa base;
• si es necesario, haga elementos de pavimento perfilados y bordillos del mismo producto;
• coloque losas sobre él;
• e incluso verter mallas en las costuras al finalizar el trabajo.

Sin embargo, esto sólo es cierto para suelos con alta resistencia de diseño y bajos niveles de agua subterránea. En suelos húmedos y terraplenes frescos, deberá solicitar adicionalmente la entrega de piedra triturada gruesa y comprar geotextiles para evitar la mezcla mutua de material no metálico con el suelo.

En principio, la tecnología para colocar losas sobre rejillas no se diferencia de la colocación de elementos FEM sobre arena o.

Tecnología de pavimentación

Habiendo decidido qué tipo de pantalla se necesita y comprándola en cantidad suficiente, solo queda preparar la base, instalar bordillos y colocar elementos de pavimento figurados sobre material no metálico. Las losas de pavimento requieren una caja espacial rígida que evite que los elementos individuales se deslicen durante el funcionamiento.

Desglose de zonas de pavimentación

Para proveer movimiento de tierras Los cordones a lo largo de los senderos del jardín se tiran con sus propias manos sobre los descartes colocados a 1 m de las esquinas de las áreas de pavimento. Los tramos curvilíneos se colocan con mortero de cal o pintura sobre el suelo.

Marcas de camino.

Arroz. 3 Disposición de los senderos del jardín.

Antes de colocar FEM con sus propias manos, debe crear un boceto del sitio a escala e indicar en él las pendientes para las bandejas de drenaje pluvial de 2 a 4 grados.

Boceto a escala para paisajismo.

Excavación

Dado que las normas de construcción de la empresa conjunta prohíben cualquier trabajo en la capa cultivable (serozem o chernozem) debido al posible hundimiento del suelo rico en materia orgánica, antes de colocar losas sobre rejillas, es necesario retirar capa fértil y reemplácelo con material no metálico. La tecnología se parece a:

• eliminación de tierra negra, generalmente 40 cm o dos palas;
• hacer pendientes para drenaje en canaletas y entradas de aguas pluviales;
• eliminación del sitio o uso en diseño de exteriores, sobre lechos de exceso de tierra;
• material de cobertura: el fondo del pozo o zanja está revestido con dornita u otro material no tejido para que las mallas no se mezclen con la tierra.

Excavación.

Si la capa superior del suelo en el sitio es arena y el nivel del agua subterránea está por debajo de 1,5 m, la zanja se cava solo a una profundidad de 8 a 10 cm (5 cm de capa protectora para la colocación y 3 a 5 cm de espesor de elementos FEM). .

sustrato

En suelo seco, se puede hacer una base rígida con sus propias manos para garantizar una geometría estable de la superficie del pavimento y el drenaje del escurrimiento que penetra a través de numerosas costuras de las baldosas:

• las mallas deben colocarse en capas de 10 a 15 cm, compactando cada una de ellas con una placa vibratoria o apisonadora hasta que ya no aparezcan huellas de zapatos en la superficie;
• El espesor de capa recomendado es de 20 cm; sin embargo, al excavar suelo fértil de 40 cm, la altura de la capa subyacente se ajusta individualmente.

Compactación de piedra triturada con placa vibratoria.

¡Importante! Es necesario tener en cuenta el espesor de los elementos FEM, su nivel con respecto al bordillo, dejar 5 cm para filtrar la capa de contacto, que no se compacta antes de instalar las baldosas.

Instalación de bordillos

Para colocar bordillos a lo largo de senderos de jardín o a lo largo del perímetro de un estacionamiento con sus propias manos, debe cumplir con la siguiente tecnología:

• profundizar la zanja teniendo en cuenta la altura del bordillo;
• verter piedra triturada y compactar una capa de 5 cm con un apisonador manual;
• instalación sobre mortero de cemento y arena;
• La fijación de los lados con mortero se realiza adicionalmente con un “golpe” con llana en varios lugares.

Instalación de bordillos.

¡Importante! Dado que se debe instalar una bandeja de drenaje pluvial en un lado del camino, es suficiente con un bordillo en el borde opuesto. La bandeja tiene altura suficiente para una fijación segura en el suelo y reemplaza completamente el bordillo, asegurando la rigidez de la caja espacial. Durante la instalación se debe tener en cuenta la pendiente para el drenaje por gravedad.

Nivelación de la capa de contacto

Para facilitarle el trabajo de hacer una capa de contacto a partir de las mallas sobre las que se colocan directamente los elementos perfilados del pavimento, es necesario tener en cuenta los siguientes matices:

• Existen tres tecnologías para la colocación de balizas (guías);
• Se utiliza la regla o tabla habitual con cortes en los bordes.

Hasta hace poco se utilizaba método clásico:

• las balizas se montaron al nivel de la superficie inferior de las losas del pavimento;
• entre ellos se vertió material a granel;
• Generalmente se alisaba la superficie y se eliminaba el exceso de arena o residuos.

Tecnología clásica.

Sin embargo, después de la extracción tubo perfilado o un perfil galvanizado, en la capa de contacto quedaron ranuras profundas que tuvieron que rellenarse adicionalmente, lo que resulta muy incómodo para el artesano. Por tanto, es mejor utilizar las siguientes tecnologías:

• Perfil en forma de T como baliza: después de retirarlo, queda una ranura estrecha que no es necesario rellenar;

Guías fabricadas en perfil estrecho en forma de T.

• guías ordinarias, pero colocadas al nivel del borde inferior de la loseta; después de quitarlas, no es necesario alinear nada adicional, sin embargo, se requiere una regla de configuración especial.

Kit de herramientas para solera semiseca.

Esta regla se vende en kits de herramientas para soleras semisecas, o puede hacer la herramienta usted mismo cortando escalones en los lados dependiendo del grosor de los elementos de pavimento perfilados utilizados en un objeto en particular, como en la foto inferior.

Regla casera del tablero.

El juego de baldosas viene con una regla de corte fija que puede no ajustarse a las losas de pavimento que compre. Por lo tanto, para pavimentos de una sola vez, es más fácil hacerlo usted mismo a partir de una tabla con bordes secos.

Colocación de azulejos

Tradicionalmente, a la hora de rematar superficies con revestimientos de pequeño formato, la parte que más tiempo consume es ajustar las piezas en los puntos de contacto con elementos estructurales:

• áreas alrededor de entradas de aguas pluviales;
• adherirse a los bordillos cuando se utilizan losas de configuraciones complejas o patrones de disposición diagonal;
• superficies cercanas a escotillas y escalones.

Por lo tanto, primero es necesario colocar toda la loseta sólida sobre la capa de contacto preparada de acuerdo con el esquema de diseño seleccionado de acuerdo con el método:

• la instalación de elementos FEM comienza desde la acera, el área ciega o la pared del edificio;
• la colocación se realiza en tramos rectos seguidos o en una repisa ("escalera");
• Las baldosas se colocan frente a usted, el maestro se mueve a lo largo de la superficie del pavimento colocada mirando hacia adelante, sin dañar las rejillas niveladas.

Instalación de azulejos

Después de lo cual, la losa sólida se corta con un disco de diamante o un equipo de corte de piedra fijado en una amoladora angular. No es necesario ajustar la altura de los elementos FEM si ha adquirido baldosas de alta calidad del mismo espesor. Sin embargo, en zonas difíciles, cuando la capa de cribado no está lo suficientemente nivelada o cuando hay diferencias de espesor, el FEM dentro de un lote se puede golpear desde arriba con un mazo de goma.

Marcado de azulejos para cortar.

¡Consejo! Después de nivelar las rejillas con la regla, esta capa de material no metálico no se compacta, lo que permite ajustar la altura de los elementos individuales. La posterior compactación con placa vibratoria corrige completamente los posibles defectos de planitud del revestimiento.

Diseño de costura

Dependiendo de la fracción de cribado utilizada para la pavimentación, las juntas de las losas se pueden rellenar con el mismo material a granel o se puede utilizar arena. En la última opción, es mejor utilizar un material con grandes granos de arena irregular: arena de cantera o de cuarzo. Se mete entre productos de hormigón por su propio peso, no es arrastrado ni arrastrado por la lluvia, por lo que dura más.

La arena de río tiene partículas redondeadas, por lo que es mejor no utilizarla. El relleno se realiza inmediatamente después de colocar las piezas cortadas en las uniones con bordillos, trampillas, elementos de drenaje pluvial, antes de compactar con placa vibratoria utilizando la siguiente tecnología:

Después de la compactación por vibración, parte del material no metálico puede salir a la superficie, por lo que es necesario volver a barrer el área de pavimento con un cepillo.

Advertencia: eflorescencia

A diferencia de los ladrillos caravista, las eflorescencias en los adoquines pueden aparecer en cualquier etapa, desde el almacenamiento en el almacén hasta la venta. Si negocia con el fabricante, puede comprar elementos de pavimento con manchas en la superficie mucho más baratos y deshacerse de ellos no será difícil.

Eflorescencias en losas de pavimento.

Los siguientes productos son los más demandados para eliminar las eflorescencias:

• neomida
• BatiChem
• CL-Limpio
• Fabricante de fachada B Perkhim
• Proyecto CC
• Antisol de varias marcas.

De este modo, opción de presupuesto La pavimentación de losas es una técnica de colocación de FEM sobre cribados sin añadir cemento, pero con compactación obligatoria al final de la obra con placa vibratoria. Se puede prevenir la eflorescencia tratamiento especial superficies de hormigón o eliminar las sales si aparecen en la superficie del pavimento.

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Colocación de losas sobre arena o cribas.

Fecha de publicación: 30/04/2015

• Preparación de la base para pavimentar losas.
• Seleccionar la tecnología adecuada para colocar las capas subyacentes.
• Descripción del proceso de colocación de baldosas.
• Colocación directa de azulejos.

En primer lugar, deberá realizar marcas y eliminar marcas de elevación. Una vez completada esta etapa, puede pasar a una de las cuestiones más importantes: preparar la capa subyacente.

Esquema de colocación de baldosas: 1 - Tierra, 2 - Bordillo, 3 - Hormigón, 4 - Piedra triturada o escoria, 5 - Capa de arena, 6 - Losas.

La capa subyacente es grandes materiales, que se encuentran en estado compactado, que se ubican entre las losas y la capa de suelo existente. Los materiales para dicha capa pueden ser piedra triturada, arena, cribas, mezcla de cemento y arena, etc. La capa subyacente puede tener dos propósitos:

1. Protección de la superficie de pavimento contra posibles movimientos del suelo en periodo de invierno tiempo.
2. Salida de marcas de elevación a valores especificados.

La estructura de la capa subyacente consta de los siguientes elementos:

• teja;
• cribado de granito o
• piedra triturada (espesor hasta 20 cm);
• suelo natural existente.

Vale la pena saber que existen algunas tecnologías específicas en cuanto a la construcción de capas subyacentes:

Esquema de pavimentación de la acera con baldosas.

La primera opción está destinada a casos difíciles (tráfico de vehículos de mercancías, problemas con los suelos naturales existentes, etc.):

• mortero de cemento (espesor 3 cm);
• hormigón armado (espesor 10-15 cm).

