Herramienta para mecanizar agujeros para roscas cónicas. Taladrado, avellanado, roscado. Etapas de trabajo con un escariador cónico.

Para cortar una rosca interna en una pieza, primero debe perforar un agujero. Su tamaño no es igual al diámetro del hilo, pero debe ser un poco más pequeño. Puede encontrar el diámetro del taladro para una rosca en una tabla especial, pero para esto también necesita saber el tipo de rosca.

Ajustes principales

• diámetro (D);
• paso (P) - la distancia de un giro a otro.

Están determinados por GOST 1973257-73. Un paso grande se considera normal, pero le corresponden varios más pequeños. Se utiliza un paso pequeño cuando se aplica a productos de paredes delgadas (tuberías de paredes delgadas). También hacen un pequeño giro si el hilo aplicado es una forma de ajustar algún parámetro. Además, se realiza un pequeño paso entre las vueltas para aumentar la estanqueidad de la conexión y superar el fenómeno de autodesenroscado de la pieza. En otros casos, se corta un paso estándar (grande).

Hay muchos tipos de roscas, ya que cada una tiene sus propias características de formación, el diámetro del agujero roscado en cada caso es diferente. Todos ellos están detallados en GOST, pero la mayoría de las veces usan métricas triangulares y cónicas. hilo métrico. Hablaremos de ellos más adelante.

Por lo general, vemos hilos triangulares en pernos y otros sujetadores similares, hilos cónicos en la mayoría de los productos de plomería que requieren una conexión desmontable.

accesorios

Para enhebrar con sus propias manos, se utilizan pequeños dispositivos:

Todos estos dispositivos están hechos de aleaciones, que se caracterizan por una mayor resistencia y resistencia a la abrasión. En su superficie, se aplican ranuras y ranuras, con la ayuda de las cuales se obtiene su imagen especular en la pieza de trabajo.

Cualquier grifo o troquel está marcado, tienen una inscripción que indica el tipo de hilo que corta este dispositivo, diámetro y paso. Se insertan en soportes (perillas y portamatriz) fijados allí con tornillos. Sujetando la herramienta de roscado en el soporte, colóquela / insértela en el lugar donde desea realizar una conexión desmontable. Al desplazar el dispositivo, se forman giros. Depende de qué tan correctamente esté configurado el dispositivo al comienzo del trabajo si los giros "se acuestan" de manera uniforme. Por lo tanto, realice los primeros giros tratando de mantener la estructura uniforme, evitando desplazamientos y distorsiones. Después de dar algunas vueltas, el proceso será más fácil.

Puede cortar hilos de diámetro pequeño o mediano manualmente. Los tipos complejos (de dos y tres vías) o trabajar con grandes diámetros a mano no son posibles, se requiere demasiado esfuerzo. Para estos fines, se utilizan equipos mecanizados especiales, en tornos con grifos y troqueles adjuntos.

Cómo cortar correctamente

Puede roscar casi cualquier metal y sus aleaciones: acero, cobre, aluminio, hierro fundido, bronce, latón, etc. No se recomienda hacerlo con una plancha al rojo vivo: es demasiado rígido, se desmoronará durante la operación y no será posible lograr giros de alta calidad, lo que significa que la conexión no será confiable.

herramienta para el trabajo

Capacitación

Es necesario trabajar en metal limpio: elimine el óxido, la arena y otros contaminantes. Luego, se debe lubricar el lugar donde se aplicará el hilo (a excepción del hierro fundido y el bronce, deben trabajarse "en seco"). Existe una emulsión especial para la lubricación, pero si no se dispone de ella, se puede utilizar jabón empapado. También puedes utilizar otros lubricantes:

A menudo puede escuchar consejos sobre el uso de aceite de máquina o mineral o incluso manteca de cerdo al enhebrar. Funcionan bien, pero los expertos dicen que es mejor no hacer esto: las virutas se pegarán a una sustancia viscosa, lo que provocará un desgaste rápido del grifo o la matriz.

proceso de corte

Al cortar una rosca externa, la matriz se coloca estrictamente perpendicular a la superficie de la tubería o varilla. Durante la operación, no debe moverse, de lo contrario, los giros serán desiguales y la conexión será fea y poco confiable. Los primeros giros son especialmente importantes. Depende de cómo se "acuesten" si la conexión se sesgará.

Mediante la aplicación de una rosca interna, la pieza se fija inmóvil. Si es una pieza pequeña, se puede sujetar en un tornillo de banco. Si la placa es grande, asegure su inmovilidad con los métodos disponibles, por ejemplo, fijándola con barras. METRO

El grifo se inserta en el orificio de modo que su eje sea paralelo al eje del orificio. Con un poco de esfuerzo, poco a poco, comienzan a torcerse en una dirección determinada. Tan pronto como sienta que la resistencia ha aumentado, desenrosque el grifo y límpielo de virutas. Después de la limpieza, el proceso continúa.

El proceso de cortar en una foto

Al enroscar en un orificio ciego, su profundidad debe ser un poco mayor que la requerida; este exceso debe incluir la punta del grifo. Si esto es estructuralmente imposible, la punta se corta del grifo. Al mismo tiempo, no es adecuado para una operación posterior, pero no hay otra salida.

Para que las vueltas resulten de alta calidad, se utilizan dos machos o troqueles: desbaste y acabado. La primera pasada es una pasada brusca, la segunda es una pasada final. También tienen dispositivos combinados para tallar Te permiten hacer todo en una sola pasada.

