El corte es una operación de trabajo de metales en la que el metal se separa en partes.

Dependiendo de la forma y tamaño de las piezas y de la pieza de trabajo, el corte se puede realizar con herramientas manuales, en máquinas mecánicas, en máquinas ánodo-mecánicas y con llama de acetileno-oxígeno.

Pinzas de punta de aguja(pinzas). Diseñado para cortar (morder) alambre de acero blando con un diámetro de hasta 5 mm, remaches, etc. Los alicates de punta fina se fabrican de acuerdo con GOST 7282-54 a partir de acero al carbono para herramientas de los grados U7 y U8 o de los grados 60 y 70.

Los alicates de punta fina constan de dos mangos de palanca articulados en forma de arco, en cuyos extremos hay mandíbulas endurecidas y afiladas (Fig. 108, a). Los tamaños de los alicates de punta fina están estandarizados. Ancho de las mordazas de corte 26; treinta; 36 y 40 mm, longitud 125; 150; 175 y 200 mm.

Arroz. 108. Corte de metales:
a - alicates de punta fina (pinzas), b - tijeras de mano: 1 - iozh izquierdo. 2 - pieza de trabajo, 3 - cuchillo derecho

Tijeras(GOST 7210-54). Diseñado para cortar chapa, cortar agujeros, fabricar piezas con contornos curvilíneos etc. Las tijeras se dividen en tijeras de mano y de silla.

tijeras de mano(Fig. 108. b) se utilizan para cortar láminas de metales ferrosos con un espesor de 0,5-1,0 mm y metales no ferrosos con un espesor de hasta 1,5 mm. Están fabricados en acero grado 65; 70; U7; U8. Las superficies laterales de las cuchillas están templadas a HRC 52-58, rectificadas y afiladas.

Las tijeras de mano están fabricadas con hojas de corte rectas y curvas. Dependiendo de la ubicación de los bordes cortantes de la hoja, se distinguen las tijeras derecha e izquierda.

Longitud de las tijeras (GOST 7210-54) 200; 250; 320; 360 y 400 mm, y la parte cortante (desde los extremos afilados hasta la bisagra) 55-65; 70-82; 90-105; 100-120; 110-130 milímetros. Al cortar en tiras anchas, el material en lámina se coloca entre las hojas de las tijeras y, presionando con todos los dedos. mano derecha en los mangos de las tijeras, y con la mano izquierda, exprimiendo parte de la hoja, córtela.

La alta presión que experimentan las hojas de las tijeras al cortar requiere un ángulo de punta especialmente grande. Su valor suele ser de 65-85°. Cuanto más duro es el metal, mayor es el ángulo de afilado de las hojas P de las tijeras: para metales blandos (cobre, etc.) es de 65°, para metales de dureza media de 70-75° y para metales duros de 80-85°. Para reducir la fricción entre las hojas y el metal que se está cortando, se les da un pequeño ángulo posterior de 1,5 a 3°.

Las tijeras para silla (Fig. 109) se diferencian de las tijeras manuales por su mayor tamaño y se utilizan para cortar chapas de hasta 5 mm de espesor. El mango inferior se sujeta firmemente en un tornillo de banco o se fija (martilla) a una mesa u otra base rígida.

Arroz. 109. Cortar metal con tijeras para sillas.

Las cizallas para sillas son poco productivas y requieren un esfuerzo significativo durante el trabajo, por lo que se recomienda utilizar cizallas mecánicas para cortar una gran cantidad de chapa.

tijeras de palanca(Fig. 110) se utilizan para cortar chapas de 1,5-2,5 mm de espesor con una resistencia a la tracción de 45-50 kg/mm2 (acero, duraluminio, etc.). Estas tijeras pueden cortar metal de longitud considerable.

Arroz. 110. Cortar metal con cizallas de palanca:
1 - cuchilla superior, 2 - cuchilla inferior, 3 - barra de presión, 4 - palanca, 5 - tope, 6 - mesa, 7 - contrapeso

La parte cortante de las tijeras son dos cuchillos largos, el superior tiene un filo curvo con un ángulo de afilado de 75-85°. El contrapeso 7 evita el descenso espontáneo de la cuchilla superior y también garantiza una presión uniforme sobre el metal que se está cortando.

Estas tijeras cortan metal utilizando un tope o siguiendo líneas marcadas. En el primer caso, el metal a cortar se presiona contra un tope 5 ajustado a un tamaño determinado, en el segundo caso, se aplican líneas de marcado a la hoja a cortar y la hoja se coloca sobre una mesa 6 con una barra de sujeción. 3 de manera que la línea de corte coincida con la hoja de la cuchilla inferior 2. Presionando la hoja con un fuerte movimiento de la palanca inferior 4 con la cuchilla 1.

Sierra de mano. Se utiliza para cortar láminas gruesas de metal en tiras, redondas y perfiladas con un diámetro de 60 a 70 mm. Una sierra para metales (Fig.111, a) consta de una máquina 1, una hoja de sierra para metales 2 (parte cortante) y un mango 4. La hoja se inserta con sus extremos en las ranuras del cabezal 3, se fija con pasadores 5 y se aprieta con un tornillo 6 y un pulgar 7.

Arroz. 111. Sierras para metales:
a - rígido, b - con marco deslizante

Los marcos de las sierras para metales se fabrican macizos (para una hoja de sierra para metales de una longitud específica) o deslizantes (Fig. 111, b), lo que permite sujetar hojas de sierra para metales de diferentes longitudes.

Una hoja de sierra para metales manual es una tira hecha de acero al carbono para herramientas P9, Kh6VF, en un lado de la cual se cortan dientes en toda su longitud.

El tamaño de una hoja de sierra manual está determinado por la distancia entre los centros de los orificios de los pasadores. Las hojas de sierra para metales más utilizadas tienen entre 250 y 300 mm de largo, 13 y 16 mm de alto y 0,65 y 0,8 mm de espesor (GOST 6645-59).

Cada diente individual de la hoja de una sierra para metales tiene la forma de un cortador (cuña). En un diente, como en un cortador, hay un ángulo trasero α, un ángulo de afilado β, un ángulo frontal γ y un ángulo de corte δ (Fig. 112, a). Al cortar, las virutas se colocan entre dos dientes adyacentes (en el espacio para las virutas) hasta que la punta del diente salga del corte. El tamaño del espacio para las virutas depende del tamaño del ángulo libre α, del ángulo de desprendimiento γ y del paso de diente t. Dependiendo del material que se corte, se supone que el ángulo libre α es de 40-45°. El ángulo de la punta debe proporcionar suficiente fuerza al diente para superar la resistencia al corte del material sin romperse. Normalmente se considera que este ángulo es de 50°; con más materiales duros el ángulo es ligeramente mayor.

Arroz. 112. Geometría de los dientes de una hoja de sierra para metales.

El ángulo de ataque de los dientes de una hoja de sierra para metales suele tomarse de 0 a 10°. El rendimiento de corte de las hojas de sierra para metales con un ángulo de ataque de 0° es menor que el de las hojas con un ángulo de ataque superior a 0°.

El paso de la hoja de la sierra para metales se selecciona según el material a cortar. Para cortar hierro fundido, acero dulce y amianto, utilice una cuchilla con un paso de 1,6 mm; para cortar acero laminado perfilado, tubos y metales no ferrosos, una cuchilla con un paso de 1,25 mm; para cortar cables y tubos de paredes delgadas Para productos laminados de perfil delgado, tome una cuchilla con un paso de 1,0 mm, para cortar chapa de hierro, piezas de trabajo de paredes delgadas: una cuchilla con un paso de 0,8 mm. Cuanto mayor sea el paso de la hoja, mayores serán los dientes y, por tanto, mayor será el volumen de espacio para la viruta.

Una sierra para metales manual puede cortar materiales con una sección transversal de hasta 60-70 mm. Cuanto más grueso sea el material a cortar, más grandes deben ser los dientes de la hoja de la sierra para metales. Cuanto mayor es el paso, más grandes son los dientes y, por tanto, mayor es el volumen del espacio de la viruta (Fig. 112, b). El paso de los dientes para cortar metales blandos y resistentes (cobre, latón) se considera de 1 mm, hierro fundido y acero duro - 1,5 mm, acero blando - 1,2 mm. Normalmente, las hojas se utilizan para trabajos de fontanería: con un paso de 1,5 mm.