La segunda opción está destinada a turismos:

• cribas o arena (espesor 10 cm);
• piedra triturada (espesor 20 cm).

La tercera opción se utiliza para la construcción. caminos peatonales:

• mezcla de cemento y arena (CPS) (espesor 3 cm);
• arena (espesor 10 cm);
• piedra triturada (espesor 10 cm).

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La colocación de alta calidad de losas determina en gran medida no sólo el aspecto arquitectónico del sitio, sino también la durabilidad de las superficies pavimentadas.

La elección de la tecnología dependerá de los requisitos que se deban imponer a la superficie de la baldosa durante su uso futuro. Si el camino del adoquín está destinado al movimiento de peatones, no es necesario hormigonarlo utilizando la primera opción. Esto puede suponer costes innecesarios. Dinero.

Si los suelos son propensos a hundirse, al disponer una capa subyacente para el paso de turismos según la segunda opción, será posible encontrar problemas con la acera en el futuro.

Se recomienda confiar la elección de la tecnología adecuada a un especialista altamente calificado; además, vale la pena saber que muy a menudo existen opciones combinadas en las que se utilizan varias tecnologías en un solo sitio (para el paso de vehículos de pasajeros - opción 2 , para aceras - opción 3, etc.). En este caso, el coste de instalación será óptimo.

Cabe mencionar la opción más económica para instalar una base para losas. Hablaremos de la instalación de losas exclusivamente sobre cribados o arena. Existe la opinión de que esta opción merece atención y puede ser bastante fiable con el enfoque adecuado. Para poder utilizarlo se deben cumplir las siguientes condiciones:

1. El suelo natural existente debe compactarse naturalmente durante muchos años (esto es muy importante, no lo descuides).
2. Bajo ninguna circunstancia se debe permitir que la arena se lave debajo de las losas del pavimento. Para ello, será necesario cubrir con la solución todas las juntas entre los bordes, y especialmente con adentro.
3. El drenaje del agua de lluvia debe realizarse de manera organizada, estrictamente a lo largo de bandejas, que deben instalarse sobre la solución.

Si se cumplen estas tres condiciones, la lona de losa podrá servir a su propietario durante bastante tiempo. Al mismo tiempo, el costo del trabajo en combinación con la colocación de baldosas será significativamente menor.

Los componentes de la capa subyacente se discutirán a continuación.

Esquema de colocación de losas.

1. Grava. Se puede utilizar tanto granito como piedra caliza, fracciones de 20-40 mm. En el caso de que dicha fracción sea demasiado grande, es decir, las elevaciones no permitan su uso, se debe utilizar una fracción de 5 a 20 milímetros. El uso de lodos puede reducir significativamente el coste de la capa subyacente.
2. Cribas o arena. Según la tecnología, se utiliza un material similar para disponer la capa niveladora superior. Es posible utilizar cualquier cribado de arena o granito con una fracción de 0-5 mm.

Visualmente, puede dividir el lienzo de mosaicos en determinadas categorías.

Por color:

1. Monocolor (que consta de mosaicos de un solo color).
2. Multicolor (que consta de mosaicos de varios colores).

En la dirección de la costura:

1. Radial (las costuras discurren en curvas o círculos radiales).
2. Unidireccional (la costura puede ser claramente visible en una o más direcciones).
3. Caótico (no hay patrones en este caso).

Después de que el propietario del territorio decide la opción de instalación y elige esquema de colores, deberá vincularlo a los objetos circundantes. La vinculación debe realizarse entre las entradas y salidas. La prioridad será la entrada central del edificio. Las prioridades posteriores se determinan a lo largo del camino.

La colocación contiene un concepto como "recortar baldosas". La baldosa debe recortarse en aquellos lugares donde su forma no le permita ocupar el espacio adecuado. Un ejemplo sería una distorsión del tamaño geométrico de un edificio. Vale la pena señalar que esto no es infrecuente.

Los azulejos recortados no se verán muy bonitos, pero esta es una acción normal que en muchos objetos no se puede evitar.

No puede haber recortes, por ejemplo, en las aceras, en las que se determina el ancho al que pueden caber las baldosas entre los bordillos existentes sin recortes. Este tamaño debe utilizarse para cubrir toda la longitud del camino.

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Después de organizar la base (limpiar el sitio de instalación), se vierte arena alrededor del perímetro de la instalación hasta una altura de aproximadamente 5-7 cm y se humedece con agua de una manguera para que no se formen agujeros profundos en la superficie de la arena.

A continuación, pase a la descripción del proceso de colocación de losas. Existen varias tecnologías para colocar dicho material, pero consideraremos la más común: la colocación a lo largo de guías.

Para comenzar necesitarás:

• 1 asistente;
• pala;
• hilo, hilo de pescar o cordel de nailon;
• nivel - regla 3 m;
• 3 guías (tubo cuadrado o redondo de 25x40 mm) de 3 m cada una;
• nivel 1 m;
• balde;
• Maestro OK;
• Mazo de goma;
• panícula;
• Lajas para piso.

Un hilo de nailon conecta las marcas de elevación, que se colocan en clavijas alrededor del perímetro. De esta forma será posible obtener la parte superior del futuro lienzo de azulejos.

Es importante conocer la regla principal de colocación.

Conectando cualquier punto del hilo de nailon, que está tensado entre clavijas con marcas de altura en un lado, con cualquier punto del segundo hilo de nailon estirado, entre otras clavijas con otras marcas de altura, será posible obtener la cima del futuro. acera. Si existen dudas sobre las marcas de elevación en cualquier lugar de la acera que se está fabricando, se debe utilizar esta regla.

La colocación se realiza en tiras de 3 metros de ancho y la longitud está determinada por la distancia de un cordel estirado a otro.

Con una pala, retire el exceso de arena o cribas. A continuación, se agrega una mezcla de cemento y arena hasta el nivel de mayor altura de las tuberías expuestas. Al final es necesario compactar bien la base sin derribar las tuberías.

A continuación, junto con un asistente, tomamos la regla y, apoyándola en 3 tubos al mismo tiempo, moviéndola a izquierda y derecha, cortamos el exceso de tierra. El resultado será Superficie lisa con tres superficies de tubería visibles de la mezcla.

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Deberá quitar las tuberías con cuidado. La mezcla se vierte en los nichos que quedan de ellos. El resultado será una zona plana que estará lista para la colocación de losas.

A continuación, se colocan los mosaicos tocando cada uno según sea necesario. Una vez completado Área pequeña, deberás comprobar si la mano de obra ha colocado las baldosas correctamente. Para hacer esto, mida las dimensiones de las baldosas exteriores desde el eje. Si el lienzo se aleja, debes intentar alinear las dimensiones golpeando los extremos de las baldosas exteriores.

¿Cómo colocar mamparas para losas?

Los paneles para losas se utilizan para colocar senderos de jardín, parques infantiles y patios en parcelas personales. Este material es mucho más económico que la arena y permite ahorrar mucho dinero al colocar baldosas en grandes superficies.

Composición de la base para la colocación de losas.

La tecnología de cribado implica la creación de una almohada especial que evita que las baldosas se hundan. A continuación, consideraremos formas de crear dicha capa y la secuencia de su colocación.

¿Qué es la deserción?

El cribado es un material de grano fino que es un subproducto de la trituración de piedra natural (granito o grava). El tamaño máximo de las partículas de cribado individuales no supera los 5 mm, por lo que sus propiedades son similares a las de la arena y su coste es ligeramente menor, lo que ahorra el dinero destinado a trabajo de construcción.

Este material se utiliza tanto en la producción de losas (como uno de los componentes principales de la mezcla de moldeo) como para su colocación. En este último caso, es necesario distribuir uniformemente la carga y eliminar la humedad hacia el drenaje.

Los revestimientos de granito se pueden utilizar como material independiente para caminos de terraplén. Debido a que tiene el color natural del granito natural, este material encaja armoniosamente en la estructura del diseño del paisaje. También se utiliza para rellenar las uniones entre losas. Al poseer una alta permeabilidad, sin retener agua, las mallas no se comban ni se lavan durante la lluvia.

Este material de grano fino se suministra tanto a granel como envasado en contenedores de 25-50 kg, por lo que se puede adquirir tanto para trabajos de gran como de pequeña escala.

Materiales y herramientas para el trabajo.

Herramientas y materiales para la colocación de azulejos.

Para crear mampostería de azulejos de alta calidad con sus propias manos, necesitará los siguientes materiales y herramientas:

• Lajas para piso;
• piedra triturada de fracción media o pequeña;
• cribado de granito;
• arena de cuarzo;
• cemento;
• bordillo;
• martillo de goma;
• cepillo para lechada.

Dependiendo de la escala, es posible que necesites contratar equipos de construcción para cavar el canal de las tejas, una hormigonera y un apisonador vibratorio, pero para trabajos más pequeños puedes arreglártelas con mano de obra, aunque será más larga y difícil.

Tecnología de colocación de losas para cribado.

Al colocar losas sobre rejillas, se deben tener en cuenta las características operativas del camino. Si se utiliza para el tráfico de vehículos, las baldosas individuales pueden hundirse, por lo que es mejor diseñar los accesos a una casa o garaje sobre una base de cemento.

Las cribas, por su tamaño, quedan perfectamente niveladas y compactadas.

La tecnología de detección es más adecuada para carriles peatonales y ciclistas, patios y zonas delante de la casa. La carga que actúa sobre la losa en estos casos se distribuirá uniformemente y no provocará la destrucción de la mampostería.

El proceso de colocación de losas se puede dividir en varias etapas:

1. Preparando el sitio de instalación. Esta etapa incluye planificar la ubicación del camino o área que se cubrirá con baldosas, calcular los canalones y cavar un "canal" para el cojín subyacente.
2. Colocando la almohada. Una base de alta calidad para losas debe constar de varias capas de material de diferentes fracciones. La secuencia de llenado de la almohada se analizará a continuación.
3. Instalación de azulejos.
4. Rejuntado de juntas de baldosas.

La primera etapa comienza con un trazado detallado de los caminos futuros. Para ello, es recomendable elaborar un diagrama del sitio y marcar en él la ubicación de las zonas en las que se colocarán las baldosas. Se recomienda pavimentar todas las áreas donde se espera instalar losas a la vez. Esto garantizará que todos los caminos estén al mismo nivel, mientras que el intervalo de tiempo en el trabajo aumenta la probabilidad de hundimiento desigual de las secciones individuales.

Para que el agua después de la precipitación no permanezca en la superficie de las baldosas, formando charcos, los caminos se hacen con una ligera pendiente longitudinal o transversal (1-2°).

Para caminos peatonales y zonas cercanas a la casa, una profundidad de cojín de 20 cm es suficiente. Para vías de acceso por las que circulará el tráfico, este parámetro aumenta a 50 cm. Después de retirar la capa de suelo a la profundidad requerida, el fondo de la “canalera ”Se nivela y compacta cuidadosamente.

Esquemas de colocación de losas.

Para crear una almohada confiable y relativamente económica, es posible aumentar el contenido de mallas en su estructura. En este caso, la capa inferior (de 10 cm de espesor) estará compuesta de piedra triturada de tamaño mediano y la capa superior (de unos 15 cm de espesor) de cribado. Si es posible, coloque una capa de arena de 2-3 cm encima de los tamices, rellenará el espacio libre entre los granos de los tamices y evitará que la humedad se estanque en la almohada. Después de colocar cada capa, el material se compacta cuidadosamente, por lo que el grosor de las capas debe tomarse un poco mayor, teniendo en cuenta la contracción.