Otro Consejo practico: para que las virutas no caigan en el área de trabajo, al cortar, dé una vuelta completa en el sentido de las agujas del reloj y luego media vuelta en el sentido contrario a las agujas del reloj. Después de eso, la herramienta regresa al lugar donde se detuvo y nuevamente realiza una revolución. Así que continúe hasta la longitud requerida.

Tablas de selección de diámetros de brocas de roscar

Al hacer una rosca interna, se perfora previamente un orificio debajo. No es igual al diámetro del hilo, ya que durante el corte, parte del material no se elimina en forma de virutas, sino que se exprime, lo que aumenta el tamaño de las protuberancias. Por lo tanto, antes de aplicar, es necesario seleccionar el diámetro del taladro para la rosca. Esto se puede hacer en tablas. Son para cada tipo de rosca, pero le daremos las más populares: métrica, pulgada, tubería.

Rosca métrica			Rosca en pulgadas			Rosca de tubo
Diámetro de rosca, pulgadas	Paso de rosca, mm	Diámetro del taladro, mm	Diámetro de rosca, pulgadas	Paso de rosca, mm	Diámetro del taladro, mm	Diámetro de rosca, pulgadas	Diámetro del orificio de rosca, mm
M1	0.25	0,75	3/16	1.058	3.6	1/8	8,8
M1.4	0,3	1,1	1/4	1.270	5.0	1/4	11,7
M1.7	0,35	1,3	5/16	1.411	6.4	3/8	15,2
M2	0,4	1,6	3/8	1.588	7.8	1/2	18,6
M2.6	0,4	2,2	7/16	1.814	9.2	3/4	24,3
M3	0,5	2,5	1/2	2,117	10,4	1	30,5
M3.5	0,6	2,8	9/16	2,117	11,8	-	-
M4	0,7	3,3	5/8	2,309	13,3	11/4	39,2
M5	0,8	4,2	3/4	2,540	16,3	13/8	41,6
M6	1,0	5,0	7/8	2,822	19,1	11/2	45,1
M8	1,25	6,75	1	3,175	21,3	-	-
M10	1,5	8,5	11/8	3,629	24,6	-	-
M12	1,75	10,25	11/4	3,629	27,6	-	-
M14	2,0	11,5	13/8	4,233	30,1	-	-
M16	2,0	13,5	-	-	-	-	-
M18	2,5	15,25	11/2	4,33	33,2	-	-
M20	2,5	17,25	15/8	6,080	35,2	-	-
M22	2,6	19	13/4	5,080	34,0	-	-
M24	3,0	20,5	17/8	5,644	41,1	-	-

Una vez más, llamamos su atención sobre el hecho de que el diámetro del taladro para roscar se da para grandes (roscas estándar).

Tabla de diámetros de varilla para rosca exterior

al trabajar en rosca exterior la situación es muy similar: parte del metal se exprime, no se corta. Por lo tanto, el diámetro de la varilla o tubería sobre la que se aplica la rosca debe ser ligeramente menor. Qué tan preciso: consulte la tabla a continuación.

Diámetro de rosca, mm	5,0	6	8	10	12	16	20	24
Diámetro de la varilla, mm	4,92	5,92	7,9	9,9	11,88	15,88	19,86	23,86

Objetivo

1. Domina prácticamente la técnica de hacer agujeros.

2. Aprende a enhebrar.

Breve información teórica

Muchas partes de máquinas, dispositivos y mecanismos tienen orificios de varios tamaños y formas, que se obtienen mediante diversos métodos de procesamiento utilizando una variedad de herramientas, equipos y accesorios de corte. En la práctica de la plomería, los siguientes métodos de procesamiento de orificios se utilizan con mayor frecuencia: perforación, escariado, escariado, escariado, etc. (Figura 11).

La perforación es una de las operaciones más comunes en la práctica de la cerrajería, que se encuentra con bastante frecuencia. La perforación se realiza con una herramienta de corte-taladro. Se utiliza para perforar agujeros. Varios tipos taladros, pero los más comunes son pluma y espiral.

Las brocas helicoidales, en comparación con las brocas de pala, tienen la capacidad de eliminar virutas durante la perforación y suministrar refrigerante a la superficie de corte. Esto mejora las condiciones de corte y proporciona un orificio más preciso y limpio, lo que le permite reafilar la broca manteniendo casi el mismo diámetro. La parte de trabajo del taladro helicoidal es una varilla cilíndrica con dos ranuras en espiral, generalmente dirigida en un ángulo de 60 ° con respecto al eje del taladro. Esta inclinación de las flautas proporciona el ángulo de corte más favorable al taladrar acero y hierro fundido y el libre movimiento de las virutas de formación.

Los taladros se afilan en máquinas especiales o manualmente en afiladores con ruedas abrasivas de grano fino. El ángulo de afilado se elige en función de la dureza del material a perforar. Los ángulos de afilado más favorables para perforar algunos materiales se dan en la Tabla 3. El afilado correcto de la broca se controla mediante una plantilla.

Tabla 3

Ángulos de perforación para taladrar algunos materiales.

Para aumentar la durabilidad del taladro y reducir las fuerzas de corte durante la perforación, se utiliza el afilado de taladros en varias etapas.