Para que la hoja no quede atrapada durante el corte, se separan los dientes. Se utilizan dos métodos de colocación: a lo largo del diente y ondulado.

El fraguado a lo largo de un diente se puede realizar de tres maneras: fraguado para cada diente (un diente se dobla hacia la izquierda, el siguiente hacia la derecha, etc.), fraguado a través de un diente (un diente se dobla hacia la izquierda, el segundo no está trizado, el tercero está a la derecha, etc.), pasando dos dientes adyacentes por uno (un diente está doblado hacia la izquierda, el segundo hacia la derecha, el tercero no está apartado, etc.). El ajuste de dientes se utiliza para hojas con un paso de 1,25 y 1,6 mm.

Con una configuración ondulada, a una fila de dientes se le da una posición ondulada con un paso de 8 segundos (s es el paso de la hoja de la sierra para metales), mientras que la hoja permanece plana. La altura del conjunto no debe ser más del doble de la altura del diente. Este método de cableado se utiliza para lienzos con un paso de 0,8 mm (también está permitido para un paso de 1 mm).

El ajuste de las hojas de sierra para metales con un diente grande (escalón) se realiza según el diente: un diente se dobla hacia la derecha y el otro hacia la izquierda; 2-3 dientes se mueven hacia la izquierda, 2-3 dientes hacia la derecha. Estos tejidos son menos productivos y se desgastan rápidamente. Para las hojas de sierra para metales con diente mediano, el ajuste también se realiza según el diente, pero un diente se dobla hacia la izquierda, el otro hacia la derecha y el tercero se deja sin hacer.

Las hojas de sierra para metales tienen simbolos en la parte que no funciona del lienzo. Según GOST 6645-59, las hojas de sierra para metales con una distancia de centro a centro / igual a 300 mm, un ancho de hoja de 13 mm y un paso de dientes de 0,8 mm se designan de la siguiente manera: 13x300x0,8.

Descripción de la presentación por diapositivas individuales:

1 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

2 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Plan Cortar metal Tipos de tijeras Cortar tubos con un cortatubos Cortar metal con una sierra para metales Técnicas de corte Reglas de seguridad Preguntas de prueba

3 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

El corte se refiere a la separación de piezas (espacios en blanco) de piezas largas o de chapa. Cortar metal con tijeras y cortar tubos.

4 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

El corte se realiza con y sin arranque de viruta. Se realiza el corte con eliminación de viruta. sierra para metales de mano, en sierra para metales, sierra grande, máquinas torneadoras y cortadoras, sin quitar virutas, los materiales se cortan con palanca manual y tijeras mecánicas, cortacables, cortatubos y cizallas de presión.

5 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

6 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Para cortar se utilizan tijeras de mano comunes y corrientes. hojas de acero 0,5…1 mm de espesor y chapas de metales no ferrosos de hasta 1,5 mm de espesor. Las tijeras de mano están fabricadas con hojas de corte rectas y curvas. La longitud de las tijeras es de 200, 250, 320, 360 y 400 mm, y la parte de corte es de 55...65, 70...82, 90...105, 100...120 y 110... 130 mm respectivamente. Unas tijeras bien afiladas y ajustadas deben cortar el papel. tijeras de mano

7 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Tijeras de hoja recta La esencia del proceso de corte con tijeras es separar piezas de metal bajo la acción de un par de cuchillos de corte. La hoja a cortar se coloca entre las cuchillas superior e inferior. El cuchillo superior, bajando, presiona el metal y lo corta.

8 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Tijeras con hojas curvas Sujeta la hoja con la mano izquierda y pásala entre los bordes cortantes, guiando la hoja superior exactamente en el medio. línea de marcado, que debería ser visible al cortar. Luego, apretando el mango con todos los dedos de la mano derecha, excepto el meñique, cortan.

Diapositiva 9

Descripción de la diapositiva:

Tijeras para sillas Las tijeras para sillas se diferencian de las habituales por su mayor tamaño y sirven para cortar chapas de hasta 3 mm de espesor. El mango inferior se sujeta firmemente en un tornillo de banco o se fija (martilla) a una mesa u otra base rígida. Para cortar chapa de acero de hasta 3 mm de espesor, se utilizan tijeras para sillas con fijación fija.

10 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Tipos de cizallas Las cizallas manuales de pequeño tamaño se utilizan para cortar chapas de acero de hasta 2,5 mm de espesor y varillas con un diámetro de hasta 8 mm. Las cizallas de palanca se utilizan para cortar chapas de acero de hasta 4 mm de espesor, aluminio y latón de hasta 6 mm. Las cizallas volantes se utilizan ampliamente para cortar chapas con un espesor de 1,5...2,5 mm. Las cizallas con cuchillas inclinadas (guillotina) permiten cortar chapas con un espesor de hasta 32 mm.

11 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Cortar tubos con un cortatubos Cortar con un cortatubos es mucho más productivo. Mango para tubos Tornillo Rodillo móvil Mango para cortatubos Cortatubos Abrazadera El corte se realiza de la siguiente manera. Para un cortatubos instalado en una tubería, gire la manija ¼ de vuelta, presionando el rodillo móvil hacia la superficie de la tubería para que la línea de marcado coincida con los bordes afilados de los rodillos. Lubrique el área cortada con aceite para enfriar los bordes cortantes de los rodillos. El cortatubos se gira alrededor del tubo, moviendo el rodillo móvil hasta que las paredes del tubo estén completamente cortadas.

12 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Tijeras eléctricas Motor eléctrico Mango Interruptor Caja de cambios Soporte Cuchilla superior Excéntrica Cuchilla inferior

Diapositiva 13

Descripción de la diapositiva:

Una sierra para metales (sierra) de mano es una herramienta diseñada para cortar láminas gruesas de metal en tiras, redondos y perfilados, así como para cortar estrías, ranuras, recortar y cortar piezas de trabajo a lo largo del contorno y otros trabajos. Cortar metal con una sierra para metales

Diapositiva 14

Descripción de la diapositiva:

Elementos de una hoja de sierra para metales Una hoja de sierra para metales es una placa de acero delgada y estrecha con dos orificios y dientes en uno de los bordes. Superficie trasera Superficie delantera Positivo Cero Negativo

15 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Sierra para metales de mano 1. Vástago con mango 2. Marco (máquina) 3. Cabezal fijo 4. Hoja de sierra para metales 5. Cabeza móvil 6. Tuerca - llave 7. Dispositivo para extender el marco

16 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Técnica de corte No tirar dedo índice a lo largo del mango y agarre el mango profundamente, porque su extremo se saldrá de la mano, lo que puede provocar lesiones en la mano al trabajar. Sostenga el marco de la sierra para metales con la mano izquierda. Utilice cuatro dedos para agarrar el ala y el perno tensor, y un marco; de lo contrario, será difícil eliminar el balanceo de la sierra para metales durante la operación. El mango de la sierra para metales se agarra con los dedos de la mano derecha ( pulgar colóquelo encima, los dedos restantes sostienen el mango desde abajo), el extremo del mango descansa sobre la palma.

Diapositiva 17

Descripción de la diapositiva:

Corte de láminas delgadas hoja de metal se lleva a cabo en la siguiente secuencia. Prepare bloques de madera (planos). Sujete una o más piezas de trabajo entre bloques de madera planos. Coloque las barras junto con las piezas en un tornillo de banco y corte las piezas junto con las barras.

18 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Instalación de la hoja para un corte superficial Al cortar metal blando, utilice hojas de sierra para metales con un paso grande (16-18 dientes por 1 pulgada; para cortes finos tira de metal- hojas de sierra para metales con dientes finos (22-23 dientes por 1 pulgada) y para cortar las láminas de metal más delgadas: 24-32 dientes por 1 pulgada. Para trabajar metales se utiliza principalmente una hoja de sierra para metales con un paso de 1,5 mm, en la que hay aproximadamente 17 dientes en una longitud de 25 mm.

