Requisitos para la preparación de cimientos al instalar pisos poliméricos industriales. Requisitos generales para suelos de hormigón.

28.06.2019

Requisitos de superficie

La preparación adecuada de la superficie es la etapa más importante Colocación de revestimientos poliméricos autonivelantes. Básicamente, los polímeros KEMA se colocan sobre una base de hormigón. En aproximadamente el 90% de los casos, la causa del desprendimiento y destrucción y la disminución de la vida útil de los recubrimientos poliméricos es una preparación inadecuada de la base de hormigón. Para preparar adecuadamente la base, es necesario tener en cuenta una serie de factores:

Marca de fuerza forjado no menos de M250. Si la calidad del hormigón es inferior a este valor, la base de hormigón no podrá soportar cargas operativas suficientes y colapsará bajo el suelo de polímero. La destrucción de la base también conducirá a la destrucción del recubrimiento de polímero. Además, en este caso la base de hormigón es demasiado porosa y el consumo de imprimación será sensiblemente superior al recomendado. La calidad del hormigón se mide con un martillo Schmidt, un martillo Kashkarov e instrumentos como KISI, Beton-8, UK-YUP, UK-16P, IUK-12P, PIK-6, Udar-1, Udar-2, MK. -1, etc. La resistencia a la tracción del hormigón es de al menos 1,5 MPa. Cuando la resistencia del hormigón es inferior a este valor, existe un alto riesgo de que el revestimiento se desprenda junto con el hormigón. Esto es especialmente importante si las instalaciones estarán sujetas al tráfico de vehículos sobre ruedas. En este caso, se producirán altas cargas de corte. Para que el revestimiento de polímero sea duradero, es necesario que la resistencia a la tracción del hormigón no sea inferior a la adherencia del revestimiento de polímero. KEMA a la base.

Humedad La humedad del piso de concreto al colocar el polímero debe ser no más del 4%. Esto se debe a que el vapor de agua en el concreto crea una presión parcial alta y puede hacer que el polímero se desprenda. El lugar donde se produzca la separación dependerá de la resistencia local del hormigón. Si el contenido de humedad del hormigón es del 4-8% y es imposible secar el hormigón, entonces es necesario utilizar un sistema de material de capa fina permeable al vapor. KEMAPOX AGUA. La humedad se mide utilizando un medidor de humedad MG-4, MG-4D, GANN Hydromette, método de carburo, métodos de laboratorio, además se puede medir la presencia de exceso de humedad colocando una película de polietileno de 50 cm x 50 cm, 0,15 mm. de espesor, sobre el hormigón y pegando sus bordes con cinta adhesiva. Al cabo de no menos de 16 horas se comprueba visualmente la presencia de gotas de humedad sobre el mismo. superficie interior. Si está presente, el contenido de humedad del hormigón es superior al 4%. Humedad relativa del aire: no más del 80% (medida con higrómetros como VIT-1, VIT-2)

Edad del hormigón
El piso de concreto debe curarse durante al menos 28 días. Esto se debe al proceso de hidratación del hormigón. En este momento, está en marcha el proceso químico de aumentar la resistencia del hormigón. Se caracteriza por exceso de humedad y contracción del hormigón. Aplicación de recubrimiento de polímero. KEMA antes de este período no es deseable debido a posibles problemas futuros con la adherencia del recubrimiento y la aparición de grietas.

Disponibilidad de impermeabilización.
Si la base de hormigón se construye sobre el suelo, la presencia de impermeabilización es un requisito previo para la instalación de revestimientos poliméricos. De lo contrario, como resultado de una posible penetración de humedad del suelo en el hormigón, se producirá un exceso de humedad y un posible desgarro del revestimiento de polímero. Si no hay impermeabilización de la base de hormigón, es necesario utilizar un sistema permeable al vapor. KEMAPOX AGUA.

Nivelación de la base
La desviación en la uniformidad de la base de concreto al instalar un piso de polímero a granel no debe ser más de 4 mm. al comprobar con una varilla de 2 metros. Al mismo tiempo, cuanto más delgada sea la capa de piso de polímero, más suave debe ser la superficie de la base de concreto. Todos los defectos de la superficie del hormigón aparecerán a través de una fina capa de revestimiento.

temperatura base
Temperatura ideal de una base de hormigón al aplicar un revestimiento polimérico. KEMA debe estar en el rango +17°C - +23°C.
La temperatura mínima de la base al aplicar el revestimiento es de + 12 °C.
La temperatura máxima de la base durante la aplicación del recubrimiento es de + 30 °C.
Antes de empezar a trabajar, la temperatura base debe ser 3 °C superior al punto de rocío medido. Cuando se trabaja en espacios abiertos, es mejor comenzar a aplicar por la noche para que los rayos del sol no sobrecalienten la superficie. La temperatura de la base se puede medir con un termómetro normal, para ello se coloca en el suelo durante al menos 20 minutos.

Problemas de cimientos concretos y métodos para eliminarlos.

La base para el polímero no siempre es la ideal. En esta sección consideramos los problemas y soluciones de preparación de la base para la aplicación del polímero.