Para que el taladro funcione, se le deben indicar dos movimientos: rotacional y traslacional (este último se llama avance). Estos movimientos se realizan mediante dispositivos portátiles o máquinas estacionarias, en las que las brocas se fijan con cartuchos o casquillos cónicos. Los mandriles se utilizan para asegurar brocas con vástagos cilíndricos.

Para perforar agujeros de diámetros pequeños, se utilizan taladros manuales, eléctricos y neumáticos. La forma más perfecta y productiva de obtener agujeros es taladrar en máquinas especiales de taladrado vertical, taladrado horizontal y taladrado radial.

Antes de perforar, los centros de los futuros orificios se marcan y perforan en los productos. La profundidad del núcleo (centro) depende del diámetro del taladro. Con un aumento en el diámetro del taladro, aumenta la longitud de su puente, es decir. el taladro se vuelve "más desafilado", por lo que la profundidad del núcleo también debería aumentar con un aumento en el diámetro del taladro.

Al preparar el producto para perforar agujeros grandes, primero se llena un centro poco profundo y se dibujan uno o más círculos de control con una brújula. Los círculos de control se utilizan para detectar oportunamente la deriva del taladro hacia un lado. Los diámetros de los círculos, excepto el último, deben ser menores que el diámetro del agujero que se está perforando, y el diámetro del último debe ser mayor, ya que los primeros círculos se cortan con un taladro y el último debe permanecer para controlar la corrección del orificio finalmente perforado.

Al instalar productos para taladrar en la máquina, debe guiarse por las siguientes disposiciones:

la precisión de perforación depende más del estado de la mesa taladro, por lo tanto, la mesa debe protegerse de muescas, desarrollo local y oxidación, y los productos deben instalarse en la mesa con cuidado, sin golpes ni movimientos significativos, antes de instalarlos en la mesa, los productos se limpian de suciedad y las rebabas presentes en ellos son eliminados;

al perforar un orificio pasante, cuya pureza y posible transferencia no importan, se debe colocar una tabla de madera con lados paralelos debajo del producto; si la inclinación es inaceptable, se debe colocar debajo del producto un anillo de metal o una loseta de metal con un orificio para el taladro;

si la mesa de la máquina tiene un orificio para el paso del taladro, la perforación debe realizarse sin almohadillas;

debajo del producto perforado no debe haber virutas o piezas de metal que puedan hacer que el orificio se sesgue;

al perforar agujeros profundos, debe verificar la perpendicularidad de la superficie de la mesa y el eje de la máquina, para lo cual debe fijar la aguja acodada en el eje y, después de blanquear la mesa con tiza, girar manualmente el eje para que la aguja dibuja un círculo en la mesa. Si la aguja dibuja un círculo completo, entonces el eje está perpendicular a la superficie de la mesa, la formación de un círculo incompleto indicará una violación de la perpendicularidad y la mesa está sesgada hacia la sección no dibujada del círculo. Al instalar productos en una mesa sesgada, es necesario alinear con cuñas, enfocándose en las líneas verticales de control aplicadas durante el marcado, coincidiendo con la dirección de los futuros orificios. Se debe comprobar la correcta instalación del producto con un calibre de espesores con dos trazadores. Con la posición correcta del producto, la punta del trazador superior debe coincidir con el extremo superior y la inferior con el extremo inferior de la línea de control. Después de fijar el producto, debe verificar nuevamente la corrección de su instalación, ya que al apretar las tuercas, puede volver a estar torcido;

se deben perforar orificios incompletos en el costado de los productos, sujetando los productos en pares o usando una junta;

para perforar un agujero en el lado de una superficie cilíndrica (perpendicular al eje de perforación), el sitio debe ser tratado previamente, si es necesario perforar un agujero en un producto tubular, se recomienda martillar un tapón de metal en el agujero;

si el taladro va hacia un lado, entonces se deben tomar medidas para corregir la dirección del orificio antes de que su parte cónica entre completamente en el metal. La dirección de la broca debe cambiarse doblando con ranuradoras desde el lado hacia el que se va a mover la broca. Si, después de un dobladillo, no se puede cambiar el centro del agujero, se debe volver a hacer el dobladillo.

Con un diámetro de broca de más de 15 mm, un orificio iniciado incorrectamente se puede desplazar presionando firmemente sobre la pieza de trabajo desde el costado mientras la máquina está funcionando. Sin embargo, esta técnica debe usarse en casos extremos y con mucha precaución.

El avellanado se utiliza para achaflanar el agujero, para obtener rebajes cónicos y cilíndricos para las cabezas de tornillos y remaches, y el avellanado se utiliza para limpiar las superficies de los extremos.

El escariado se realiza en máquinas perforadoras. La fijación de avellanadores no difiere de la fijación de taladros. La velocidad de corte durante el avellanado debe ser aproximadamente una vez y media menor que cuando se perfora con una broca del mismo diámetro.

En el avellanado, las virutas se eliminan con un fuerte chorro de aire comprimido o agua, o basculando la pieza si no es pesada. Cuando se avellanan piezas de acero, cobre, latón, duraluminio, se usa enfriamiento con una emulsión jabonosa.

El escariado se puede realizar tanto en máquinas de taladrado y torneado, como manualmente con herramientas especiales llamadas escariadores. Un escariador, a diferencia de un taladro y un avellanador, elimina una capa muy pequeña de metal (tolerancia para un escariador), en décimas de milímetro. Los escariadores de máquina se denominan escariadores de máquina, y los escariadores manuales se denominan escariadores manuales para escariado manual. El procesamiento de agujeros con escariadores le permite obtener una alta precisión y acabado superficial. Los agujeros con un diámetro de más de 6 mm se procesan con dos escariadores: desbaste y acabado.