Es posible instalar losas directamente sobre pantallas, pero este método solo es adecuado para caminos peatonales y áreas que no soportarán cargas pesadas. Esta solución le permite reducir ligeramente los costos, pero para mejor calidad Aún así se recomienda dejar al menos una pequeña capa de arena debajo de las baldosas. No sólo rellena el espacio libre evitando que se acumule agua, sino que también evita la aparición de vegetación en el espacio entre las baldosas.

La instalación de baldosas se realiza mediante diferentes métodos y depende de su forma y tamaño. Antes de colocar el revestimiento, la capa subyacente se nivela y compacta cuidadosamente. Las baldosas se ajustan firmemente entre sí con un martillo de goma.

La última etapa es el rejuntado de las juntas entre las baldosas con arena o una mezcla de cemento y arena. Debes elegir arena de cuarzo. Preste atención a la ausencia de impurezas orgánicas, ya que favorecen el desarrollo de la vegetación. El rejuntado se realiza rociando arena sobre las juntas y luego rellenando el espacio libre con una fregona o un cepillo. Una vez finalizado el trabajo, riegue las baldosas con agua mediante una manguera con divisor. Bajo ninguna circunstancia utilice un chorro de agua fuerte y continuo: eliminará fácilmente la arena de las grietas.

Ventajas y desventajas del cribado de losas.

Como cualquier otro material de construcción, el cribado tiene sus pros y sus contras. Las principales ventajas del cribado son su coste relativamente bajo y su ubicuidad. Este material se produce tanto en cómodos envases pequeños como a granel, lo cual es importante para trabajos de diferentes escalas.

Las desventajas de los cribados son que consisten en partículas de diferentes tamaños, que se comportarán de manera diferente durante la operación. Los pequeños fragmentos se mojan rápidamente y se convierten en una especie de "papilla", por lo que se recomienda utilizar cribados sólo como material intermedio entre la piedra triturada y la arena. Esta posición en la sección garantiza la estabilidad general de toda la almohada.

Otra ventaja de las pantallas es que se pueden utilizar como relleno económico para losas de pavimento caseras, cuya producción ahora es muy común. En este caso forma parte de la arena de moldeo, creando la estructura de futuros productos.

Las mallas son un material relativamente económico pero de alta calidad que se utiliza para crear un cojín al colocar losas. Se utiliza tanto de forma independiente como como parte de una base en capas, que incluye arena, piedra triturada, grava y cemento.

Al tener una alta capacidad de rendimiento, las mallas no retienen la humedad, evitando que el material se moje y que las baldosas se hinchen por heladas.

A pesar de la creencia popular, las proyecciones son un material bastante fiable. Puede soportar las cargas que se producen cuando los peatones y pequeños equipos se desplazan por los caminos. Para mejorar las propiedades de rendimiento, se recomienda agregar cemento a la capa de cribado en una proporción de 1:4.

La facilidad de uso y la posibilidad de compactación manual hacen que las mallas sean un material excelente para colocar usted mismo losas en su casa de campo o trama personal.

Características de la colocación de losas.

• 07.02.2014

• Tecnología de colocación
• Errores al colocar losas

Las losas se colocan sobre malla o arena, a la que es mejor añadir cemento en una proporción de 1:4, para que las baldosas se fijen de forma más segura.

Esquema de colocación sendero del jardín para la eliminación

Al realizar todo el trabajo usted mismo, debe cumplir con los aceptados. construyendo códigos y reglas, todo saldrá bien de forma rápida, sencilla y fiable. La durabilidad de la superficie del pavimento dependerá no solo de la calidad de las baldosas, sino también del cumplimiento de la tecnología de preparación y colocación de la cama. Al colocar baldosas, el resultado del trabajo estará influenciado no solo por cómo y quién lo colocará, sino también por la calidad de la preparación de la cama para la colocación. Esta etapa debe realizarse, respetando las normas, para cualquier tipo de instalación.

Herramientas necesarias para el trabajo.

Herramientas para la colocación de losas.

Si decide colocar losas usted mismo, necesitará:

• clavijas de madera;
• cable;
• Maestro OK;
• nivel del edificio;
• martillo de goma;
• rastrillo y escoba;
• manguera de riego, que debe tener difusor;
• Sierra circular o una amoladora con disco de diamante;
• Dispositivo para compactación.

Antes de comenzar a trabajar, es necesario estudiar el sitio donde se realizará la instalación y determinar por dónde drenará el agua. La precipitación debe drenarse desde la zona ciega del edificio, ya sea en pozos especiales o en el césped, las pendientes para el jugo de agua pueden ser longitudinales o transversales o longitudinales-transversales. Hay muchas variedades de losas, pero a la hora de elegirlas hay que fijarse no solo en el color, sino también en la forma, ya que habrá que cortarlas. También es necesario averiguar con el vendedor para qué cargas está diseñado, prestar especial atención a la rugosidad de la superficie para que no sea resbaladiza. horario de invierno.

El cribado de piedra triturada es un subproducto que se obtiene de la trituración de piedra natural o artificial. Al consumidor le interesan, al igual que la propia piedra triturada, las propiedades, las características y el precio de las cribas por metro cúbico. Y esto no es sorprendente: después de todo, su uso es cada vez más popular.

¿Qué es el cribado, sus tipos y finalidad?

Después de triturar las rocas, la piedra triturada terminada se tamiza. Dependiendo del diámetro de la celda del tamiz se obtiene un producto a granel con tamaños de partículas de 0,1 a 5 mm. Debido al hecho de que los gránulos son muy pequeños, la masa apariencia se parece a la arena. Los colores son variados: rojo, rosa, ceniza, gris oscuro (similar a la materia prima original).

Características de los diferentes tipos de abandonos.

El producto del procesamiento de piedra triturada tiene propiedades características de la roca madre. Dependiendo de ello, el material se divide en los siguientes grupos.

1. Cribado de piedra triturada de granito.

Después de triturar piedra natural dura, se obtiene una fracción de 0,1 a 5 mm. Su densidad aparente es de 1330 kg/cúbico. m Exteriormente se parece a la arena, pero a diferencia de ella, casi no contiene impurezas de arcilla, materia orgánica ni polvo (su proporción está normalizada en 0,4% del peso total). El porcentaje de granos aciculares no supera el 15%, por lo que la masa es fácil de apilar y compactar. El cribado es duradero: el límite de presión permitido es 120 MPa (grado M1200). El material es resistente a bajas temperaturas y respetuoso con el medio ambiente. Las excelentes características físicas y mecánicas determinan el costo relativamente alto de los cribados de granito.

Tiene una amplia gama de aplicaciones en construcción, reparación de carreteras y diseño de paisajes. Se añade arena a las mezclas para la fabricación de productos de hormigón armado, losas y bordillos de carreteras. Es popular utilizar virutas de granito de colores para decorar macizos de flores y rellenar senderos en parques y jardines.

2. Cribado de grava.

El granito triturado y la grava tienen una apariencia similar porque se forman a partir de rocas inorgánicas. Al mismo tiempo, difieren en sus propiedades, lo que determina el uso más restringido de la grava. Se trata de un material sedimentario bastante suelto intercalado con partículas minerales que aparecen durante la destrucción natural de las rocas duras. La grava es menos duradera y su adherencia a otros componentes de las mezclas de construcción es menor que la de la piedra triturada.

Los residuos resultantes (gravilla) se caracterizan por un tamaño de grano de 0,16 a 2,5 mm. En términos de resistencia, corresponde al grado M800-M1000, la proporción de inclusiones orgánicas y polvorientas no supera el 0,6%. La densidad aparente de las migas es de 1400 kg/metro cúbico. m) Uso de cribas de grava: restauración de calzadas, producción de losas para el diseño de campos deportivos, relleno de senderos en jardines y zonas de parques.

En la construcción privada se consiguen notables ahorros al sustituir el material principal por cribas, ya que su precio por metro cúbico es mucho menor que el de la piedra triturada. Al colocar una base de cinta, la grava se reemplaza parcialmente con pantallas, y al hormigonar un área ciega o una cerca, se reemplaza por completo (sin embargo, la cantidad de arena no se reduce).

3. Cribado de piedra caliza triturada.

Tamizar piedra caliza triturada permite obtener una piedra con un tamaño de grano de 2 a 5 mm, que tiene propiedades astringentes y se puede disolver en agua. Un metro cúbico de cribas pesa alrededor de 1300 kg, el grado de resistencia oscila entre M400 y M800, las impurezas no superan el 2% en peso.

Se introducen cribas en las mezclas de cemento, a partir de las cuales se presionan bloques de pared porosos, se moldean baldosas de revestimiento y se elaboran mezclas de yeso que contienen cemento. Se practica utilizar virutas de lima como aditivo alimentario para animales y fertilizantes inorgánicos cuando se cultivan. El material se utiliza en invierno como revestimiento antihielo para carreteras.

4. Cribado de piedra triturada secundaria.

Es un producto que se obtiene mediante el reciclaje de estructuras de hormigón tras su desmontaje o destrucción. La tecnología de trituración permite utilizar racionalmente los residuos de la construcción y al mismo tiempo lograr ahorros reales durante la construcción y las obras viales. Los cribados de piedra triturada de hormigón con un tamaño de gránulo de 0,1 a 10 mm se utilizan como relleno para morteros de cemento y como relleno para losas de pavimento. Utilizando materias primas secundarias trituradas se equipan vías de acceso temporales y zonas para automóviles.

Precio

Estas tablas le permitirán saber cuánto cuesta un cubo de eliminación en Moscú y la región de la capital.

Cribado de piedra triturada (variedad)	Precio medio, rub/cu. metro
Grava	1000
Granito	1800
Cal	500
Secundario	800

Comenzando a preparar una solución concreta con sus propias manos, debe tenerse en cuenta que muchos factores afectan sus parámetros. En particular, el tipo y la calidad del relleno juegan un papel importante, por lo que su selección también debe abordarse de manera muy responsable. El relleno más tradicional es la arena, pero para estos fines se suelen utilizar tamices, que es el tema de este artículo.

cribado de granito

información general

Entonces, ¿a qué se le llama abandono escolar? La mayoría de las veces se tritura y se clasifica en fracciones de roca. También puede encontrar a la venta cribas recicladas de diversos materiales de construcción.

En cualquier caso, independientemente del tipo de miga, se trata de un material respetuoso con el medio ambiente y seguro para el ser humano. Debido a su disponibilidad y bajo costo, se ha vuelto casi indispensable para muchos trabajos de construcción y decoración.

En particular, las migas se utilizan en la construcción de viviendas, en el sector de carreteras, en la producción de productos de hormigón armado, etc. Además, las cribas se utilizan a menudo en paisajismo.

Los principales indicadores de rendimiento de este material incluyen el módulo de tamaño de partícula.

Cribado de hormigón

Tipos de abandonos

Como se mencionó anteriormente, existen diferentes tipos de detección.

