Mapa tecnológico típico para la instalación de soleras de cemento. Mapa tecnológico, breve instrucción ttk. Requisitos de calidad y aceptación de las obras
TARJETA TÍPICA TECNOLÓGICA
Instalación de una solera de cemento y arena con refuerzo de fibra. forma mecanizada
1 ÁREA DE USO
1.1. Enrutamiento diseñado para la instalación de soleras de cemento y arena a partir de un mortero semiseco duro, con la adición de fibra sintética de polipropileno (fibra de microrreforzamiento de construcción - VSM), realizada por un método mecanizado, diseñado para nivelar las superficies del elemento de piso subyacente o para dar al suelo una determinada pendiente.
El espesor, la resistencia de la solera y el material son asignados por el proyecto según el tipo de revestimiento del piso, el diseño de los techos y el propósito de las instalaciones según los requisitos:
SP 29.13330.2011 Pisos. Versión actualizada de SNiP 2.03.13-88;
Pisos. Código de Reglas (en desarrollo de SNiP 2.03.13-88 "Pisos" y SNiP 3.04.01-87 "Revestimientos aislantes y de acabado");
MDS 31-6.2000 "Recomendaciones para la instalación de pisos", que regulan la secuencia de operaciones para la preparación e instalación de mezclas semisecas duras de cemento y arena (soluciones) utilizando fibra sintética de polipropileno, un dispositivo para enrasar y controlar la calidad del trabajo. realizado (fig. 1).
Figura 1. Dispositivo de enlace de fibra
En la elaboración de este mapa tecnológico también se han tenido en cuenta los requisitos de calidad de los materiales utilizados:
GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (modificadas);
GOST 25328-82 Cemento para morteros. Especificaciones;
GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Especificaciones;
Cambio N 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. General especificaciones.
La tecnología desarrollada para la fabricación e instalación de una regla con fibra de vidrio, modernos equipos rusos y alemanes se utiliza en una amplia variedad de industrias:
Conjuntos habitacionales y civiles;
En lo industrial, civil y edificios públicos(Figura 2);
Figura 2. Soleras en edificios industriales, civiles y públicos
En talleres de producción e industriales;
Al organizar las instalaciones de almacenamiento;
En garajes y talleres de reparación de automóviles;
En pisos comerciales y complejos de exhibición;
En aparcamientos de varias plantas;
En hangares de aeronaves y terminales de carga;
En oficinas, sótanos y azoteas.
Etapas tecnológicas del dispositivo de solera de forma mecanizada con refuerzo de fibra. (Fig. 3)
Se toman las medidas necesarias, mapa topográfico local. El objetivo es medir el área y el espesor de la capa. Desde un punto de referencia dado (las opciones son posibles), las desviaciones de la línea del horizonte a la cobertura existente se registran utilizando un nivel láser. Sobre la base de la fijación de desviaciones y su posterior cálculo en una variedad de puntos, se determina el espesor futuro de la regla;
La base se está preparando: la superficie se libera de objetos extraños, escombros;
En las inmediaciones del objeto de trabajo (en la calle) se encuentra el equipo: un soplador neumático. Este es un dispositivo autónomo con un motor diesel en forma de semirremolque;
Las mangueras de solución, a través de las cuales la mezcla preparada en el soplador neumático se transmite posteriormente al lugar de trabajo, se montan desde el equipo hasta el local;
En las inmediaciones del equipo se colocan materiales necesarios- arena, cemento, fibra, plastificante, agua (recipiente constantemente reabastecido);
La superficie de la habitación se cubre con una película técnica, se monta una cinta amortiguadora alrededor del perímetro de la habitación y en la unión con las superficies verticales;
En ciertas proporciones, el material se alimenta a la cámara de mezcla del soplador neumático, se mezcla y se alimenta en porciones al lugar de trabajo (la posibilidad de suministrar la solución terminada a una altura de hasta el piso 30);
La mezcla se recibe por medio de un absorbedor especial conectado a las mangas. alta presión, pre-planeado, embestido;
A partir de una línea de horizonte dada, de acuerdo con una tecnología especial, se forman balizas a partir de la solución terminada para colocar en el futuro una solución dura (semi-seca) lista para usar a una distancia equivalente de una línea de horizonte dada;
Con la ayuda de rieles de alisado especiales (reglas), se forma una superficie de acuerdo con las balizas hechas previamente;
La superficie se frota y además se compacta con una amoladora de superficie;
Se cortan las costuras de expansión;
La superficie está cubierta con una envoltura de plástico.
Fig. 3. Etapas tecnológicas del dispositivo de regla.
2. DISPOSICIONES GENERALES
ORGANIZACIÓN DEL PROCESO DE CONSTRUCCIÓN EN EL DISPOSITIVO DE PAVIMENTO
2.1. La regla es una capa monolítica o prefabricada con respecto a material duradero en estructuras multicapa de pisos y techos de edificios. Está destinado a la percepción, distribución y transferencia de cargas (por ejemplo, en los techos - cubierta de nieve, en los pisos - la presencia de personas, carga, equipo), para nivelar la capa subyacente o dar la capa de cobertura del techo y estructuras de piso una pendiente dada, así como para colocar una capa de acabado sobre ellos revestimientos, movimiento de equipos y personas sobre él.
2.2. El trabajo en la instalación de una regla con fibra (fibra de microrreforzamiento de construcción - VSM) debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP después de completar la construcción y trabajo de instalación, durante cuya producción la regla puede dañarse.
2.3. La solera se puede instalar a la temperatura del aire a nivel del piso y la temperatura de la capa subyacente no es inferior a 5 ° C, la temperatura debe mantenerse durante todo el tiempo que dure la obra y hasta que la solera adquiera al menos el 50% de la fuerza de diseño.