Para evitar la aparición de rayas longitudinales (bordes) en el orificio que se está mecanizando y lograr el acabado superficial y la precisión de mecanizado especificados, los dientes del escariador están dispuestos a lo largo de un círculo con un paso desigual. Si el paso fuera uniforme, entonces con cada giro de la manivela, los dientes se detendrían en los mismos lugares, lo que inevitablemente conduciría a una superficie ondulada, por lo tanto, los escariadores manuales se usan con un paso de dientes irregular, y los escariadores mecánicos se fabrican con un Paso de dientes uniforme. El número de dientes debe ser par (de 6 a 14).

La superficie helicoidal formada sobre los cuerpos de revolución se llama hilo. El hilo se usa ampliamente en ingeniería como un medio para conectar, sellar o proporcionar movimientos específicos de piezas de máquinas, mecanismos, dispositivos, etc.

Las roscas en las piezas se pueden obtener cortando con remoción de viruta y laminado, es decir, método de deformación plástica.

Para cortar roscas internas, se usan machos de roscar, y para cortar roscas externas, se usan troqueles, corridas y otras herramientas. Las herramientas de laminado de roscas son troqueles moleteados, rodillos moleteados y cabezas moleteadas. El grifo consta de dos partes principales: trabajo y cola (Fig. 12).

Fig. 12. Toque

Los machos de roscar se utilizan para cortar roscas a mano. Los machos de roscar manuales para roscas métricas y en pulgadas están estandarizados y se fabrican como un juego de dos machos para roscas con un paso de hasta 3 mm inclusive (para la rosca métrica principal con un diámetro de 1 a 52 mm y para una rosca en pulgadas con un de 1/4 a 1") y un juego de tres machos para roscas de paso superior a 3 mm (para roscas métricas de 30 a 52 mm y para roscas en pulgadas de 1 1/8 a 2") de diámetro.

El primer macho (en bruto) corta un hilo en bruto, eliminando hasta el 60% del metal; el segundo toque (medio) da una rosca más precisa, eliminando hasta el 30% del metal; el tercer macho (acabado) elimina hasta el 10% del metal, tiene un perfil de rosca completo y se utiliza para el roscado fino final y su calibración. Para determinar qué grifo es rugoso, cuál medio y cuál terminado, se hacen uno, dos o tres riesgos circulares (anillos) en la sección de cola, respectivamente, o se les pone el número correspondiente.

Los troqueles se utilizan para cortar roscas externas tanto manualmente como en máquinas. Dependiendo del diseño, los troqueles se dividen en redondos, rodantes, deslizantes (prismáticos). Los troqueles redondos se fabrican de una sola pieza, partidos.

Para cortar una rosca interior, un orificio perforado en el que se corta la rosca con un macho, se mecaniza con un avellanador o se mecaniza.

Al cortar, el material se "exprime" parcialmente, por lo que el diámetro del taladro debe ser un poco más grande que el diámetro interior de la rosca.

Si perfora un orificio para la rosca con un diámetro que corresponde exactamente al diámetro interior de la rosca, el material extruido durante el corte ejercerá presión sobre los dientes macho, lo que hace que se calienten mucho como resultado de la alta fricción y el metal. las partículas se adhieren a ellos. En el caso del átomo, el hilo puede resultar con hilos rotos y, a veces, el grifo puede romperse. Al perforar un agujero también diametro largo el hilo esta incompleto

Al determinar el diámetro del taladro para cortar métrico y hilo de tubería use tablas especiales de directorios, por ejemplo, App.3.

El diámetro del orificio para una rosca métrica se calcula aproximadamente mediante la fórmula:

donde D- diámetro del agujero, mm; d- diámetro del hilo cortado, mm; t- profundidad de rosca, mm.

Las dimensiones del destornillador para fijar el grifo se seleccionan en función del diámetro de roscado. La longitud aproximada del collar se puede determinar mediante la fórmula:

donde d- diámetro de rosca, mm.

Después de preparar el orificio para la rosca y seleccionar la llave, la pieza de trabajo se fija en un tornillo de banco y se inserta un grifo verticalmente (sin sesgo) en su orificio.

Presionando la llave contra el grifo con la mano izquierda, gírela hacia la derecha con la derecha hasta que el grifo corte varios hilos en el metal y tome una posición estable, después de lo cual la llave se toma con las manijas con ambas manos y se gira con la intercepción de manos cada medio giro. Para facilitar el trabajo, la llave de grifo se gira en el sentido de las agujas del reloj (una o dos vueltas a la derecha y media vuelta a la izquierda, etc.). Gracias a este movimiento de rotación alternativo del grifo, las virutas se rompen, quedan cortas (aplastadas) y el proceso de corte se facilita enormemente.

Una vez terminado el corte, girando la perilla en la dirección opuesta, el grifo se desenrosca del orificio y luego se conduce a través de él.

Para obtener una rosca limpia con el perfil correcto y no estropear el grifo, es necesario utilizar líquidos de corte al cortar roscas, por ejemplo, una emulsión diluida (1 parte de emulsión por 160 partes de agua). Además de la emulsión diluida, se puede utilizar para el corte de roscas internas en piezas de acero y latón. aceite de linaza, de aluminio - queroseno, de cobre rojo - trementina. El roscado en piezas de bronce, así como de hierro fundido, se realiza en seco.

