Al implementar muchos proyectos, la construcción de capital o la reconstrucción de edificios y estructuras se lleva a cabo con la instalación de nuevos equipos o procesos especializados. Dichos trabajos podrán incluir la instalación de sistemas de extinción de incendios, suministro eléctrico, aire acondicionado, ventilación, alarma de incendios. Todos ellos requieren trabajos de puesta en servicio, para ello últimamente se han elaborado cada vez más programas de puesta en servicio.

¿Qué es el PNR y por qué se realizan?

Según SNiP, el trabajo de puesta en servicio es un conjunto de actividades que se llevan a cabo durante la preparación de pruebas complejas y pruebas individuales de los equipos instalados. Esto incluye inspeccionar, probar y ajustar el equipo para lograr las especificaciones de diseño.

Todas estas manipulaciones suelen ser realizadas de forma contractual por organismos especializados que cuentan con los permisos necesarios y una plantilla de especialistas cualificados. Las condiciones necesarias para sus actividades en la obra (saneamiento industrial, seguridad laboral) las organiza el cliente, quien también paga los trabajos de puesta en marcha a expensas del presupuesto general de puesta en funcionamiento de la instalación. Todas las operaciones deben ser realizadas por personal de la organización encargada, instruido y certificado para cada caso específico, bajo la supervisión de un representante responsable del cliente.

Hay dos etapas principales en las actividades de puesta en servicio:

• Las pruebas individuales son actividades diseñadas para garantizar que se cumplan los requisitos especificados. especificaciones técnicas, estándares y documentación de trabajo, para probar unidades, máquinas y mecanismos. El objetivo de las pruebas individuales es prepararse para pruebas complejas en presencia de una comisión de trabajo.
• Las pruebas complejas representan acciones realizadas después de la aceptación de los mecanismos por parte de la comisión de trabajo y las pruebas complejas en sí. Al mismo tiempo, se comprueba el funcionamiento conjunto de todos los equipos instalados en reposo y luego bajo carga, después de lo cual se alcanza el modo tecnológico previsto en el proyecto.

Aunque esto no está previsto por ley, en los últimos años, cada vez con más frecuencia, el cliente exige que para poder realizar trabajo de prueba Se elaboró ​​el programa PPR. Esto da confianza de que no se perderá ni un solo matiz y que el funcionamiento de todos los sistemas cumplirá con los estándares aprobados y la documentación de diseño.

¿Cómo se elabora el programa de puesta en servicio y qué incluye?

El programa de puesta en servicio es un documento que describe claramente la lista completa de acciones que llevará a cabo la organización responsable. En Internet se pueden ver debates sobre si la metodología de puesta en servicio debería incluirse en el Programa o si debería redactarse como un documento separado. No existen requisitos claros al respecto, por lo que todo depende de los acuerdos de las partes. En Internet se puede encontrar fácilmente una muestra de cada situación específica.

El programa es elaborado y aprobado por un representante de la empresa encargada y acordado por el cliente, en el encabezado del documento se colocan las firmas y sellos de las partes. A continuación se detallan las siguientes secciones (como ejemplo, tomemos la preparación del sistema de calefacción de un hotel):

• comprobar la correcta instalación, disponibilidad y capacidad de servicio de los equipos en modo visual (dispositivos de control, válvulas de cierre, llenando el sistema con agua), según los resultados, se elabora una declaración defectuosa;
• pruebas de ajuste en condiciones de funcionamiento, experimentos de equilibrio (configuración de modos óptimos, prueba de control de válvulas en modo manual y automático, verificación de configuraciones de automatización, identificación de deficiencias y desarrollo de propuestas para eliminarlas), el resultado es un informe de prueba individual;
• pruebas exhaustivas (72 horas de funcionamiento continuo para todos los equipos principales, 24 horas para las redes de calefacción), se considera que su inicio es el momento en que todos los sistemas se inician con la carga máxima.

Algunas empresas documentan todas las actividades directamente relacionadas con la preparación y prueba de dispositivos en un documento separado: la Metodología de puesta en servicio, que se incluye como complemento al Programa. En el Programa se incluyen cosas más generales de carácter organizativo. Es decir, existe una división real de todo el complejo de trabajo en componentes organizativos, legales y técnicos. Sin embargo, la Metodología suele ser parte integral del cuerpo principal del Programa aprobado.

Los siguientes documentos adicionales podrán ser parte del Programa:

• pasaportes de sistemas de ventilación, calefacción y suministro de agua caliente, así como componentes individuales de su conexión;
• el procedimiento para preparar y posteriormente realizar las operaciones de puesta en servicio con una lista de todas las operaciones, sus horas de inicio y finalización;
• lista de instrumentos de medición fijos y portátiles (manómetros, termómetros, etc.);
• lista de válvulas de control y cierre, equipos (bombas, válvulas, intercambiadores de calor, filtros);
• una relación de puntos de control y protocolo de medición para cada uno de ellos;
• una lista de parámetros que requieren aclaración y ajuste (humedad y temperatura del aire, presión en las tuberías, caudales de refrigerante);
• metodología para medir las pérdidas de calor de las estructuras de los edificios (se elabora un informe especial y se emite un certificado).

Una vez finalizados todos los trabajos de puesta en servicio, pruebas integrales y pruebas operativas, se elabora un informe de puesta en servicio con los anexos pertinentes (una lista de mecanismos y equipos en los que se realizaron ajustes y pruebas).

El informe técnico suele ser emitido por una organización especializada implicada en el plazo de un mes.

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ELABORACIÓN DE INFORMES TÉCNICOS DE PUESTA EN MARCHA DE OBRAS REALIZADAS

Un informe técnico es un documento obligatorio que refleja el estado técnico del equipo instalado.

El informe técnico deberá contener información de carácter puramente técnico que sea de interés en el momento de la puesta en funcionamiento de la instalación que se pone en funcionamiento para evaluar el estado de los equipos, así como la estandarización de los valores de medición requeridos durante las repetidas operaciones periódicas y Comprobaciones operativas extraordinarias de equipos, mecanismos y dispositivos automáticos para comparar los resultados obtenidos.

La parte principal del informe técnico son los protocolos de puesta en servicio y pruebas. Los protocolos se cumplimentan en base a las mediciones realizadas durante el proceso de puesta en servicio por las personas que realizan estas mediciones, firmadas por ellos.

El responsable de los trabajos de puesta en servicio de la instalación asume la plena responsabilidad de todos los trabajos realizados personalmente por él y bajo su dirección, así como de la suficiencia de las mediciones según los protocolos y la calidad del informe técnico.

Independientemente de la finalidad, tamaño y afiliación departamental de las instalaciones en las que se realizaron los trabajos de puesta en servicio, el informe técnico se elabora en la siguiente forma y contenido:

1. Página de título.

2. Resumen.

3. Protocolos de medidas y pruebas de equipos, automatismos, elementos independientes individuales, equipos de control, alarmas, etc. en la siguiente secuencia:

Equipo tecnológico;

Equipo eléctrico;

Otras instalaciones y aparatos.

4. Lista de instrumentos de control y medición,

utilizado durante el arranque trabajo de puesta en marcha y dispositivos de prueba complejos.

5. Cambios realizados.

6. Conclusión.

7. Aplicaciones.

La anotación refleja la siguiente información:

Nombre de las obras encargadas, su adscripción departamental y ubicación;

Breve descripción de los equipos involucrados en el proceso tecnológico y su estado técnico.

El párrafo “Cambios realizados* proporciona información sobre cambios fundamentales en las tecnologías y diagramas electricos el proyecto se encuentra en proceso de ajuste.

En este caso, presentan un protocolo de aprobación de los cambios realizados, firmado por representantes del cliente y de la organización de diseño.

Las correcciones de errores menores de diseño e instalación no se reflejan en este párrafo.

En el párrafo "Conclusión", se brinda una conclusión general sobre el equipo instalado, recomendaciones para el personal operativo sobre el mantenimiento de equipos nuevos no desarrollados y medidas de seguridad durante su operación.

Los anexos incluyen:

El acto de prueba integral de los mecanismos;

Protocolo de aprobación de cambios de proyecto, sujeto a la disponibilidad de este último.

Todas las copias del informe deben contener las firmas originales de las personas que lo aprobaron y firmaron. Firmas en pagina del titulo certificado con el sello del departamento de puesta en servicio.

ANOTACIÓN

El informe técnico contiene materiales de los trabajos de puesta en servicio y ajuste operativo realizados con la caldera de vapor DE-6.5-14 GM en la sala de calderas de calefacción y producción de la fábrica MUP Manufactory (ciudad, calle 9).

Durante la puesta en servicio, se verificó el funcionamiento del equipo, se configuró el equipo de automatización y se encontraron modos de combustión óptimos cuando la caldera estaba funcionando con combustible de respaldo: diesel.

Se llega a una conclusión sobre la posibilidad de operar la unidad de caldera de acuerdo con los requisitos reglamentarios y de diseño. documentación técnica.

El informe contiene 66 páginas, 14 gráficos, 9 tablas.

Introducción……………………………………………………………………...………...……..
Breve especificaciones técnicas equipo…………..…….……
Descripción del trabajo realizado…………………………………….………..
Disposición de los instrumentos de medida en la caldera …………………………..
Tabla de instrumentos de medida de parámetros de caldera………………………………
Cuadro resumen de resultados de mediciones y cálculos….…...…….……….
Diagrama de funcionamiento de la caldera de vapor……………………..…………………………...
Gráficas de parámetros de caldera....…………………………………………………………
Mapa de régimen operativo…………………………...…………………………..
Mapa de ajustes automáticos de seguridad………………………………..
Conclusión …………………………………………………………………..
Bibliografía……………………………………………………..………
Solicitud		Programa de puesta en marcha y puesta en servicio.
Solicitud		Metodología trabajos de puesta en marcha
Solicitud		Certificado de calidad del combustible
Solicitud		Protocolo para configurar sensores de automatización de seguridad.
Solicitud		Protocolo de prueba de activación automática de seguridad
Solicitud		Certificado de prueba integral de la unidad de caldera.
Solicitud		Certificado de finalización del trabajo de ajuste.
Solicitud		Instrucciones para arrancar (encender) la caldera DE-6.5-14 GM
Solicitud		Tablas de ajustes del regulador del cuadro CL
Solicitud		diagramas de circuitos electricos

INTRODUCCIÓN

La sala de calderas se instaló en uno de los edificios de la fábrica existente. En la sala de calderas se instala una caldera de vapor DE-6.5-14 GM (de acuerdo con el proyecto, se debe instalar otra caldera: DE-4-14 GM). El propósito de la sala de calderas es suministrar vapor para las necesidades tecnológicas de la fábrica, trabajar en un sistema cerrado de calentamiento de agua según el cronograma “95-70”.