Muy a menudo, se utilizan los siguientes tipos en la producción de hormigón:

• Granito;
• Concreto;
• Hormigón con ladrillo.

Ahora echemos un vistazo más de cerca a las características de los diferentes tipos de migajas.

Granito

La criba de granito es la más vista popular relleno. Es una miga con un tamaño de fracción que oscila entre 1-10 mm, que presenta un color gris o rojizo. Gracias a los diferentes tonos de rojo, el granotsev se utiliza activamente en la fabricación de losas y todo tipo de productos de hormigón armado, además, el granotsev ha encontrado una amplia aplicación en jardinería.

grano rosa

Hay que decir que el hormigón de granotsev se caracteriza por su alta resistencia y densidad. Lo único es que es necesario observar las proporciones del hormigón hecho de granito. Las migas se pueden utilizar como sustituto total o parcial de la arena. En consecuencia, en diferentes casos, sus proporciones serán diferentes.

Debido al bajo coste de este relleno, se reducen los costes de construcción. En particular, dicho hormigón es mucho más económico que una solución con la adición de piedra triturada. Otras ventajas incluyen el hecho de que no afecta las características operativas de las estructuras de hormigón.

Concreto

La principal ventaja de la criba de hormigón es su bajo precio. Las migas se obtienen mediante procesamiento secundario del hormigón. Como resultado de la trituración de productos de hormigón armado, el tamaño de las fracciones de migajas es de 1 a 10 mm.

El hormigón proyectado ha encontrado una amplia aplicación en las siguientes áreas de la construcción:

• En el ámbito de la construcción de carreteras;
• En la fabricación de diversos productos de hormigón armado;
• En construcción industrial;
• Cuando se ajardinan zonas, etc.

En la foto - migas de ladrillo y hormigón.

Cribado de hormigón y ladrillos.

Este material es una mezcla hecha de productos de destrucción o productos de procesamiento de ladrillo y hormigón. Además de los ladrillos rotos, estas migajas contienen una parte de piedra de cemento y fracciones de otros materiales de construcción.

Preparación del hormigónProporciones.

Como se mencionó anteriormente, utilizar cribados como relleno es una solución más rentable que arena y piedra triturada. Como regla general, el hormigonado de cribado se realiza con refuerzo. Al verter soleras, donde se usa con mayor frecuencia dicho relleno, el espesor de la capa es de 7 a 10 cm.

Para obtener un material suficientemente duradero para verter, por ejemplo, un patio, es necesario observar las siguientes proporciones de hormigón granulado:

Cemento M400

Esta proporción permite obtener hormigón de grado M150. Si el trabajo de construcción requiere más material duradero, puede utilizar cemento de calidad superior. Por ejemplo, si prepara una solución a base de cemento M500, esta proporción le permitirá obtener hormigón M250.

Sin embargo, no se debe cometer un error común entre los constructores novatos: aumentar el contenido de cemento en la solución. Un alto contenido de cemento no aumentará la resistencia del material, sino que la reducirá.

¡Nota! No utilizar abandono color amarillo, que contiene arcilla, además de migas negras, es decir. con contenido de grafito.

Si Granotsiev no reemplaza completamente la arena, entonces puede usar las siguientes proporciones de concreto con tamiz:

Con esta proporción, agregar migas prácticamente no aumentará el volumen de la solución, ya que llenará los huecos entre los escombros y al mismo tiempo fortalecerá los vínculos entre la arena y los escombros.

Preparación de la solución.

Ahora veamos cómo hacer hormigón a partir de granotsev. Para hacer esto, necesitará una hormigonera, especialmente si la composición contiene piedra triturada, ya que es muy difícil mezclar dicha solución usted mismo, incluso si se mezcla en un volumen pequeño.

Las instrucciones para preparar mortero de hormigón son las siguientes:

• En primer lugar, debes mezclar los ingredientes secos.
• Después de que la mezcla de tamices, arena y cemento esté bien mezclada, se vierte gradualmente agua en la composición.. Si es necesario, en esta etapa se añaden plastificantes y otros aditivos. Las recomendaciones para su uso siempre están disponibles en el embalaje.
• Después de obtener una masa homogénea, se añade a la composición piedra triturada o grava, limpiada y empapada en agua.. Luego todos los componentes deben mezclarse bien. Si es necesario, se puede agregar una pequeña cantidad de agua, pero no se debe permitir que sea en exceso, ya que en este caso la masilla destruirá la estructura del concreto, además, el exceso de agua aumentará la contracción.

Solución lista

¡Nota! Para preparar calidad material de construcción Es necesario utilizar cemento fresco y sin impurezas, así como agua limpia (preferiblemente potable). Durante un año de almacenamiento, el cemento pierde hasta el 40 por ciento de su resistencia. Varias impurezas en el agua también pueden reducir significativamente la resistencia de la piedra de cemento.

Esto completa el proceso de preparación de la solución. La mezcla resultante debe procesarse en dos horas.

El uso de cribas como relleno del hormigón se ha generalizado entre los constructores, gracias a las múltiples ventajas que presenta esta solución. Además de ahorrar dinero, la miga permite obtener un material resistente y duradero. Lo único es que para ello es necesario observar estrictamente las proporciones y también prestar atención a la calidad de todos los componentes de la mezcla.

Puede obtener más información sobre este tema en el vídeo de este artículo.

Los cribados son el material obtenido como resultado de la calibración, tamizado, trituración de rocas o materiales de construcción. Este material se utiliza en construcción y obras viales. El hormigón elaborado a partir de cribas y cemento se considera un material de construcción duradero y económico. ¿Qué tipos de cribado existen? ¿Cómo hacer correctamente una composición de hormigón a partir de una mezcla de cemento y cemento? ¿Qué proporciones se utilizan durante la preparación de esta composición? Esto se discutirá en este artículo.

Tipos de abandonos

Entre las variedades de este material se encuentran:

cribado de granito

El material obtenido después de triturar el granito se tamiza a través de un tamiz especial y se calibra. Cada fracción se utiliza para determinados tipos de composición de hormigón, cuyo uso se realiza en cualquier construcción. Si toma piedra triturada en lugar de granito, dicha composición será mucho más cara y, en consecuencia, no será rentable utilizarla. Esto de ninguna manera afectará el rendimiento de la solución resultante.

Cribados de hormigón

El cribado de hormigón es más común. Su uso se realiza con mucha más frecuencia que otros materiales similares. Y todo gracias a que los cribados de hormigón son fáciles de obtener. Basta con procesar y triturar mecánicamente el material de hormigón de desecho. Este material se utiliza para la colocación de carreteras, la construcción de muros, la mejora de sitios y territorios, y se utiliza en la preparación de mortero asfáltico.

Cribados de hormigón y ladrillo.

Ocasionalmente, se añaden a la malla de hormigón virutas de ladrillo extraídas de ladrillos usados. El composite con mallas es adecuado para sentar las bases de un edificio.

Cualidades positivas de la mezcla de hormigón a partir de cribados.

La resistencia de una solución de hormigón con cribas agregadas es un orden de magnitud mayor que la de una mezcla con arena. Por lo tanto, los constructores suelen preferir la primera opción, el hormigón. Para este tipo de compuesto alta densidad, lo que tiene un buen efecto en su funcionamiento.

La rentabilidad de este material de construcción le permite reducir los costos del proceso de construcción, lo que no se puede decir de la arena y la piedra triturada que se utilizan en la fabricación de diversas soluciones de hormigón. La correspondencia entre precio y calidad de la mezcla cribadora la hace indispensable en la mayoría de tipos de construcción.

Si se agrega cemento, así como tamices, dentro de la solución de acuerdo con la receta, se obtendrá un producto final de alta calidad con altos indicadores de rendimiento. Los cribados pueden sustituir total o parcialmente a la arena. El diámetro de los gránulos de cribado se permite entre 1,5 y 4 mm. Los cribados más finos no son adecuados para mezclar mortero de hormigón, ya que pueden reducir sus características.

No es ningún secreto que el componente principal mortero es cemento. Por lo tanto, para obtener una mezcla de hormigón de alta calidad, es necesario seleccionar el grado de cemento correcto para el tipo de construcción. Dado que se pueden sustituir los tamices en la composición, es posible hacer hormigón de poros grandes a partir de él, pero se deben tomar las fracciones más grandes de tamices, cuyo tamaño de grano sea de al menos 1 cm.

El proceso de calibrar los cribados en fracciones.

Al triturar piedras grandes o materiales de construcción ya usados, se obtienen migajas de diferentes tamaños, cuyo tamaño varía desde guijarros de un centímetro hasta partículas parecidas al polvo. Para el mortero de hormigón se utilizan partículas de cribado de igual tamaño, seleccionadas por separado.

Es costumbre clasificar los tamices triturados de una manera conocida y eficaz: el material se tamiza a través de varios tamices especiales instalados uno encima del otro, comenzando por el más pequeño y hacia arriba a medida que aumenta el diámetro de los orificios del tamiz. Las virutas de piedra que se van a calibrar se vierten en el tamiz grande situado más arriba. Las partículas más pequeñas del contenido del primer tamiz se tamizan en el segundo y luego bajan por todos los niveles del llamado filtro. Al final del proceso, en cada tamiz quedarán guijarros del mismo tamaño. De este modo se divide el material de cribado en fracciones.

Volúmenes de componentes

Las propiedades de calidad y resistencia del producto final dependen de la proporción correcta de los ingredientes añadidos. Para determinar con precisión la cantidad necesaria de cribado de hormigón, se debe tomar una parte de agregado de arena y piedra triturada de la proporción generalmente aceptada y reemplazarlos con dos partes de agregado de cribado.

Para seleccionar el tipo de virutas de cribado para mortero, debe averiguar el grado de carga esperado en la estructura futura o superficie de la carretera. Como se mencionó anteriormente, una mezcla a base de astillas de granito es más ventajosa que una mezcla de arena y piedra triturada. Aquí vale la pena prestar atención a los indicadores de temperatura durante el funcionamiento de la estructura de hormigón o del piso.

Si se planea rellenar el área cercana a una casa particular, se debe utilizar una malla de refuerzo, que se rellena con mortero de hormigón de no más de 7 cm de espesor. Para preparar dicha mezcla, siempre que se utilicen astillas de granito, se aplica la siguiente proporción observado:

• 1 porción de cemento grado M400;
• 8 porciones de chips de granito;
• máximo 20% agua del volumen total.

El resultado será una mezcla con una resistencia de M150. Tenga en cuenta que antes de verter la plataforma conviene colocar sobre ella, que puede estar hecha de cribas de granito, pisoteándola bien antes de verter. La altura de dicha almohada debe ser de al menos 5 cm.

Se sabe que ningún mortero puede prescindir del cemento, cuya calidad y grado determinan las características operativas del compuesto de hormigón. Cuanto mayor sea el marcado de las materias primas utilizadas, mejor será la capacidad del hormigón para adherirse a diversas superficies.

En cuanto a la vida útil del cemento, no se puede dejar sin usar durante mucho tiempo, ya que con el tiempo pierde sus propiedades. Después de sólo un mes, la resistencia del material disminuye en un 10%. Puede averiguar su idoneidad recogiéndolo con la palma y apretándolo ligeramente. Si el cemento se desmorona, significa que aún no ha perdido su calidad, una solución hecha con dicho aglutinante resultará buena.