2.4. Una regla de mortero rígido semiseco, realizada por un método mecanizado, debe colocarse de inmediato a la altura estimada.
2.5. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de las columnas y los cimientos, las juntas aislantes se organizan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de espuma de polietileno, isolon, isocom) en toda la altura del enrasar inmediatamente antes de colocar el mortero.
2.6. Para evitar el agrietamiento caótico de la regla durante el endurecimiento y el curado, es necesario cortar juntas de contracción, como resultado de lo cual la regla se agrietará en una dirección determinada. Las juntas de contracción deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y unirse con las esquinas de las juntas que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El mapa del piso formado por las juntas de contracción se corta en cuadrados si es posible. La longitud de la tarjeta no debe exceder el ancho en más de 1,5 veces. La regla generalmente aceptada es menos mapa, menor es la probabilidad de agrietamiento caótico.
2.7. Al instalar soleras de una solución dura semiseca, teniendo en cuenta su caracteristicas de diseño, en el objeto que debe hacer:
Facilitación de caminos de acceso para el transporte de mercancías al lugar de trabajo;
Determinar la ubicación de instalación y almacenamiento del equipo. materiales de construcción para la fabricación y suministro de la mezcla de mortero;
Proporcionar un punto de acceso al suministro de energía;
Asegurar la iluminación necesaria del lugar de trabajo;
Asegurar la presentación agua técnica al sitio de instalación.
Operaciones tecnológicas:
Limpieza de la superficie de la capa subyacente;
Hacer marcas de un piso limpio;
El dispositivo de material aislante para toda la altura de la regla a lo largo del perímetro de las paredes, alrededor de columnas y cimientos;
Preparación de mortero de cemento y arena;
Suministro de solución al lugar de colocación;
El dispositivo de los faros;
Colocación de mortero de cemento y arena;
Pulido de la superficie de la regla con paletas (Fig. 4);
Figura 4. Rectificadora de superficies de solera
Corte de juntas de dilatación.
materiales
La elección de la tecnología de trabajo, el uso del equipo necesario, los materiales de construcción iniciales paraDispositivos para soleras
en razón de la finalidad de éstos y de los requisitos que les exija la práctica de su funcionamiento.
Para la producción de una regla de cemento y arena semiseca, se utilizan los siguientes:
Figura 5. Arena para trabajos de construcción
Arena
para trabajos de construcción (GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (modificadas)), utilizada para preparar una solución al instalar soleras, debe tener un tamaño de fracción de no más de 3 mm y no contener partículas de arcilla más del 3% por peso (Fig. cinco).
Figura 6. Cemento
Cemento
- Cemento Portland no inferior al grado PC-400 DO. para un elencomarcado de cemento
De acuerdo con la norma europea EN 197-1, se introdujo un nuevo GOST 30515 en la Federación de Rusia. Se utiliza en la producción de hormigón responsable y estructuras de hormigon armado en la construcción industrial, donde se imponen altas exigencias a la resistencia al agua, resistencia a las heladas, durabilidad (Fig. 6).
Figura 7. fibra de polipropileno
fibra de polipropileno
es una fibra de microreforzamiento de la construcción (VSM), añadida a los morteros de cemento y arena, enhormigón
, hormigón celular, etc. (Figura 7). La tarea principal del refuerzo de fibra de los materiales anteriores es aumentar los indicadores de resistencia para la resistencia al impacto, la resistencia al agrietamiento, aumentar la resistencia a la tracción del material, como resultado de lo cual los materiales adquieren propiedades cualitativamente nuevas. Fibra de construcción de microrefuerzo - VSM (fibra sintética, fibra) es un aditivo de refuerzo multifuncional para hormigón y mortero.
Decisiones constructivas sobre la disposición de la base para pisos en formasolera flotante monolítica
además, incluya película de polietileno, aislamiento (cintas amortiguadoras) y materiales aislantes de calor y sonido como elementos constitutivos de la regla (Fig. 8-11).
Figura 8. subsuelo insonorizado
Figura 9. penoplex
Figura 10. película de polietileno
Figura 11. cinta amortiguadora
Equipos y herramientas aplicadas:
Bomba neumática de mortero con tolva para preparar una solera semiseca, fabricada por Brinkman, Putzmeister, Alemania, máquinas eléctricas de alisado (pulido), un nivel láser, reglas y otras herramientas pequeñas (Fig. 12-14).
Figura 12. nivel láser
Figura 13. Bomba neumática de mortero con tolva para la preparación de una solera semiseca
Figura 14. Máquina eléctrica para alisar (pulir)
3. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DE REALIZACIÓN DE TRABAJOS EN EL DISPOSITIVO DE PAVIMENTO
3.1. La limpieza de la superficie de la capa subyacente se realiza antes de colocar el mortero de cemento y arena. Se inspecciona la superficie de la base, se limpia a fondo de escombros y depósitos extraños, se elimina el polvo con una aspiradora industrial, se verifica la horizontalidad de la base y las pendientes correctas, se eliminan las manchas de grasa, si hay grietas en la base, las grietas se expanden y se rellenan con un compuesto de reparación, los espacios entre las losas prefabricadas se sellan. La base debe estar limpia, sólida, libre de delaminación.
3.2. Tomando marcas. El nivel del piso terminado lo realizan topógrafos que utilizan un nivel láser. En este caso, se debe tener en cuenta que el nivel del piso limpio debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o parte del piso ubicado entre escaleras adyacentes.
3.3. costuras aislantes. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de las columnas y los cimientos, las juntas aislantes se organizan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de espuma de polietileno, isolon, isocom) con un espesor de 4-8 mm a toda la altura de la solera inmediatamente antes de la colocación del mortero.