Para controlar la caldera cuando funciona con combustible diesel, se diseñó e instaló un nuevo panel de automatización.

Según el acuerdo No., celebrado entre la empresa unitaria municipal "fabricación" y LLC "stroy", en esta sala de calderas se realizaron los siguientes trabajos: puesta en marcha y ajuste de los dispositivos de control de la caldera, puesta en marcha y ajuste operativo de una caldera de combustible diesel.

La competencia técnica de Stroy LLC y su cumplimiento de las normas de seguridad industrial están confirmadas por el certificado de la Supervisión Técnica y Minera del Estado de Rusia (nº de registro).

Inicio del trabajo:	agosto de 200,
finalizando:	Octubre 200
Composición de la brigada:		Ingeniero líder,
		Ingeniero líder,

BREVES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO

Nombre del parámetro	Magnitud
Caldera de vapor
	DE-6.5-14 (número de serie, número de registro)
Capacidad de vapor estimada, t/h
Presión de vapor estimada g., kgf/cm 2
Volumen de vapor al máximo. nivel, m 3
Volumen de agua al máximo. nivel, m 3
radiación
convectivo
Economizador
Número de columnas, uds.
Volumen de agua, m 3
Superficie de calefacción, m 2
límite de esclavo presión del agua, kgf/cm 2
Caja de fuego
	cámara
Volumen de la cámara de combustión, m 3
Quemador
	mezcla - GM-4.5
Potencia térmica nominal, MW
Davl. gasóleo delante de la boquilla., MPa
Número de boquillas, uds.
Ventilador
Velocidad de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
extractor de humo
	VDN-11.2-1000
Productividad (=1,18 kg/m 3), m 3 /h
Presión total (=1,18 kg/m 3), daPa
Potencia del motor eléctrico, kW
Velocidad de rotación, rpm
Cantidad, piezas.

Continuación de la tabla

Bombas de alimentación
Alimentación, m 3 / h
Presión, m agua. Arte.
Potencia del motor eléctrico, kW
Velocidad de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
Bombas de combustible diésel
		NMSh 2-40-1.6/16
Alimentación, m 3 / h
Presión, kgf/cm2
Potencia del motor eléctrico, kW
Velocidad de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
Contenedores de combustible diésel
Volumen, m3
Tratamiento de aguas:	cationización de Na en dos etapas, desaireación

Caldera DE-6.5-14 GM (fabricante - Biysk Boiler Plant) - vapor de doble tambor. Las paredes laterales de la caldera están aisladas térmicamente con un revestimiento ligero. La caldera está diseñada para producir vapor saturado. El esquema de evaporación es de una sola etapa.

En la parte frontal de la caldera hay un quemador de gasóleo GM-4.5 (Planta de equipos de energía Perlovsky, Mytishchi).

La boquilla del quemador es mecánica de vapor. Además de la boquilla principal, el conjunto de boquilla también incluye una boquilla reemplazable instalada en ángulo con respecto al eje del quemador. La boquilla de repuesto se enciende durante un breve periodo de tiempo, necesario para su limpieza o sustitución.

El dispositivo de conducción de aire contiene una caja de aire, un rotor axial con álabes perfilados y un estabilizador cónico. Una pequeña parte del aire pasa a través de una lámina perforada (difusor) a lo largo del eje del quemador para enfriar la boquilla.

El combustible diesel se suministra a la sala de calderas mediante bombas de engranajes ubicadas en un edificio de bombas separado (pabellón). El combustible no consumido por el quemador se devuelve al depósito a través de la tubería de retorno.

En el quemador, el combustible diesel se atomiza (sin el uso de vapor), se enciende mediante un dispositivo de ignición (alimentado por gas natural o envasado), se mezcla con aire suministrado por un ventilador y se quema. Los productos de combustión, habiendo cedido parte del calor en la cámara de combustión, pasan a través de las superficies convectivas de la caldera, luego a través del economizador y pasan a la chimenea.

Dispositivos de regulación y automatización – panel de control de caldera, panel “KL”.

Los dispositivos MINITERM 300.01 (Planta de Automatización Térmica de Moscú) ubicados en el panel de control de la caldera soportan

nivel de agua en el tambor de la caldera (convertidor primario – “Zafiro” (06,3) kPa, (05) mA, actuador eléctrico en la válvula de control – MEO-100/25-0,25)

y un valor de vacío dado (transductor primario - “Zafiro”

(-0,220,22) kPa, (05) mA, el actuador eléctrico en la paleta guía del extractor de humos es MEO-100/25-0,25).

El panel "KL" realiza el encendido semiautomático de la caldera según un algoritmo en intervalos de tiempo específicos.

La centralita “KL” realiza una parada automática de emergencia de la caldera (o prohíbe el encendido) por los siguientes motivos:

desviación de emergencia del nivel de agua en el tambor superior de la caldera,

reducción de emergencia del vacío en el horno,

reducción de emergencia de la presión del aire delante del quemador,

la antorcha se apaga (o no aparece durante el encendido),

reducción de emergencia de la presión del combustible diesel después de la válvula,

cortando el suministro eléctrico a la central “antigua” y/o al propio panel “CL”.

En caso de desviaciones de emergencia de los parámetros, la sirena se enciende automáticamente.

En la sala de calderas, en dos lugares de la sala, se instalan alarmas para concentraciones máximas de monóxido de carbono en el aire: SOU-1.

Cuando se excede la concentración máxima permitida de monóxido de carbono en el aire de la sala de calderas, llamada "umbral 1", el indicador rojo en el cuerpo de la alarma SOU-1 comienza a parpadear. Cuando se excede el “umbral 2” de concentración, el indicador rojo comienza a brillar continuamente y suena una señal sonora intermitente.

Se instaló un sistema de medición en la sala de calderas para tener en cuenta el consumo de vapor de la caldera y el consumo de vapor destinado a producción. El complejo incluye dispositivos de restricción, sensores de presión y diferencia de presión “Sapphire”, resistencia térmica TSM, medidor VST 25, calculadora de calor SPT961 (NPF “Logika”, San Petersburgo).

Para tener en cuenta el suministro de calor para calefacción, se instaló un complejo de medición que consta de transductores de flujo electromagnéticos IP-02M (planta de Etalon, Vladimir), un medidor VST de 25, sensores de presión KRT-1, resistencias térmicas y un TERM. -02 contador de calor.

DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO

El trabajo de régimen y ajuste se llevó a cabo de acuerdo con el programa (Apéndice A).

Se realizó una inspección preliminar del equipo de la sala de calderas, se determinó su disponibilidad para la puesta en servicio, se tuvo en cuenta la disponibilidad de dispositivos de control, instrumentos de medición verificados, así como las conexiones y líneas de impulso necesarias. Con base en los resultados de la inspección, se compiló una lista de defectos y se envió a la entidad explotadora.

El proyecto de reconstrucción prevé el control de la caldera desde el panel de línea de cable junto con el panel de control de la caldera "antiguo". Para realizar los trabajos de puesta en marcha con combustible diésel, se decidió instalar una llave eléctrica en el “viejo” panel de control de la caldera. COMBUSTIBLE GAS-DIESEL para cambiar el control desde el dispositivo BUK-1.

Durante el proceso de instalación, se probaron todos los dispositivos de la caldera,

se comprobó el funcionamiento de los instrumentos de medición,

Se han establecido sistemas de control y alarma.

Los modos de combustión están configurados.

El ajuste del régimen se realizó utilizando combustible diésel de verano, de acuerdo con la metodología (Apéndice B).

Durante los trabajos de ajuste operativo, para determinar el exceso de aire óptimo, se controló la composición de los gases de escape y su temperatura mediante un analizador de gases portátil DAG-500. Las pruebas se llevaron a cabo en condiciones de funcionamiento estabilizadas de la caldera. Los parámetros de la caldera se mantuvieron al nivel de diseño y permitidos por las instrucciones de funcionamiento del fabricante. Para cada carga se realizaron 4-5 experimentos de régimen y 1-2 experimentos de equilibrio, sin contar los estimados. La duración de un experimento de régimen es de (11,5) horas. La duración del experimento de equilibrio es de (11,5) horas. La duración del experimento estimada es de hasta 1 hora. Los intervalos entre experimentos con diferentes cargas de caldera fueron de menos una hora.

La determinación del flujo de aire óptimo para cada carga se realizó reduciendo el suministro de aire y encontrando el punto de quema insuficiente. Luego se aumentó el suministro de aire hasta que la concentración de oxígeno en los gases de escape de la caldera estuvo dentro del rango de (46)%.

La presión del combustible delante del inyector y la presión del aire se ajustaron manualmente. Las mediciones de parámetros se llevaron a cabo con instrumentos verificados.

La eficiencia de la caldera se determinó mediante equilibrio inverso.

Valor nominal de pérdida de calor en ambiente caldera adoptada según el cronograma “Determinación de pérdidas de calor al medio ambiente de calderas transportables de bloque de vapor”.

El cálculo de las pérdidas de calor con los gases de combustión se realizó según el método descrito en.

Como resultado del trabajo de ajuste operativo realizado, se determinó el exceso de aire óptimo en cuatro cargas de caldera.

Los valores óptimos de los parámetros se ingresan en los mapas de funcionamiento de la caldera.

Con base en los resultados de las pruebas, se determinó la eficiencia de la caldera.

Una vez finalizados los trabajos de puesta en servicio, se llevó a cabo una prueba exhaustiva de la caldera y el equipo auxiliar dentro de las 72 horas (ver Apéndice E).

Mapa de configuración de automatización de seguridadcaldera de vapor DE-6.5-14 GM

Nombre del parámetro	Magnitud	antes de apagar el combustible diesel,
Nivel de agua en el tambor de la caldera, desviación de la media
Vacío en el horno de caldera. mínimo	1 daPa(g)
Presión de aire delante del quemador. mínimo
La presión del combustible diesel después de la válvula es mínima.
Pérdida de llama

Nota. Menos de 2 segundos después de que el parámetro alcance el nivel de emergencia, automáticamente se debe encender el display luminoso correspondiente y sonar el timbre eléctrico del cuadro de control de la caldera y/o la sirena del cuadro CL.