Recordemos que el nivel de resistencia del composite depende del marcado del cemento. Para la colocación de los cimientos se utilizan los grados M400 o M500, ya que se espera que esta estructura soporte una gran carga de hormigón o paredes de ladrillo futuro edificio. La marca del cemento también incide en su coste. El más caro tendrá la puntuación más alta y el mejor rendimiento.

Un punto importante es la calidad y cantidad del agua vertida. Es necesario agregar suficiente cantidad para obtener una masa de espesor medio. Si se excede con el líquido, la estructura del compuesto cambiará, lo que en el futuro puede provocar una gran contracción de la estructura y, en consecuencia, agrietamiento de las paredes. En cuanto a la calidad, para los compuestos de hormigón de alta resistencia, no técnicos, pero agua potable.

Comentarios:

El proceso de fabricación de hormigón a partir de cribas y cemento es de interés para muchos, porque es un material de construcción bastante común que, una vez endurecido, se caracteriza por una resistencia muy alta y se utiliza en casi todas las áreas de la construcción.

Los cribados de granito se utilizan a menudo para la producción de diversos productos de hormigón armado, y el mortero elaborado a partir de los cribados y el cemento es de muy alta calidad.

El hormigón elaborado a partir de finos cribados de granito es el más solicitado en el diseño de paisajes. Con este material se crean baldosas para aceras, varios tipos de estanques, se decoran zonas adyacentes a las casas, macizos de flores y muchos otros elementos decorativos.

Además, a partir de esta solución se fabrican productos con formas originales y curvas arquitectónicas.

Características del hormigón elaborado a partir de cribas.

Los paneles de hormigón son el material de construcción más asequible y se forman directamente después de un cuidadoso procesamiento del hormigón prefabricado hasta convertirlo en astillas.

Este cribado se utiliza para la producción de hormigón y diversos productos de hormigón armado. Además, se utiliza activamente en la construcción y para la producción de asfalto. El hormigón elaborado a partir de cribas es mucho más resistente, por lo que a menudo se utiliza en lugar de arena.

El producto final adquiere la resistencia requerida y buena densidad. El material resultante es bastante económico, por lo que su uso reduce significativamente los costes de construcción. No afecta de ninguna manera las características existentes de la estructura final, lo que lo hace simplemente insustituible en muchas áreas de la construcción.

Si se elige correctamente la proporción de cemento y cribas utilizadas, se puede obtener un producto final con una resistencia muy alta. El principal uso de los cribados es sustituir completamente la arena o utilizarla como sustituto parcial.

Durante la producción vale la pena prestar atención a todos los componentes y a su calidad. Para obtener una solución de alta calidad, el diámetro de los tamices limpios utilizados debe ser de 1,5 a 4 mm. Los tamices con partículas más pequeñas son completamente inadecuados para la fabricación de hormigón.

Se debe prestar especial atención a la calidad del material utilizado, ya que los tamices no deben contener ninguna impureza.

Es muy importante elegir la marca de cemento adecuada para preparar un mortero de alta calidad, porque el cemento es el componente principal de cualquier hormigón.

Al construir una base monolítica sólida, a menudo se usa cemento, que se caracteriza por una buena resistencia a las heladas, resistencia al agua, alta densidad y un endurecimiento bastante rápido.

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¿Cómo preparar hormigón a partir de cribados y cemento?

El uso de tamices para preparar una mezcla de concreto ahorrará dinero significativamente.

El hormigón elaborado a partir de cribas y cemento es el más práctico y opción rentable que utilizar arena o piedra triturada como base. Para hacer hormigón duradero, se deben observar estrictamente las proporciones.

Para hacerlo necesitas tomar:

• una parte de cemento grado M400;
• ocho partes de abandono;
• aproximadamente 20 por ciento de agua;
• hormigonera

La solución preparada para verter debe tener una consistencia media, por lo que se deben observar estrictamente las proporciones. El exceso de agua puede llevar al hecho de que el relleno utilizado destruirá completamente la estructura de la solución terminada y, después del vertido, se encogerá inmediatamente, lo que provocará la aparición de grietas profundas.

Vale la pena recordar que para producir un mortero bueno y duradero, el agua y el cemento deben ser de alta calidad. Para obtener un producto de alta calidad y alta resistencia, lo mejor es utilizar agua potable purificada.

Diseño de una hormigonera para la preparación de hormigón a partir de cribas.

Para mejorar las características del mortero se le pueden añadir varios tipos de selladores para darle mayor resistencia y elasticidad. Pero conviene recordar que el uso de juntas sólo es recomendable para la construcción de carreteras.

Si se utiliza hormigón para la construcción de un edificio residencial, se debe prestar especial atención a su calidad y resistencia, porque de esto depende la seguridad del edificio.

Para hacer concreto, debe verter cemento y cribas en una hormigonera y mezclar bien toda la mezcla durante varios minutos. Luego es necesario agregar agua a la hormigonera y mezclar la mezcla hasta obtener una consistencia homogénea.

Los cribados durante la mezcla reemplazan total o parcialmente la arena, así como la piedra triturada bastante fina. Vale la pena señalar que cuando dicho hormigón se produce correctamente, no es de ninguna manera inferior al que se hizo con la fracción estándar de piedra triturada.

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Hacer hormigón sin utilizar una hormigonera.

Puede hacer hormigón a partir de cemento y cribas sin utilizar una hormigonera, mezclando la mezcla en un recipiente de madera o metal.

Vierta los componentes preparados para hacer la solución en forma seca directamente en el recipiente y mezcle bien hasta obtener una masa espesa y homogénea.

Cuando todos los ingredientes estén mezclados, es necesario agregar agua gradualmente, poco a poco, revolviendo constantemente la mezcla para evitar la formación de grumos. Cuando la mezcla esté uniformemente mezclada y bien humedecida, puedes usarla para rellenar la base.

El mortero terminado se puede utilizar solo unas horas después de su preparación. Si la solución resulta demasiado espesa, puedes agregar un poco más de agua. La consistencia debe ser tal que se pueda mezclar fácilmente sin mucho esfuerzo, pero al mismo tiempo para que no se salga de la pala.

Los tamices deben tamizarse muy bien antes de su uso. Si las mallas están mojadas, se debe agregar agua un poco menos de la cantidad requerida. El cemento debe estar fresco y de buena calidad.

Si la solución se prepara en la estación fría, entonces se debe calentar el agua, ya que el hormigón puede endurecerse antes de tiempo y perder su resistencia. Al mezclar en invierno, vale la pena cambiar el orden en que se cargan todos los componentes; inicialmente, vierta en el recipiente. agua caliente, y luego se le añaden cribados y cemento. No se debe agregar a la solución. aditivos anticongelantes, porque dañan el refuerzo y contribuyen a la rápida destrucción del hormigón prefabricado.

Los cribados son el material obtenido como resultado de la calibración, tamizado, trituración de rocas o materiales de construcción. Este material se utiliza en construcción y obras viales. El hormigón elaborado a partir de cribas y cemento se considera un material de construcción duradero y económico. ¿Qué tipos de cribado existen? ¿Cómo hacer correctamente una composición de hormigón a partir de una mezcla de cemento y cemento? ¿Qué proporciones se utilizan durante la preparación de esta composición? Esto se discutirá en este artículo.

Tipos de abandonos

Entre las variedades de este material se encuentran:

cribado de granito

El material obtenido después de triturar el granito se tamiza a través de un tamiz especial y se calibra. Cada fracción se utiliza para determinados tipos de composición de hormigón, cuyo uso se realiza en cualquier construcción. Si toma piedra triturada en lugar de granito, dicha composición será mucho más cara y, en consecuencia, no será rentable utilizarla. Esto de ninguna manera afectará el rendimiento de la solución resultante.

Cribados de hormigón

El cribado de hormigón es más común. Su uso se realiza con mucha más frecuencia que otros materiales similares. Y todo gracias a que los cribados de hormigón son fáciles de obtener. Basta con procesar y triturar mecánicamente el material de hormigón de desecho. Este material se utiliza para la colocación de carreteras, la construcción de muros, la mejora de sitios y territorios, y se utiliza en la preparación de mortero asfáltico.

Cribados de hormigón y ladrillo.

Ocasionalmente, se añaden a la malla de hormigón virutas de ladrillo extraídas de ladrillos usados. El composite con mallas es adecuado para sentar las bases de un edificio.

Cualidades positivas de la mezcla de hormigón a partir de cribados.

La resistencia de una solución de hormigón con cribas agregadas es un orden de magnitud mayor que la de una mezcla con arena. Por lo tanto, los constructores suelen preferir la primera opción, el hormigón. Este tipo de compuesto tiene una alta densidad, lo que tiene un buen efecto en su funcionamiento.

La rentabilidad de este material de construcción le permite reducir los costos del proceso de construcción, lo que no se puede decir de la arena y la piedra triturada que se utilizan en la fabricación de diversas soluciones de hormigón. La correspondencia entre precio y calidad de la mezcla cribadora la hace indispensable en la mayoría de tipos de construcción.

Si se agrega cemento, así como tamices, dentro de la solución de acuerdo con la receta, se obtendrá un producto final de alta calidad con altos indicadores de rendimiento. Los cribados pueden sustituir total o parcialmente a la arena. El diámetro de los gránulos de cribado se permite entre 1,5 y 4 mm. Los cribados más finos no son adecuados para mezclar mortero de hormigón, ya que pueden reducir sus características.

No es ningún secreto que el componente principal del mortero es el cemento. Por lo tanto, para obtener una mezcla de hormigón de alta calidad, es necesario seleccionar el grado de cemento correcto para el tipo de construcción. Dado que los cribados se pueden reemplazar en la composición, es posible hacer hormigón de poros grandes a partir de él, pero se deben tomar las fracciones más grandes de cribados, cuyo tamaño de grano sea de al menos 1 cm.

El proceso de calibrar los cribados en fracciones.

Al triturar piedras grandes o materiales de construcción ya usados, se obtienen migajas de diferentes tamaños, cuyo tamaño varía desde guijarros de un centímetro hasta partículas parecidas al polvo. Para el mortero de hormigón se utilizan partículas de cribado de igual tamaño, seleccionadas por separado.

Es costumbre clasificar los tamices triturados de una manera conocida y eficaz: el material se tamiza a través de varios tamices especiales instalados uno encima del otro, comenzando por el más pequeño y hacia arriba a medida que aumenta el diámetro de los orificios del tamiz. Las virutas de piedra que se van a calibrar se vierten en el tamiz grande situado más arriba. Las partículas más pequeñas del contenido del primer tamiz se tamizan en el segundo y luego bajan por todos los niveles del llamado filtro. Al final del proceso, en cada tamiz quedarán guijarros del mismo tamaño. De este modo se divide el material de cribado en fracciones.

Volúmenes de componentes

Las propiedades de calidad y resistencia del producto final dependen de la proporción correcta de los ingredientes añadidos. Para determinar con precisión la cantidad necesaria de cribado de hormigón, se debe tomar una parte de agregado de arena y piedra triturada de la proporción generalmente aceptada y reemplazarlos con dos partes de agregado de cribado.