Al cortar roscas, no se deben usar aceites de máquina ni minerales, ya que aumentan significativamente la resistencia que debe superar el macho o la matriz durante la operación, afectan negativamente la limpieza de las superficies del orificio y contribuyen al desgaste rápido de la herramienta.

Al cortar una rosca externa con un troquel, debe tenerse en cuenta que en el proceso de formación de un perfil de rosca, el metal del producto (especialmente acero, cobre) se "estira", el diámetro de la varilla aumenta. Como resultado, aumenta la presión sobre la superficie de la matriz, lo que conduce a su calentamiento y adhesión de partículas de metal, por lo que el hilo se rompe.

Se deben seguir las mismas consideraciones al elegir un diámetro de vástago para roscas externas que al elegir agujeros para roscas internas. Buena calidad Se pueden obtener roscas si el diámetro de la varilla es ligeramente menor que el diámetro exterior de la rosca que se está cortando. Si el diámetro de la varilla es significativamente menor que el requerido, la rosca estará incompleta; si el diámetro de la varilla es mayor, entonces el troquel no se puede enroscar en la varilla y el extremo de la varilla se dañará, o durante el corte, los dientes del troquel se pueden romper debido a la sobrecarga.

El diámetro de la pieza de trabajo debe ser 0,3 ... 0,4 mm menor que el diámetro exterior de la rosca.

Al roscar con un troquel a mano, la varilla se fija en un tornillo de banco de modo que su extremo que sobresale por encima del nivel de las mordazas sea 20 ... 25 mm más largo que la longitud de la pieza que se corta. El extremo superior de la barra está biselado para asegurar la entrada. Luego, un troquel fijado en el troquel se coloca sobre la varilla y el troquel se hace girar con un poco de presión para que el troquel corte alrededor de uno o dos hilos. Después de eso, la parte cortada de la varilla se lubrica con aceite y la matriz se gira con una presión uniforme en ambos mangos de la misma manera que cuando se corta con un grifo, es decir una o dos vueltas a la derecha y media vuelta a la izquierda. Para evitar el matrimonio y la rotura de la matriz, es necesario controlar la posición perpendicular de la matriz con respecto a la varilla: la matriz debe cortar la varilla sin distorsión.

Enhebrar a mano es una operación ineficaz y que requiere mucho tiempo. Hay varias formas de mecanizar el roscado: el uso de dispositivos manuales, por ejemplo, taladros eléctricos manuales, aumentan la productividad del corte en combate con un método manual (perilla) de tres a cuatro veces, máquinas roscadoras (taladros) de acción eléctrica y neumática), que aumentan la productividad en 8... 10 veces en comparación con el método manual, cabezales roscadores de cierre automático (fábrica "Frazer"), proporcionando roscas de primera y segunda clase de precisión.

Orden de trabajo

1. Obtenga un espacio en blanco para el instrumento del maestro.

2. Familiarícese con el dibujo.

3. Hacer un mapa del proceso tecnológico (ver Tabla 2).

4. Complete la tarea.

5. Limpiar el lugar de trabajo y devolver la herramienta recibida.

El informe debe contener mapa tecnológico para la fabricación de piezas y respuestas a las preguntas que el profesor da al grupo después de familiarizar a los estudiantes con el tema del trabajo de laboratorio,

BIBLIOGRAFÍA

MAKIENKO N.I. Negocio de cerrajería. - M.: Vyssh.shk., 1982.

PROGRAMA de prácticas en UPM / Comp. M.G.Klyuchko, Yu.A.Kazimirchik. - Kiev: LIBRO, 1983.

ZHURAVLEV A.N. Tolerancias y medidas técnicas. - M.: Superior. escuela, 1981.

Apéndice 1

herramienta de cerrajería

Nombre de la herramienta	Grupo de herramientas	Nota
Gran escala verificación cuadrícula Escribanos Brújulas de marcado pesos de altura Alturas de altura Buscadores de centros eléctrico tijeras de punzonado máquina Cortatubos Archivos de propósito general: bastardo terciopelo Archivos de propósito especial	Calificación	para marcado Para cortar Para limar metales
Limas neumáticas Archivos mecánicos (máquina) cilíndrico fin Escariadores: cilíndrico en expansión cónico avellanadores Brocas taladro escariador Brocas avellanadoras Brocas escalonadas avellanador avellanador Escariadores avellanadores Avellanador combinado Escariadores combinados eléctrico neumático máquina-manual Collarines para grifos ronda (lerks) enrollado de hilo deslizante, prismático Collares para troqueles redondos (lerkoderzhatel) Klupps oblicuos Roscadoras eléctricas Roscadoras neumáticas cerrajero (freno de mano) motorizado herrero	Auxiliar	Para hacer agujeros Para múltiples operaciones para enhebrar para talar
Cincel, cortadores transversales zanjadoras Punzones muescas calificación mecánico eléctrico Apoyo triédrico conformado Rascadores neumáticos Piedras abrasivas Papel abrasivo Fresas abrasivas Lijadoras eléctricas Lijadoras neumáticas Planchadoras lapeando diferente llaves: gorra fin móvil Destornilladores: eléctrico neumático Aprietatuercas conductores de espárragos Llaves para tubos Alicates alicates Alicates de punta fina (mordedor) Grapas neumáticas (prensas manuales)	Ajuste y montaje Ajuste y montaje	para talar para marcado para remachar para raspar Para limpiar y moler para pulir para lapear Para atornillar y desatornillar Para agarrar y sujetar piezas pequeñas de metal para remachar
Soldadores: eléctrico gasolina calentamiento por llama sopletes	Ajuste y montaje auxiliar	para soldar

Apéndice 2

Diámetros de agujeros de hilo métrico al día

Nota. No se dan datos para el tercer hilo fino.

perforación- Esta es una operación de cerrajería, que es uno de los tipos de corte de metales con una herramienta llamada taladro, que realiza movimientos de rotación y traslación.