CONCLUSIÓN

Como resultado del trabajo realizado, se encontraron modos de combustión óptimos y se pusieron en funcionamiento los medios. regulación automática y control. Durante las pruebas se determinó que la caldera y sus equipos auxiliares pueden funcionar de manera estable y económica utilizando combustible diesel.

Para aumentar la comodidad operativa en la sala de calderas, aumentar la confiabilidad, la eficiencia y la seguridad, se recomienda:

instalar en la tubería de vapor utilizada para las necesidades tecnológicas de la fábrica una válvula reductora (reductor), que mantiene automáticamente la presión de vapor especificada,

conectar válvulas de seguridad proporcionales a las líneas de vapor de las máquinas que consumen vapor (antes del dispositivo de cierre a lo largo del flujo de vapor),

instalar reguladores de frecuencia en los accionamientos eléctricos de la bomba de alimentación y el extractor de humos, manteniendo el nivel del agua en el tambor de la caldera y el vacío en el horno, respectivamente,

cubrir el tubo de drenaje de la chimenea con aislamiento térmico,

Escriba sus números de instalación en los contenedores de combustible (en los extremos sobre las válvulas de drenaje).

BIBLIOGRAFÍA

Sala de calderas con dos calderas MUP “Manufactory”.

Borrador de trabajo. JSC “Instituto” – bbbbbbbbbb, 200b

Reconstrucción del sistema de automatización de la caldera DE-6.5-14-GM en la sala de calderas de la “Manufactura” de MUP.

Borrador de trabajo. Stroy LLC – bbbbbb, 200b

Rivkin S.L., Alexandrov A.A. Propiedades termofísicas del agua y del vapor de agua. M.: Energía.- 1980

Lineamientos para el arranque, puesta en servicio y pruebas térmicas de plantas de calderas que utilizan combustibles gaseosos y de reserva. "bbbb" LLC. Registrado por la inspección de Gosgaznadzor bbbbbgosenergonadzor 28.01.0b, No. bbb – NR

Pekker Ya.L. Cálculos térmicos según las características dadas del combustible. Métodos generalizados. Moscú: Energía, 1977.

Yankelevich V.I. Adecuación de salas de calderas industriales de gasóleo.- M.: Energoatomizdat, 1998 - 216 pp., ill.

PROTOCOLO

Configuración de sensores de seguridad automáticos para caldera de vapor DE-6.5-14 GM.

en la sala de calderas de MUP “Manufactory”

Motivo desencadenante	actuación	Tipo de sensor o dispositivo	Número de fábrica
Aumento del nivel del agua en el tambor superior de la caldera		manómetro diferencial Aglomerado-4 31,5 cm
Bajando el nivel del agua en el tambor superior de la caldera
Disminución del vacío	0,5 kgf/m2	sensor de presión DNT-1 (-10÷100) kgf/m2
Disminución de la presión aire delante del quemador		interruptor de presión DUNGS LGW 10 A2 (0÷10) mbar	sin número
Disminución de la presión combustible diesel después de la válvula		medidor de presion DD-1,6 (2÷16) kgf/cm2
llama apagándose		dispositivo de señalización

PROTOCOLO

Comprobación del funcionamiento del sistema de seguridad automático de la caldera de vapor DE-6.5-14 GM.

en la sala de calderas de MUP “Manufactory”

Motivo desencadenante	Tiempo hasta que se detiene el suministro de combustible o umbral de respuesta
El nivel del agua en el tambor de la caldera aumenta.
El nivel del agua en el tambor de la caldera disminuye.
Disminución del vacío en el horno.	menos de 10 segundos
La presión del aire delante del quemador disminuye.
Presión de combustible diesel después de la válvula degradación
La llama del quemador desaparece	menos de 2 segundos
Apagar el suministro eléctrico a la caldera.	menos de 2 segundos

Se activan alarmas luminosas y sonoras.

Buenas tardes, nuestra organización de diseño ha completado. Diseño y puesta en marcha del sistema de ventilación. en el instituto de investigación.

El informe se puede encontrar debajo del corte.

INFORME DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

1. Información General

Este informe técnico contiene los resultados de las pruebas y ajustes de los sistemas de automatización. unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9, V4, V5, V6, V7, RV1, montados en la carcasa nº 5

El trabajo se llevó a cabo según el programa expuesto en este informe. Durante el proceso de trabajo se analizaron objetos de automatización, documentación de diseño y se llevaron a cabo controles de calidad. trabajo de instalación y condición técnica de los equipos de automatización, se desarrolló un paquete de programas de aplicación para el controlador por microprocesador y se realizaron ajustes en los bucles de control.

A partir de los resultados obtenidos se formulan conclusiones y se desarrollan recomendaciones para el funcionamiento del equipo.

2. Programa de trabajo

1. Análisis de diseño y documentación técnica, requisitos de los fabricantes de equipos de sistemas de automatización.

2. Familiarización con las características operativas del equipo (condiciones de arranque y parada, comportamiento del equipo en condiciones variables, efecto de la protección, principales perturbaciones que afectan el funcionamiento del equipo).

3. Desarrollo de una metodología para el cálculo de indicadores de calidad de circuitos de control.

4. Desarrollo de algoritmos de control de equipos tecnológicos de sistemas de ventilación.

5. Desarrollo de un paquete de programas de aplicación.

6. Comprobar la correcta instalación de los equipos de automatización y su conformidad con el proyecto, identificando deficiencias y defectos de instalación.

7. Comprobación del estado técnico de los equipos de automatización.

8. Realización pruebas autónomas equipos de automatización.

9. Pruebas, depuración y ajuste de programas de aplicación en base a los resultados del ajuste autónomo de los sistemas.

10. Pruebas integrales del funcionamiento de unidades de ventilación, coordinación de parámetros y características de entrada y salida.

11. Análisis de resultados de pruebas y desarrollo de recomendaciones para la operación de equipos.

12. Elaboración de un informe técnico.

3. CARACTERÍSTICAS DE LOS OBJETOS DE AUTOMATIZACIÓN

El objeto de la automatización es el equipamiento tecnológico de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V4, V5, V6, V7, RV1.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 están diseñadas para mantener locales de producción ambiente aéreo con los siguientes parámetros:

· temperatura ……………………………. +21±2°C;

· humedad relativa……………. 50%±10%;;

· clase de limpieza….……………….……….P8.

La pureza del aire interior no está estandarizada.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 se fabrican según un esquema con redundancia parcial de la instalación P2-V2 de la instalación P1-V1 en caso de parada o avería.

La instalación de P1-B1 se realiza según un esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· válvula de admisión de aire;

· sección de filtro;

· primera sección de calefacción;

· cámara de riego;

· sección de enfriamiento;

· segunda sección de calefacción;

· válvula de aire para suministro de aire;

· válvula de liberación de aire.

La instalación P2-V2 se realiza según un esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· válvula de admisión de aire;

· sección de filtro;

· primera sección de calefacción;

· cámara de riego;

· sección de enfriamiento;

· segunda sección de calefacción;

· sección del ventilador de suministro;

· sección del filtro de aire de suministro;

· válvula de reserva de aire;

· sección del ventilador extractor;

· válvula de liberación de aire.

El suministro de calor a los calentadores de aire de las unidades de ventilación P1-B1, P2-B2 se realiza desde el punto de calefacción existente, el refrigerante para el sistema de ventilación es agua de calefacción urbana con parámetros de 130/70°C en invierno (calefacción) período. En verano no se utiliza el primer circuito de calefacción. Para suministrar calor al segundo calentador de aire en verano, se utiliza agua caliente con parámetros 90/70°C (fuente de calor – calentador eléctrico).

Las unidades de control para el primer y segundo calentador de aire de calefacción están equipadas con bombas mezcladoras. Para cambiar el flujo de refrigerante a través del primer calentador de aire de calefacción, se proporciona una válvula de control de dos vías. Para cambiar el flujo de refrigerante a través del segundo calentador de aire de calefacción, se proporciona una válvula de control de tres vías.

El suministro de refrigeración para los refrigeradores de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2 se proporciona desde maquina de refrigeracion. Como refrigerante se utiliza una solución de etilenglicol al 40% con parámetros de 7/12°C. Para cambiar el flujo de refrigerante a través de los enfriadores de aire, se proporcionan válvulas de control de tres vías.

La instalación de P3-V3 se realiza según un esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· válvula de admisión de aire;

· sección de filtro;

· sección del ventilador de suministro;

· sección del ventilador extractor;

· válvula de liberación de aire.

La instalación del P4-V8 se realiza según un esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· válvula de admisión de aire;

· sección de filtro;

· sección del ventilador de suministro;

· sección del ventilador extractor;

El suministro de calor a los calentadores de aire de las unidades de ventilación P3-V3, P4-V8 se realiza desde el punto de calefacción existente, el refrigerante para el sistema de ventilación es agua de calefacción urbana con parámetros de 130/70°C en el período de invierno (calefacción). En verano no se utiliza el circuito de calefacción.

Las unidades de control del calentador de aire están equipadas con bombas mezcladoras. Para cambiar el flujo de refrigerante a través del calentador de aire, se proporciona una válvula de control de dos vías.

Las instalaciones B4, B5, B6, B7 se realizan según un esquema de flujo directo. Las instalaciones incluyen:

· sección del ventilador extractor;

· válvula de liberación de aire.

La instalación del PB1 se realiza según un esquema de recirculación. La instalación incluye:

· válvula de admisión de aire;

· sección del ventilador de suministro;

· válvula de recirculación de aire.

4. Características de los sistemas de automatización

Para solucionar los problemas de automatización de las instalaciones P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8, V5, V6, V7, RV1 se utilizó un complejo. medios tecnicos fabricado por Honeywell basado en módulos de conversión de entrada/salida de la serie Excel 5000 y controlador por microprocesador de la serie WEB de Excel. El controlador de esta serie es libremente programable y se suministra con hardware y software para su despacho.

Para organizar el intercambio de información entre el controlador de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V9 y la computadora de despacho, un la red local Ethernet con protocolo de comunicación BACNET.