Para seleccionar el tipo de virutas de cribado para mortero, debe averiguar el grado de carga esperado sobre la futura estructura o superficie de la carretera. Como se mencionó anteriormente, una mezcla a base de astillas de granito es más ventajosa que una mezcla de arena y piedra triturada. Aquí vale la pena prestar atención a los indicadores de temperatura durante el funcionamiento de la estructura de hormigón o del piso.

Si se planea rellenar el área cercana a una casa particular, se debe utilizar una malla de refuerzo, que se rellena con mortero de hormigón de no más de 7 cm de espesor. Para preparar dicha mezcla, siempre que se utilicen astillas de granito, se aplica la siguiente proporción observado:

• 1 porción de cemento grado M400;
• 8 porciones de chips de granito;
• máximo 20% agua del volumen total.

El resultado será una mezcla con una resistencia de M150. Tenga en cuenta que antes de verter la plataforma conviene colocar sobre ella, que puede estar hecha de cribas de granito, pisoteándola bien antes de verter. La altura de dicha almohada debe ser de al menos 5 cm.

Se sabe que ningún mortero puede prescindir del cemento, cuya calidad y grado determinan las características operativas del compuesto de hormigón. Cuanto mayor sea el marcado de las materias primas utilizadas, mejor será la capacidad del hormigón para adherirse a diversas superficies.

En cuanto a la vida útil del cemento, no se puede dejar sin usar durante mucho tiempo, ya que con el tiempo pierde sus propiedades. Después de sólo un mes, la resistencia del material disminuye en un 10%. Puede averiguar su idoneidad recogiéndolo con la palma y apretándolo ligeramente. Si el cemento se desmorona, significa que aún no ha perdido su calidad, una solución hecha con dicho aglutinante resultará buena.

Recordemos que el nivel de resistencia del composite depende del marcado del cemento. Para colocar los cimientos, se utilizan los grados M400 o M500, ya que se espera que esta estructura soporte una gran carga de las paredes de concreto o ladrillo del futuro edificio. La marca del cemento también incide en su coste. El más caro tendrá la puntuación más alta y el mejor rendimiento.

Un punto importante es la calidad y cantidad del agua vertida. Es necesario agregar suficiente cantidad para obtener una masa de espesor medio. Si se excede con el líquido, la estructura del compuesto cambiará, lo que en el futuro puede provocar una gran contracción de la estructura y, en consecuencia, agrietamiento de las paredes. En cuanto a la calidad, para los compuestos de hormigón de alta resistencia es necesario utilizar agua potable en lugar de agua industrial.

Muchos artesanos del hogar que prefieren resolver de forma independiente los problemas de construcción y reparación en el sitio se preguntan: ¿es posible reemplazar la arena en el concreto con materiales de cribado? Para entender esto, vale aclarar que la deserción diferentes tipos Se forman al triturar piedra, estas son aquellas fracciones que son demasiado pequeñas para ser consideradas piedra triturada. Sin embargo, conservan las características del material original: granito, piedra caliza o grava. Dado que dicho producto es un subproducto de la producción de piedra triturada, su precio es más bajo que el de la arena.

En cuanto a la posibilidad de reemplazar arena o piedra triturada con tamices al mezclar una mezcla de concreto, los constructores experimentados utilizan este método para reducir el costo de la solución. Sin embargo, no se recomienda sustituir completamente la arena con este material; además, es mejor sustituir parte de la piedra triturada por cribas y dejar las mismas proporciones de arena. Esto le permitirá crear hormigón duradero y de alta calidad, reduciendo sus costos. Si desea utilizar filtros para mortero, es preferible reemplazar no más de la mitad de la fracción de relleno gruesa con él.

La única excepción es el uso de materiales de cribado al mezclar hormigón para los cimientos para la construcción de una cerca, el piso de un garaje, caminos en un área personal o un área ciega de una casa. Sin embargo, se recomienda aumentar ligeramente la cantidad de cemento en la receta. Las soluciones para la colocación de conchas o escombros también se rellenan con cribas: se utiliza 1 parte de cemento, 2 partes de arena y la misma cantidad de cribas.

Tenga en cuenta que la calidad de la mezcla dependerá en gran medida de la cantidad de impurezas en el material de cribado, así como de su origen. La composición de cribado debe contener la menor cantidad posible de inclusiones extrañas: arcilla, polvo, materia orgánica. Es preferible utilizar materiales de granito ya que tienen buenas propiedades de resistencia. En la construcción se utilizan con mucha menos frecuencia grava y muy raramente cribas de piedra caliza. Para mejorar la calidad del relleno, a veces se lava adicionalmente, pero esta es una tarea que requiere mucha mano de obra y que suele ser iniciativa del comprador.

Al utilizar este material de construcción, es aconsejable utilizar equipos de compactación por vibración: la base o el camino terminados serán más duraderos. Por tanto, la fracción de cribado no puede sustituir a la arena, pero puede satisfacer parcial o totalmente la necesidad de piedra triturada.

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Uso de cribado de piedra triturada.

Junto con los utilizados tradicionalmente en la preparación de mezclas de cemento y hormigón, se utiliza cada vez más un material natural relativamente económico: los cribados de piedra triturada, cuyo uso permite reducir el coste del hormigón sin reducir su resistencia.

El granito viene en gris y rosa; este último se utiliza a menudo con fines decorativos.

¿Qué es el cribado de piedra triturada de granito? Fragmentos de piedras bastante fuertes, cuyo tamaño de grano no supera los 5 mm. De hecho, la fracción es comparable a la arena gruesa, pero cuesta un poco menos, ya que es un subproducto y no el producto principal de las canteras. Al mismo tiempo, sigue siendo granito manteniendo la propiedad principal por la que se utiliza el granito en las mezclas de hormigón: la resistencia. ¿Está suficientemente justificado su uso en obras de construcción? ¿En qué proporciones se puede utilizar para que la calidad no se vea afectada y se puedan conseguir ahorros tangibles, por ejemplo, al verter una base en tiras?

Ahorro en uso

Durante la construcción, especialmente en la construcción privada, se utiliza cribado de piedra triturada para reducir el coste del hormigón. Pueden reemplazar parcialmente la grava en una mezcla de concreto rígido, mientras que la resistencia del concreto terminado no se verá afectada y es más fácil de colocar.

El tamaño de partícula sigue siendo de 0-5 mm.

Simplemente no reemplace la piedra triturada o parte de ella con mallas. Las fracciones más grandes requieren menos mortero de cemento para llenar los espacios entre ellas. Esto se explica de forma sencilla. El área total de los planos de cualquier poliedro es mucho menor que la suma de las áreas de superficie de varios poliedros que pueden resultar de dividir el original.

Dependiendo del tipo de cemento, al colocar una base de cinta, el peso de la fracción gruesa se puede reducir parcialmente eliminando la piedra triturada. Por ejemplo, para el cemento M200, cuando la relación aproximada cemento/arena/grava es 1:3:5, en lugar de 5 partes de la fracción gruesa, se pueden utilizar 3, y sustituir dos por cribas. Es posible realizar cribados para sustituir más grava en la mezcla.

Para estar seguro de la calidad de la mezcla de hormigón, es necesario realizar varios lotes de prueba.

Se utiliza una prensa para determinar la resistencia de una muestra de prueba de concreto.

Hay que tener en cuenta que el tamaño de las partículas está entre arena y grava, por lo que no merece la pena sustituir por completo la fracción de relleno grande con ella, pero bajo determinadas condiciones es posible si se aumenta la cantidad de cemento.

Dependiendo de dónde se planea usar la mezcla de concreto, el volumen requerido de piedra triturada a veces se puede reemplazar completamente con cribas de granito. Por ejemplo, cuando se echan los cimientos de una cerca, el piso de un garaje, caminos o un área ciega de una casa, la resistencia del concreto, en el que se reemplaza por completo la fracción gruesa, será suficiente. ¡El cribado de piedra triturada utilizada en la solución no reemplaza de ninguna manera a la arena! A pesar de su pequeño tamaño, los cribados siguen siendo piedra triturada (grava) y sirven como relleno duradero, mientras que la arena y el cemento forman una composición "adhesiva".

Mezclar concreto

Si es posible ponerse en contacto con el laboratorio de la empresa más cercana para la producción de productos de hormigón armado, le ayudarán a crear una proporción casi ideal de cemento/arena/cribado/piedra triturada, teniendo en cuenta los materiales adquiridos por el desarrollador. Este procedimiento costará algo de dinero, pero ahorrará tiempo en lotes de prueba, lo que le permitirá seleccionar experimentalmente la composición adecuada, teniendo en cuenta el máximo uso de materiales de detección.

Equipos y herramientas necesarios para realizar un lote de prueba:

• recipiente para amasar;
• llana (tanto como medida como para mezclar);
• Varios moldes de madera para un cubo de unos 10 cm de lado.

El uso de cribas de granito para preparar una mezcla de concreto reducirá su costo.

El amasado se realiza de la siguiente manera. Tome 1 parte de cemento y 2 partes de arena y mezcle bien hasta que quede suave. Solo después de esto se agregan 2 partes de cribado de piedra triturada, después de que se distribuya uniformemente en la mezcla, se agregan 3 partes de grava y, durante el proceso de mezcla, se agrega agua en pequeñas porciones. No debemos olvidarnos de la relación agua-cemento, que debe ser la más baja posible. La solución de hormigón estará lista cuando un grumo que se tome en la mano no deje rastros de cemento.

La mezcla de hormigón se compacta en forma de madera, bien humedecida con agua. Después de aproximadamente una hora, el cubo debería ser fácil de quitar del molde y los bordes permanecerán relativamente lisos. Si la muestra se delamina, es necesario aumentar la proporción de cemento o reducir la proporción de abandonos y volver a intentarlo. Puede hacer varios lotes a la vez con proporciones ligeramente modificadas y determinar la composición óptima de la mezcla de hormigón en función de los resultados del endurecimiento de las muestras.

El granito es muy adecuado como relleno en mortero de cemento para la colocación de escombros o conchas. La composición de dicha solución es: una parte de cemento y dos partes de arena y cribados. Cuanto mayor sea la calidad del cemento, mayor será la cantidad de cribas que se pueden introducir en la mezcla sin que el hormigón pierda resistencia.

Dado que el costo de cribar piedra triturada es proporcional al costo de la arena y siempre hay un lugar donde usarla, puede llevarla fácilmente "en reserva". Por ejemplo, para diseñar caminos en parcela de jardín. Si no se utiliza durante la construcción, no se perderá.

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Hormigón a partir de cribados: cómo sustituir la arena en el mortero de cemento.

Al preparar mortero de hormigón para cimientos, productos de hormigón armado, losas y otras necesidades de construcción, es obligatorio el uso de masilla. Tradicionalmente, la arena desempeña este papel, pero para obtener hormigón de alta calidad es importante que la masilla esté limpia y de alta calidad. Por lo tanto, la arena se puede sustituir con éxito por cribas. Este material es un subproducto de la producción de piedra triturada, la fracción residual más pequeña. Hay cribados que se obtienen triturando piedra triturada, reciclando hormigón o hormigón con ladrillos.