Diapositiva 19

Descripción de la diapositiva:

Posición de la hoja para un corte profundo Usando una sierra para metales con la hoja girada en un ángulo de 90º, el corte se realiza cuando la profundidad del corte excede la distancia desde la hoja hasta el marco de la sierra para metales, es decir, con avances profundos. La hoja se inserta en las ranuras del vástago de modo que en la posición de trabajo el marco de la hoja de la sierra para metales quede horizontal. La ubicación de la ranura se encuentra al costado o encima de las mordazas del tornillo de banco, dependiendo de la configuración de la pieza.

20 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Normas de seguridad laboral Está prohibido realizar cortes con una cuchilla floja o muy apretada, porque esto puede provocar la rotura de la lona y lesiones en las manos; Para evitar romper la hoja y lesionarse las manos al cortar, no presione con fuerza la sierra para metales; No utilice una sierra para metales con el mango partido o suelto; Se deben utilizar pasadores al ensamblar la sierra para metales; Si los dientes de la hoja de la sierra para metales se desmoronan, deje de trabajar y reemplace la hoja por una nueva; Para evitar que el mango se suelte y se lastime las manos durante el movimiento de trabajo de la sierra para metales, no golpee el extremo frontal del mango sobre la pieza que se está cortando.

21 diapositivas

Descripción de la diapositiva:

Preguntas de la prueba ¿Qué métodos de corte de metal conoces? ¿Cuál es el propósito del corte de metales? ¿Qué reglas se deben seguir al cortar metales con una sierra para metales? ¿En qué casos al cortar metal es necesario girar la hoja de una sierra para metales 90°? ¿Por qué, al utilizar una sierra para metales manual, hay que asegurarse de que al menos dos o tres dientes participen en el proceso de corte? ¿Por qué se puede romper la hoja de una sierra para metales y cómo se puede evitar? ¿Por qué es preferible utilizar un cortatubos en lugar de una sierra para cortar tubos? ¿Qué reglas de seguridad se deben seguir al cortar una tubería con una sierra para metales y un cortatubos? ¿Cuál es el espesor máximo del material que se puede cortar con tijeras: a - manual; ¿5 palancas?

22 diapositiva

Descripción de la diapositiva:

Preguntas de control ¿Qué normas de seguridad se deben seguir al cortar materiales con tijeras de mano? ¿Por qué al cortar chapas grandes con cizallas vibratorias el avance se debe realizar moviendo las cizallas? ¿Qué papel juega el lubricante introducido en la zona de corte al cortar tubos con un cortatubos? ¿Por qué es necesario utilizar guantes al cortar metal con tijeras? ¿Cuáles son las ventajas de una sierra para metales extensible sobre una sólida? Describe la secuencia de montaje de una sierra para metales con hoja. Seleccione entre las siguientes herramientas aquellas que se pueden utilizar para cortar: a -- chapa de espesor 1... 3 mm; b - alambre de acero; c - chapa de 3...5 mm de espesor; g - productos largos; d -- chapas de acero con un espesor de 25...32 mm. Herramientas de corte: 1 - tijeras de mano; 2 - tijeras para silla; 3 - tijeras de palanca; 4 - tijeras de guillotina; 5 - cortadores de alambre Sugiera un método para cortar material en láminas de 0,5 mm de espesor con una sierra para metales y justifique su elección Describa la secuencia de trabajo al cortar tubos con un cortatubos

VISIONES TEÓRICAS BÁSICAS

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESAMIENTO DE CORTE DE METALES

El corte de metales (MMT) es el proceso de cortar una capa de metal en forma de virutas de la superficie de una pieza de trabajo con una herramienta de corte para obtener la forma geométrica, precisión dimensional, posición relativa y rugosidad de las superficies de la pieza requeridas. .

Los espacios en blanco para piezas son piezas fundidas, forjadas y estampadas, y productos laminados. Se utilizan tanto metales ferrosos como no ferrosos.

La capa de metal que se elimina de la pieza de trabajo durante el corte se llama prestación.

El principal elemento de corte de cualquier herramienta es la cuña de corte (su dureza y resistencia deben exceder significativamente la dureza y resistencia del material que se está procesando, asegurando sus propiedades de corte). Se aplica a la herramienta una fuerza de corte igual a la fuerza de resistencia del material al corte y el movimiento relativo a la pieza de trabajo se transmite a una velocidad ν. Bajo la influencia de la fuerza aplicada, la cuña de corte corta la pieza de trabajo y, destruyendo el material que se está procesando, corta virutas de la superficie de la pieza de trabajo. Las virutas se forman como resultado de una intensa deformación elastoplástica por compresión del material, lo que lleva a su destrucción en el filo y al corte en la zona de tensiones tangenciales máximas en un ángulo φ. El valor de φ depende de los parámetros de corte y las propiedades del material que se procesa. Está a ~30° con respecto a la dirección del movimiento del cortador. Apariencia chip caracteriza los procesos de deformación y destrucción del material que se producen durante el corte. Hay cuatro tipos posibles de viruta formada: viruta continua, articulada, elemental y de fractura (Figura 1, b).

Dependiendo de la herramienta utilizada, se distinguen los siguientes tipos de corte de metales: torneado, cepillado, taladrado, escariado, brochado, fresado y tallado de engranajes, rectificado, bruñido, etc. (Figura 2).

Foto 1 - Diagrama condicional proceso de corte:

a – 1 – material en proceso; 2 – virutas; 3 – suministro de lubricantes y refrigerantes; 4 – cuña cortante; 5 – vanguardia; φ – ángulo de corte, que caracteriza la posición del plano de corte convencional (P) con respecto al plano de corte; γ – ángulo de ataque principal de la cuña de corte; Рz – fuerza de corte; Рy – fuerza de presión normal de la herramienta sobre el material; h – profundidad de corte; Н – espesor de la zona de deformación plástica (endurecimiento) del metal;

b – tipos de chips.

Las regularidades de OMR se consideran como resultado de la interacción del sistema máquina - accesorio - herramienta - pieza (SIDA)

Máquinas de corte

Existe una gran variedad de tipos y modelos. máquinas de corte de metales. Se diferencian en el tipo de procesos tecnológicos que se llevan a cabo en una determinada máquina, el tipo de herramientas utilizadas, el grado de limpieza de la superficie mecanizada, las características de diseño, el grado de automatización y el número de las partes de trabajo más importantes de la máquina.

Figura 2 - Esquemas de métodos de corte:

a – girar; b – perforación; c – fresado; g – cepillado; d – tirando; e – molienda; g – bruñido; h – súper acabado; Dr – movimiento de corte principal; Ds – movimiento de alimentación; Ro – superficie procesada; R – superficie de corte; Rop – superficie tratada; 1 - cortador giratorio; 2 – taladro; 3 – cortador; 4 – cortador de cepillado; 5 – brocha; 6 – muela abrasiva; 7 – cariño; 8 – barras; 9 – cabeza.

Dependiendo del tipo de procesamiento y del tipo de herramienta de corte, las máquinas están equipadas con tornos, taladradores, fresadores, rectificadores, etc.

La clasificación de las máquinas cortadoras de metales se realiza según el sistema propuesto por el Instituto de Investigación Experimental de Máquinas cortadoras de metales (ENIMS). Según este sistema, todas las máquinas se dividen en nueve grupos. A cada máquina se le asigna un número de tres o cuatro dígitos. El primer dígito del número significa el grupo de máquinas: 1 - torno, 2 - taladradora y otros. El segundo dígito significa la variedad (tipo) de máquinas, por ejemplo, los tornos de corte de tornillos tienen un segundo dígito 6, los tornos semiautomáticos y las máquinas automáticas de un solo husillo tienen un segundo dígito 1, etc. El tercer y cuarto dígito del El número de máquina indica convencionalmente las dimensiones de la pieza de trabajo que se está procesando o las dimensiones de la herramienta de corte. Para distinguir el nuevo modelo de máquina del antiguo producido anteriormente, se añade una letra al número. La letra después del primer dígito indica la modernización de la máquina (por ejemplo, un torno de corte de tornillos modelo 1A62, 1K62), la letra después de todos los números indica una modificación (modificación) del modelo principal de la máquina (1D62M - tornillo- torno de corte, 3153M - amoladora cilíndrica, 372B - amoladora de superficie modificada)

Consideremos el diseño y finalidad de tornos, fresadoras y taladradoras.