Todo el hormigón contaminado debe eliminarse hasta que quede blanco. Es mejor realizar este trabajo con una granalladora. También es posible eliminar el hormigón contaminado utilizando una rectificadora de mosaicos con segmentos de diamante y, en caso de contaminación profunda, una fresadora. Se rellenan grietas finas con una abertura de hasta 0,5 mm. KEMAPOX RELLENO 1000. La grieta se expande con un perforador de 1 a 2 cm de ancho y hasta 0,5 cm de profundidad. Esto se hace con el fin de eliminar la suciedad y la capa débil de hormigón para obtener una buena adherencia con la masilla. Después de esto, la grieta se limpia y se imprima. KEMAPOX GRUND 2000 y rellenar con masilla con ayuda de una espátula hasta el nivel del suelo. En este caso, es necesario desmontar la regla y aplicar una nueva. Al reparar esta grieta, es imposible garantizar la ausencia de delaminación de la solera de hormigón y su solidez y, como consecuencia, la formación de grietas en el revestimiento polimérico. La piedra triturada y las colinas se cortan con una fresa. (No muela la piedra triturada para conservar los cortadores de diamante). Las áreas bajas se nivelan con masilla, y es necesario lijar y quitar el polvo de la superficie antes de aplicar la masilla. Para corregir hormigón de baja calidad, la regla se imprima con tierra. KEMAPOX GRUND 2000 o KEMAPOX RELLENO 1000 hasta saturar (aparición de zonas con superficie brillante). A continuación se lija ligeramente (el pulido completo de la solera blanda provocará la formación de hoyos) y se masilla completamente la base con un consumo de masilla de 1 kg/m2. Después de la polimerización de la masilla (ya que la imprimación de la masilla se absorbe parcialmente y se forma un residuo de arena), es necesario lijar y espolvorear la superficie nuevamente. La superficie está preparada. Mayor aplicación de sistemas. KEMA requerirá menos imprimación (0,2 kg/m2 en lugar de 0,4 kg en los sistemas estándar). Es necesario secar con pistolas de calor hasta que el hormigón adquiera un color blanco. Aumente la temperatura de la habitación utilizando pistolas de calor u otros equipos de calefacción. Si planea instalar calefacción en la habitación, es mejor planificar el trabajo de aplicación de un recubrimiento de polímero. KEMA después de la instalación de calefacción. Si se utilizan tuberías como guías, es mejor sacarlas y reparar los daños resultantes en forma de grietas medianas. Si dejamos los tubos hay que enmasillarlos con un espesor de hasta 3 mm, pero en este caso se debe advertir al cliente que quedará un pequeño bulto en estos lugares. Las guías especiales modernas tienen un revestimiento de plástico en forma de cordón en la parte superior. Es necesario sacarlo y reparar el daño como grietas medianas. Se retira el sellador con el que se rellenan las costuras. Las costuras se rellenan con masilla y se reparan como grietas medianas.

Problema	¿Qué afecta?	Métodos de solución
Hormigón contaminado (El hormigón contiene pintura, aceite, grasa, etc.)	El recubrimiento de polímero tendrá una adherencia débil a la base y se desprenderá durante el uso.
Grietas en los cimientos	Son peligrosos porque después de aplicar el recubrimiento de polímero. KEMA Durante el funcionamiento del suelo, puede producirse un mayor aumento. Y revestimiento de polímero. KEMA También puede agrietarse en estos lugares. Además, al aplicar una capa de imprimación, las grietas aumentarán significativamente el consumo de tierra.	Por lo general, todas las grietas (especialmente las pequeñas) no son inmediatamente visibles y se abren después del granallado o el esmerilado. Para sellar grietas con una apertura de 0,5 mm o más, utilice una masilla especial: 1 parte de imprimación KEMAPOX GRUND 2000, 5 partes de arena de cuarzo ARENA EPOXI ES(0,1-0,3 mm). Las fisuras dinámicas se refuerzan transversalmente.
Grietas finas
Grietas medianas
Grietas por todas partes profundidad de la solera de hormigón	Una grieta en toda la profundidad de la solera significa su desprendimiento de la base y la presencia de fuertes deformaciones en la misma.
Pozos locales, abierto o hormigonado	Una base de hormigón con fosos locales abiertos no cumple los requisitos de nivelación del suelo. Y el hormigón utilizado para reparar los pozos (si están hormigonados) tiene baja adherencia y se desprenderá durante la operación, destruyendo así el revestimiento de polímero.	El hormigón de reparación se desmonta. La fosa se lija con una amoladora para eliminar la suciedad y la débil capa de hormigón. Luego se espolvorea con una aspiradora industrial. Después de preparar la superficie, el pozo se llena con piedra triturada seca y se rellena con hormigón epoxi (1 parte de tierra KEMAPOX GRUND 2000: 11 partes de arena fracción 0,3-0,8 mm.). Esta composición debe estar entre 0,3 y 0,5 cm por debajo del nivel del suelo, ya que después de la polimerización la composición se encogerá. Después de eso, el hoyo se nivela hasta el nivel del piso con masilla estándar.
Irregularidades, piedra triturada.	Incumplimiento del requisito de planitud.
Concreto de baja calidad	Si la base de hormigón está por debajo del grado M250, durante la operación colapsará debajo del revestimiento de polímero y, como resultado, el revestimiento colapsará. Además, en este caso la resistencia a la tracción del hormigón es demasiado baja y el revestimiento de polímero KEMA puede desprenderse junto con la capa superior de la regla.
Solera delgada (menos de 5 cm)	La base se deteriorará y se desprenderá durante el funcionamiento, lo que provocará la destrucción del revestimiento de polímero. KEMA.	El uso de sistemas de revestimiento de capa gruesa rellenos de cuarzo con refuerzo de fibra de vidrio de la primera capa sobre la imprimación.
Concreto mojado	El recubrimiento de polímero puede desprenderse de una base húmeda.
Baja temperatura jardines	Puede haber problemas con la polimerización de la composición.
Guías	Puede haber problemas con la adherencia del recubrimiento de polímero. Pula con cuidado; es posible dañar los cortadores de diamante en los tubos metálicos.
Deformación costuras	El recubrimiento de polímero no se adherirá al sellador.
Armadura	La malla de refuerzo puede sobresalir de la solera de hormigón.	Cortar y masilla.