El granito se considera el más duradero, pero cuando se mezcla hormigón de construcción También se utilizan otros materiales de cribado sin dañar la estructura final. Independientemente de su origen, un producto de este tipo es respetuoso con el medio ambiente y puede reemplazar total o parcialmente la arena y la piedra triturada más caras. Lo principal es que la masa cribada no contiene grafito (inclusiones negras) ni arcilla (partículas amarillas). Al igual que otros materiales, las mallas deben estar limpias.

Una receta aproximada de hormigón a partir de cribas es la siguiente: una parte de cemento M400, ocho partes de cribas, aproximadamente un 20% de agua. El resultado es el hormigón M150, que se puede utilizar para el vertido de plataformas o soleras, superficies con refuerzo. Si es necesario, puede usar cemento de un grado superior, pero no debe aumentar su proporción usted mismo; esto no agregará resistencia adicional al concreto seco. También se pueden añadir materiales de cribado en combinación con arena y piedra triturada, distribuyendo las proporciones.

La mezcla directa de la solución se realiza mejor en una hormigonera. Primero, se combinan los componentes secos de la mezcla, después de lo cual se agregan gradualmente agua y aditivos (si se proporcionan). Es importante que no haya demasiada agua, puedes utilizar incluso menos de la que te da la receta que elijas. El exceso de líquido puede tener un efecto perjudicial sobre la resistencia del hormigón. Cuando el cemento y el agua estén bien mezclados, se pueden agregar tamices ligeramente humedecidos. Esto le permitirá conectarse fácilmente a la masa densa.

Hoy en día, se han creado muchas recetas probadas utilizando diversos materiales de cribado. Variando las proporciones y la composición, es posible obtener hormigón con diferentes propiedades que correspondan al propósito previsto. Tenga en cuenta que la mezcla terminada debe usarse por completo en las primeras dos horas desde el momento de la preparación, por lo que tiene sentido mezclarla para la construcción privada en pequeñas porciones.

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Hormigón para los cimientos. Aprender a convertirlo en el componente principal de un fuerte soporte para nuestro hogar.

Cualquier base en una determinada etapa de su construcción requiere vertido de hormigón. El hormigón es una mezcla densa. Los componentes de la mezcla de hormigón son: agua, una sustancia con características aglutinantes, masillas y diversos aditivos especiales. El aglutinante suele ser cemento. El relleno para la mezcla de hormigón puede ser cribado, arena, piedra triturada, etc.

En la construcción de viviendas modernas no existen restricciones en cuanto a la selección y compra de materiales de construcción. La mezcla de hormigón también se puede pedir y comprar ya preparada. Es decir, se entregará a su dirección en un vehículo especial: un camión hormigonera, se les entregarán bombas de hormigón en régimen de alquiler y, por favor, continúen trabajando por su cuenta.

Esta oferta es bastante tentadora, pero nadie se hace responsable de la calidad y cantidad del cemento utilizado en el lote, y sólo el tiempo demostrará la discrepancia entre su marca y proporciones con el trabajo que se está realizando en forma de destrucciones y grietas en el base. Para que la mezcla de hormigón coincida en propiedades y composición, es necesario seleccionar correctamente las proporciones de sus componentes. Y la resistencia del hormigón depende de la calidad de los materiales utilizados: cemento, masilla de piedra, arena de cantera o de río y agua. Lo más importante es que la composición de la mezcla de hormigón se forma en función de su finalidad.

En nuestro artículo veremos varios. consejo importante y reglas para aquellos que no son perezosos y preparan el hormigón ellos mismos en el sitio de construcción.

Los principales componentes del hormigón para trabajos de cimentación.

Para preparar la mezcla de hormigón, necesitaremos los siguientes materiales: agregados de hormigón gruesos: piedra triturada o grava; agregados finos – cribas o arena; agua y, por supuesto, cemento. Analicemos más a fondo los componentes del hormigón según sus características.

Por ejemplo, se puede pedir arena para construir los cimientos y entregarla en el lugar de construcción. Recomendado para usar arena de rio. Pero el área de desarrollo también puede regular la entrega de arena disponible y extraída en una región determinada. La arena de cantera también es perfecta para trabajos de cimentación. Lo principal es que la arena esté limpia y no contenga impurezas de limo ni arcilla, que pueden reducir significativamente la calidad de la mezcla de hormigón. Según las normas, la arena no puede contener más del cinco por ciento de impurezas. La arena para preparar la mezcla de hormigón no debe ser demasiado fina, el tamaño de las partículas del material debe ser de 1,2 a 3,0 mm. La contaminación de la arena se puede controlar vertiéndola en una botella de plástico normal, llenándola con agua y agitándola. El agua debe estar casi clara, en el mejor de los casos, un poco turbia. Si el agua se vuelve demasiado turbia y al sedimentar aparece un sedimento arcilloso, significa que la arena contiene un alto contenido de arcilla y no se recomienda utilizarla para preparar mortero de hormigón.

En cuanto a la grava y la piedra triturada, también se puede debatir durante mucho tiempo a qué tipo dar preferencia: laminada o triturada. Puede estar casi cien por ciento seguro de que comprará material extraído en un área determinada. En este caso, se recomienda lavar los escombros antes de su uso y limpiarlos de impurezas extrañas. Puede lavar la piedra triturada en un sitio de construcción, por ejemplo, con agua de una manguera, pero debe asegurarse de que no entre tierra en la composición. La tierra contiene una cantidad bastante elevada de materia orgánica, que tiene un efecto destructivo sobre el hormigón. La grava o la piedra triturada son las más adecuadas para aquellos con tamaños de partículas de 1 a 5 cm.

Piensan que es muy la decisión correcta Al preparar mortero de hormigón, utilice mallas. Los cribados confieren al hormigón una resistencia especial. Los tamices se utilizan con mayor frecuencia como relleno adicional, ya que su precio es mucho más alto que el de la arena. Por ejemplo, se resta una parte de arena y piedra triturada de la composición de una mezcla de hormigón y se agregan dos partes de cribado en lugar de estas partes. A veces, el papel del relleno principal lo desempeñan los tamices en la solución, en lugar de la arena.

La cantidad de agua en la mezcla de concreto debe ser aproximadamente el 20% de la masa total, lo suficiente para que la solución tenga una consistencia media. La relación agua-cemento también depende de la marca de cemento utilizada, por lo que es mejor familiarizarse con las instrucciones y características del cemento. Tenga en cuenta que el agua de mar no es en absoluto adecuada, es mejor utilizar agua potable. Si no se mantienen las proporciones de los componentes de la mezcla y hay mucha agua en el hormigón, entonces el relleno flota en la masa y la contracción de la base será demasiado grande. El exceso de agua en la mezcla de concreto conduce a una disminución en capacidad de carga hormigón y su posterior agrietamiento.

A continuación, hablemos del componente más importante del hormigón: el cemento. El cemento se fabrica a partir de clinker de cemento obtenido a partir de materias primas naturales o de una mezcla de materias primas artificiales. La mezcla de materias primas contiene tres partes de piedra caliza y una parte de arcilla, pero en lugar de minerales arcillosos como diatomita, trípoli u otras rocas de silicato similares en composición química a la arcilla. La materia prima se puede cocer antes de la sinterización, donde en el proceso después de la cocción se obtiene una masa sólida sinterizada, que es el clínker de cemento. Esta masa está formada por granos del tamaño de Nuez de color gris oscuro, que luego se muelen en un molino de bolas hasta obtener un polvo fino.

A menudo, para mejorar la calidad del cemento, se añaden aditivos hidráulicos al polvo durante la molienda: aproximadamente un 3% de yeso, hasta un 15% de trípoli o diatomita. El cemento se considera de alta calidad y tiene una alta capacidad adhesiva si el clinker se tritura lo más posible hasta obtener una molienda ultrafina, ya que las reacciones químicas durante dicha molienda se aceleran y la reunificación del material con agua se produce en toda la superficie. .

El cemento se divide, según su forma de producción, en calidades, que se designan con números: de 100 a 600. Los números indican la resistencia a la compresión de los prismas de la muestra en el rango de 10 a 60 MPa. Esto significa que la calidad del cemento está determinada por su resistencia a la tracción. Esto sucede de esta manera: mediante el método de prensado, las muestras de prismas se comprimen entre sí y se preparan a partir de una solución: se mezcla una parte de cemento con tres partes de arena con un tamaño de fracción de 40x40x160 mm. El cemento de grado 600 no se utiliza en la construcción de viviendas privadas debido a su coste demasiado elevado. Esta marca de cemento se utiliza en la construcción de instalaciones militares, por ejemplo, silos de misiles, búnkeres, etc., y se denomina "Militar".

Para la construcción privada y la construcción de cimientos, se utiliza cemento, con mayor frecuencia de grado 500, con menos frecuencia M-400. Por supuesto, al elegir una marca de cemento, la elección se basa en un proyecto arquitectónico desarrollado específicamente, pero el costo entre marcas no difiere mucho y no vale la pena ahorrar en su propia comodidad y seguridad.

El cemento también se divide en tipos: cemento portland de escoria, cemento portland y cemento puzolánico, así como sus variantes de cemento de endurecimiento rápido. Todas las especies tienen la misma naturaleza, pero algunas características. Por ejemplo, el cemento de escoria Portland tiene una mayor resistencia a la humedad, pero una menor resistencia a las heladas, lo que afecta la tasa de ganancia de resistencia. El cemento Portland es el material más utilizado, que se utiliza en la construcción de cualquier tipo de estructura, incluido el vertido de cimientos monolíticos. El cemento Portland, a diferencia del cemento de escoria Portland, tiene menos resistencia a la humedad, pero mayor resistencia a las heladas. Para la construcción de estructuras subterráneas y subacuáticas se recomienda utilizar cemento Portland puzolánico, ya que al utilizarlo en exteriores se pierden sus cualidades de resistencia y experimentamos una mayor contracción.

Para acelerar el trabajo de cimentación, puede utilizar cementos de endurecimiento rápido, pero debe saber que también es necesario trabajar con ellos muy rápidamente, lo que resulta extremadamente poco práctico durante la construcción. Por lo tanto, especialistas experimentados recomiendan utilizar cemento Portland al construir una base monolítica.

Tenga en cuenta que se recomienda comprar cemento antes de comenzar a trabajar directamente con él. La recomendación se explica por el hecho de que el cemento almacenado en un almacén durante aproximadamente un mes pierde alrededor del 10% de su resistencia; tres meses en almacenes – 20%; después de un año de almacenamiento, se pierde alrededor del 40% y un par de años le quitan más del 50% de la resistencia del cemento. Si, al abrir una bolsa de cemento, encuentra grumos en su interior, o tal vez incluso cemento completamente endurecido, no se enoje, porque si los grumos colapsan bajo la compresión de sus dedos, entonces el cemento se puede usar de manera segura. Las bolsas de cemento abiertas no deben dejarse abiertas durante la noche. Consejo: No se recomienda aumentar la proporción de cemento en la mezcla de hormigón, esto no aportará resistencia al hormigón, sino que, por el contrario, la reducirá. La composición óptima recomendada de hormigón para trabajos de cimentación se puede ver en la tabla anterior.

Seleccionar la composición correcta de la mezcla de concreto.