Los tornos están diseñados principalmente para procesar superficies cilíndricas, cónicas y perfiladas externas e internas, cortar roscas y procesar las superficies finales de piezas utilizando una variedad de cortadores, taladros, avellanadores, escariadores, machos y matrices.

Figura 3 - Torno cortatornillos 1K62

La figura 3 muestra un torno cortatornillos 1K62. La plataforma 1, instalada en los soportes delanteros 2 y traseros 3, transporta todos los componentes principales de la máquina. En el lado izquierdo del bastidor hay un cabezal 4. Tiene una caja de cambios con un husillo, en cuyo extremo delantero se fija un mandril 5. A la derecha está instalado un contrapunto 6. Se puede mover a lo largo de las guías de el marco y se fija según la longitud de la pieza a la distancia requerida del cabezal. La herramienta de corte (cortadores) está fijada en el soporte 7.

La alimentación longitudinal y transversal de la pinza se realiza mediante mecanismos ubicados en el faldón 10 y que reciben rotación del eje de rodadura 9 o del tornillo de avance 10. El primero se utiliza para girar, el segundo para roscar. La cantidad de alimentación de la pinza se establece ajustando la caja de alimentación 11. En la parte inferior del marco hay una artesa 12, donde se recogen las virutas y se drena el refrigerante.

Las fresadoras están diseñadas para fresar las superficies de listones, palancas, tapas, carcasas y soportes de configuración sencilla; contornos de configuración compleja; superficies de partes del cuerpo. Las fresadoras son fresadoras horizontales, fresadoras horizontales, universales y especiales. El diagrama de una fresadora universal se muestra en la Figura 4.

Figura 4 - Fresadora muy versátil: 1 - mesa elevada; 2, 3 - cabezales de fresado verticales y horizontales; 4 - pinza; 5 - soporte; 6-base

Las máquinas perforadoras están diseñadas para realizar los siguientes trabajos: taladrar, escariar, avellanar y escariar agujeros, así como cortar roscas internas con machos de máquina. La herramienta se inserta en el husillo de la máquina y la pieza de trabajo se monta sobre la mesa.

El diagrama de la máquina se muestra en la Figura 5.

Modos de corte. Herramientas de corte

Cualquier tipo de OMR se caracteriza por un modo de corte, que es una combinación de los siguientes elementos básicos: velocidad de corte V, alimentar S Y profundidad de corte t

Velocidad cortante V es la distancia recorrida por la punta del filo de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo en la dirección del movimiento principal por unidad de tiempo. La velocidad de corte tiene la dimensión m/min o m/seg.

Al girar, la velocidad de corte es igual (en m/min):

Dónde D zag – el diámetro más grande de la superficie de la pieza a mecanizar, mm; norte– velocidad de rotación de la pieza por minuto.

Figura 4 - Perforadora

1 – cama; 2 – motor eléctrico; 3 – caja de cambios; 4 – manijas de control del mecanismo de velocidad; 5 – manijas de control del mecanismo de la caja de alimentación; 6 – caja de alimentación; 7 – manija del interruptor de avance mecánico; 8 – manija para poner en marcha, parar y invertir el husillo; 9 – huso; 10 – mesa; 11 – manija de elevación de la mesa

Al presentar S Llame a la trayectoria de la punta del filo de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo en la dirección del movimiento de avance en una revolución o un golpe de la pieza de trabajo o herramienta.

Dependiendo del método de procesamiento tecnológico, el pienso tiene las siguientes dimensiones:

mm/rev – para tornear y taladrar;

mm/rev, mm/min, mm/diente – para fresado;

mm/dos tiempos – para rectificar y cepillar.

Según la dirección del movimiento, se distinguen los avances: longitudinal S pr, transversal S pag, vertical S en, inclinado S norte, circular S kr, tangencial S t, etc.

Profundidad del corte t- espesor (en milímetros) la capa de metal que se eliminará de una sola vez (la distancia entre las superficies procesadas y procesadas, medida a lo largo de la normal).

Elementos del modo de corte usando el ejemplo de torneado.

se muestran en la Figura 6.

Figura 6 - Elementos del modo de corte y geometría de la capa cortada: Dzag - diámetro de la pieza de trabajo que se procesa; d - diámetro de la pieza después del procesamiento; a y b: espesor y ancho de la capa cortada.

Dependiendo de las condiciones de corte, las virutas eliminadas herramienta para cortar en el proceso de O. m.r., puede ser elemental, astillarse, escurrirse y romperse. La naturaleza de la formación de viruta y de la deformación del metal suele considerarse para casos específicos, dependiendo de las condiciones de corte; de composición química y propiedades físicas y mecánicas del metal que se procesa, modo de corte, geometría de la parte cortante de la herramienta, orientación de sus filos con respecto al vector de velocidad de corte, lubricante y fluido refrigerante, etc. Una característica distintiva del procesamiento de cuchillas es la presencia de un filo afilado de una determinada forma geométrica en la herramienta procesada, y para el procesamiento abrasivo: la presencia de granos de corte de una herramienta abrasiva orientados de manera diferente, cada uno de los cuales es una microclina.

Uno de los principales criterios de clasificación es la característica de diseño de la herramienta de corte. Se distinguen los siguientes tipos:

Cortadores: herramienta de tipo de un solo filo que permite trabajar metales con posibilidad de movimiento de avance multidireccional;

Fresas: herramienta en la que el procesamiento se realiza con un movimiento de rotación con una trayectoria de radio constante y un movimiento de avance que no coincide en dirección con el eje de rotación;

Brocas: Herramientas de corte de tipo axial que se utilizan para crear agujeros en un material o aumentar el diámetro de agujeros existentes. El mecanizado con brocas se realiza mediante un movimiento de rotación, complementado por un movimiento de avance, cuyo sentido coincide con el eje de rotación;

Avellanadores: herramienta de tipo axial, con la ayuda de la cual se ajusta el tamaño y la forma de los orificios existentes, y también se aumenta su diámetro;

Escariadores: herramienta axial que se utiliza para terminar las paredes de los agujeros (reduciendo su rugosidad);

Contracuerpos: herramientas para cortar metales, también clasificadas como axiales y utilizadas para procesar los extremos o secciones cilíndricas de los agujeros;

Matrices: utilizadas para cortar roscas externas en piezas de trabajo;

Machos: también se utilizan para cortar roscas, pero, a diferencia de las matrices, no en piezas de trabajo cilíndricas, sino en el interior de agujeros;

Hojas de sierra para metales: herramienta del tipo de varias hojas con forma de tira metálica con muchos dientes y cuya altura es la misma. Formadores: se utilizan para girar o dar forma a engranajes de estrías de ejes, engranajes y otras piezas;

Shakers: un instrumento cuyo nombre proviene de palabra inglesa"afeitadora" (traducida como "navaja de afeitar"). Está destinado al acabado de engranajes, que se realiza mediante el método de “raspado”;

Herramienta abrasiva: barras, círculos, cristales, granos grandes o polvo de material abrasivo. Las herramientas incluidas en este grupo se utilizan para el acabado de diversas piezas.

Materiales para la fabricación de herramientas de corte.

Los materiales utilizados en la fabricación de herramientas para corte de metales están sujetos a altas exigencias en términos de resistencia, dureza, resistencia al calor (resistencia roja) y resistencia al desgaste.

Como materiales de corte se utilizan aceros al carbono y aleados para herramientas, aceros rápidos, aleaciones duras metal-cerámicas y materiales mineral-cerámicos. Un grupo especial lo forman los diamantes industriales y los materiales artificiales superduros como el CBN.