Requisitos para la base antes de aplicar pisos industriales poliméricos.

Los suelos de polímero de pequeño espesor (de 0,5 a 10 mm) pueden soportar elevadas cargas mecánicas y químicas; muy a menudo esta es la única forma de reparar suelos industriales viejos. Para que el piso de polímero funcione durante mucho tiempo, se imponen altas exigencias a la base sobre la cual se colocará el piso industrial de polímero. Largos años El material principal para los cimientos fue el hormigón y la solera de cemento y arena. En los últimos años, debido a las crecientes necesidades de resistencia, se han utilizado activamente modificaciones con polímeros, adición de fibra o endurecedores secos, uso de aspirado para reducir el contenido de agua en la solera, etc.. Estas bases modificadas tienen limitaciones en los recubrimientos que pueden aplicar. Los suelos de madera, asfalto, anhidrita y magnesio están muy extendidos en la industria: son económicos, fáciles de aplicar y cálidos al tacto. Su escasa resistencia a largo plazo, su alta sensibilidad al agua y sus bajas características higiénicas obligan a realizar reparaciones con el tiempo.

Hormigón de alta resistencia Incluye el hormigón de alta resistencia y el hormigón sellado al vacío. Son difíciles de fresar y su superficie queda pulida al lijar. Esto afecta negativamente a la adhesión de revestimientos posteriores al hormigón de alta resistencia y provoca el desprendimiento de estos revestimientos. El uso de imprimaciones de baja viscosidad no mejora significativamente los resultados. Solo se puede obtener un buen resultado mediante granallado o chorro de arena de alta calidad.

Suelo de hormigón con capa superior reforzada. La capa superior endurecida del suelo de hormigón contiene cargas como cuarzo, corindón, carborundo, etc., y la posible presencia de diversos modificadores de origen desconocido. Estos materiales tienen una dureza muy alta y poca adherencia a los recubrimientos poliméricos. La aplicación de materiales poliméricos sólo es posible después de una buena preparación de la superficie y pruebas posteriores. Si el resultado de la prueba es negativo, puede que sea necesario eliminar toda la capa endurecida.

Hormigón con fibra. Si el hormigón contiene fibras sintéticas, después del granallado y la imprimación, las fibras pueden elevarse y formar "rastrojos" en la superficie del piso. La fibra en pie se puede eliminar mediante tratamiento con llama. Después de esto, es posible que sea necesario un lijado ligero y, en algunos casos, un tratamiento adicional con una imprimación.

Requisitos para todas las bases de concreto antes de aplicar un piso de polímero:
- resistencia a la tracción de al menos 1,5 MPa;
- humedad no más del 4%;
- Se debe eliminar la lechada de cemento.

Suelos de anhidrita y yeso
La anhidrita es yeso deshidratado y se caracteriza por una baja tasa de ganancia de resistencia; para acelerar la reacción se le añaden aceleradores especiales a base de sales; su concentración puede oscilar entre el 3 y el 7%. Pueden aparecer eflorescencias en la superficie de los pisos de ahidrita, lo que impide la adhesión al revestimiento posterior.
El efecto higroscópico o reacción química con los componentes de las resinas epoxi líquidas durante el período de curado puede provocar la formación de burbujas, pérdida de resistencia e incluso descamación de grandes áreas. Al igual que el yeso, la anhidrita endurecida tiene una alta solubilidad (aproximadamente 2 g/l). Cuando se producen fluctuaciones de temperatura, se puede formar condensación debajo de la superficie del recubrimiento de polímero, lo que hará que el polímero se desprenda. Por lo tanto, la humedad del piso de hidrita (y yeso) antes de aplicar el piso de polímero no debe ser superior al 0,3%, y este piso debe estar abierto desde abajo para una buena ventilación.
Recomendación: Es mejor quitar esta regla antes de aplicar el recubrimiento de polímero.

Suelos de magnesia
Los pisos de magnesio son el producto de la reacción del óxido de magnesio con cloruros y sulfatos de magnesio para formar hidróxido de magnesio. Los cloruros contenidos en dicho suelo provocan la corrosión de las armaduras de acero de la subcapa de hormigón. En limpieza húmeda La humedad penetra en el suelo, las sales mezcladas (bischofita) reaccionan con el hidróxido de magnesio y se produce una pérdida de resistencia del suelo de magnesio. Estos suelos suelen utilizar áridos orgánicos, que provocan que la superficie se agriete cuando cambia la humedad. Una regla de magnesio no se puede cubrir con una capa de polímero hasta que hayan finalizado todos los procesos negativos en ella (contracción, carbonización, etc.). Se ha establecido experimentalmente que deben pasar al menos 1,5 -2 años después del vertido. La humedad de la solera de magnesio no debe superar el 0,3% y el suelo debe estar abierto desde abajo para una buena ventilación. Normalmente, los suelos de magnesio se recubren con aceite o cera para protegerlos de la humedad. Estos recubrimientos penetran profundamente en el cuerpo de la regla, lo que perjudica la adherencia. Se debe retirar la capa de solera empapada en aceite.
Recomendación: es mejor quitar esta regla antes de aplicar el recubrimiento de polímero.

Recubrimientos poliméricos viejos
A menudo es necesario actualizar los pisos de polímero viejos sin quitarlos. En este caso, surge el problema de la compatibilidad entre el revestimiento antiguo y el nuevo.