Las proporciones de materiales de hormigón para verter los cimientos pueden ser las siguientes: por ejemplo, si tomamos diez kilogramos por cada 10 kg de cemento, tomamos 30 kg de arena, 40 kg de grava o 50 kg de piedra triturada. Para cemento, por ejemplo M400, es necesario agregar agua la mitad del peso de todos los demás componentes. Por ejemplo, si el peso de una mezcla seca de cemento, arena, grava o piedra triturada es de unos 90 kg, entonces es necesario tomar unos 45 litros de agua. La solución debe ser bastante densa, pero no demasiado densa, pero tampoco escurrirse rápidamente de la pala. Si la mezcla resulta demasiado densa, puedes agregar agua.

Conviene recordar que la arena húmeda también contiene humedad, por lo que hay que secarla o utilizar unos litros menos de agua. Tenga en cuenta que la cantidad de arena en la composición del hormigón debe ser dos veces menor que la de grava. El hormigón se puede mezclar en baño de hierro, sobre suelo de madera o chapa de hierro, en cubeta de madera o en hormigonera. Lo principal es asegurarse de que no entren impurezas extrañas en la mezcla y que la mezcla se mezcle bien hasta que quede suave. Para ello, primero añadiremos los ingredientes secos, los mezclaremos bien con una pala y poco a poco iremos añadiendo agua. La mezcla de hormigón debe mezclarse uniformemente y humedecerse por completo, y después de su preparación debe utilizarse en un par de horas.

Es aconsejable rellenar la base en la estación cálida. A menudo, los trabajos de cimentación se realizan en la estación fría, por lo que recomendamos utilizar agua caliente para el hormigón. Esto acelerará el endurecimiento de la mezcla de hormigón después del vertido y evitará que se endurezca antes durante el mezclado. En climas cálidos, se debe verter el hormigón con la adición de agua fría en la mezcla para que el fraguado no se produzca muy rápidamente. Después de verter la cimentación, para eliminar el exceso de aire de la capa de mezcla y compactar el hormigón, utilizaremos un vibrador profundo especial, o una pieza de refuerzo ordinaria, con la que removeremos la capa. vertido de hormigón en varios lugares y golpear el encofrado desde el exterior con un martillo.

Calculamos la cantidad necesaria de mezcla de hormigón para el trabajo.

La construcción competente y económicamente viable de una cimentación implica el cálculo correcto del volumen requerido de hormigón. Un exceso de material comprado estará plagado de fondos desperdiciados, y la falta de mezcla de concreto en el sitio de construcción conducirá a carreras innecesarias y una pérdida de tiempo precioso. En este sentido, es necesario ser bastante responsable al calcular con precisión la cantidad requerida de concreto.

Podemos determinar fácilmente la marca del hormigón. El cemento debe seleccionarse según la marca con mucho cuidado, ya que, por ejemplo, el cemento M-200 puede no corresponder a su marca debido al almacenamiento prolongado y cumplir con las características del M-180. En consecuencia, después de mezclar, verter y otros trabajos, obtendremos, en el mejor de los casos, una marca de hormigón de aproximadamente 100. Obtendremos una marca de hormigón una vez y media o dos veces menor que la marca de cemento. La tabla muestra los valores de la mezcla agua-cemento.

El hormigón cuya calidad corresponde, por ejemplo, a 100, resistirá una carga de unos 100 kg/cm2, por lo que cimentación columnar, fabricado con este tipo de hormigón, con una sección de pilar de 20x20 cm, con un área de sección de 400 cm2, puede soportar una carga de unas 40 toneladas. En consecuencia, cuatro de estos pilares pueden sostener una casa que pesa 160 toneladas. Al utilizar cemento M-400, manteniendo las proporciones de mezcla, obtendremos finalmente hormigón M-200. Ciertamente, base de tira, distribuirá el peso de toda la casa en un área más grande, por lo que incluso si se desvía de la tecnología de mezclar y verter los cimientos, permanecerá lo suficientemente fuerte y no colapsará.

Cada marca de hormigón da una contracción diferente, por lo que es necesario conocer exactamente el valor de cada parámetro, ya que cuanto mayor sea el coeficiente de contracción, más mezcla de hormigón necesitaremos para el vertido. Por ejemplo, una base en forma de paralelepípedo requerirá un volumen de solución de concreto, que se puede encontrar usando la siguiente fórmula: multiplique el ancho de la base por la longitud y la altura (V=abh). Multiplicamos el indicador resultante por el coeficiente de contracción de nuestra marca de hormigón. El valor que obtenemos al final se divide por 1,05. El valor de 1,05 determina el volumen aproximado de elementos adicionales, como, por ejemplo, refuerzo. Si la forma de la base diseñada no es un paralelepípedo, sino, por ejemplo, un paralelogramo, un trapezoide en la base, etc., entonces buscamos conocimientos en geometría escolar, donde las fórmulas para calcular los volúmenes de varias figuras son definitivamente disponible.

Comenzando a preparar una solución concreta con sus propias manos, debe tenerse en cuenta que muchos factores afectan sus parámetros. En particular, el tipo y la calidad del relleno juegan un papel importante, por lo que su selección también debe abordarse de manera muy responsable. El relleno más tradicional es la arena, pero para estos fines se suelen utilizar tamices, que es el tema de este artículo.

información general

Entonces, ¿a qué se le llama abandono escolar? La mayoría de las veces se tritura y se clasifica en fracciones de roca. También puede encontrar a la venta cribas recicladas de diversos materiales de construcción.

En cualquier caso, independientemente del tipo de miga, se trata de un material respetuoso con el medio ambiente y seguro para el ser humano. Debido a su disponibilidad y bajo costo, se ha vuelto casi indispensable para muchos trabajos de construcción y decoración.

En particular, las migas se utilizan en la construcción de viviendas, en el sector de carreteras, en la producción de productos de hormigón armado, etc. Además, las cribas se utilizan a menudo en paisajismo.

Los principales indicadores de rendimiento de este material incluyen el módulo de tamaño de partícula.

Tipos de abandonos

Como se mencionó anteriormente, existen diferentes tipos de detección.

Muy a menudo, se utilizan los siguientes tipos en la producción de hormigón:

• Granito;
• Concreto;
• Hormigón con ladrillo.

Ahora echemos un vistazo más de cerca a las características de los diferentes tipos de migajas.

Granito

El cribado de granito es el tipo de relleno más popular. Es una miga con un tamaño de fracción que oscila entre 1-10 mm, que presenta un color gris o rojizo. Gracias a los diferentes tonos de rojo, el granotsev se utiliza activamente en la fabricación de losas y todo tipo de productos de hormigón armado, además, el granotsev ha encontrado una amplia aplicación en jardinería.

Debo decir que la densidad. Lo único es que es necesario observar las proporciones del hormigón hecho de granito. Las migas se pueden utilizar como sustituto total o parcial de la arena. En consecuencia, en diferentes casos, sus proporciones serán diferentes.

Debido al bajo coste de este relleno, se reducen los costes de construcción. En particular, dicho hormigón es mucho más económico que una solución con la adición de piedra triturada. Otras ventajas incluyen el hecho de que no afecta las características operativas de las estructuras de hormigón.

Concreto

La principal ventaja de la criba de hormigón es su bajo precio. Las migas se obtienen mediante procesamiento secundario del hormigón. Como resultado de la trituración de productos de hormigón armado, el tamaño de las fracciones de migajas es de 1 a 10 mm.

El hormigón proyectado ha encontrado una amplia aplicación en las siguientes áreas de la construcción:

• En el ámbito de la construcción de carreteras;
• En la fabricación de diversos productos de hormigón armado;
• En construcción industrial;
• Cuando se ajardinan zonas, etc.

En la foto - migas de ladrillo y hormigón.

Cribado de hormigón y ladrillos.

Este material es una mezcla hecha de productos de destrucción o productos de procesamiento de ladrillo y hormigón. Además de los ladrillos rotos, estas migajas contienen una parte de piedra de cemento y fracciones de otros materiales de construcción.

Preparación de hormigón

Dimensiones

Como se mencionó anteriormente, utilizar cribados como relleno es una solución más rentable que arena y piedra triturada. Como regla general, el hormigonado de cribado se realiza con refuerzo. Al verter soleras, donde se usa con mayor frecuencia dicho relleno, el espesor de la capa es de 7 a 10 cm.

Para obtener un material suficientemente duradero para verter, por ejemplo, un patio, es necesario observar las siguientes proporciones de hormigón granulado:

Esta proporción nos permite obtener . Si los trabajos de construcción requieren un material más duradero, se pueden utilizar cementos de mayor calidad. Por ejemplo, si prepara una solución a base de cemento M500, esta proporción le permitirá obtener hormigón M250.

Sin embargo, no se debe cometer un error común entre los constructores novatos: aumentar el contenido de cemento en la solución. Un alto contenido de cemento no aumentará la resistencia del material, sino que la reducirá.

¡Nota! Está prohibido utilizar cribas amarillas que contengan arcilla, así como migas negras, es decir. con contenido de grafito.

Si Granotsiev no reemplaza completamente la arena, entonces puede usar las siguientes proporciones de concreto con tamiz:

Con esta proporción, agregar migas prácticamente no aumentará el volumen de la solución, ya que llenará los huecos entre los escombros y al mismo tiempo fortalecerá los vínculos entre la arena y los escombros.

Preparación de la solución.

Ahora veamos cómo hacer hormigón a partir de granotsev. Para hacer esto, necesitará una hormigonera, especialmente si la composición contiene piedra triturada, ya que es muy difícil mezclar dicha solución usted mismo, incluso si se mezcla en un volumen pequeño.

Las instrucciones para preparar mortero de hormigón son las siguientes:

• En primer lugar, debes mezclar los ingredientes secos.
• Después de que la mezcla de tamices, arena y cemento esté bien mezclada, se vierte gradualmente agua en la composición.. Si es necesario, en esta etapa se añaden plastificantes y otros aditivos. Las recomendaciones para su uso siempre están disponibles en el embalaje.
• Después de obtener una masa homogénea, se añade a la composición piedra triturada o grava, limpiada y empapada en agua.. Luego todos los componentes deben mezclarse bien. Si es necesario, se puede agregar una pequeña cantidad de agua, pero no se debe permitir que sea en exceso, ya que en este caso la masilla destruirá la estructura del concreto, además, el exceso de agua aumentará la contracción.

¡Nota! Para preparar material de construcción de alta calidad, es necesario utilizar cemento fresco sin impurezas, así como agua limpia (preferiblemente potable). Durante un año de almacenamiento, el cemento pierde hasta el 40 por ciento de su resistencia. Varias impurezas en el agua también pueden reducir significativamente la resistencia de la piedra de cemento.

Esto completa el proceso de preparación de la solución. La mezcla resultante debe procesarse en dos horas.

Conclusión

El uso de cribas como relleno del hormigón se ha generalizado entre los constructores, gracias a las múltiples ventajas que presenta esta solución. Además de ahorrar dinero, la miga permite obtener un material resistente y duradero. Lo único es que para ello es necesario observar estrictamente las proporciones y también prestar atención a la calidad de todos los componentes de la mezcla.

Puede obtener más información sobre este tema en el vídeo de este artículo.