Figura 7 - Herramientas para corte de metales: 1 - Cortadores; 2 - Taladros; 3 - avellanadores; 4 - Contraataques; 5 - Desarrollos; 6 - Muere; 7 - rebabas; 8 - Molinos; 9 - grifos; 10 - Placas de carburo; 11 - Dolbyaki; 12 - peines; 13 - Sierras segmentadas

La propiedad más importante del material de una herramienta es la resistencia al calor (resistencia roja), la capacidad de mantener las propiedades de corte (dureza, resistencia al desgaste) a temperaturas elevadas. La resistencia al calor es esencialmente la temperatura máxima hasta la cual un cortador conserva sus propiedades de corte. Cuanto mayor sea la resistencia al calor de la parte cortante de la herramienta, mayor será la velocidad de corte que permitirá sin cambios en la durabilidad. La durabilidad es el tiempo (en minutos) de funcionamiento continuo de una herramienta entre dos reafilados.

Elementos y parámetros geométricos de una herramienta de torneado. Cualquier herramienta de corte consta de dos partes: I- parte cortante; II - pieza de sujeción (Figura 8).

Figura 8 - Elementos de una herramienta de torneado

1 superficie frontal a lo largo de la cual fluyen las virutas; 2 superficies traseras principales adyacentes a la hoja principal; 3 cuchillas de corte principales; 4-ápice del incisivo; 5-superficie trasera auxiliar adyacente a la pala auxiliar; 6-cuchillas de corte auxiliares.

Figura 9 - Parámetros geométricos de la parte cortante de una herramienta de torneado recto

Ángulos de una herramienta de torneado (Figura 9) γ - ángulo de inclinación - el ángulo entre el borde frontal y el plano principal;

α - ángulo trasero principal - el ángulo entre el borde trasero principal y el plano de corte;

λ - ángulo de inclinación del filo principal - el ángulo entre el filo principal y el plano principal;

φ - ángulo de cepillado principal: el ángulo entre la proyección del filo principal sobre el plano principal y la dirección del movimiento de avance;

φ1 - ángulo de corte auxiliar: el ángulo entre la proyección del filo auxiliar sobre el plano principal y la dirección opuesta al movimiento de avance.

También existen ángulos derivados de los enumerados:

ángulo de corte δ=90°-γ;

ángulo de afilado β=90°-(γ+α);

ángulo en la punta del cortador ε=180°-(φ+φ1), etc.

El ángulo libre α está hecho para reducir la fricción entre el flanco de la cuchilla y la superficie de corte. El ángulo trasero α en la práctica se prescribe dentro del rango de 6 - 12º.

Esquina delantera γ - el ángulo entre la superficie frontal del cortador y el plano perpendicular a plano de corte. Cuanto mayor sea el ángulo de ataque, más fácil será para el cortador penetrar el metal, menor será la deformación de la capa cortada, menor será la fuerza de corte y el consumo de energía. Pero un aumento del ángulo frontal provoca un debilitamiento de la hoja de corte y una disminución de su resistencia. En la práctica, el ángulo frontal se prescribe entre menos 5º y 15º.

El ángulo de avance tiene un impacto significativo en la limpieza de la superficie mecanizada y la duración del cortador antes de que se desafile. A medida que disminuye el ángulo φ, aumenta la deformación de la pieza de trabajo y la presión del cortador desde la pieza de trabajo, aparecen vibraciones y la calidad de la superficie mecanizada se deteriora. El ángulo φ se suele prescribir en el rango de 30 a 90º.

Los fluidos de corte activos tienen un impacto significativo en el OMR; con la selección correcta, así como con el método de suministro óptimo, aumenta la durabilidad de la herramienta de corte, aumenta la velocidad de corte permitida, mejora la calidad de la capa superficial y la rugosidad de Las superficies mecanizadas disminuyen, especialmente piezas fabricadas con aceros y aleaciones viscosos, resistentes al calor y refractarios de difícil corte. Las oscilaciones forzadas (vibraciones) del sistema SIDA, así como las auto-oscilaciones de los elementos de este sistema, empeoran los resultados de la OMR. Las fluctuaciones de ambos tipos se pueden reducir influyendo en los factores que las causan: intermitencia del proceso de corte, desequilibrio de las piezas giratorias, defectos en los engranajes de la máquina, rigidez insuficiente y deformación de la pieza de trabajo, etc.

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE OBRAS DE MONTAJE

La fontanería es un oficio que consiste en la capacidad de procesar metal en frío utilizando herramientas manuales (martillo, cincel, lima, sierra para metales, etc.). El objetivo de la cerrajería es la producción manual de diversas piezas, realizando trabajos de reparación e instalación.

Al realizar trabajos de plomería, las operaciones se dividen en los siguientes tipos: preparatoria (relacionada con la preparación para el trabajo), tecnológica básica (relacionada con el procesamiento, montaje o reparación), auxiliar (desmontaje e instalación).

Las operaciones preparatorias incluyen: familiarización con la documentación técnica y tecnológica, selección del material adecuado, preparación del lugar de trabajo y herramientas necesarias para realizar la operación.

Las principales operaciones son: trocear la pieza, cortar, serrar, taladrar, escariar, roscar, raspar, esmerilar, lapear y pulir.

Las operaciones auxiliares incluyen: marcar, perforar, medir, asegurar la pieza de trabajo en un dispositivo o tornillo de banco, enderezar, doblar material, remachar, sombrear, soldar, pegar, estañar, soldar, plástico y tratamiento térmico.

2.1.Puesto de trabajo de un mecánico

En el lugar de trabajo, un mecánico realiza operaciones relacionadas con su profesión. El lugar de trabajo está equipado con el equipamiento necesario para realizar los trabajos de fontanería.

El lugar de trabajo de un mecánico en un espacio cerrado suele ser permanente. El lugar de trabajo al aire libre se puede trasladar según el entorno de producción y las condiciones climáticas.

En el lugar de trabajo del mecánico debe haber un banco de trabajo equipado con los dispositivos adecuados, principalmente un tornillo de banco. El mecánico realiza la mayor parte de las operaciones en un banco equipado con un conjunto de dispositivos y herramientas. Una vista aproximada del lugar de trabajo se muestra en la Fig. 10.

2.2. Herramientas y accesorios de cerrajería.

Las herramientas de fontanería incluyen: cincel, travesaño, ranuradora, punzón, martillos de banco, punzones, punzones, limas, limas de aguja, llaves planas, llave universal, llave de vaso, llave de punta, llave de palanca para tubos, gancho para tubos, llave para tubos de cadena, varios tipos de alicates, alicates, alicates de punta redonda, taladros manuales y taladros de banco, taladros, escariadores, machos de roscar para trabajar metales, matrices, tornillos de banco para trabajar metales, destornilladores, abrazaderas, pinzas, una placa para doblar tubos, un cortatubos, tijeras de mano para chapa, mandril con cuchilla para cortar material, mandriles para llaves y troqueles, raspadores y herramientas de marcado decorativo, placa de lapeado y lapeado, soldadores, soplete, martillo neumático, extractor de cojinetes, placa de marcado, herramienta de marcado y abrazaderas de tornillo. La Figura 11 muestra algunos tipos de herramientas para trabajar el metal.

Figura 10 - Lugar de trabajo del mecánico

2.3. Herramienta de medición universal

Las herramientas de medición universales para el control dimensional utilizadas en plomería incluyen una regla de medición de metal plegable o una cinta métrica de metal, un pie de rey universal, un micrómetro, un pie de rey normal para mediciones externas, un calibre interior normal para medir el diámetro, un calibre de profundidad vernier simple, un calibre universal transportador, un cuadrado de 90° y compás (ver Figura 12)

2.4. Calificación

El marcado es la operación de aplicar líneas y puntos a una pieza de trabajo destinada a ser procesada. Las líneas y los puntos indican los límites del procesamiento.

Hay dos tipos de marcas: planas y espaciales. El marcado se llama plano cuando se aplican líneas y puntos a un plano, espacial, cuando se aplican líneas y puntos a un cuerpo geométrico de cualquier configuración.