Antigua fundación	Epoxy	Poliuretano	PMMA	Poliéster
Epoxy	Bien	después del cebado	no compatible	parcialmente compatible
Poliuretano	prueba previa, prueba	prueba previa, prueba	-	-
PMMA	no compatible	-	prueba previa, prueba	-
Poliéster	no compatible	-	-	Bien

PMMA- revestimiento de polimetacrilato de metilo.
Antes de aplicar un nuevo polímero, el revestimiento antiguo se debe lijar con un disco abrasivo o papel de lija. La elección del recubrimiento polimérico posterior depende de los requisitos de resistencia química, mecánica y exposición a la temperatura.

Baldosas cerámicas existentes.
Se comprueba la fuerza de adherencia a la base dando golpecitos. Se eliminan las baldosas debilitadas y agrietadas y el defecto se repara hasta nivelar con hormigón epoxi. La superficie de baldosas de cerámica, ladrillos de clinker, baldosas resistentes a los ácidos (y materiales similares poco absorbentes) se mate con una muela abrasiva y se elimina la capa de esmalte en la medida de lo posible. Antes de aplicar las capas principales de revestimiento se realiza una prueba de absorción y adherencia de la imprimación. Si el resultado es positivo, se recomienda utilizar sistemas de revestimiento de capa gruesa rellenos de cuarzo con refuerzo de malla de vidrio de la primera capa sobre la imprimación. Es preferible utilizar revestimientos de poliuretano.

Tecnología de preparación de bases de hormigón.

Un revestimiento de polímero es una sustancia fundamentalmente diferente al hormigón. Para una buena adherencia al hormigón, es necesario eliminar todos los factores que impiden la adherencia: partículas sueltas de hormigón, contaminación del hormigón, lechada de cemento. El área de contacto entre el polímero y el hormigón también juega un papel importante. Cuanto mayor sea el área de contacto real, mayor será la adhesión.

Métodos para preparar la base:

Granallado
Es lo más manera efectiva preparación de una base de concreto para la aplicación de un recubrimiento polimérico, ya que no solo elimina la “lechada de cemento”, las partículas de concreto sueltas y la suciedad, sino que también crea alto grado rugosidad de la superficie, aumentando el área de adhesión del recubrimiento de polímero a la superficie del concreto de 2 a 2,5 veces. El granallado revela todos los defectos superficiales ocultos, lo que reduce significativamente la cantidad de defectos en el piso de polímero. Además, el proceso de granallado se realiza sin polvo, lo cual es muy importante para el cliente.
Molienda
Realizado con una rectificadora de mosaicos con cortadores de diamante. Durante el proceso de trituración se elimina la capa superior de hormigón débil y contaminada. Es imperativo moler "en seco", de lo contrario aumentará el contenido de humedad del hormigón y surgirán problemas con la adherencia del revestimiento de polímero. Una de las desventajas del uso de equipos de molienda es el sellado de los poros del hormigón con polvo, lo que perjudica la adherencia, así como la apertura incompleta de los defectos de la superficie del hormigón. Sin embargo, la molienda es el método más común para preparar una base de concreto debido al bajo costo de equipo y mano de obra. La eficiencia de los equipos de rectificado depende de la calidad de los discos con segmentos de diamante de diferente dureza y finalidad.
Molienda
Se utiliza principalmente para nivelar diferencias importantes en la base de hormigón (hasta 5 mm en una sola pasada), eliminar revestimientos poliméricos existentes o capas finas de pintura sin destruir la superficie del hormigón.
Eliminación del polvo
Después de esto, debe utilizar trapeadores para recoger toda la suciedad y el polvo del piso y luego tratar cuidadosamente la superficie con una aspiradora industrial. No es necesario utilizar fregonas, pero luego habrá que limpiar la aspiradora con frecuencia.

Precauciones de seguridad al realizar trabajos de instalación de pisos.

Requerimientos generales Precauciones de seguridad (en adelante HS): 1.1. El trabajo debe ser realizado por personal capacitado para operar el equipo utilizado y que haya recibido capacitación en seguridad. 1.2. El equipo debe estar en buenas condiciones, tener etiquetas de control claras y cumplir con los estándares de seguridad eléctrica. 1.3. El trabajo debe realizarse bajo la supervisión de un capataz o supervisor de turno, de acuerdo con el capataz.
1.4 Además de las recomendaciones dadas en esta instrucción, la organización y realización del trabajo debe cumplir con SNiP 04-12-2002 - "Seguridad laboral en la construcción. Parte 2. Producción de la construcción".
Precauciones de seguridad al realizar trabajos de preparación de una base de hormigón:
2.1. Preparación de una base de hormigón mediante granalladora.
2.1.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador está obligado a verificar visualmente la capacidad de servicio de los componentes y conjuntos, verificar el nivel de aceite y agregar perdigones.
2.1.2. Está prohibido operar una granalladora sin equipo de protección personal (en adelante, EPI). El kit de EPI incluye:

- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos.
2.2. Preparación de una base de hormigón mediante rectificadora y fresadora.
2.2.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador está obligado a verificar visualmente la capacidad de servicio de los componentes y conjuntos, verificar el estado de las frankfurts (herramientas de corte reemplazables) y reemplazar las desgastadas.
2.2.2. Está prohibido utilizar máquinas rectificadoras y fresadoras sin equipo de protección personal. El kit de EPI incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Bata completa con gorro;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Respirador.
2.2.3. Está prohibido utilizar la máquina rectificadora y fresadora sin aspiración conectada (aspiradora).
2.3. Preparación de una base de hormigón mediante fresadora y/o manual herramienta de fresado.
2.3.1. Antes de comenzar a trabajar, el trabajador está obligado a comprobar visualmente la capacidad de servicio de los componentes y conjuntos, comprobar el estado de los repuestos. herramienta para cortar, reemplace el desgastado.
2.3.2. Está prohibido utilizar máquinas rectificadoras y fresadoras sin equipo de protección personal. El kit de EPI incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Bata completa con gorro;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Respirador.
2.3.3. Está prohibido utilizar una fresadora y/o una fresadora manual sin aspiración conectada (aspiradora).
Precauciones de seguridad al realizar trabajos de aplicación de materiales Praspan:
3.1. Trabajo de aplicación de materiales. KEMA Sin EPI está prohibido. El kit de EPI incluye:
- Gafas o máscara de plexiglás;
- Bata completa con gorro;
- Guantes;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Auriculares o tapones para los oídos;
- Un respirador que proteja al trabajador de sustancias orgánicas e inorgánicas volátiles.
3.2. Está prohibido realizar trabajos de aplicación de materiales. KEMA en condiciones de ventilación insuficiente. Al realizar el trabajo, se recomienda garantizar la ventilación en modo mejorado.
3.3. Está prohibido utilizar componentes de materiales. KEMA adentro. Evite el contacto con la piel. En caso de contacto con los ojos, enjuagar agua fría y consultar a un médico.
3.4. Materiales líquidos KEMA Es inflamable, por lo que está prohibido almacenar y abrir el envase, o realizar trabajos de aplicación cerca de una llama abierta.

Almacenamiento de materiales KEMA poliméricos, epoxi y poliuretano.

Para garantizar la seguridad y un rendimiento óptimo, los materiales deben almacenarse en contenedores cerrados (embalaje original) en un lugar fresco y seco a temperaturas inferiores a 23°C, lejos de fuentes de calor y luz solar.
En caso de almacenamiento a temperaturas inferiores a +15°C, se recomienda mantener el material en una sala de trabajo a temperaturas superiores a +15°C durante al menos 24 horas.
Cuando se almacena a temperaturas inferiores a 0°C, se recomienda mantener el material en una sala de trabajo a temperaturas superiores a +15°C durante al menos 48 horas.
Los compuestos epoxi a base de agua no deben almacenarse a temperaturas bajo cero.
Todas las áreas de almacenamiento deben cumplir con las normas contra incendios y Construyendo regulaciones. El almacén de materiales debe ubicarse alejado de cualquier foco de incendio o combustión. Grandes cantidades de endurecedor deben almacenarse en un lugar fresco y resistente al fuego, a una distancia suficiente de otros materiales inflamables. Evite temperaturas superiores a 25°C. El sobrecalentamiento o la mezcla con otro reactivo, como un acelerador, puede provocar una explosión. El producto debe utilizarse dentro de los 12 meses siguientes a la fecha de fabricación.

Nota

Para obtener instrucciones adicionales, métodos de aplicación alternativos o información de compatibilidad de aplicaciones para materiales del sistema KEMA con otros productos o tecnologías contactando con el departamento Mantenimiento LLC "Ettrilat NT"

¡No hay productos!

Pisos industriales– sin ellos en nuestro tiempo es imposible imaginar un solo edificio. Vayamos donde vayamos, al supermercado o al estadio, a empresa manufacturera o una planta procesadora de alimentos, un almacén o un garaje subterráneo, una sala de exposiciones o un centro médico: en todas partes nos encontramos con suelos industriales. Dependiendo de los requisitos de la superficie del suelo, las condiciones de funcionamiento y los requisitos estéticos, Los pisos industriales se pueden hacer usando varios soluciones constructivas . Los suelos industriales modernos son estructuras monocapa o multicapa fabricadas con las tecnologías y equipos profesionales más modernos.

El personal altamente cualificado de nuestra empresa realiza casi todo tipo de pavimentos industriales., que se utilizan hoy en día en nuevas construcciones y reconstrucción de edificios antiguos. Estos incluyen suelos industriales de hormigón con una capa superior reforzada (cobertura), suelos industriales de polímero y, cada vez más populares, suelos industriales de hormigón pulido.

En las páginas de nuestro sitio web podrá encontrar información completa sobre los suelos industriales modernos. Esto ayudará a nuestros Clientes y diseñadores potenciales a seleccionar el tipo óptimo de piso industrial que satisfará más plenamente todos los requisitos establecidos. Si es necesario, los ingenieros de nuestra empresa le brindarán asesoramiento profesional por teléfono o en persona.

Para facilitar la búsqueda de la información necesaria, nuestra web está dividida en secciones:

– Esta es una sección dedicada a los suelos industriales poliméricos. Moderno pisos de polímero muy utilizado en la construcción. Los suelos epoxi autonivelantes se utilizan cuando los suelos están expuestos a cargas mecánicas muy graves, en los casos en los que es necesario dotar a los suelos industriales de una mayor resistencia química y facilitar el proceso de limpieza. Los sistemas antiestáticos epoxi se utilizan ampliamente en industrias de explosivos, salas de servidores y talleres para ensamblar los componentes electrónicos más complejos. Los compuestos epoxi autonivelantes le permiten crear pisos autonivelantes únicos y altamente artísticos. Los suelos autonivelantes de poliuretano también son un tipo muy popular de suelos poliméricos modernos. Debido a su mayor elasticidad en comparación con los pisos epoxi, los pisos autonivelantes de poliuretano se usan con mayor frecuencia donde la base está sujeta a vibraciones, donde existe riesgo de que se formen pequeñas grietas en la base, si durante el funcionamiento el piso industrial está expuesto a fuertes cortes. cargas. Los suelos de metacrilato de metilo tienen una serie de propiedades únicas que los suelos de epoxi o poliuretano no tienen. La tasa de polimerización y ganancia de resistencia es tan alta que ya 2 horas después de la instalación, los pisos hechos de composiciones de MMA pueden someterse a carga completa. Otra propiedad única de estos suelos es la posibilidad de instalarlos a temperaturas bajo cero.