Para organizar el intercambio de módulos de conversión de entrada/salida y el controlador, se proporciona una red LON local.

Para controlar la unidad de ventilación, se proporcionan modos manual y automático.

El modo manual se utiliza para probar el equipo durante la puesta en servicio.

El control en modo automático se realiza según los comandos del controlador.

El equipo de proceso de las unidades de ventilación P1-V1, P2-V2, P3-V3, P4-V8 se controla desde el gabinete de control SHAU-P.

Para resolver los problemas de automatización se utilizó un conjunto de herramientas técnicas de Honeywell, que incluye:

· controlador por microprocesador Excel WEB C1000;

· módulos para convertir salidas analógicas XFL 822A;

· módulos de conversión de entradas analógicas XFL 821A;

· módulos de conversión de salida digital XFL 824A;

· módulos de conversión de entradas digitales XFL 823A;

unidad de ventilación P1-V1:

Aire después del primer calentador de aire LF 20 (TE P1.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P1.4);

Retorno del agua después del primer calentador de aire VF 20A (TE P1.2);

Retorno del agua después del segundo calentador VF 20A (TE P1.3);

Suministro de aire H 7015В1020 (MRE /TE P1);

Aire de retorno H 7015B1020 (MRE /TE B1);

sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P1);

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P1.4) ;

· termostato para proteger el calentador del primer circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P1);

· sensores-relés de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P1.1, PDS P1.2);

· sensor-relé de presión diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P1.3);

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B1);

· accionamientos de válvulas de aire de dos posiciones S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· accionamiento de válvula de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad de rotación del motor del ventilador de suministro HVAC 07C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P1);

unidad de ventilación P2 -V2:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Aire exterior AF 20 (TE HB);

Aire después del primer calentador LF 20 (TE P2.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P2.4);

Retorno del agua después del primer calentador de aire VF 20A (TE P2.2);

Retorno del agua después del segundo calentador VF 20A (TE P2.3);

· sensores de temperatura y humedad del canal:

Suministro de aire H 7015В1020 (MRE /TE P2);

Aire de escape H 7015B1020 (MRE /TE B2);

sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P2);

· accionamientos de válvulas de control con señal de control 0..10 V:

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009(Y P2.2, Y P2.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P2 .4) ;

· termostato para proteger el calentador del primer circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P2);

· sensores-relés de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P2.1, PDS P2.2);

· sensor-relé de presión diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P2.3);

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B2);

· accionamientos para válvulas de aire de dos posiciones S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· accionamiento de válvula de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad de rotación del motor del ventilador de suministro HVAC 16C 2/NXLOPTC 4 (PCh-P2);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P3-V3:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P3.1);

Retorno del agua después del serpentín de calentamiento VF 20A (TE P3.2);

· termostato para proteger el calentador del circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P3);

· sensor-relé de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P3.1);

· sensor-relé de presión diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P3.2);

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B3);

· accionamientos para válvulas de aire de dos posiciones S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P4-V8:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P4.1);

Retorno del agua después del serpentín de calentamiento VF 20A (TE P4.2);

· termostato para proteger el calentador del circuito de calefacción contra la congelación T6950A1026 (TS P4);

· sensor-relé de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P4.1);

· sensor-relé de presión diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P4.2);

· accionamiento de válvula de aire de dos posiciones S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1),

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B4:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B4);

· accionamiento de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B4);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B5:

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B6:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B5);

· accionamiento de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B5);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B7:

· sensor-relé de presión diferencial en el extractor de aire DPS 400 (PDS B5);

· accionamiento de válvula de aire de dos posiciones S 10230-2POS (Y B5);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B8:

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación RV1:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE РВ1);

· accionamiento de válvula de aire con señal de control 0..10 V S 20010-SW 2 (Y РВ1.1) y N 20010 (Y РВ1.2);

· elementos del equipo de conmutación del armario de control (teclas de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

Las principales características de los equipos ensayados se dan en las Tablas 4.1 y 4.2.

Tabla 4.1 - Principales características de los sensores

Parámetro medido	Tipo de sensor	Tipo de sensor	Rango de operación
Temperatura exterior	AF 20	Termistor NTC, resistencia, 20 kOhm a 25ºС	2 0..+3 0 ºС
Temperatura del aire después del primer circuito de calefacción de las unidades P1-B1, P2-B2, temperatura del aire de impulsión instalaciones de aire P3-V3, P4-V8, RV1	LF 20
Temperatura del aire después del circuito de refrigeración de las unidades P1-V1, P2-V2		Pt 1000, resistencia, 1000 ohmios a 0ºС	4 0..+8 0 ºС

Continuación de la Tabla 4.1

Temperatura del refrigerante después del calentador de aire del primer y segundo calentamiento de las unidades P1-V1, P2-V2, después de los calentadores de aire de las unidades P3-V3, P4-V8	VF 20A	Termistor NTC, resistencia, 20 kOhm a 25ºС
Temperatura y humedad relativa del aire de suministro y escape de las unidades P1-B1, P2-B2	H 7015B1020	Termistor NTC, resistencia, 20 kOhm a 25ºС; Tipo capacitivo SE 0..10 V	5..95% HR
Temperatura del aire después del primer calentador de aire P1-V1, P2-V2, temperatura después del calentador de aire de las unidades P3-V3, P4-V8		Capilar
Caída de presión del filtro	DPS 200	Membrana de silicona
Caída de presión del filtro	DPS 400	Membrana de silicona

Tabla 4.2 - Principales características de los variadores

Equipo gestionado	tipo de unidad	Señal de control	Presencia de un resorte de retorno.	Tiempo de carrera completa apertura/cierre, s	Carrera de trabajo	Par, Nm
válvulas de aire	S20010 N10010 n 20010	0 ..10V
Válvulas de control para refrigerante y refrigerante.	ML 7420A6009 ML 7410E2026

Las descripciones técnicas de los equipos de automatización instalados se encuentran en el apéndice del informe.

5. Resultados del análisis de la documentación de diseño y control de calidad de los trabajos de instalación.

Finalizado el proyecto de automatización de sistemas de ventilación (sección de la marca AOB) e instalación de sistemas de automatización.

El análisis de la documentación de diseño mostró que los planos de trabajo se realizaron de acuerdo con los requisitos de la actual. documentos reglamentarios y documentación técnica de los fabricantes de equipos.

La verificación completa de la conformidad de la instalación de equipos de automatización con el diseño y los requisitos de las empresas fabricantes no reveló deficiencias o defectos importantes.

6. INDICADORES DEL RENDIMIENTO DEL CIRCUITO DE CONTROL Y MÉTODO DE CÁLCULO

6.1. Modelo matemático del bucle de control.

Para calcular los indicadores de rendimiento de los circuitos de control, se adoptó un modelo matemático del circuito de control en forma de un sistema de control automático (ACS) cerrado con regulación según el principio de Polzunov-Watt. Esquema estructural El ACS se muestra en la Fig. 6.1, donde se adoptan las siguientes notaciones:

Δу - parámetro ajustable;

yset - valor establecido del parámetro controlado (punto de ajuste);

u - acción de control;

g - influencia perturbadora;

KR - ganancia;

Ti es la constante de integración;

Td es la constante de diferenciación.

La elección del tipo de ley de control se realizó en base al análisis de las características del objeto de automatización (cláusula 3), caracteristicas de diseño sensores y actuadores(cláusula 4), así como experiencia en el ajuste de reguladores de sistemas similares.

Se eligió como ley reglamentaria la siguiente:

· ley isodrómica (regulación PI), con Td = 0;

Se utilizó la ley isodrómica para los siguientes circuitos de control:

temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

temperatura del aire de suministro;

temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

humedad cuando los sistemas funcionan en modo “INVIERNO/VERANO”.

6.2. Indicadores de la calidad de funcionamiento del circuito de control y

proceso de transición. El desempeño del circuito de control se evaluó basándose en un análisis de las características del proceso transitorio. Los procesos transitorios en sistemas de ventilación y aire acondicionado equipados con sistemas de control automático se caracterizan por los siguientes indicadores (ver Fig. 6.2):

1) el error de control estático se define como la desviación máxima del valor del parámetro controlado de su valor especificado después del final del proceso transitorio;

2) el error dinámico se define como la desviación máxima del parámetro controlado del valor establecido observado durante el proceso transitorio. En los procesos de control aperiódicos sólo existe un máximo y un valor del error dinámico. Durante los procesos transitorios oscilatorios, se observan varios máximos y, por tanto, valores de error dinámico: (ver Fig. 6.2);

3) el grado de atenuación del proceso transitorio y está determinado por la fórmula: (2)

¿Dónde están los valores de error dinámico?

4) la cantidad de exceso j está determinada por la relación de dos máximos adyacentes (3)

5) duración del proceso de transición;

6) el número de máximos durante el tiempo reglamentario.

6.3. Perturbaciones de referencia

Se entiende por perturbaciones los factores que provocan una desviación de un parámetro controlado de su valor especificado y alteran el equilibrio en el ACS.

Para comprobar la calidad del funcionamiento del circuito de control, se introdujeron los siguientes tipos de perturbaciones de referencia.

Alteración tipo 1.

Para generar una perturbación, se cambió la posición de la varilla de la válvula de control. El diagrama de perturbación se muestra en la Fig. 6.3.

1) apague el accionamiento de la válvula de control (durante la formación de la perturbación);

2) crear una perturbación moviendo manualmente el accionamiento de la válvula hacia el lado "más" ("menos") entre un 10 y un 15 % del valor de la carrera de la varilla, centrándose en la escala del puntero;

3) encender el variador, determinar el valor de desviación del parámetro controlado y analizar el proceso transitorio. Si la desviación resultante del parámetro controlado es proporcional a la amplitud de su pulsación y el proceso de transición es poco visible, aumente la perturbación entre 1,2 y 2 veces;

4) apague el variador, genere una perturbación corregida y vuelva a encender el variador. Si durante el proceso transitorio el parámetro controlado cambia dentro de límites aceptables y este cambio es claramente visible, podemos asumir que se ha seleccionado la perturbación de referencia.

Alteración tipo 2.

Se utilizó un cambio de tarea para aplicar la perturbación. El diagrama de perturbación se muestra en la Figura 6.4.