Destornillador		Alicates
	Archivo
tijeras de metal
Kolovorot	Máquina angular para metal.	Taladro de mano
Sierra para metales

Figura 11 - Algunos tipos de herramientas de plomería

Las herramientas de marcado incluyen: trazador (de una punta, con anillo, de doble cara con extremo curvo), marcador (varios tipos), compás de marcado, punzones (normales, automáticos para plantilla, para círculo), calibres con mandril cónico, martillo, compás central, rectángulo, marcador con prisma.

Los dispositivos de marcado incluyen: una placa de marcado, una caja de marcado, escuadras y barras de marcado, un soporte, un regruesador con un trazador, un regruesador con una escala móvil, un dispositivo de centrado, un cabezal divisor y una empuñadura de marcado universal, una placa magnética giratoria , abrazaderas dobles, cuñas ajustables, prismas, soportes de tornillos.

Las herramientas de medición para marcar son: una regla con divisiones, un calibre de espesor, un calibre de espesor con escala móvil, un pie de rey, una escuadra, un transportador, un pie de rey, un nivel, una regla de control de superficies, una galga de espesores y baldosas estándar .

Las herramientas especiales simples para el control dimensional utilizadas en plomería incluyen una regla angular con bisel de dos lados, una regla rectangular, una plantilla roscada y una galga de espesores.

2.5. Cortar, cortar, recortar y perfilar piezas de material laminado

El material a cortar (hojalata, flejes, flejes de acero, perfil, varilla) debe colocarse sobre una placa o yunque de acero de modo que toda su superficie quede adyacente a la superficie de la placa o yunque. El material del que se va a cortar la pieza de trabajo se puede fijar en un tornillo de banco. Si el metal es más largo que la placa o el yunque, su extremo sobresaliente debe estar sostenido por soportes adecuados.

Se coloca una lámina o trozo de hojalata con el contorno del elemento marcado sobre una placa de acero para cortar la hojalata. La punta del cincel se coloca a una distancia de 1 a 2 mm de la línea marcada. Golpeando un cincel con un martillo se corta el estaño. Moviendo el cincel a lo largo del contorno y golpeándolo simultáneamente con un martillo, se corta el elemento moldeado a lo largo del contorno y lo separan de la hoja de hojalata.

2.6. Enderezamiento y doblado manual y mecánico de metales.

Para enderezar perfiles, chapas y tiras de metal se utilizan diversos tipos de martillos, placas, yunques, rodillos (para enderezar estaño), prensas de tornillo manuales, prensas hidráulicas, dispositivos de rodillos y compuertas.

El curvado del metal según su espesor, configuración o diámetro se realiza con un martillo utilizando tenazas metálicas o tenazas de herrero sobre una placa enderezadora, en un tornillo de banco o en moldes o sobre un yunque. También puede doblar metal en varios dispositivos de doblado, máquinas dobladoras, troqueles plegadores y otros equipos.

Flexible es la operación de darle al metal una determinada configuración sin cambiar su sección transversal y procesar el metal mediante corte. El curvado se realiza en frío o en caliente de forma manual o mediante aparatos y máquinas. El doblado se puede realizar en un tornillo de banco o en un yunque. Se puede facilitar el doblado de metal y darle una forma específica mediante el uso de plantillas, moldes centrales, troqueles de doblado y accesorios.

2.7. Corte y aserrado manual y mecánico.

Cortar es la operación de dividir un material (objeto) en dos partes separadas utilizando unas tijeras manuales, un cincel o unas tijeras mecánicas especiales.

El aserrado es la operación de separar un material (objeto) utilizando una sierra para metales o una sierra circular manual o mecánica.

La herramienta más sencilla para cortar metal son las tijeras de mano habituales.

Una sierra de mano consta de un marco fijo o ajustable, un mango y una hoja de sierra para metales. La lona se fija al marco mediante dos pasadores de acero, un perno y una tuerca de mariposa. Un perno con tuerca sirve para tensar la lona en el marco.

Una hoja de sierra de mano es una tira delgada de acero endurecido, de 0,6 a 0,8 mm de espesor, de 12 a 15 mm de ancho y de 250 a 300 mm de largo, con dientes cortados a lo largo de uno o ambos bordes. La hoja de sierra para metales tiene un grosor de 1,2 a 2,5 mm, un ancho de 25 a 45 mm y una longitud de 350 a 600 mm.

2.8. Limado manual y mecánico.

El limado es el proceso de eliminar material mediante limas, limas de aguja o escofinas. Se basa en la eliminación manual o mecánica de una fina capa de material de la superficie a tratar. La presentación es una de las operaciones principales y más habituales. Permite obtener las dimensiones finales y la rugosidad superficial requerida del producto.

El limado se puede realizar con limas, limas de aguja o escofinas. Las limas se dividen en los siguientes tipos: limas para trabajar metales de uso general, limas para trabajar metales para trabajos especiales, limas para máquinas, para afilar herramientas y para control de dureza.

2.9. Perforación y escariado. Perforadoras

La perforación es la realización de un orificio redondo en un producto o material utilizando una herramienta de corte especial, un taladro, que durante el proceso de perforación tiene simultáneamente un movimiento de rotación y traslación a lo largo del eje del orificio que se está perforando. La perforación se utiliza principalmente para hacer agujeros en piezas que se conectan durante el montaje.

Cuando se trabaja en una perforadora, el taladro realiza movimientos de rotación y traslación; en este caso, la pieza de trabajo está inmóvil. Dependiendo del grado de precisión requerido, se utilizan los siguientes tipos de procesamiento: taladrado, escariado, avellanado, escariado, taladrado, avellanado, centrado.

Figura 13 - Taladros: a – espiral; b – plumas

Según el diseño de la parte cortante, las brocas se dividen en brocas de pluma, con estrías rectas, brocas en espiral con estrías helicoidales, para taladrado profundo, centrado y especiales.

El avellanado es un aumento del diámetro de un orificio previamente perforado o la creación de superficies adicionales. Para esta operación se utilizan avellanadores, cuya parte cortante tiene una superficie cilíndrica, cónica, terminal o perfilada.

El propósito del avellanado es crear asientos adecuados en los orificios para las cabezas de remaches, tornillos o pernos o alinear las superficies de los extremos.

Un escariador es una herramienta de corte de múltiples filos que se utiliza para terminar orificios para producir un orificio con un alto grado de precisión y una baja rugosidad superficial.

El escariado proporciona el tamaño final del agujero requerido por el dibujo.

2.10. Herramientas para roscar y roscar

El roscado es la formación de una superficie helicoidal en las superficies cilíndricas o cónicas exteriores o interiores de una pieza.

El corte de la superficie helicoidal de pernos, ejes y otras superficies externas de piezas se puede realizar manualmente o a máquina. Las herramientas manuales incluyen: matrices redondas partidas y continuas, así como matrices de placas hexagonales y de cuatro, matrices para cortar roscas en tuberías. Para asegurar los troqueles se utilizan soportes y abrazaderas. El troquel redondo también se utiliza para roscar a máquina.

Corte rosca exterior La máquina se puede fabricar en tornos con cortahilos, matrices, cabezales de roscar con matrices radiales, tangenciales y redondas, cabezales de hidromasaje, así como en taladradoras con cabezales de roscar, en fresadoras cortadoras de hilo y en rectificadoras de hilo con muelas de un solo hilo y de varios hilos.

Se puede obtener una superficie roscada externa laminándola con matrices planas o rodillos redondos en máquinas laminadoras de roscas. El uso de cabezales de roscado con avance axial permite laminar roscas externas en equipos de perforación y torneado.

El roscado de los agujeros se realiza mediante machos de roscar de forma manual y a máquina. Hay grifos cilíndricos y cónicos. Los grifos manuales vienen en versiones simples, de dos y de tres juegos. Normalmente se utiliza un juego que consta de tres grifos: uno aproximado, indicado por un guión o el número 1; medio, indicado por dos guiones o el número 2; y acabado, indicado por tres guiones o el número 3

2.11. Trabajos de remachado y herramientas de remachado.

El remachado es la operación de obtener una conexión permanente de materiales mediante unas varillas llamadas remaches. En el orificio de los materiales a unir se instala un remache que termina en cabeza. La parte del remache que sobresale del agujero se remacha en estado frío o caliente, formando una segunda cabeza.