– esta es una sección que informa sobre pisos industriales de concreto de varios diseños. Pisos industriales de concreto con una capa reforzada (recubrimiento), menos comúnmente llamados pisos de acabado blindados o pisos de concreto pulido. Uno de los tipos más populares de suelos de hormigón. Al construir tales pisos, se usa un endurecedor seco, una capa superior, que se esparce sobre la superficie del concreto recién colocado y, con la ayuda de máquinas de acabado de concreto (helicópteros), se distribuye uniformemente sobre la superficie, se compacta, se muele y crea un alto -costra de resistencia en la superficie del piso de concreto industrial que se fabrica. Este tipo de suelo no genera polvo, es fácil de limpiar y tiene un aspecto más atractivo. apariencia en comparación con el hormigón convencional. La gran ventaja de estos suelos es la velocidad de trabajo relativamente alta, la rápida puesta en servicio del suelo industrial terminado y el coste relativamente bajo. La tecnología del “hormigón pulido” o suelos de hormigón pulido es una tecnología desarrollada hace bastante tiempo y que ha encontrado una “segunda vida” con la aparición de instalaciones de esmerilado y pulido de alta tecnología, así como con los modernos productos químicos de construcción que se utilizan. para impregnar el piso de concreto después del esmerilado y pulido de varias etapas. La principal ventaja de estos suelos es que no se aplica ningún recubrimiento a la superficie del suelo de hormigón, lo que evita su destrucción o descamación. Al instalar suelos industriales de hormigón pulido, se corta de su superficie la capa más débil de lechada de cemento y la capa superior de hormigón hasta que aparece el agregado de granito. Entonces hormigón monolítico impregnado en varias etapas con impregnaciones de litio y pulido con unidades de pulido. El suelo de hormigón tiene una superficie de espejo que recuerda a la piedra natural, que no deja pasar la humedad, es resistente a los productos químicos, es fácil de limpiar y no requiere reparación durante muchos años.

La base de hormigón para la colocación de linóleo es el tipo más duradero y duradero. La capacidad de soportar grandes cargas estáticas y dinámicas, así como su bajo coste, los convierte en el tipo de subsuelo más común para pavimentos deportivos.

Dependiendo de caracteristicas de diseño Hay dos formas de hacer un piso de concreto:

en el suelo - en los primeros pisos sin sótano ni sótano;
sobre losas de piso.

La diferencia fundamental radica en la estructura del cojín de piedra triturada con arena, la impermeabilización y el aislamiento térmico. El espesor de la base de hormigón puede ser de 50 a 150 mm.

Al instalar pisos de concreto en el suelo, una condición necesaria es un nivel bajo de agua subterránea y una contracción completa de los cimientos de la casa. De lo contrario, la base quedará inutilizable en poco tiempo (aparecerán reducciones).

Antes de realizar un piso de concreto en el suelo, es necesario marcar el nivel de la base. El punto de referencia (cero) serán los umbrales puertas de entrada en la habitación. Se debe tener en cuenta el espesor piso, la propia solera de hormigón, capas de aislamiento térmico y cojín de arena.

Antes de comenzar a trabajar en la construcción de una base de hormigón, será necesario quitar la capa superior de tierra a una profundidad de 20 a 30 cm y la cubeta resultante se rellena con arena o una mezcla de piedra triturada con compactación capa por capa. Para una compactación eficaz se recomienda pulverizar con agua y utilizar una placa vibratoria.

El espesor de la capa de arena depende de la diferencia de superficie del suelo y oscila entre 5 y 25 cm, de esta forma se realiza la nivelación inicial del subsuelo de la habitación.

Arcilla expandida, toba o diferentes tipos escoria de alto horno. Se coloca sobre un cojín de arena y, para su fijación preliminar, se vierte con lechada de cemento o mortero líquido. Para aumentar la impermeabilización se puede recubrir con masilla bituminosa.

Térmica e impermeabilización de la base.

Una de las principales etapas en la construcción de una base de hormigón es la realización de trabajos de impermeabilización. De su calidad depende no sólo el uso futuro del revestimiento del suelo, sino también la seguridad y durabilidad de todo el edificio en su conjunto.

Para impermeabilizar una base de hormigón, los materiales en rollo son los más adecuados: polietileno (al menos 200 micrones), membranas hidrófobas, fieltro para techos, aislamiento de vidrio y otros.

Las láminas impermeabilizantes se aplican con una superposición de al menos el 10% del ancho y las costuras se sellan. Los bordes de la impermeabilización deben colocarse en las paredes por encima del nivel cero. Después de hormigonar la base, se corta el exceso.
Se pueden utilizar varios tipos de aislamiento rígido como capa de aislamiento térmico. Pueden ser materiales artificiales como espuma de poliestireno, espuma de poliuretano o materiales de origen mineral, lana de roca de basalto, perlita o corcho.

Se coloca una capa de aislamiento térmico encima del material impermeabilizante. Su espesor depende de condiciones climáticas y se determina mediante cálculo en función del coeficiente de conductividad térmica del material. Sobre el aislamiento se realiza una barrera de vapor, para la cual se pueden utilizar los mismos materiales en rollo que se utilizaron para impermeabilizar la base.