Los parámetros de la perturbación de referencia deben seleccionarse en el siguiente orden:

1) cambie el ajuste gradualmente entre un 10 y un 15 % del valor del rango de control;

2) determinar el valor de desviación del parámetro controlado y analizar el proceso de transición. Si la desviación máxima del valor de la variable controlada es pequeña y el proceso transitorio no es claramente visible debido a pulsaciones o pequeños cambios en la variable controlada, aumente la influencia perturbadora de 2 a 3 veces, teniendo en cuenta que el parámetro controlado no alcanza el máximo durante el proceso transitorio valor permitido para este sistema;

3) Repetir el experimento, formando una perturbación externa corregida. Si el proceso transitorio se expresa claramente y se caracteriza por un cambio suficiente en la cantidad controlada, esta perturbación puede tomarse como referencia para un bucle de control determinado.

6.4. Procedimiento de prueba para bucles de control.

6.4.1. El procedimiento para verificar la calidad del funcionamiento del circuito de control.

La calidad del funcionamiento del circuito de control se evalúa mediante el cumplimiento de los procesos transitorios registrados (durante la formación de perturbaciones externas e internas) con los requisitos establecidos.

La verificación de la calidad del funcionamiento del circuito de control y el ajuste de sus parámetros se deben realizar en el siguiente orden:

1) establecer los valores calculados de los parámetros:

· establecimiento del valor controlado;

· Parámetros del controlador PID;

2) encender la unidad de ventilación y verificar el funcionamiento del sistema de automatización;

3) preparar instrumentos de medición para registrar parámetros;

4) después de que la unidad de ventilación alcance el estado estable, comience la prueba introduciendo las perturbaciones previstas en el programa de prueba.

6.4.2. Prueba del bucle de control al aplicar una perturbación de tipo 1

Para probar el lazo de control bajo perturbación tipo 1, es necesario:

· infligir una perturbación de referencia.

3) Procesar los gráficos resultantes del proceso transitorio y determinar los indicadores de desempeño del circuito de control de acuerdo con la cláusula 6.2.

4) Al configurar de manera óptima el circuito de control, observe los siguientes parámetros del proceso transitorio durante perturbaciones internas y externas:

la desviación máxima del valor de la variable controlada no debe exceder los límites permitidos;

el grado de atenuación y debería estar en el intervalo de 0,85...0,9;

El proceso de transición no debe prolongarse.

5) Al ajustar la configuración del bucle de control, guíese por lo siguiente:

· si durante el experimento el grado de atenuación del proceso es inferior a 0,85 y el proceso transitorio tiene un carácter oscilatorio pronunciado, se debe reducir la ganancia Kp o aumentar la componente integral Ti;

· si el proceso transitorio tiene la forma de un proceso transitorio aperiódico y se prolonga en el tiempo, se debe aumentar el coeficiente de ganancia Kp o se debe reducir el componente integral Ti;

· cambiar los valores de Kr, Ti por separado;

· realizar ajustes aplicando perturbaciones de referencia internas en la dirección de “más” y “menos” alternativamente.

6) Realizar pruebas hasta obtener un proceso transitorio satisfactorio.

7) Arreglar:

· el valor de carga en el que se probó el bucle de control;

· posición del puntero de ajuste;

· valor de la perturbación de referencia;

· parámetros de un proceso de transición satisfactorio.

6.4.3. Prueba del bucle de control al aplicar una perturbación de tipo 2

Para probar el lazo de control bajo perturbación tipo 2 es necesario:

1) Seleccionar el valor de la perturbación interna de referencia de acuerdo con la cláusula 6.3.

2) Aplicar una perturbación de referencia en el siguiente orden:

· comenzar a registrar los valores de los parámetros (influencia controladora y variable controlada);

· fijar el valor del parámetro controlado 1..3 minutos antes de aplicar la perturbación y registrar estos valores hasta el final del proceso transitorio cada 10..30 s. Estos intervalos se seleccionan según la duración del proceso de transición;

· aplicar la perturbación de referencia “más”.

6.4.4. Prueba del circuito de control durante una disminución de emergencia de la temperatura del aire detrás del calentador de aire

El funcionamiento del termostato antiheladas se caracteriza por los siguientes parámetros:

· temperatura de respuesta;

· la temperatura mínima del refrigerante de retorno cuando se activa el termostato;

· la duración de la disminución de la temperatura del refrigerante de retorno por debajo del valor mínimo especificado.

La verificación de la calidad de funcionamiento del termostato y el circuito de control, así como el ajuste de la configuración del controlador PID, se debe realizar en el siguiente orden:

1) coloque los elementos de ajuste en la posición calculada: el elemento de ajuste (regulador) del termostato;

2) encender la unidad de ventilación;

3) comprobar que la temperatura del aire de impulsión se mantenga en el valor establecido;

4) instalar la sonda de medición detrás del calentador de aire;

5) encender el sistema de control automático;

6) registrar los parámetros del sistema antes de aplicar la perturbación;

7) introducir perturbaciones en el sistema, para lo cual, cerrando gradualmente la válvula en la tubería de suministro, lograr una disminución de la temperatura detrás del calentador de aire hasta que funcione el termostato;

8) restablecer el suministro normal de calor al calentador de aire abriendo completamente la válvula en la tubería de suministro;

9) procesar los resultados de las pruebas;

10) al ajustar la configuración del circuito de control, debe guiarse por las recomendaciones de la cláusula 6.4.2;

11) realizar pruebas hasta obtener un proceso transitorio satisfactorio.

7. RESULTADOS DE LA VERIFICACIÓN DEL ESTADO TÉCNICO DEL EQUIPO DE AUTOMATIZACIÓN

El estado técnico del equipo de automatización se verificó utilizando instrumentos de medición de acuerdo con la lista del Apéndice 1. Los resultados de la verificación se dan en el Apéndice 10.

Comprobación de sensores de temperatura.

Los sensores de temperatura se probaron midiendo la resistencia del elemento sensor NTC 20, Pt 1000 y comparando el valor medido con el valor de la tabla (ver Apéndice 10, Tabla 1) a una temperatura fija en el momento de las mediciones.

Se encontró que los sensores de temperatura instalados estaban en buen estado de funcionamiento y la precisión de las lecturas estaba dentro del error permitido.

Comprobación de las unidades de válvulas de control para calor y refrigerante.

Los accionamientos de las válvulas de control de los circuitos de calefacción y refrigeración se comprobaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir/cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del accionamiento de la válvula después de ejecutar el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 2). .

Los accionamientos de las válvulas de control están operativos y responden a los comandos dados.

Comprobación de sensores y relés de presión diferencial en filtros y ventiladores.

Para comprobarlo, se creó presión en el lado de presión del sensor y un vacío en el lado de succión. El desempeño del sensor se monitoreó encendiendo la luz indicadora en el panel de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 3).

Los sensores-relés de presión diferencial funcionan correctamente.

Revisión de termostatos anticongelantes para calentadores de aire.

Los termostatos se probaron enfriando el elemento sensor hasta que el contacto de cambio del termostato se cerró mecánicamente. El monitoreo del desempeño se llevó a cabo encendiendo la luz indicadora del panel de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 4).

Los termostatos están en buen estado de funcionamiento y protegen los calentadores de aire del congelamiento.

Comprobación de actuadores de válvulas de aire.

Los accionamientos de las válvulas de aire de los circuitos se comprobaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir/cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del accionamiento de la válvula después de ejecutar el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 5).

Todas las unidades funcionan correctamente. Cuando los ventiladores se detienen, los accionamientos se cierran.

Comprobación del funcionamiento de teclas de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos.

El funcionamiento de las llaves de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos se comprobó cerrando mecánicamente los contactos de las llaves, relés y arrancadores magnéticos correspondientes. El monitoreo del desempeño se llevó a cabo cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (ver Apéndice 10, Tabla 6).

8. Desarrollo de software de aplicaciones

Los programas de aplicación se desarrollaron utilizando un paquete especializado. software CARE XL versión web 8.02.

Los programas se desarrollaron de acuerdo con los algoritmos descritos en los Apéndices 6, 7, 8. Los algoritmos corresponden a las soluciones de circuitos de las secciones AOB e implementan las siguientes funciones principales de los sistemas de automatización:

para unidades de ventilación P1-V1, P2-V2:

· mantener la temperatura del aire suministrado a las instalaciones atendidas mediante el control de los accionamientos de las válvulas de control del circuito de refrigeración (en modo de funcionamiento de verano), circuitos de calefacción (en modo de funcionamiento de invierno);

· mantener la humedad del aire de suministro controlando el equipo de la cámara de riego y el accionamiento de la válvula de control del segundo circuito de calefacción;

· funcionamiento constante de las bombas de circulación durante el funcionamiento en invierno y prohibición de su puesta en funcionamiento durante el funcionamiento en verano;

· control del trabajo Equipo tecnológico unidades de suministro de aire;

· emitir señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de funcionamiento y funcionamiento de emergencia del equipo de suministro de aire;

El algoritmo para los programas de control de las instalaciones P1-V1 y P2-V2 se proporciona en el Apéndice 6.

para unidades de ventilación P3-V3, P4-V8:

· mantener la temperatura del aire de suministro (durante el funcionamiento en invierno) suministrado a las instalaciones atendidas controlando el accionamiento de la válvula de control del circuito de calefacción;

· suministro de aire exterior a los locales con servicio (durante el funcionamiento en verano);

· cerrar unidad de tratamiento de aire en la señal de "Fuego";

· mantener la temperatura del refrigerante de la red de retorno según el programa en modo “estacionamiento” (durante el funcionamiento en invierno);

· funcionamiento constante de la bomba de circulación durante el funcionamiento en invierno y prohibición de su arranque durante el funcionamiento en verano;

· control de ventiladores de suministro y extracción;

· protección de los ventiladores de suministro y extracción y de las bombas de circulación contra fallos en situaciones anormales y de emergencia;

· protección del calentador de la unidad de tratamiento de aire contra la congelación;

· control del funcionamiento del equipo de proceso de la unidad de tratamiento de aire;

· emitir señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de funcionamiento y funcionamiento de emergencia del equipo de la unidad de tratamiento de aire;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo para los programas de control para las instalaciones P3-V3 y P4-V8 se proporciona en el Apéndice 7.

para unidades de ventilación B4, B5, B6, B7:

· escape de aire de los locales atendidos;

· cierre de instalaciones por señal de “Incendio”;

· control del extractor de aire;

· protección del extractor contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo para los programas de control de las instalaciones B4, B5, B6, B7 se proporciona en el Apéndice 8.

para unidad de ventilación RV1:

· mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a la estación compresora controlando los accionamientos de las válvulas de recirculación y admisión de aire;

· parada de la instalación por señal de “Incendio”;

· control del ventilador de suministro;

· protección del ventilador de suministro contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· monitorear el funcionamiento de los equipos de proceso de la planta;

· emitir señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de funcionamiento y funcionamiento de emergencia del equipo de instalación;

· salida/entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia/desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo para el programa de control de la instalación PB1 se proporciona en el Apéndice 8.