El taladrado es una operación muy habitual, tanto en diversas plantas de construcción de maquinaria, como en talleres de cerrajería y mecánica, especialmente durante los trabajos de montaje y montaje.

La perforación se utiliza para hacer agujeros. alto grado precisión, y para obtener agujeros para enhebrar,

escariado y despliegue.

La perforación se aplica:

Para obtener agujeros irresponsables de bajo grado de precisión y rugosidad significativa, por ejemplo, para pernos de montaje, remaches, espárragos, etc.;

Para hacer agujeros para roscar, escariar y avellanar.

Los ejercicios son varios tipos y están hechos de aceros de alta velocidad, aleados y al carbono, y también están equipados con placas de aleación dura.

El taladro tiene dos filos cortantes. Para el procesamiento de metales de diferente dureza, se utilizan brocas con diferentes ángulos de ranura helicoidal. Para perforar acero, se utilizan brocas con un ángulo de ranura de 18 ... 30 grados, para perforar metales livianos y viscosos - 40 ... 45 grados, cuando se procesa aluminio, duraluminio y electrones - 45 grados.

Los mangos para brocas helicoidales pueden ser cónicos y cilíndricos.

Los mangos cónicos tienen brocas con un diámetro de 6…80 mm. Estos mangos están formados por un cono Morse.

El cuello del taladro, que conecta la parte de trabajo con el vástago, tiene un diámetro más pequeño que el diámetro de la parte de trabajo.

Las brocas están equipadas con placas de aleación dura, con ranuras helicoidales, rectas y oblicuas, así como con orificios para suministro de refrigerante, monolitos de carburo, brocas combinadas, de centrado y de pluma. Estas brocas están hechas de aceros al carbono para herramientas U10, U12, U10A y U12A, y más a menudo de acero rápido R6M5.

escariado El avellanado es el proceso de procesamiento de agujeros en bruto cilíndricos y cónicos en piezas obtenidas por fundición, forja, perforación con avellanadores para aumentar su diámetro, calidad de la superficie, aumentar la precisión (reducir la conicidad, la ovalidad).

Zenkers. Por apariencia un avellanador se asemeja a un taladro, pero tiene más bordes cortantes (tres o cuatro) y ranuras en espiral. El avellanador funciona como un taladro, haciendo un movimiento de rotación alrededor del eje y de traslación, a lo largo del eje del orificio. Los avellanadores están hechos de acero de alta velocidad; son de dos tipos: de una pieza con cola cónica y montados. El primero para preliminar, y el segundo para el procesamiento final de agujeros.

Para obtener un orificio correcto y limpio, el margen de diámetro para el avellanado debe ser de 0,05 de diámetro (hasta 0,1 mm).

El avellanado es el proceso de procesamiento de orificios cilíndricos con avellanados (Figura 13.1) después de la fundición, el estampado o la perforación.

Avellanado: a - agujeros cilíndricos, b - superficies finales, c - avellanado (collage del autor)

El avellanado garantiza la precisión del orificio dentro de los grados 9-11 y la rugosidad de la superficie dentro de Ra 10...2.5 (Rz = 40...10) µm, elimina la ovalidad, la conicidad y otros defectos.

Dado que los avellanadores, a diferencia de los taladros, no tienen dos, sino tres o cuatro filos de corte, no hay puente y la dirección, por mayor rigidez, es mejor que la de un taladro, el avellanado no se realiza con avances varias veces mayores que el taladrado, por lo tanto, se recomienda, si es posible, reemplazar los orificios de perforación por escariado.

avellanado en la mayor parte es una operación intermedia entre el taladrado y el escariado, por lo tanto, el diámetro del avellanado debe ser menor que el orificio final por la cantidad de tolerancia eliminada por el escariador.

Avellanado. El avellanado es el proceso de procesamiento herramienta especial rebajes y chaflanes cilíndricos o cónicos de agujeros perforados para las cabezas de pernos, tornillos y remaches.

Los avellanadores son:

1. cilíndrico con un pasador guía, una parte de trabajo que consta de 4 ... 8 dientes y un vástago;

2. cónico tiene un ángulo de cono en la parte superior de 30, 60, 90 y 120 grados;

Corta hilos. su formación se denomina eliminación de virutas (así como deformación plástica) en las superficies internas o externas de las piezas de trabajo.

El hilo es externo e interno. Una parte (varilla) con una rosca externa se llama tornillo, y con una interna, una tuerca. Estos hilos se fabrican en máquinas y manualmente.

Información general. Las roscas en las piezas se obtienen mediante corte en máquinas perforadoras, roscadoras y torneadoras, así como por laminación, es decir, por el método de deformación plástica. Las herramientas de laminación son matrices de moleteado, rodillos de moleteado y cabezas de moleteado. A veces el hilo se corta a mano.