3.4. Preparación de la solera. Lugar para la instalación de un compresor, transporte neumático equipo especializado para la preparación y suministro de la mezcla, el lugar de almacenamiento de los materiales de construcción debe estar indicado en el proyecto para la producción de obras o acordado con el Cliente. El área requerida para colocar equipos y materiales es de 30 a 50 m. Una solera semiseca se prepara directamente en el sitio de construcción o en el sitio de trabajo.
Al preparar una solera de forma mecanizada utilizando fibra de vidrio, se cumplen ciertos requisitos, la relación del volumen de arena al volumen de cemento, que debe ser de 3: 1, bajo la estricta condición de que la arena sembrada lavada corresponda a una fracción con un módulo de finura de 2-3 mm. El equipo de transporte neumático estándar tiene un volumen de tolva de mezcla de 250 litros, de acuerdo con el volumen real de la mezcla terminada de 200 litros. La cantidad mínima de cemento por carga de tolva no debe ser inferior a 50 kg (1 saco estándar). La relación agua-cemento está en el rango de 0,34-0,45, lo que corresponde a 17-24 litros de agua por carga de tolva.
La carga de arena, cemento y agua se realiza en dos etapas. Primera etapa: primera cargavolumen de arena (unos 75 kg) y saco de cemento de 50 kg. A continuación, se añaden 10-12 litros de agua y fibra de polipropileno. La segunda etapa: la carga final del búnker de trabajo se lleva a cabo con arena de aproximadamente 100 kg y la cantidad requerida de agua de aproximadamente 7-12 litros, así como fibra. El consumo de la fibra de polipropileno usada es de unos 120-150 gramos para una carga completa del búnker, es decir por lote a razón de 700-900 gramos por metro cúbico de la solución preparada. Se añade fibrina con cada proporción de agua. La masa completamente cargada se mezcla durante al menos dos minutos. El tiempo total de funcionamiento de la tolva mezcladora, teniendo en cuenta el tiempo de carga, es de 4 a 7 minutos.
3.5. Suministro de solución al lugar de colocación. El mortero de cemento y arena preparado a presión, en porciones a través de mangueras de goma, se suministra directamente al lugar de instalación y se coloca en la base a través de un enfriador de mortero. En áreas grandes, la solera se realiza con tarjetas. El tamaño del mapa está determinado por el rendimiento del enlace de trabajo, es decir superficie construida en un turno de trabajo. El tiempo de alimentación de la solución preparada no debe exceder los 5 minutos. Dependiendo del tipo de equipo, la alimentación se puede realizar a una distancia de hasta 160 metros en horizontal y 100 metros en altura. Si es necesario, entregue la solución a una distancia de más de 100 metros, el tiempo de entrega puede demorar entre 7 y 15 minutos. A una temperatura negativa del aire exterior, que no exceda los menos 10°C, la preparación y suministro de la solución es posible con el dispositivo obligatorio del llamado "invernadero" en el lugar de instalación del compresor, equipo especializado de transporte neumático.
3.6. Instalación de faros y colocación de mortero de cemento-arena. El dispositivo de balizas está hecho de una solución recién preparada con alineación preliminar con un nivel sin instalar guías (Fig. 15).
Figura 15. Instalación de faros y colocación de mortero cemento-arena
Después de suministrar la mezcla semiseca de cemento y arena (mortero) al sitio de trabajo, todo el volumen del mapa preparado se llena con la mezcla. La mezcla se extrae mediante una regla enrasadora, que se desplaza con apoyo a dos caras sobre estas balizas hasta superficie plana. En el proceso de trabajo, es necesario monitorear el estado de las balizas expuestas. La nivelación de la superficie y la instalación de balizas se realizan simultáneamente, lo que garantiza la uniformidad de la colocación y, en el futuro, la ausencia total de grietas.
3.7. Pulido de la superficie de la regla (Fig. 16). El trabajo de esmerilado de la superficie debe comenzar inmediatamente después de nivelar el mortero y completarse antes de que el mortero comience a fraguar dentro de 1,5 a 2 horas desde el momento del limado. El esmerilado de la superficie debe realizarse con una paleta equipada con un disco nivelador y con zapatos especiales: zapatos de concreto.
Figura 16. Rectificado de la superficie de la regla
3.8. Corte de juntas de dilatación (Fig. 17). Para evitar el agrietamiento aleatorio de la regla durante el endurecimiento y el curado, es necesario cortar juntas de expansión, como resultado de lo cual la regla se agrieta en una dirección dada. Hay tres tipos principales de juntas de expansión:
costuras aislantes;
Costuras retráctiles;
Costuras estructurales.
Es más conveniente cortar las costuras de contracción en un mortero recién colocado con un cortador especial después de procesar la superficie del mortero con una llana. Las costuras deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y unirse con las esquinas de las costuras que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El mapa del piso formado por las juntas de contracción se corta en cuadrados si es posible. La longitud de la tarjeta no debe exceder el ancho en más de 1,5 veces. La profundidad de la costura debe ser 1/3 del grosor de la regla. Las costuras le permiten crear planos rectos de holgura en la regla. Obviamente, cuanto más pequeño sea el mapa, menor será la posibilidad de un agrietamiento caótico.
Figura 17. Corte de juntas de dilatación
Las costuras estructurales se triplican en los lugares donde finaliza el trabajo de colocación de la regla del enlace de trabajo por turno. Las juntas estructurales funcionan según el principio de contracción y, si es posible, deben combinarse.
4. REQUISITOS PARA LA CALIDAD DEL TRABAJO
4.1. La aceptación del trabajo en la instalación de soleras se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SP 29.13330.2011 Pisos. Versión actualizada de SNiP 2.03.13-88 (sección 8 Screed (base para pisos)).