El texto de los programas de control de la instalación se proporciona en el Apéndice 9.

9. Realización de PRUEBAS y trabajos de ajuste.

Luego de verificar la calidad de la instalación, el estado técnico de los equipos de automatización y eliminar las deficiencias identificadas, los programas desarrollados se cargaron en dispositivos de memoria de acceso aleatorio (RAM) y se registraron en la memoria no volátil del controlador. Se realizó una verificación preliminar del correcto funcionamiento de los programas utilizando el depurador integrado XwOnline.

Las pruebas de funcionamiento adecuado del controlador Excel WEB se realizaron utilizando una computadora portátil y el navegador Internet Explorer.

Las pruebas de los sistemas de automatización se llevaron a cabo en la secuencia determinada por los programas de prueba, que se detallan en los Apéndices 2, 3.

Antes de las pruebas, se llevaron a cabo pruebas preliminares de los sistemas para ponerlos en estado operativo. Antes del inicio de cada ciclo de prueba, los sistemas se llevaron a un estado estable. El ciclo de prueba se consideró completado una vez finalizado el proceso de transición, es decir hasta que el sistema se restablezca a un estado estable. Las pruebas se detuvieron si los parámetros medidos alcanzaron valores fuera de los límites instalado por el programa pruebas.

Durante el proceso de prueba, se cumplieron las siguientes condiciones:

· el equipo está en el modo para el cual fue diseñado el sistema bajo prueba;

· el sistema bajo prueba está en funcionamiento y mantiene el valor especificado de la variable controlada;

· el rango ajustable es suficiente para eliminar las perturbaciones introducidas durante las pruebas;

· cuando se operan varios bucles de control interconectados proceso tecnológico(circuitos de control del primer y segundo calentamiento, humedad, enfriador de aire), en primer lugar se ajustaron y probaron aquellos circuitos que eliminan las perturbaciones derivadas del funcionamiento de otros circuitos;

· se incluyen dispositivos tecnológicos de protección para evitar que se produzca un accidente en caso de funcionamiento incorrecto del circuito de control probado.

Al configurar los circuitos de control, se determinaron los siguientes indicadores de calidad:

· error dinámico;

grado de atenuación del proceso transitorio y

· valor de exceso j;

· duración del proceso de transición Tpp;

· número de máximos de error dinámico durante el tiempo de regulación.

Los resultados de los cálculos de los indicadores se dan en el párrafo 10.

10. Resultados de pruebas y ajustes.

Durante el proceso de puesta en marcha, siguientes trabajos:

· pruebas de elementos y conjuntos individuales;

· activación de dispositivos tecnológicos de protección;

· poner en funcionamiento los sistemas y alcanzar el modo nominal;

· configurar bucles de control para mantener el valor especificado del parámetro controlado;

· comprobar la respuesta correcta de los circuitos de control a las perturbaciones introducidas;

· ajuste de parámetros del circuito de control.

Las pruebas de elementos y conjuntos mostraron que todos están en condiciones de funcionar.

Durante las pruebas se comprobó la respuesta del sistema de automatización al funcionamiento de los siguientes dispositivos de protección de procesos:

· termostatos anticongelantes capilares;

· termostatos de software para protección contra heladas basados ​​en un sensor de temperatura del refrigerante de retorno;

· circuitos para monitorear el funcionamiento de arrancadores magnéticos;

· Sensores de rotura de correa del ventilador;

· relés térmicos de disyuntores de protección de motores eléctricos;

· circuitos para apagar ventiladores basados ​​en una señal de “FUEGO” del sistema de alarma del edificio.

Los dispositivos de protección tecnológica se verificaron en la siguiente secuencia.

La prueba del funcionamiento de los termostatos anticongelantes capilares se realizó según el método descrito en el párrafo 6.4.4. El termostato estaba fijado en su escala a 5ºС. El valor mínimo especificado del refrigerante de retorno se tomó igual a 12 ºС (para las instalaciones P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 18 ºС (para la instalación P2-V2). Los resultados de las comprobaciones cuando los sistemas están en los modos de funcionamiento y estacionamiento se dan en la Tabla 10.1.

Durante las pruebas repetidas de los sistemas, se determinó el valor de configuración en cuyo parámetro = 0. Fue 10,5 ºС (para las instalaciones P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16,5 ºС (para la instalación P2-V2).

Tabla 10.1 - Resultados de las comprobaciones de los sistemas de automatización cuando se activan

Termostatos capilares de protección contra heladas.

Sistema de ventilación

La verificación del funcionamiento de los termostatos anticongelantes de software basados ​​​​en un sensor de temperatura del refrigerante de retorno se realizó de acuerdo con el método descrito en la cláusula 6.4.4. El ajuste del regulador del termostato de programa 52Px_RWFrzPidSet se configuró en 12ºС (para instalaciones P1-V1, P3-V3, P4-V8, x =1,3,4) y 18ºС (para instalación P2-V2, x =2). El valor de 52Px _RWFrzStatSet se tomó igual a 10,5ºС (para instalaciones P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16,5 ºС (para instalación P2-V2). Los resultados de las comprobaciones cuando los sistemas están en los modos de funcionamiento y estacionamiento se dan en la Tabla 10.2.

Tabla 10.2 - Resultados de las comprobaciones de los sistemas de automatización cuando se activan los termostatos anticongelantes de software en función del sensor de temperatura del refrigerante de retorno

Sistema de ventilación		Temperatura del refrigerante de retorno cuando se activa el termostato, ºС

Como puede verse en la tabla, el funcionamiento de los termostatos anticongelantes por software basados ​​​​en un sensor de temperatura del refrigerante de retorno es satisfactorio.

Las pruebas de circuitos para monitorear el funcionamiento de arrancadores magnéticos se realizaron generando las siguientes señales de alarma:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm, 52P 1_SaFanStsAlm, 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm, 52P 2_SaFanStsAlm, 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm, 52P 3_SaFanStsAlm, 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanStsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanStsAlm;

Sistema B8: 52V 8_RaFanStsAlm;

Sistema P B1: 52RV1_RaFanStsAlm.

Todos los esquemas de control mostraron su desempeño. La respuesta de los sistemas de automatización correspondió a los algoritmos de funcionamiento de los sistemas (Apéndices 6, 7, 8)

Se verificaron los sensores de rotura de la correa del ventilador generando señales de los siguientes accidentes:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm, 52P 1_SaFanDpsAlm;

Sistema P2-V2: 52P 2_RaFanDpsAlm, 52P 2_SaFanDpsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm, 52P 3_SaFanDpsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanDpsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanDpsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanDpsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

Los sistemas de automatización procesaron señales de emergencia de acuerdo con los algoritmos de operación del sistema (Apéndices 6, 7, 8).

Al simular una falla de los convertidores de frecuencia de los ventiladores de impulsión de las unidades P1-B1 y P2-B2, se realizó cerrando el contacto del relé correspondiente. Al simular la activación de relés térmicos de disyuntores de protección de motores eléctricos (presionando el botón “TEST” en las máquinas), se apagaron los motores eléctricos correspondientes y los sistemas de automatización controlaron el equipo de acuerdo con los algoritmos de operación del sistema (Apéndice 6, 7, 8).

Al simular una señal de "Incendio", los ventiladores de suministro y extracción se apagaron desde la estación de alarma contra incendios y se cerraron. válvulas de aire, en modo “INVIERNO” bombas de circulación Continuó trabajando.

Al transferir los sistemas al modo automático, se aseguró el funcionamiento secuencial de los componentes y conjuntos de acuerdo con los algoritmos de funcionamiento que figuran en los Apéndices 6, 7, 8.

Los tiempos para que los sistemas alcancen el modo nominal cuando se ponen en funcionamiento se dan en la Tabla 10.3.

Tabla 10.3 - Duración de los sistemas que alcanzan el modo nominal, min

		Bucle de control
		Temperatura detrás del enfriador de aire	Temperaturas del aire de suministro	Humedad relativa del aire de suministro.
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)

Después de alcanzar el modo nominal, todos los bucles de control aseguraron el mantenimiento del parámetro controlado con la precisión especificada (ver párrafo 3).

Las comprobaciones de la respuesta de los circuitos de control a las perturbaciones introducidas se llevaron a cabo de acuerdo con la metodología descrita en el párrafo 6. Se realizaron pruebas para los siguientes circuitos:

1) Sistemas P1-V1, P2-V2 temporada “INVIERNO”

· humedad relativa del aire suministrado;

· temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

· temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura urgente.

2) Sistemas P1-B1, P2-B2, temporada “VERANO” (*)

· temperatura del aire después del segundo calentamiento;

3) Sistemas P3-V3, P4-V8, temporada “INVIERNO”

· temperatura del refrigerante de retorno después del calentador de aire de calefacción;

· temperatura del refrigerante de retorno después del calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura urgente.

4) Sistemas P1-V1, P2-V2, temporada “VERANO” (*)

· temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

· temperatura del aire después del segundo calentamiento;

· humedad relativa del aire de suministro.

5) Sistemas RV1, temporada “INVIERNO”

· temperatura del aire de suministro;

Los resultados de la selección de parámetros se muestran en la Tabla 10.4.

Como puede verse en la tabla, durante el proceso de ajuste se seleccionaron parámetros del circuito que garantizan una calidad satisfactoria de los procesos transitorios.

(*) – el ajuste del sistema se realizó en el modo “INVIERNO”

Tabla 10.4 - Resultados del ajuste de los bucles de control (sistema P1-B1)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro.