La rosca interna se corta con machos, la rosca externa se corta con troqueles, corridas y otras herramientas.

Herramienta para cortar roscas internas. grifos Los grifos se dividen según su propósito: en manual, manual y mecánico; según el perfil de la rosca que se está cortando, para roscas de tubería métricas en pulgadas; por diseño - en macizos, prefabricados (ajustables y autoapagables) y especiales.

El grifo consta de dos partes principales: trabajo y cola.

La parte de trabajo es un tornillo con varias ranuras longitudinales rectas o helicoidales y se utiliza para roscar. Los machos de roscar con ranuras helicoidales se utilizan para cortar roscas precisas. La parte de trabajo del grifo consiste en toma y calibración.

La parte de entrada (o corte) se suele hacer en forma de cono; realiza el trabajo principal al roscar En los grifos para metales viscosos, hay un bisel de 6 ... 100 en la parte de entrada en la dirección opuesta a la dirección del hilo: con un hilo derecho, el bisel queda, con un hilo izquierdo, es derecho. Esto mejora la evacuación de virutas.

La parte de calibración (guía) es la parte roscada del grifo adyacente a la parte de entrada. Guía el grifo en el agujero y calibra el agujero a cortar.

Vástago: la varilla sirve para. fijando el grifo en el mandril o sujetándolo en el collar (si hay un cuadrado) durante la operación.

Las partes roscadas del grifo, limitadas por ranuras, se denominan puntas de corte. Las plumas cortantes (dientes) tienen forma de cuña.

Klepka

El remachado de metales es la unión de dos o más piezas con la ayuda de remaches, que son varillas cilíndricas con cabeza.

El remachado de metal se utiliza para crear una conexión integral de piezas, así como para conectar tiras de láminas y metal moldeado. Las juntas de remache se utilizan en la reparación de conductos de aire y ventiladores, así como en la fabricación de piezas individuales de sistemas de ventilación.

El remachado de metales se divide en frío, caliente y mixto. Los remaches están hechos de acero dulce y consisten en una varilla cilíndrica y una cabeza, llamada hipoteca.

La cabeza, que va remachada en el otro extremo de la varilla y sirve para sujetar piezas, se denomina cierre. Un remachado se denomina ordinario si ambas cabezas de remache están por encima de las superficies de las partes remachadas, y avellanado si las cabezas de los remaches se colocan al ras de las superficies de las partes remachadas.

El grosor de los remaches se selecciona mediante cálculo. La longitud del vástago del remache entre las cabezas no debe exceder de cinco diámetros de vástago; en ausencia de esta proporción, la conexión de remache debe reemplazarse por una atornillada. El remache se realiza sobre soportes de acero especiales, que tienen un rebaje en forma de cabeza de remache, para no aplastarlo durante el remache.

Para que el soporte no rebote en la cabeza al golpear con un martillo, su peso debe ser de 4 a 5 veces el peso del martillo. El peso del martillo se selecciona según el diámetro de la varilla del remache.

Para el remachado de piezas, además de un martillo para metal (preferiblemente con percutor cuadrado) y un soporte de acero, se utiliza un tensor de acero para sellar y presionar las piezas a remachar entre sí y con la cabeza del remache, y una prensa de acero para el remache. formación final de la cabeza de cierre.

Los tramos y engastes están hechos de acero para herramientas U8. Su extremo de trabajo está endurecido en una longitud de unos 15 mm.

Aunque el roscado interno no es una tarea difícil operaciones tecnológicas, hay algunas características de preparación para este procedimiento. Por lo tanto, debe determinar con precisión las dimensiones del orificio preparatorio para roscar, así como elegir la herramienta adecuada, para lo cual se utilizan tablas especiales de diámetros de broca para roscar. Para cada tipo de rosca, debe utilizar la herramienta adecuada y calcular el diámetro del orificio de preparación.

Variedades y parámetros de hilo.

Los parámetros por los cuales los hilos se dividen en diferentes tipos son:

• unidades de diámetro (métricas, pulgadas, etc.);
• número de entradas de subprocesos (una, dos o tres vías);
• la forma en que se fabrican los elementos del perfil (triangular, rectangular, redondo, trapezoidal);
• la dirección de la subida de los giros (derecha o izquierda);
• ubicación en el producto (externa o interna);
• forma de la superficie (cilíndrica o cónica);
• propósito (fijar, fijar y sellar, correr).

Dependiendo de los parámetros anteriores, se distinguen los siguientes tipos de hilo:

• cilíndrico, que se indica con las letras MJ;
• métrico y cónico, indicados respectivamente por M y MK;
• tubería, para la cual se usan las letras G y R;
• de perfil redondo, lleva el nombre de Edison y está marcado con la letra E;
• trapezoidal, designado Tr;
• redondo, utilizado para la instalación de accesorios sanitarios, - Kr;
• persistente y persistente reforzado, marcados como S y S45, respectivamente;
• hilo de pulgada, que también puede ser cilíndrico y cónico - BSW, UTS, NPT;
• Se utiliza para conectar tuberías instaladas en pozos de petróleo.

Aplicación del grifo

Antes de comenzar a enhebrar, debe determinar el diámetro del orificio preparatorio y perforarlo. Para facilitar esta tarea, se desarrolló el GOST correspondiente, que contiene tablas que le permiten determinar con precisión el diámetro del orificio roscado. Esta información facilita la elección del tamaño del taladro.