4.2. El grosor más pequeño de una regla de cemento, arena u hormigón para crear una pendiente en la unión con bandejas de alcantarillado, canales y escaleras debe ser: cuando se coloca sobre losas de piso - 20 mm, sobre una capa aislante de calor y sonido - 40 mm. El espesor de la solera para cubrir tuberías (incluidas las de suelo radiante) debe ser al menos 45 mm mayor que el diámetro de las tuberías.
4.3. Para nivelar la superficie de la capa subyacente y cubrir las tuberías, así como para crear una pendiente en el techo, soleras monolíticas hechas de hormigón de una clase no inferior a B12.5 o morteros de cemento y arena a base de mezclas secas para pisos de construcción en un aglutinante de cemento con una resistencia a la compresión de al menos 15 MPa.
4.4. El espesor de las soleras monolíticas a partir de morteros autocompactantes dispersos a base de mezclas secas de solera con ligante cementoso, utilizadas para nivelar la superficie de la capa subyacente, debe ser como mínimo de 1,5 diámetros del relleno máximo contenido en la composición.
4.5. La fuerza de adherencia (adhesión) de las soleras a base de un aglutinante de cemento para arrancar con una base de hormigón a la edad de 28 días debe ser de al menos 0,6 MPa. La fuerza de adherencia del mortero endurecido (hormigón) con la base de hormigón después de 7 días debe ser al menos el 50% del diseño.
4.6. En los lugares donde se unen soleras, realizadas sobre almohadillas insonorizantes o rellenos, con otras estructuras (paredes, tabiques, tuberías que atraviesan pisos, etc.), se deben prever espacios de 25-30 mm de ancho en todo el espesor de la solera, rellenados con material insonorizante.
4.7. En locales, durante cuyo funcionamiento son posibles diferencias de temperatura del aire (positivas y negativas), en cemento-arena o solera de hormigón es necesario prever juntas de expansión, que deben coincidir con los ejes de las columnas, las costuras de losas de piso, juntas de expansión en la capa subyacente. Las costuras de expansión deben estar bordadas con una composición elástica polimérica.
4.8. En las soleras de pisos calefactados, es necesario proporcionar juntas de expansión cortadas en las direcciones longitudinal y transversal. Las costuras se cortan en todo el espesor de la regla y se bordan con una composición elástica polimérica. El paso de las juntas de dilatación no debe ser superior a 6 m.
5. NECESIDAD DE RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS
5.1. Arena para trabajos de construcción. GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (modificadas).
5.2. GOST 25328-82 Cemento para morteros. "Condiciones técnicas".
5.3. GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Especificaciones.
5.4. Cambio N 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. Especificaciones generales.
5.5. La necesidad de herramientas, equipos y accesorios se da en la tabla 1.
tabla 1
Equipo necesario y herramienta
nortepáginas
Equipos para la preparación y suministro de soluciones.
Unidad cap., ud.
Cantidad
Bomba de mortero (soplador neumático)
PCS.
Máquina de lechada de solera
PCS.
Máquina cortadora de costuras (cortador de costuras)
PCS.
aspiradora industrial
PCS.
Longitud de regla de rastrillo 3 m
PCS.
control ferroviario
PCS.
Nivel de construcción
PCS.
Nivel láser
PCS.
Rascador de bases
PCS.
Pala tipo LP
PCS.
Tanque de agua técnico
PCS.
Balde
PCS.
6. SEGURIDAD Y SALUD
6.1. Antes del inicio de los trabajos de instalación de soleras, el responsable de la producción está obligado a asegurarse de que los trabajadores estén instruidos y que se entreguen los monos y equipos de protección personal necesarios. Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con las normas de seguridad establecidas en SNiP 12-03-2001 Seguridad laboral en la construcción. Parte 1. Requerimientos generales y SNiP 04-12-2002 Seguridad en el trabajo en la construcción. Parte 2. producción de la construcción.
6.2. Atención especial debe prestar atención a lo siguiente:
Personas de al menos 18 años de edad que han pasado examen medico aquellos que tienen una cierta calificación, que conocen el dispositivo y las características de diseño del equipo, que tienen un certificado para el derecho a repararlos;
De acuerdo a las reglas operación técnica Las instalaciones eléctricas de los consumidores deben tener su propio centro de puesta a tierra.
6.3. Antes de comenzar a trabajar, el conductor debe:
Realizar una inspección externa de la instalación;
Verifique la capacidad de servicio del cableado eléctrico y la puesta a tierra;
Comprobar el sistema de alarma de los lugares de trabajo.
6.4. Durante el trabajo, el conductor debe:
Inicie y detenga el suministro de la solución solo con una señal del lugar de trabajo;
Sirva la solución solo después de mezclar bien.
6.5. Las personas que han recibido capacitación especial y tienen un certificado para el derecho a operar pueden operar y mantener el equipo. Los manómetros y las válvulas de seguridad deben estar sellados. El mantenimiento de la paleta debe confiarse a un trabajador familiarizado con las instrucciones de uso. La conexión eléctrica de la máquina debe ser realizada por un electricista.
7. INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS
FER 81-02-11-2001 Normas estimativas estatales. Precios unitarios federales para la construcción y obras especiales de construcción. Parte 11: Pisos
BIBLIOGRAFÍA
SP 29.13330.2011 Pisos. Edición actualizada de SNiP 2.03.13-88.
Pisos. Código de reglas (en desarrollo de SNiP 2.03.13-88 "Pisos" y SNiP 3.04.01-87 "Revestimientos aislantes y de acabado").
GOST 8736-93 Arena para trabajos de construcción. Especificaciones (modificadas).
GOST 25328-82 Cemento para morteros. Especificaciones.
GOST 7473-2010 Mezclas de hormigón. Especificaciones.