Se utilizan conexiones de remaches:

En estructuras que operan bajo cargas de vibración y choque, con altos requisitos de confiabilidad de la conexión, cuando la soldadura de estas conexiones es tecnológicamente difícil o imposible;

Cuando calentar las juntas durante la soldadura es inaceptable debido a la posibilidad de deformaciones, cambios térmicos en los metales y tensiones internas importantes;

En los casos de unión de diferentes metales y materiales para los que no sea aplicable la soldadura.

REALIZACIÓN DE LA PARTE PRÁCTICA DEL TRABAJO

Trabajar con una sierra para metales. Corta parte de la varilla al tamaño especificado.

Perforación y roscado. Haga un agujero en la pieza de trabajo con una perforadora vertical y corte las roscas a mano.

Marque la pieza de trabajo de acuerdo con la plantilla y lime a lo largo del contorno.

1. Características generales del corte de metales.

Bases físico-mecánicas del procesamiento de materiales estructurales mediante corte. Clasificación de movimientos en máquinas de corte de metales. Modo de corte. Geometría de la herramienta de corte. Generación de calor durante el corte, desgaste y vida útil de la herramienta.

2. Materiales instrumentales modernos.

Requisitos para materiales instrumentales. Materiales de herramientas modernos: aceros, aleaciones duras, materiales cerámicos y superduros, materiales abrasivos y diamantados.

3. Procesamiento de piezas de trabajo en máquinas cortadoras de metales.

Información general sobre máquinas cortadoras de metales, su clasificación, sistema de designación nacional de máquinas herramienta.

Procesamiento de piezas en tornos. Tipos de tornos, herramientas y equipos de corte, esquemas de procesamiento.

Procesamiento de piezas de trabajo en perforadoras y mandrinadoras, tipos de máquinas, herramientas y dispositivos, esquemas de procesamiento.

Procesamiento de piezas de trabajo en fresadoras, tipos de fresadoras, tipos de cortadores y equipos tecnológicos, esquemas de procesamiento de piezas de trabajo.

Procesamiento de piezas de trabajo en cepilladoras, ranuradoras y brochadoras. Tipos de máquinas, herramientas de corte y esquemas de procesamiento de piezas.

Procesamiento de piezas de trabajo en rectificadoras, esquemas básicos de rectificado, herramientas abrasivas.

Terminar el procesamiento mediante corte.

4. Características de los métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales.

La esencia y ventajas de los métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales.

Preguntas de prueba para OMR

1. Dar una clasificación de los movimientos en las máquinas cortadoras de metales.

2. Asigne un nombre a los parámetros del modo de corte.

3. Describe la geometría de una herramienta de corte usando el ejemplo de una fresa giratoria.

4. Dar los conceptos de desgaste y vida útil de la herramienta. ¿De qué depende principalmente la durabilidad?

5. ¿Cuáles son los requisitos para los materiales de las herramientas? ¿Qué grupos de materiales instrumentales modernos conoces?

6. Proporcionar esquemas de los principales tipos de corte de metales, indicando la superficie mecanizada y mecanizada, el principal movimiento de corte y los avances.

7. Nombra las principales operaciones de procesamiento de piezas en tornos.

8. Nombra las principales operaciones de procesamiento de piezas de trabajo en perforadoras. ¿Qué herramienta se utiliza para hacer agujeros?

9. Nombra las principales operaciones de procesamiento de piezas de trabajo en fresadoras.

10. Describe el método de cepillado.

11. Describa el procesamiento de piezas de trabajo en rectificadoras, proporcione los principales esquemas de rectificado.

12. ¿Qué es una herramienta abrasiva?

13. ¿Cuál es la esencia de los métodos electrofísicos y electroquímicos de procesamiento de materiales? ¿Qué ventajas ofrecen respecto al mecanizado?

Preguntas de prueba para plomería

1. ¿Qué tipos de trabajo se utilizan en los distintos tipos de producción?

2. ¿Qué equipo se necesita para las cerrajerías?

3. ¿Qué se llama marcado plano?

4. Nombra los dispositivos y herramientas utilizados para marcar.

5. ¿Qué materiales se utilizan para preparar las marcas de superficie?

6. ¿Cómo se llama el corte de metales?

7. ¿Objetivo y aplicación del banquillo?

8. ¿Qué herramientas y dispositivos se utilizan al cortar?

9. ¿Qué controles se utilizan durante el registro?

10. Finalidad y aplicación del alisado y alisado.

11. ¿Qué herramientas y dispositivos se utilizan para alisar y enderezar?

12. ¿Qué es la flexión de metales?

13.¿Qué equipos, herramientas y dispositivos se utilizan para doblar?

14. ¿Qué métodos y controles se utilizan durante el plegado?

15. Finalidad y aplicación del corte.

16. ¿Qué equipos, dispositivos y herramientas se utilizan para cortar metal?

17. ¿Qué es la presentación?

18. ¿Cuál es el subsidio de presentación y su tamaño?

19. Finalidad y clasificación de las herramientas y dispositivos utilizados para el archivo.

20. Archivadoras, su estructura.

21. ¿Qué se llama perforación?

22. Finalidad y aplicación: perforación, escariado.

23. ¿De qué partes consta un taladro?

24. ¿Qué se incluye en el modo de corte al perforar?

25. ¿Qué instrumentos de control y medición se utilizan durante las operaciones de perforación?

26. Objeto y aplicación de la operación de corte de hilo.

27. Tipos de hilos, sus designaciones.

28. ¿Cómo se selecciona el diámetro de las roscas interna y externa?

29. ¿Qué herramientas de control y medición se utilizan al cortar hilos?

30. Finalidad, aplicación y tipos de remaches.

Fontanería: una guía práctica para un mecánico Evgeniy Maksimovich Kostenko

2.8. Corte y aserrado manual y mecánico.

Cortando es la operación de dividir un material (objeto) en dos partes separadas utilizando unas tijeras manuales, un cincel o unas tijeras mecánicas especiales.

Aserradura es la operación de separar un material (objeto) utilizando una sierra para metales o sierra circular manual o mecánica.

Arroz. 15. Tijeras de mano para cortar metales.

Las herramientas más sencillas para cortar metal son las habituales. tijeras de mano(Fig. 15), derecha e izquierda (el filo superior se puede ubicar a la derecha o a la izquierda del filo inferior).

Las tijeras pueden ser manuales o estacionarias, montadas en un banco de trabajo. Los dispositivos y equipos mecánicos incluyen cizallas y máquinas vibratorias, cizallas mecánicas de palanca y cizallas y prensas de guillotina. El corte de material en láminas, especialmente el corte de piezas perfiladas, se realiza con un soplete de gas acetileno-oxígeno y, en algunos casos, en fresadoras con dedos y otras cortadoras especiales. El corte de material en barras se puede realizar en tornos utilizando herramientas de corte. El corte de tuberías se realiza con cortatubos especiales. Para aserrar materiales se utilizan sierras para metales manuales y mecánicas con marco permanente o deslizante, sierras de banda, sierras circulares y otros mecanismos.

Las tijeras manuales se utilizan para cortar láminas de estaño y hierro de hasta 1 mm de espesor, así como para cortar alambre. El material en láminas de hasta 5 mm de espesor se corta con cizallas de palanca y el material con un espesor de más de 5 mm se corta con cizallas mecánicas. Antes de cortar, los bordes cortantes deben lubricarse con aceite.

El ángulo de afilado de las partes cortantes de las tijeras depende de la naturaleza y la marca del metal y del material que se corta. Cuanto menor sea este ángulo, más fácilmente cortarán el material los filos de las tijeras y viceversa. Sin embargo, con un ángulo de afilado pequeño, los bordes cortantes se astillan rápidamente. Por lo tanto, en la práctica, el ángulo de afilado se elige entre 75 y 85°. Los bordes romos de las tijeras se afilan en una máquina rectificadora. El correcto afilado y colocación entre las almejas se comprueba cortando el papel.