Condiciones de prueba: modo “Invierno” Tout = -7ºС;

Modo "verano" Tnar.v=____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los bucles de control (sistema P2-V2)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros de proceso transitorios (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Humedad relativa del aire de suministro.

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción durante una caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro.

Condiciones de prueba: modo “Invierno” Tout = -10ºС;

Modo "verano" Tnar.v=____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los bucles de control (sistema P3-V3)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros de proceso transitorios (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción durante una caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro.

Condiciones de prueba: modo “Invierno” Tout = -12ºС;

Modo "verano" Tnar.v=____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los bucles de control (sistema P4-V8)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros de proceso transitorios (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del aire después del calentamiento.

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción

Temperatura del refrigerante de retorno después del primer calentador de aire de calefacción durante una caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento.

Humedad relativa del aire de suministro.

Condiciones de prueba: modo “Invierno” Tout = -11ºС;

Modo "verano" Tnar.v=____ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los bucles de control (sistema PB1)

Parámetro ajustable

Parámetros del controlador

Parámetros de proceso transitorios (perturbación tipo 1)

Parámetros del proceso transitorio (perturbación tipo 2)

Temperatura del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo “Invierno” Tout = -6ºС;

Modo "verano" Tnar.v=____ºС.

1. Los sistemas de automatización garantizan el funcionamiento de las unidades de ventilación en modo automático de acuerdo con soluciones de diseño sección AOB y los requisitos de la entidad explotadora.

2. En los rangos de temperatura del aire exterior en los que se realizaron las pruebas (invierno: -20..+2 ºС), los equipos utilizados (accionamientos, válvulas, sensores) garantizan que los valores de los parámetros de control se mantengan dentro de los rangos especificados. En mayo se realizarán pruebas y ajustes de los sistemas en el modo “VERANO”.

3. En el proceso de puesta en servicio de los sistemas de automatización para unidades de ventilación, los parámetros y configuraciones se seleccionaron y registraron en la memoria no volátil de los controladores para garantizar el funcionamiento estable de los equipos de proceso de las unidades de ventilación. Los modos de funcionamiento especificados y los parámetros de regulación del sistema logrados durante los trabajos de puesta en servicio se garantizan durante el funcionamiento normal del equipo y su implementación oportuna. Mantenimiento(limpieza de filtros, tensado de correas, lavado de circuitos, etc.).

11. El funcionamiento de los sistemas de ventilación automáticos debe realizarse de acuerdo con los requisitos. descripciones técnicas, instrucciones de funcionamiento y manual de usuario (consulte los apéndices de este

2. Introducción

Real reporte técnico contiene materiales sobre cómo optimizar el funcionamiento del sistema de suministro de calor en el pueblo de Podozersky.

El propósito del trabajo es: estudiar el rendimiento de las redes de calefacción en relación con la reconstrucción planificada de la fuente de calor y calcular los modos de funcionamiento óptimos del sistema de suministro de calor, emitir recomendaciones para configurar a los suscriptores de la red de calefacción.

Los resultados de las actividades especificadas en el informe, completadas en su totalidad,

debe ser:

Reducir los costos para las necesidades propias de las salas de calderas y los costos asociados con la operación. gran número pequeñas salas de calderas;

Incrementar la estabilidad hidráulica de las redes de calefacción;

Creación de las presiones necesarias en las entradas térmicas de los consumidores;

Consumo del consumo de calor estimado por parte de los suscriptores de la red de calefacción;

Garantizar condiciones confortables en las instalaciones de los consumidores de calor.

2. Descripción del sistema de calefacción.

2.1 Fuente de calor

La fuente de calor de la red de calefacción es la sala de calderas del pueblo de Podozersky. Actualmente, la sala de calderas funciona con turba. Está previsto modernizar los equipos de las fuentes de calor para cambiar a otro tipo de combustible: el gas. Las presiones en la salida de las salas de calderas se seleccionaron en función de consideraciones sobre la suficiencia mínima de las presiones en las entradas de los suscriptores conectados a esta fuente, sujeto a la puesta en servicio: instalación de arandelas estranguladoras restrictivas en todos los consumidores de calor. Tampoco se tuvieron en cuenta la capacidad de rendimiento y la potencia disponible de la fuente de calor debido a la falta de un proyecto de reconstrucción de la sala de calderas.

La regulación del suministro de calor para la calefacción se realiza según el régimen de temperatura 95/70 C. Como muestran los cálculos, el rendimiento de las redes en el pueblo de Podozersky permite mantener el régimen de temperatura seleccionado.

2.2 Redes de calor

Las redes de calefacción de la aldea de Podozersky son de dos tubos, radiales y sin salida. Es posible enlazarlos (reconectarlos), si es necesario, a través redes internas fábrica infantil (N16-N49) La longitud total de las redes de calefacción del sistema de calefacción es de 5200 metros, el volumen total de las redes del sistema de calefacción es de 100,4 m3, el consumo de calefacción es de 169 t/hora.

El volumen de las redes de calefacción se determinó mediante la fórmula.

donde V es el volumen de la sección principal de calefacción en una versión de dos tubos, m3;

L – longitud de la sección, m;

D – diámetro interior de las tuberías, m.

2.3 Consumidores

Consumidores térmicos de la aldea Podozersky: un total de 80 entradas. No hay grandes consumidores industriales.

Todos los consumidores están conectados directamente a la red de calefacción.

Las cargas térmicas máximas de los sistemas de calefacción para edificios administrativos y edificios industriales, en los que no hay instalaciones de calefacción y ventilación, edificios residenciales y públicos, se determinaron mediante la fórmula:

, (2)

Normas sanitarias" href="/text/category/sanitarnie_normi/" rel="bookmark">normas sanitarias e higiénicas SNiP 2.04.05-91.

El consumo estimado de agua de la red para el sistema de calefacción (HC), conectado según un circuito dependiente, está determinado por la fórmula:

Temperatura del agua en la tubería de suministro de la red de calefacción a la temperatura prevista del aire exterior para la calefacción prevista, °C;

Temperatura del agua en la tubería de retorno del sistema de calefacción a la temperatura prevista del aire exterior para la calefacción prevista, °C;

El consumo total de calefacción teniendo en cuenta el futuro (almacén y taller de herramientas) es de 169 t/hora.

3. Datos iniciales

Tabla de temperatura para necesidades de calefacción 95/70 ºC.

El consumo estimado de agua en la red de calefacción es de 169 t/hora.

Para la distribución de cargas entre suscriptores, consulte los Apéndices 3 a 5.

La geodesia de los abonados y la fuente de calor está determinada por las marcas de elevación del terreno.

Diagrama de red de calefacción, ver Apéndice 2

4. Cálculos hidráulicos

4.1 Cálculo hidráulico con una presión disponible en la fuente de 20 m.v. calle

El cálculo hidráulico se realizó mediante un programa informático especializado “Bernoulli” el cual cuenta con certificado de registro oficial del programa informático No., inscrito en el Registro de Programas Informáticos el 11 de octubre de 2007.

El programa está diseñado para realizar verificación y ajuste de cálculos hidráulicos y térmicos basados ​​​​en la compilación de un sistema de información geográfica: un diagrama de una red de calefacción en un mapa del área y el llenado de una base de datos de las características de las redes de calefacción, suscriptores y fuentes. . La tarea del cálculo hidráulico de tuberías es determinar la pérdida de presión de cada sección y la cantidad de pérdida de presión en las secciones desde las salidas de la fuente de calor hasta cada consumidor de calor, así como determinar las presiones disponibles esperadas en cada suscriptor.

El cálculo hidráulico de una red externa de calentamiento de agua se realiza basándose en la rugosidad de las tuberías, que se supone es de 2 mm, ya que la duración de funcionamiento de la mayoría de las redes supera los 3 años.

Durante la puesta en servicio se calculan los dispositivos de limitación necesarios (membranas de estrangulación) para los consumidores de calor gracias al sistema sin ascensor para regular la carga de calefacción en las entradas de los clientes.

Las presiones en la fuente se seleccionaron con base en las siguientes consideraciones. Las presiones disponibles (diferencia de presión en las tuberías de suministro y retorno) en las entradas para la conexión de sistemas consumidores de calor sin ascensor deben exceder la resistencia hidráulica de los sistemas consumidores de calor locales; las presiones directas deben ser mínimas; Las presiones de retorno deben exceder la elevación geodésica en 5 metros más la altura del sistema de calefacción del abonado (altura del edificio).

Para tener en cuenta la influencia mutua de los factores que determinan el modo hidráulico del sistema de calefacción centralizado (pérdidas de presión hidráulica a lo largo de la red, perfil del terreno, altura del consumo de calor del sistema, etc.), se construyó un gráfico de la presión del agua en la red. en modo dinámico y estático (gráfico piezométrico).

Utilizando el gráfico de presión se determinó lo siguiente:

Presión disponible requerida en los terminales de la fuente de calor;

Presiones disponibles en las entradas de los sistemas de consumo de calor;

La necesidad de reubicación de secciones individuales de la red.

Para determinar el estado y la capacidad de la red de calefacción existente, se realizó un cálculo hidráulico y térmico del pueblo de Podozersky para las cargas de calefacción existentes bajo los siguientes parámetros.

El consumo estimado de agua en la red de calefacción es de 169 t/hora. La presión disponible calculada en la entrada a la red de calefacción es de 20 m. Se tienen en cuenta las marcas geodésicas y las presiones en los nodos de la red de calefacción. sistema unificado cuenta regresiva. Para conseguir esta presión se calcula en metros de columna de agua. En el Apéndice 3 se muestra un diagrama de trabajo de la red de calefacción con codificación de cámaras y suscriptores, elaborado de acuerdo con los materiales proporcionados. Las marcas geodésicas de los nodos de la red de calefacción se toman de mapa topográfico terreno a lo largo de líneas de igual altura. Las longitudes de los recorridos se calculan a partir del esquema de la red de calefacción a escala real. Los diámetros internos de las tuberías se dan según valores estándar.

Los cálculos se realizaron después de los cálculos de ajuste. Así, no se estudió el estado actual de la red, sino el estado de la red en el caso de instalar arandelas límite. Para suscriptores con cargas pequeñas (pozo artesiano), no fue posible establecer caudales de calefacción correspondientes a los contractuales debido a la prohibición de instalar arandelas con diámetros de orificio inferiores a 3 mm debido a la tendencia de los orificios pequeños a obstruirse rápidamente. Para estos suscriptores, para eliminar desbordamientos, se recomienda una conexión en serie con suscriptores vecinos.