Cambio N 1 GOST 28013-98 Morteros de construcción. Especificaciones generales.
SNiP 03-12-2001 Seguridad en el trabajo en la construcción. Parte 1. Requerimientos generales.
SNiP 04-12-2002 Seguridad en el trabajo en la construcción. Parte 2. producción de la construcción.
SP 48.13330.2011 Organización de la construcción. Edición actualizada de SNiP 12-01-2004.
SP 50.13330.2012 Protección térmica de edificios. Edición actualizada de SNiP 23-02-2003.
GOST 12.1.044-89 SSBT. Peligro de incendio y explosión de sustancias y materiales. Nomenclatura de indicadores y métodos para su determinación.
GOST 12.2.003-91 SSBT. Equipo de producción. Requisitos generales de seguridad.
GOST R 12.1.019-2009 SSBT. Seguridad ELECTRICA. Requisitos generales y nomenclatura de tipos de protección.
GOST 12.1.003-83 SSBT. Ruido. Requisitos generales de seguridad.
GOST 12.1.004-91 SSBT. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales.
GOST 12.1.005-88 SSBT. Requisitos sanitarios e higiénicos generales para el aire del área de trabajo.
GOST 12.4.011-89 SSBT. Medios de protección para los trabajadores. Requisitos generales y clasificación.
GOST 12.2.013.0-91 SSBT. Máquinas manuales eléctricas. Requisitos generales de seguridad y métodos de ensayo.
Decreto del Gobierno de la Federación Rusa del 25 de abril de 2012 N 390 Sobre el régimen de incendios.
ST SRO OSMO-2-001-2010 Norma de autorregulación. Seguridad ELECTRICA. Requisitos generales en las instalaciones de producción de las organizaciones que realizan trabajos que afectan la seguridad de los proyectos de construcción de capital.
Norma DIN-EN 13813 "Materiales de soleras y soleras - Materiales de soleras - Propiedades y requisitos"
El departamento de diseño de tecnología desarrolló un diagrama de flujo típico trabajos de acabado confiar en Mosorgstroy (L.K. Nemtsyn, A.N. Strigina) y estuvo de acuerdo con el Departamento de Trabajos de Acabado de Glavmosstroy (I.G. Kozin).
1 ÁREA DE USO
1.1. El mapa tecnológico fue desarrollado para la instalación de soleras de cemento-arena y polímero-cemento diseñadas para nivelar las superficies del elemento del piso subyacente o para dar al piso una pendiente determinada.
Para soleras monolíticas de cemento y arena destinadas a pisos de parquet y materiales poliméricos, se usa un grado de mortero de al menos 150.
Un mortero de cemento polimérico es un mortero convencional de cemento y arena, que contiene una dispersión de acetato de polivinilo (PVAD).
Las reglas perciben todas las cargas operativas en los pisos.
El material, el espesor y la resistencia de las soleras son asignados por el proyecto, según el tipo de revestimiento del piso, el diseño de los techos y el destino del local.
Este mapa prevé un espesor de solera de cemento y arena de 40 mm; cemento polimérico - 15 mm.
2. ORGANIZACIÓN Y TECNOLOGÍA DEL PROCESO CONSTRUCTIVO
2.1. El trabajo de instalación de soleras debe llevarse a cabo después de la finalización de los trabajos de construcción e instalación, durante cuya producción las soleras pueden dañarse.
2.2. Se permite la instalación de soleras cuando la temperatura del aire a nivel del suelo y la temperatura de la capa subyacente no sea inferior a 5°C, temperatura que deberá mantenerse hasta que la solera adquiera una resistencia de al menos el 50% de la de diseño.
2.3. Al instalar soleras de cemento y arena, se realizan las siguientes operaciones tecnológicas:
lechada superficial.
2.4. Al instalar soleras de cemento polimérico, se realizan los siguientes procesos tecnológicos:
limpiar la superficie de la capa subyacente;
hacer marcas de un piso limpio;
desmontaje de balizas y sellado de ranuras;
lechada superficial.
2.5. El mortero de cemento y arena se introduce en la instalación de recepción y transporte de soluciones duras UPTZhR-2.5.
La colocación de la solución se realiza de la siguiente manera: la solución se suministra desde la instalación hasta el lugar de colocación a través de los conductos de mortero. Se adjunta un extintor al extremo del conducto de la solución, que dos trabajadores mueven gradualmente.
La solución, después de haber pasado por el absorbedor, se coloca suavemente sobre la base sin impactos.
2.6. El lugar para la instalación de UPTZhR-2.5 y KUShR-2.7, el compresor debe indicarse en el proyecto para la producción de obras. Se debe planificar el sitio en el que se ubicarán las instalaciones.
2.7. Las superficies de concreto se limpian a fondo de escombros y depósitos extraños. Si hay leche de cemento en la base, se limpia a fondo con cepillos metálicos o raspadores (Fig. 1).
Arroz. 1. Limpieza de la base
2.8. El mortero de polímero y cemento se prepara de la siguiente manera: el mortero de cemento y arena comercial se lleva a la tolva receptora de la planta de enlucido complejo KUShR-2.7. Luego, la dispersión de acetato de polivinilo al 10% se vierte en el búnker en la cantidad requerida (250 l de dispersión de PVA por 1 m 3 de solución). Después de una buena mezcla, el mortero de cemento polimérico se alimenta a través de mangueras hasta el lugar de instalación y luego se aplica a la base a través de una boquilla (Fig. 2).
Arroz. 2. Cebado de bases
2.9. Al instalar soleras sobre una base de hormigón, la superficie de la capa subyacente debe estar húmeda, pero sin acumulación de agua.