Para cortar roscas métricas en las paredes internas de un orificio hecho con un taladro, se usa un grifo, una herramienta helicoidal con ranuras de corte, hecha en forma de varilla, que puede tener forma cilíndrica o cónica. En su superficie lateral hay ranuras especiales ubicadas a lo largo de su eje y que dividen la parte de trabajo en segmentos separados, que se denominan peines. Los bordes afilados de los peines son precisamente las superficies de trabajo del grifo.

Para que las vueltas de la rosca interna resulten limpias y ordenadas, y sus parámetros geométricos correspondan a los valores requeridos, debe cortarse gradualmente, eliminando gradualmente capas delgadas de metal de la superficie que se está mecanizando. Es por eso que, para este propósito, se utilizan grifos, cuya parte de trabajo se divide a lo largo de la longitud en secciones con diferentes parámetros geométricos, o conjuntos de dichas herramientas. Se necesitan grifos individuales, cuya parte de trabajo tiene los mismos parámetros geométricos en toda su longitud, en los casos en que es necesario restaurar los parámetros de un hilo existente.

El conjunto mínimo, con el que puede realizar el procesamiento de orificios roscados con suficiente calidad, es un conjunto que consta de dos grifos: desbaste y acabado. El primero corta una capa delgada de metal de las paredes del orificio para cortar hilos métricos y forma un surco poco profundo en ellos, el segundo no solo profundiza el surco formado, sino que también lo limpia.

Los machos de roscar combinados de dos pasos o conjuntos formados por dos herramientas se utilizan para roscar agujeros con diámetros pequeños (hasta 3 mm). Los orificios métricos más grandes requieren una herramienta combinada de 3 pasadas o un juego de 3 machos de roscar.

Para manipular el grifo, se usa un dispositivo especial: una manivela. El parámetro principal de tales dispositivos, que pueden tener diferentes diseños, es el tamaño del orificio de montaje, que debe coincidir exactamente con el tamaño del mango de la herramienta.

Cuando se utiliza un juego de tres grifos que difieren tanto en su diseño como en sus parámetros geométricos, se debe observar estrictamente la secuencia de su aplicación. Puede distinguirlos entre sí tanto por los riesgos especiales aplicados a los vástagos como por las características de diseño.

1. El grifo, con el que se procesa el orificio para cortar roscas métricas en primer lugar, se distingue por el diámetro más pequeño entre todas las herramientas en el conjunto y los dientes de corte, cuya parte superior está muy cortada.
2. El segundo grifo tiene un chaflán más corto y peines más largos. Su diámetro de trabajo ocupa un valor intermedio entre los diámetros de las demás herramientas del conjunto.
3. El tercer macho, con el que se remata en último lugar el orificio para el corte de roscas métricas, se caracteriza por unas aristas llenas de dientes cortantes y un diámetro que debe coincidir exactamente con el tamaño de la rosca que se está formando.

Los machos se utilizan principalmente para enhebrar roscas métricas. Con mucha menos frecuencia que los grifos métricos se utilizan para procesar las paredes internas de las tuberías. Se denominan tubos de tubería de acuerdo con su finalidad, y se pueden distinguir por la letra G presente en su marcaje.

Tecnología de corte de hilo

Como se mencionó anteriormente, antes de comenzar a trabajar, es necesario perforar un orificio, cuyo diámetro debe ajustarse exactamente a la rosca de un tamaño determinado. Debe tenerse en cuenta: si los diámetros de los orificios destinados a cortar roscas métricas se eligen incorrectamente, esto puede provocar no solo su mala calidad, sino también la rotura del grifo.

Dado que el grifo, al formar ranuras roscadas, no solo corta el metal, sino que también lo empuja, el diámetro del taladro para roscar debe ser algo más pequeño que su diámetro nominal. Por ejemplo, un taladro para roscar M3 debe tener un diámetro de 2,5 mm, para M4 - 3,3 mm, para M5 debe elegir un taladro con un diámetro de 4,2 mm, para rosca M6 - 5 mm, M8 - 6,7 mm, M10 - 8,5 mm y para M12 - 10,2.

Tabla 1. Diámetros del orificio principal para roscas métricas

Todos los diámetros de brocas para rosca GOST se dan en tablas especiales. Dichas tablas indican los diámetros de los taladros para hacer roscas con paso estándar y reducido, mientras que debe tenerse en cuenta que para estos fines se taladran agujeros de diferentes diámetros. Además, si se cortan roscas en metales quebradizos (como el hierro fundido), se debe reducir en una décima de milímetro el diámetro de la broca obtenida de la mesa.

Puede familiarizarse con las disposiciones de GOST que rigen el corte de hilos métricos descargando el documento en formato pdf desde el siguiente enlace.

Los diámetros de brocas para roscas métricas se pueden calcular de forma independiente. Del diámetro del hilo a cortar, reste el valor de su paso. El paso de rosca en sí, cuyo tamaño se usa al realizar tales cálculos, se puede encontrar en tablas de correspondencia especiales. Para determinar qué diámetro se debe hacer el orificio con un taladro si se usa un macho de tres bocas para roscar, se debe usar la siguiente fórmula:

D o \u003d D m x 0.8, donde:

Antes- este es el diámetro del agujero que se va a hacer con un taladro,

D metro- el diámetro del grifo con el que se procesará el elemento perforado.