Refuerzo de base de hormigón

Dado que los pisos son gimnasios prever cargas dinámicas significativas, luego, al construir una base de hormigón, es necesario reforzarla. Como refuerzo se pueden utilizar tanto una malla confeccionada como un marco plano hecho de varillas individuales.

Para ello se utiliza refuerzo de clase AIII Ø 8-16 mm (dependiendo del espesor de la solera y del grado de carga operativa). El paso del refuerzo en el marco o malla es de 50 a 150 mm y depende del diámetro de las varillas.

Existen diferentes tipos de refuerzo de nailon o polietileno. Está disponible en forma de mallas confeccionadas. También puedes utilizar fibra añadida directamente a mezcla de concreto.

El marco o malla se coloca sobre balizas-abrazaderas especiales, asegurando la distribución del refuerzo en solera de concreto. Es necesario instalar la malla de tal manera que la distancia desde la parte superior del refuerzo hasta la parte superior del hormigón sea de al menos 15-25 mm, pero no descanse sobre la impermeabilización.

Será necesario instalar una cinta amortiguadora alrededor del perímetro de la habitación para garantizar que la base sea independiente de estructuras portantes paredes Esto compensará la posible contracción de la regla, dando uniformidad a este proceso en toda el área. La cinta también sirve para reducir el efecto de expansión térmica de la regla cuando se calienta en el sistema de "piso cálido".

Instalación de balizas para hormigonado.

El siguiente paso será la instalación de balizas guía según las cuales se verterá la mezcla de hormigón. Para ello, puede utilizar varios tipos de perfiles de tubería o vigas de madera.

Las instalaciones del gimnasio se dividen en secciones rectangulares de hormigonado por etapas (mapas) de tal manera que cada una de ellas se pueda verter en un solo paso. La dirección de hormigonado puede ser longitudinal o transversal. Todo depende de su forma y de la ubicación de la entrada, por lo que todo el proceso debe realizarse desde la pared más alejada hasta las puertas.

La instalación de balizas se realiza mediante nivel o nivel (láser, agua o manual) según la marca cero de la base de hormigón con fijación rígida. mortero de cemento. El paso de las guías puede ser arbitrario, pero no exceder el ancho de la regla con la que se nivelará la mezcla de concreto.

Las guías se pueden volver reutilizables si se utilizan para este fin. tubo de metal, lubricado con una composición para procesar encofrados. Después del endurecimiento preliminar del hormigón (2-3 días), se pueden retirar y utilizar en otro lugar, y las ranuras restantes se pueden rellenar con una mezcla de hormigón al ras de la base.

Preparación de mezcla de hormigón.

Para una base de calidad es necesario rellenar la base sin interrumpir el proceso. Para hacer esto, es más conveniente utilizar una mezcla de concreto ya preparada, solicitándola a RBU. La clase de hormigón está determinada por el diseño (cargas operativas), pero debe ser al menos B15.

Pero para volúmenes pequeños y para ahorrar dinero, es posible producir la mezcla de hormigón usted mismo. Para la preparación necesitará una hormigonera y componentes en las siguientes proporciones: para 10 litros de cemento M400 necesitará 25 kg de arena de río lavada y 42 kg de piedra triturada de una fracción de 5-10 mm. Esto producirá 0,054 m3 de mezcla de hormigón de clase B15 (grado M200).

Para otras clases, la proporción de cemento y agregado será diferente. En la literatura de referencia se puede encontrar cómo elegir las proporciones adecuadas para diferentes tipos de hormigón.

Todos los componentes deben verterse en una hormigonera y mezclarse bien "en seco". Se debe añadir agua a razón de 5-6 litros por 10 litros de cemento, controlando la movilidad de la mezcla. Sin embargo, debe recordarse que la falta de líquido no permitirá que todo el cemento reaccione y su exceso puede provocar la formación de un exceso de capilares en el cuerpo de hormigón y, en consecuencia, más grietas. Ambos factores reducen la resistencia final de la base de hormigón.

El hormigonado sólo está permitido a temperaturas del aire superiores a +4°C; a temperaturas más bajas se requiere un calentamiento adicional de la base. Las condiciones ideales son 25°C y 75% de humedad. Pero con más alta temperatura Será necesario un cuidado especial con el hormigón (humedecimiento abundante con agua durante el endurecimiento).

Hay que tener en cuenta que durante el proceso de hidratación del cemento se produce una reacción con liberación de calor, lo que afecta negativamente a la resistencia adicional del hormigón. Por lo tanto, al producir mezclas de hormigón en climas muy cálidos (más de +30°C), se deben utilizar componentes refrigerados.

Dado que es bastante problemático bajar la temperatura de la arena, la piedra triturada o el cemento en un sitio de construcción, se necesita una fuente con el agua más fría.

Colocar mezcla de hormigón y mantenerla.

El "mapa" entre las guías se rellena con mezcla de hormigón justo encima de las balizas, extendiéndolo por todo el plano. Para eliminar el exceso de aire y sedimentos de la mezcla de concreto, se debe bayonetar con una pala o una varilla de metal, pero es mejor usar un vibrador profundo, sumergiéndolo en forma de tablero de ajedrez.

El radio de acción del vibrador depende del tamaño de la maza y es de unos 5-6 diámetros. Esto es lo que debes utilizar como punto de partida a la hora de sumergirlo en la mezcla de hormigón.
Un signo de una compactación completa es la aparición de lechada de cemento, mientras que la piedra triturada se asienta ligeramente sin sobresalir de la superficie.