Los huecos entre las baldosas prefabricadas, sus uniones con las paredes, así como los orificios de montaje, deberán sellarse con un mortero de cemento y arena de grado 100 como mínimo, al ras de la superficie de las losas.
2.10. El nivel del piso terminado lo realizan topógrafos utilizando un nivel o nivel de agua. Esto tiene en cuenta que el nivel del piso terminado debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o parte del piso ubicado entre escaleras adyacentes.
2.11. La imprimación se aplica sobre la base limpia en una capa uniforme utilizando la unidad CO-21A (Fig. 2). La composición de imprimación para imprimar la base y humedecer la solera después de aplicar la solución se prepara en el lugar de trabajo mezclando una parte de una dispersión de PVA al 50% y 4 partes de agua.
2.12. La solución se deposita sobre las balizas instaladas sobre la superficie subyacente verificada, según las marcas realizadas.
usado para faros tubos de acero con un diámetro de 12,5 mm al instalar soleras de cemento polimérico y un diámetro. 31 mm al instalar soleras de cemento y arena. Se instalan en sellos de mortero paralelos al lado largo de la pared. Se instala la primera baliza, retirándose de la pared de 50 a 60 cm, las demás se colocan paralelas a la primera después de 2 a 2,5 m (Fig. 3).
Arroz. 3. Instalación de balizas
2.13. La solución se coloca en franjas delimitadas por dos balizas adyacentes. La solución se coloca en tiras a través de uno. La colocación comienza desde la pared opuesta. puertas de entrada y va hacia la puerta. La superficie de la capa de mortero colocada debe ser de 2 a 3 mm más alta que la parte superior de las balizas (Fig. 4 y 5).
Arroz. 4. Suministro de la solución con la ayuda de un extintor al instalar soleras de cemento y arena.
Arroz. 5. Aplicación de la solución con una boquilla al instalar soleras de cemento polimérico.
La solución tendida se nivela en el mismo plano que las balizas utilizando la regla, que se apoya en dos balizas (Fig. 6), y se compacta con una regla vibratoria. Un día después de colocar la solución, se retiran las balizas y las ranuras resultantes se rellenan con una solución, frotándolas con cuidado con una llana. La entrada de solución resultante se limpia con raspadores.
Arroz. 6. Nivelación del mortero
2.14. Una solera de cemento y arena recién colocada se protege de la pérdida de humedad hasta que el mortero adquiere la resistencia requerida. Para ello, un día después de la colocación, se cubre con una estera y se humedece con agua durante 7-10 días al menos una vez al día con la instalación SO-21A.
2.15. Cuando la regla alcanza una resistencia de 25 - 30 kg / cm 2, la superficie de la regla se alisa y frota con una máquina de lechada de solera de cemento SO-89 (Fig. 7).
Arroz. 7. Solera de lechada
2.16. La aceptación del trabajo en la instalación de soleras se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de SNiP III-B.14-72 "Pisos". Reglas para la producción y aceptación de trabajos”:
No se permiten grietas, baches y costuras abiertas en soleras. La desviación del grosor de las soleras del diseño solo se permite en ciertos lugares y no debe exceder el 10% del grosor especificado;
la superficie de las soleras debe estar al nivel de las marcas dadas;
la superficie de las soleras debe ser horizontal o tener una pendiente específica. La horizontalidad se verifica con un riel de control con un nivel;
la uniformidad de la superficie de las reglas se verifica con un riel de dos metros, movido en todas las direcciones. Los espacios entre la regla y el riel no deben exceder los 2 mm;
la humedad de las soleras al instalar pisos de linóleo, baldosas de PVC, revestimientos textiles, parquet en piezas, tableros de parquet y tableros no debe ser superior al 5%.
2.17. Antes del inicio del trabajo en la instalación de soleras, la persona responsable de su producción está obligada a asegurarse de que los trabajadores estén instruidos y se entreguen los monos y equipos de protección personal necesarios. Al realizar el trabajo, es necesario cumplir con las normas de seguridad establecidas en SNiP III-4-80 "Seguridad en la construcción".
Se debe prestar especial atención a lo siguiente:
las personas menores de 18 años que hayan pasado un examen médico, tengan una cierta calificación, conozcan el dispositivo y las características de diseño del equipo, y tengan un certificado para el derecho a repararlos, pueden reparar instalaciones y mecanismos;
de acuerdo con las "Reglas para el funcionamiento técnico de las instalaciones eléctricas de consumo", las instalaciones deben tener su propio centro de puesta a tierra.
Antes de comenzar a trabajar, el conductor debe:
hacer una inspección exterior de la instalación, el estado de la entrada a la misma;
verificar la capacidad de servicio del cableado eléctrico y la puesta a tierra;
comprobar el sistema de alarma a los lugares de trabajo.
Durante el trabajo, el conductor debe:
inicie y detenga el suministro de la solución solo con una señal del lugar de trabajo;
aplique la solución solo después de mezclar bien.
Las personas que han recibido capacitación especial y tienen un certificado para el derecho a operar compresores pueden operar y mantener el compresor DK-9M. Los manómetros y las válvulas de seguridad deben estar sellados. El mantenimiento de la allanadora CO-89 debe confiarse a un trabajador que esté familiarizado con las instrucciones de uso. La conexión eléctrica de la máquina debe ser realizada por un electricista.
2.18. El trabajo de instalación de soleras de cemento lo realiza un equipo de 6 personas. La composición de la brigada es la siguiente:
-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)
-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)
-"- 2 -"- - 1 (B-6)
Trabajador de hormigón de la 5ª categoría instala balizas, aplica la solución a la base con la ayuda de un extintor; nivela el mortero tendido con una regla de carril; compacta la solución con una regla vibratoria; limpia la superficie de la regla con una paleta, controla la calidad de la regla colocada.