Tabla de dispositivos estranguladores (arandelas) necesarios para la opción con presión disponible en la fuente de 20 m.v. Arte. figura en el Apéndice 6.

En tales condiciones, las calderas, las bombas de red y la red de calefacción existente se encargan de generar, suministrar y transportar la cantidad de calor calculada.

Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 3).

4.2 Cálculo hidráulico con presión disponible en la fuente de 17 m.v. calle

La presión disponible calculada en la entrada a la red de calefacción es de 17 m. En muchas entradas a los nodos de abonados, las presiones disponibles se aproximan a la resistencia interna de los abonados. Conclusión: la presión es la mínima requerida. Para los suscriptores de Stationnaya 6 y 8, es insuficiente debido al diámetro insuficiente de las tuberías de suministro. Este modo no garantiza la estabilidad de la red de calefacción. Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 4).

4.3 Cálculo hidráulico con presión disponible en la fuente de 10 m.v. calle

La presión disponible estimada en la entrada de la red de calefacción es de 10 m, en esta modalidad se identifican los abonados que corren riesgo de subcalentamiento debido a una subestimación sistemática de la presión en la salida de la fuente. Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 5).

4.4 Cálculo hidráulico para identificar áreas problemáticas y abonados.

La presión disponible calculada en la entrada a la red de calefacción es de 15 m, los diámetros de las arandelas se dejan como para ajuste en 20 m. Arte. En este modo, surgirán problemas para los suscriptores con las direcciones Estación 6 (N14) y Estación 8 (N17, N18). Se alimentan a través de tuberías con un diámetro de 50 mm, insuficiente para un suministro de calor estable. El diámetro debe sustituirse por 69 mm. Se indica el diámetro interior de las tuberías. El resultado de esta reconstrucción se ilustra mediante piezómetros resumidos en el Apéndice 6. Los suscriptores de la sucursal sin salida en las calles Sovetskaya 12, 14, 16 y el edificio de la escuela en la misma calle son los más vulnerables a una presión suficiente en la salida de la sala de calderas. . Se recomienda instalar manómetros, p.e. punto de calentamiento edificios escolares para controlar la suficiencia de la presión disponible.

5. Principales conclusiones

Los resultados de los cálculos hidráulicos nos permiten recomendar ajustar las redes de calefacción a una presión disponible en la salida de la fuente de 20 m.w.s. de acuerdo con la tabla, cálculo de los dispositivos de estrangulamiento (arandelas), ver Apéndice 6.

Para eliminar el sobrecalentamiento de los suscriptores pequeños, se propone utilizar un esquema secuencial para conectarlos a través de una unidad térmica con una arandela de estrechamiento (membrana del acelerador). Este esquema de conexión le permitirá evitar las dificultades asociadas con la restricción en el diámetro del dispositivo restrictivo: la arandela (al menos 3 mm, asociado con el peligro de bloqueos frecuentes).

Los abonados de las calles Stationnaya 6 y 8 requieren la reubicación de las rutas de suministro desde la cámara de conexión con un diámetro interior de 69 mm.

Para controlar el estado del régimen hidráulico, se deben instalar manómetros en las líneas de suministro y retorno del edificio de la escuela en la calle Sovetskaya, como la parte más vulnerable de las redes de calefacción. También conviene organizar un seguimiento periódico de las lecturas de estos manómetros.

Para una mayor confiabilidad de los cálculos para lograr condiciones de operación óptimas, es necesario recopilar información más detallada sobre los parámetros de la red de calefacción, la fuente y las cargas del consumidor.

Cabe señalar que los resultados del cálculo son válidos si, junto con la reconstrucción de la red de calefacción, se trabaja en la instalación de arandelas en las entradas de los suscriptores que limitan el flujo de refrigerante al valor acordado, y los sistemas de calefacción internos de los suscriptores están también sonrojado. Estas actividades deben realizarse de acuerdo con las instrucciones adjuntas (Apéndice 1, 1a).

6. Lista de literatura usada.

1. Climatología de construcción SNiP 01/01/2003

Solicitud

INSTRUCCIONES

para lavar redes de calefacción mediante un método hidroneumático.

Los métodos utilizados actualmente para lavar tuberías de calor y sistemas de calefacción, ya sea llenándolos con agua y luego liberándolos al drenaje, o creando altas velocidades de agua en ellos mediante un flujo directo (descarga) o un circuito cerrado (a través de trampas de lodo temporales). El uso de bombas de red u otras bombas no produce un efecto positivo.

Recientemente, las redes de calefacción de Mosenergo, Lenenergo y varias otras ciudades han comenzado a lavar las tuberías de calefacción y locales. sistemas de calefacción utilizando aire comprimido.

El uso de aire comprimido al lavar las redes ayuda a aumentar la velocidad del ambiente aire-agua y a crear altas turbulencias en su movimiento, lo que proporciona las condiciones más favorables para la presión de la arena y otros sedimentos de las tuberías.

Los tubos de calor se lavan en secciones separadas. La elección de la longitud del tramo lavado depende del diámetro de las tuberías, su configuración y accesorios.

Diámetro de tuberías
Diámetro de tuberías
Diámetro de tuberías
Diámetro de tuberías
Diámetro de tuberías	200 mm y más

Para diámetros D=100¸200 mm, se pueden utilizar compensadores con una capacidad de 3–6 m3/min (por ejemplo, un autocompresor AK-6 con una capacidad de 6 m3/min y un AK-3 con una capacidad de 3 m3/min). Para tuberías de mayor diámetro, es recomendable utilizar dos compresores o un compresor de mayor capacidad.

Al lavar las redes de calefacción de empresas industriales, es posible utilizar aire comprimido de turbocompresores o estaciones de compresión.

La duración del lavado depende del grado y la naturaleza de la contaminación, así como del diámetro de las tuberías y el rendimiento del compensador.

Antes de comenzar a trabajar, la tubería (suministro y retorno) se divide en secciones, cuyos límites suelen ser pozos. En los pozos ubicados al inicio y al final de la zona a lavar, se retiran o desmontan parcialmente las válvulas y en su lugar se instalan dispositivos con cuya ayuda se ingresa aire y se descarga el agua de lavado.

Los dispositivos de entrada de aire son una brida hecha en forma de conexión de brida de los accesorios retirados soldados a ella. tubería de gas Dy=38¸50 mm.

Para regular el suministro de aire y proteger el receptor del compresor de la entrada de agua, se instalan una válvula adecuada y una válvula de retención.

El dispositivo para seleccionar el agua de descarga consta de una tubería corta (ascendente) con una brida en un lado correspondiente a la brida de los accesorios retirados y una válvula en el otro lado, así como una manguera rígida que se fija a la válvula y retirado de la cámara (bien).

Si no hay válvulas en la tubería que se está lavando, puede usar válvulas en las ramas. Si faltan ambas válvulas, es necesario soldar un racor de aire temporal Dy=mm y un racor para drenar el agua de lavado. En tuberías con un diámetro de hasta 200 mm, las tuberías de drenaje deben tener al menos Dy = 50 mm, con un diámetro de Dy = mm – Dy = 100 mm, y con un diámetro de 500 mm o más – Dy = 200 mm .

El agua es suministrada por una bomba de reposición a través de las tuberías principales y el agua debe pasar al área lavada desde el lado del suministro de aire comprimido.

Para lavado, suministro de agua, red y agua de proceso. Las áreas se lavan en el siguiente orden:

1) llene el área a lavar con agua usando una bomba de maquillaje y mantenga la presión en ella no más de 4 ati.

2) abra la válvula de drenaje.

3) abra la válvula de aire comprimido.

El aire comprimido entrante con agua se mueve a gran velocidad, arrastrando consigo toda la contaminación al drenaje.

El lavado se realiza hasta que el agua que sale esté limpia.

Al lavar, la presión del agua de lavado al inicio del tramo debe ser cercana a 3,5 ati, ya que más alta presión Crea tensión para el funcionamiento del compresor, que suele funcionar a una presión cercana a 4 ati.

La proporción correcta de las cantidades de agua y aire suministradas a la tubería se verifica mediante el modo de movimiento de la mezcla.

Se considera que el modo normal de movimiento de la mezcla es aquel que va acompañado de empujones y deslizamientos de agua y aire alternativamente.

Apéndice A

INSTRUCCIONES

para lavar sistemas de calefacción mediante el método hidroneumático

(opción sugerida)

Esquema de lavado

1,2,3,4 válvulas;

Requerido para instalar:

1. válvula dy=25 – suministro de agua de la red;

2. válvula de retención dy=25;

3. válvula dy=32 – suministro de agua y aire al sistema de calefacción;

4. válvula de retención dy=25;

5. válvula dy=25 – suministro de aire;

6. válvula dy=25 – descarga al drenaje, al exterior;

7. racores para válvula dy=25, 32, 25;

Antes de lavar sistema local calefacción, debes hacer lo siguiente:

1. Instalar racores para válvulas dy=25, 32, 25, como se indica en el diagrama;

2. Montar un circuito de lavado con válvulas y válvulas de retención;

3. Después de lavar el sistema de calefacción, tapar el racor (11).

Procedimiento para lavar el sistema.

1. Cerrar las válvulas 3 y 4 en la entrada térmica;

2. Llene el sistema con agua a través de las válvulas 5 y 7 (es aconsejable que el sistema permanezca con agua durante al menos 5 días antes de lavarlo). Al llenar con agua, se deben abrir las rejillas de ventilación. Después de llenar el sistema, cierre las rejillas de ventilación;

3. Arranque el compensador, abra la válvula de drenaje 10 y abra la válvula 9 para suministro de aire;

4. El lavado no debe realizarse en todo el sistema a la vez, sino por separado en grupos de elevadores (2 - 3 elevadores), el resto de elevadores deben apagarse;

5. Enjuague hasta agua limpia de la válvula de drenaje.

Nota:

El lavado se puede realizar:

a) continuamente con un suministro constante de agua, aire y descarga de mezcla;

b) Periódicamente - con suministro periódico de agua y descarga de la mezcla.

En relación a las entradas térmicas existentes, se puede cambiar el conjunto de alimentación agua-aire.