Después de llenar la sección "mapa" durante varios metros, puede comenzar a nivelar la mezcla de concreto. Para hacer esto, use una regla larga, colocándola en las guías a lo largo de la "tarjeta". Moviéndolo de izquierda a derecha, jálelo gradualmente hacia usted, quitando el exceso de mezcla o agregándolo en los lugares donde haya deficiencia, nivelando la superficie hasta la marca cero.

Para aumentar la productividad al hormigonar grandes volúmenes, se puede utilizar una regla vibratoria. En este caso, la compactación de la mezcla de hormigón y su nivelación se producen simultáneamente.
Después de nivelar la superficie de la "tarjeta", se cubre con una película plástica para evitar la evaporación acelerada de la humedad. Durante los primeros 3-4 días, se recomienda rociar periódicamente la base con agua.

Después de 28 días, con condiciones ideales Al endurecerse, el hormigón gana un 100% de resistencia, pero su contenido de humedad aún puede ser excesivo para la colocación del revestimiento del suelo. Se necesitan otras 3-4 semanas hasta que el exceso de agua se evapora y alcanza el 75%.

A temperaturas más bajas y mayor humedad del aire, aumenta el tiempo de endurecimiento y secado del hormigón.
Para nivelar las asperezas, después de 3-4 días se puede lijar la superficie de hormigón con una llana o una llana de mano.

El uso de varios tipos de cobertura (mezclas fortalecedoras) le dará a la superficie rigidez, resistencia y elasticidad adicionales, pero puede arreglárselas con cemento seco común.

Características de la colocación de una mezcla de hormigón en un sistema de "piso cálido".

Requisitos especiales para pisos de concreto se presentan al instalar un sistema de calefacción: agua o electricidad. En este caso, es necesario reducir la pérdida de calor instalando adicionalmente una capa reflectante debajo de los elementos calefactores. Puede utilizar diferentes tipos de materiales de aluminio.

Para la instalación en un sistema de “piso cálido”, se requiere una mezcla de hormigón más plástica para no dañar las tuberías ni el circuito eléctrico. Para ello, se utilizan plastificantes especiales que hacen que la composición sea elástica. La movilidad de la mezcla debe ser P4 con un tiro de cono de unos 20 cm.

En lugar de un marco de refuerzo, es más recomendable utilizar fibra plástica: fibras finas de polipropileno que se añaden a la mezcla de hormigón durante la producción. Esto evitará daños en el circuito térmico y facilitará su instalación.
Se permite una prueba del sistema sólo después de que el 100% del hormigón haya adquirido resistencia, es decir, no antes de 28 días.

Para secar completamente la base antes de colocar el pavimento deportivo, es necesario realizar un calentamiento funcional de la regla según un programa especial con un aumento gradual y posterior disminución de la temperatura.

La instalación de una base de hormigón es un proceso bastante laborioso, en el que una violación de la tecnología amenaza con desmantelar toda la regla con un taladro percutor. Pero la alta resistencia, la facilidad de uso y el bajo costo en comparación con otras opciones hacen que estos pisos sean los más adecuados para pisos deportivos.

Artículo añadido 08/04/2013 23:04

Requisitos para un piso de concreto:

Grado de hormigón no inferior a M-300.
la diferencia en el espesor de las soleras está dentro de los 3-5 cm (se recomienda nivelar la base con zapatas de hormigón)
espesor del piso de concreto sobre una base compactada - desde 12 cm
Grosor del suelo sobre una base de hormigón existente: desde 7 cm.
refuerzo - malla vial (para cargas elevadas sobre hormigón, el espesor de piso recomendado es de 12 cm, refuerzo - jaula de refuerzo volumétrica)
con cargas operativas elevadas en el piso, use acabados (endurecedores de superficies de concreto que aumentarán el grado del concreto en un 100%)
Para fortalecer y eliminar el polvo de la superficie del concreto, use la impregnación de polímero "Ashford Formula".

Etapas de trabajo

Para una colocación de alta calidad de un piso de concreto, se requiere un complejo de los siguientes trabajos:

1. Nivelación de la base debajo de un piso de concreto con niveles láser y ópticos para determinar:

relieve base
nivel de la superficie del piso
marca cero
calculo de pendiente

2. Preparación de la base para piso de concreto. El suelo se puede colocar sobre tierra, hormigón existente u otro tipo de bases. En este caso, es necesario verificar que la base cumpla con los requisitos para un revestimiento de concreto.

Para evitar que el suelo se agriete por hundimiento de la base, es necesario compactar bien el suelo antes de colocar el suelo de hormigón. Después de eso, se coloca un cojín de arena en el suelo. Su espesor puede variar entre 0,5-1m dependiendo de los siguientes factores:

tipo de suelo en la base
grado de congelación del suelo
altura de elevación del agua subterránea, etc.

También es necesario compactar el colchón de arena.

Eliminación de defectos

Si hay grietas en la base de hormigón existente, es necesario ensancharlas y luego rellenarlas con un compuesto reparador especial. Su composición puede incluir un polímero o una mezcla de cemento y arena con cemento pretensado. Las áreas de los cimientos de hormigón que no se pueden reparar requieren un desmantelamiento completo y la colocación de hormigón nuevo.

Si existen diferencias de altura en determinadas zonas de la base, se deberán eliminar con una fresadora. El polvo resultante de este tipo de trabajos se elimina con aspiradores industriales. Si la diferencia de altura sobre la base de hormigón existente es superior a 5 cm, se nivela con una base de hormigón.