Los trabajadores del hormigón de la 3.ª y 4.ª categoría limpian la superficie, cierran los orificios con un mortero, instalan balizas, humedecen la base, nivelan el mortero sobre las balizas, limpian la superficie de la regla con una llana.
Obrero de hormigón de 2ª categoría limpia la superficie, sella baches con mortero, mueve mangueras y extintor en el proceso de aplicación del mortero. La unidad UPTZhR es operada por un maquinista que no forma parte del equipo de hormigón.
2.19. El trabajo de instalación de una regla de cemento polimérico lo lleva a cabo un equipo de trabajadores del hormigón de 6 personas.
La composición de la brigada es la siguiente:
hormigonero de 5ª categoría (capataz) - 1 (B-1)
-"- 4 -"- - 2 (B-2, B-3)
-"- 3 -"- - 2 (B-4, B-5)
-"- 2 -"- - 1 (B-6)
El trabajador de hormigón de la quinta categoría instala balizas, aplica la solución a la base con una boquilla, nivela el mortero colocado con una regla de riel, limpia la superficie de la regla, controla la calidad de la regla colocada.
Los trabajadores de hormigón de la cuarta categoría instalan balizas, preparan la base, nivelan el mortero colocado con una regla de riel, frotan la superficie de la regla.
Los trabajadores del hormigón de la tercera categoría preparan un mortero de cemento polimérico y una imprimación.
El hormigonero de 2ª categoría limpia la superficie de la base, participa en la instalación de balizas, mueve las mangueras en el proceso de aplicación del mortero.
2.20. Calendario proceso de trabajo El enlace de los trabajadores del hormigón se da en el apéndice.
2.21. Los esquemas de organización del lugar de trabajo se muestran en la fig. 8, 9
Arroz. 8. Esquema de organización del lugar de trabajo.
B 1 y B 2 - trabajadores del hormigón
Arroz. 9. Esquema de organización del lugar de trabajo.
B 1 y B 2 - trabajadores del hormigón
1 - regla de carril
2 - máquina de lechada de soleras
3. INDICADORES TÉCNICOS Y ECONÓMICOS
PERO. Dispositivo de solera de cemento y arena
Producción por 1 persona-día, m 2 - 60,8
Costos de mano de obra por 100 m 2, hora-hombre - 13,3
incluyendo en:
preparación base - 4.7 (UNIR 2-46 No. 1)
dispositivo de regla - 4.6 (UNIR 2-46 No. 2)
lechada de solera - 4.0 (TsNIB "Mosstroy")
B. Dispositivo de solado de cemento polimérico
Producción por 1 hombre-día, m 2 - 48.2
Costos de mano de obra por 100 m 2, horas-hombre - 16.59
incluyendo en:
preparación de cimientos - 7.79
dispositivo de regla - 4.8 (TsNIB "Mosstroy")
lechada de solera - 4.0
4. RECURSOS MATERIALES Y TÉCNICOS
4.1. La arena (GOST 8736-77, 10268-80), utilizada para el mortero al instalar soleras, debe tener un tamaño de partícula de no más de 5 mm y no contener partículas de arcilla de más del 3% en peso.
El cemento Portland debe tener un grado no inferior a 400. La movilidad de la solución está determinada por el cono estándar: GOST 5802-78.
La dispersión de acetato de polivinilo plastificado de PVAD debe tener una consistencia del 50%.
Consumo de materiales por 100 m2 de superficie de suelo:
dispersión de acetato de polivinilo plastificado 5%, kg (al imprimar la base) - 4
mortero de cemento y arena, m - 4.2
mortero de cemento polimérico, kg - 1552
4.2. La necesidad de herramientas, equipos y accesorios se da en la tabla 1.
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Nombre |
unidad de medida |
Cantidad |
Documento reglamentario, organización - titular calco |
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Instalación para transporte de soluciones duras UPTZhR-2.5 |
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Compresor DK-9 |
Producido por la industria |
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planta completa para trabajos de enlucido KUSHR-2.7 |
Planta experimental de reparación mecánica de la asociación Mosremstroymash Glavmosmontazhspetsstroy |
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Máquina para rejuntar solera CO-89 |
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Instalación SO-21A (para imprimación base) |
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Vibrocarril SO-47 |
Planta de Odessa de máquinas de construcción y acabado. |
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Compresor SO-7A |
Planta de máquinas de construcción y acabado de Vilnius |
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Rascador de bases |
infierno. 1233 Mosorgstroy HMS |
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Rastrillo-regla de 3 m de largo (para nivelar la solución) |
infierno. TE-275 Orgstroy del Ministerio de Construcción de la RSS de Estonia |
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Rallador de madera |
infierno. 1154 Mosorgstroy HMS |
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Longitud de control de riel 2 m |
infierno. TE-276 Orgstroy del Ministerio de Construcción de la RSS de Estonia |
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Pala tipo LP (para relleno de surcos con mortero) |
3.1. limpieza de superficies la base se lleva a cabo antes de colocar la capa de separación. Se inspecciona la superficie de la base, se limpia a fondo de escombros y depósitos extraños, se verifica la horizontalidad de la base y la corrección de las pendientes, si hay grietas en la base, las grietas se expanden y rellenan con un compuesto de reparación, el Se sellan los espacios entre las losas prefabricadas. La base debe estar limpia, sólida, libre de delaminación.
3.2. haciendo marcas. El nivel del piso terminado lo realizan topógrafos que utilizan un nivel láser. En este caso, se debe tener en cuenta que el nivel del piso limpio debe ser el mismo en todas las habitaciones del apartamento o parte del piso ubicado entre escaleras adyacentes.
3.3. Costuras. Para evitar la transferencia de deformaciones a la solera desde las estructuras del edificio a lo largo de las paredes, alrededor de las columnas y los cimientos, las juntas aislantes se organizan colocando material aislante (cintas amortiguadoras de espuma de polietileno, isolon, isocom) con un espesor de 4-8 mm. hasta la altura máxima de la solera inmediatamente antes de la colocación del mortero.
3.4. Equipo de instalación. El lugar para instalar un compresor, equipo especializado de transporte neumático para preparar y suministrar la mezcla, el lugar para almacenar materiales de construcción debe especificarse en el proyecto para la producción de obras o acordarse con el Cliente. El área requerida para la colocación de equipos y materiales es de 30 a 50 m2; Una solera semiseca se prepara directamente en el sitio de construcción o en el sitio de trabajo.
Al preparar un mortero para una solera de forma mecanizada utilizando fibra de vidrio, se cumplen ciertos requisitos, la relación del volumen de arena al volumen de cemento, que debe ser de 3: 1, bajo la estricta condición de que la arena sembrada lavada corresponde a una fracción de un tamaño de partícula de 2-3 mm. El equipo de transporte neumático estándar tiene un volumen de tolva de mezcla de 250 litros, de acuerdo con el volumen real de la mezcla terminada de 200 litros. La cantidad mínima de cemento por carga de tolva no debe ser inferior a 50 kg (1 saco estándar). La relación agua-cemento está en el rango de 0,34 - 0,45, lo que corresponde a 17-24 litros de agua por carga de tolva.
La carga de arena, cemento y agua se realiza en dos etapas. Primera etapa: - Primero se carga ½ volumen de arena (unos 75 kg) y saco de cemento de 50 kg. A continuación, se añaden 10-12 litros de agua y fibra de polipropileno. La segunda etapa: - La carga final del búnker operativo se realiza con arena de aproximadamente 100 kg y la cantidad requerida de agua de aproximadamente 7-12 litros, así como fibra. El consumo de la fibra de polipropileno usada es de unos 120 - 150 gramos por carga completa de búnker, es decir, por lote a razón de 700-900 gramos por metro cúbico de la solución preparada. Se añade fibrina con cada proporción de agua. La masa completamente cargada se mezcla durante al menos dos minutos. El tiempo total de funcionamiento de la tolva mezcladora, teniendo en cuenta el tiempo de carga, es de 4 a 7 minutos.
3.5. Suministro de solución al lugar de colocación. El mortero de cemento-arena preparado a presión, en porciones a través de mangueras de goma, se entrega directamente al lugar de colocación y se coloca sobre la base a través de un enfriador de mortero. En áreas grandes, la solera se realiza con tarjetas. El tamaño del mapa está determinado por el rendimiento del enlace de trabajo, es decir, la superficie construida en un turno de trabajo. El tiempo de alimentación de la solución preparada no debe exceder los 5 minutos. Dependiendo del tipo de equipo, la alimentación se puede realizar a una distancia de hasta 160 metros en horizontal y 100 metros en altura. Si es necesario, entregue la solución a una distancia de más de 100 metros, el tiempo de entrega puede demorar entre 7 y 15 minutos. A una temperatura exterior negativa que no exceda menos 10 0C, la preparación y el suministro de la solución es posible con el dispositivo obligatorio del llamado "invernadero" en el sitio de instalación del compresor, equipo especializado de transporte neumático.
3.6. Instalación de faros y colocación de mortero cemento-arena. El dispositivo de balizas está hecho de una solución recién preparada con una alineación preliminar con un nivel sin guías de instalación. Después de suministrar la mezcla semiseca de cemento y arena (mortero) al sitio de trabajo, todo el volumen del mapa preparado se llena con la mezcla. La mezcla se extrae mediante una regla alisadora, se desplaza con apoyo a dos caras sobre estas balizas hasta obtener una superficie plana. En el proceso de trabajo, es necesario monitorear el estado de las balizas expuestas. La nivelación de la superficie y la instalación de balizas se realizan simultáneamente, lo que garantiza la uniformidad de la colocación y, en el futuro, la ausencia total de grietas.
3.7. Rectificado de la superficie de la regla. El esmerilado de la superficie debe comenzar inmediatamente después de nivelar el mortero y terminar antes de que el mortero comience a fraguar dentro de 1,5 a 2 horas desde el momento del limado. El esmerilado de la superficie se debe realizar con una llana equipada con un disco nivelador y con zapatas especiales - zapatas de hormigón.
3.8. Corte de juntas de dilatación. Para evitar el agrietamiento caótico de la regla durante el endurecimiento y el curado, es necesario cortar juntas de expansión, como resultado de lo cual la regla se agrieta en una dirección determinada.
Hay tres tipos principales de juntas de expansión:- - Costuras aislantes
- - Costuras retráctiles
- - Costuras estructurales
Costuras retráctiles es más conveniente cortar un mortero recién colocado con un cortador especial después de procesar la superficie del mortero con una llana. Las costuras deben cortarse a lo largo de los ejes de las columnas y unirse con las esquinas de las costuras que corren a lo largo del perímetro de las columnas. El plano del suelo formado por las juntas de contracción se corta, si es posible, en cuadrados. La longitud de la tarjeta no debe exceder el ancho en más de 1,5 veces. La profundidad de la costura debe ser 1/3 del grosor de la regla. Las costuras le permiten crear planos rectos de holgura en la regla. Obviamente, cuanto más pequeño es el mapa, menos probable es que se rompa al azar.
Costuras de construcción se triplican en los lugares donde finaliza el trabajo de colocación de la regla del enlace de trabajo por turno. Las juntas estructurales funcionan según el principio de contracción y, si es posible, deben combinarse.
Norma DIN-EN 13813 "Materiales de soleras y soleras - Materiales de soleras - Propiedades y requisitos"