Sierra de mano Consta de estructura fija o ajustable, mango y hoja de sierra para metales. La lona se fija al marco mediante dos pasadores de acero, un perno y una tuerca de mariposa. Un perno con tuerca sirve para tensar la lona en el marco (Fig. 16).

Arroz. dieciséis. Sierras de mano para metal

a – ajustable; b – no regulado

Hoja de sierra de mano- Se trata de una fina tira de acero endurecido con un espesor de 0,6 a 0,8 mm, un ancho de 12 a 15 mm y una longitud de 250 a 300 mm con dientes cortados en uno o ambos bordes. La hoja de sierra para metales tiene un grosor de 1,2 a 2,5 mm, un ancho de 25 a 45 mm y una longitud de 350 a 600 mm.

El diente de la hoja se caracteriza por los siguientes ángulos: para una hoja de sierra para metales manual, el ángulo de ataque es de 0°, el ángulo trasero es de 40 a 45°, paso de 0,8 mm, ancho del dentado de 1,2 a 1,5 mm; para las hojas de sierra para metales, el ángulo de ataque es de 0 a 5°, el ángulo de incidencia es de 35 a 40°, el ángulo de afilado de los dientes es de 50 a 55° y el paso de los dientes es de 2 a 6 mm. Los dientes son ondulados y separados. Los metales blandos y los materiales artificiales se cortan con una sierra para metales con dientes de paso grande, los materiales duros y delgados se cortan con tiza. Las hojas de las sierras para metales están hechas de acero para herramientas con alto contenido de carbono U10, U12, U10A, U12A, para trabajos especialmente críticos, de acero R9, Kh6VF. , Kh12F1, tungsteno y cromo. Después de cortar los dientes, la hoja se endurece total o parcialmente (solo los dientes) hasta alcanzar la dureza. HRC 60–61. La longitud útil de la hoja es aproximadamente 2/3 de su longitud. Cada diente de la hoja de la sierra para metales es un cortador de cepillado (Fig. 17).

Arroz. 17. Hojas con dientes cortados:

a – bilateral; b – unilateral

Antes de serrar o cortar el material, se debe preparar el material, marcarlo con un trazador o marcarlo con una marca.

La desalineación de la sierra para metales durante el proceso de aserrado provoca importantes tensiones de flexión en la hoja, lo que puede provocar grietas o roturas de la hoja.

Si uno o más dientes de la hoja se rompen, debe interrumpir el aserrado, retirar la hoja del marco y esmerilar los dientes astillados. Después de esto, puedes seguir usando el lienzo.

Corte de tubos diametro largo Esto debe hacerse con una rotación gradual del tubo: de lo contrario los dientes podrían romperse. Un tubo delgado debe fijarse en un tornillo de banco o en un dispositivo de engarce radial con una ligera fuerza de sujeción, de lo contrario el tubo podría colapsar. Para cortar tubos, utilice una hoja con dientes intactos y afilados de paso pequeño. No se debe insertar una hoja nueva en el área de corte donde la hoja vieja se ha agrietado o sus dientes se han desmoronado.

Si la línea de corte forma un ángulo con respecto a la superficie del metal, debe interrumpir el corte en este lado y comenzar en el otro. Para evitar que la hoja se deslice sobre el material, es necesario realizar el corte inicial con una lima triangular.

Los materiales duros generalmente se cortan usando un marco mecánico, cinta o Sierra circular. El aserrado manual de estos materiales requiere mucha mano de obra y, a veces, simplemente imposible. El aserrado mecánico produce un corte uniforme.

Arroz. 18. Cortatubos con cuchilla (rodillo):

a – tres cuchillos; b – con un cuchillo y dos

rodillos

Cortador de tubos - Esta es una herramienta para cortar tuberías (Fig. 18). Hay cortatubos diferentes tipos: de uno, dos y tres cuchillos, además de cadena.

En un cortatubos, el papel de la parte cortante lo desempeña un rodillo con bordes afilados. Un cortatubos de tres cuchillas consta de una mandíbula en la que hay dos cuchillas cilíndricas, un soporte en el que está instalado un rodillo, un mango y una palanca. Se coloca un cortatubos sobre el tubo asegurado en un tornillo de banco o dispositivo de agarre y, utilizando el mango, se aprieta hasta el tope. El movimiento oscilatorio o giratorio de la palanca y el acercamiento gradual de las cuchillas cortan el tubo. Se puede lograr una línea de corte de tubos uniforme y limpia utilizando un cortatubos de cadena.

Por razones de seguridad, al cortar y aserrar material, debe verificar la herramienta, sujetar el material de manera correcta y segura en un tornillo de banco o dispositivo, y también asentar correcta y firmemente el mango de la sierra de marco. Los lugares peligrosos cerca de cizallas mecánicas se cubren con una carcasa o escudos. Las cizallas mecánicas son mantenidas de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento por un trabajador especialmente capacitado.

Del libro Productos cerámicos. autor Doroshenko Tatyana Nikolaevna

Del libro Trabajo de soldadura. guía practica autor Kashin Serguéi Pavlovich

Soldadura por arco manual

Del libro Obras de Grabado [Técnicas, técnicas, productos] autor Podolski Yuri Fedorovich

Acabado mecánico de productos El rectificado es el acabado de las superficies de piezas con herramientas abrasivas. El rectificado de piezas metálicas se realiza en máquinas rectificadoras con muelas, segmentos o barras abrasivas giratorias.

Del libro Cerrajería: una guía práctica para un cerrajero. autor Kostenko Evgeniy Maksimovich

2.7. Enderezamiento y curvado manual y mecánico de metal Para enderezar perfiles, chapas y tiras de metal se utilizan distintos tipos de martillos, placas, yunques, rodillos (para enderezar estaño), prensas de tornillo manuales, prensas hidráulicas, dispositivos de rodillos y compuertas.

Del libro Garaje. Construimos con nuestras propias manos. autor Nikitko Iván

5.1. Forjado manual en caliente El forjado manual en caliente es el proceso de trabajar metal calentado a una temperatura superior al límite de recristalización (para acero, entre 750 y 1350 °C) para darle una forma específica utilizando un martillo manual o un mazo.

Del libro del autor.

5.2. Procesamiento mecánico en caliente El procesamiento mecánico en caliente es el procesamiento de metal calentado a una temperatura superior a la temperatura de recristalización (para el acero, en el rango de 750 a 1350 °C), lo que permite obtener productos de la forma requerida utilizando máquinas especiales y

El trabajo metalúrgico se refiere principalmente a procesos en frío. Este procesamiento se puede realizar manualmente o utilizando una herramienta mecanizada especial. Estas herramientas son un cincel, un punzón, un martillo, un raspador, unas tijeras de guillotina, una lima y muchas otras.

El mecanizado de una pieza de metal se realiza en una secuencia determinada. El primer paso es realizar trabajo de preparatoria para hacer una pieza de trabajo o cambiar su forma: enderezar, cortar, doblar el material. Luego se marca la pieza y se realiza su procesamiento básico: se retira sucesivamente la capa sobrante de metal para que adquiera las dimensiones, forma y estado de las superficies cercanas a las indicadas en el dibujo. herramienta de cerrajería

Luego se lleva a cabo el procesamiento de acabado de los productos metálicos, después de lo cual la pieza debe cumplir con todos los requisitos del dibujo.

Trabajos de fontanería y reparación.

Están los trabajos de fontanería y reparación, que consisten en sustituir o corregir piezas dañadas y desgastadas, fabricar piezas faltantes, ensamblar componentes, mecanismos e incluso la máquina completa, realizar trabajos de montaje y ajuste de mecanismos ensamblados y probar la máquina terminada. Cada cerrajero tiene el suyo. lugar de trabajo - Área pequeña zona de producción del taller donde está todo equipo necesario: herramientas manuales para, instrumentación, dispositivos auxiliares.

El equipo principal del lugar de trabajo para trabajar metales es un banco con un tornillo de banco adjunto y un conjunto de herramientas y dispositivos de trabajo y control necesarios. Para que el lugar de trabajo pueda mover piezas o componentes que pesen más de 16 kg, debe ser reparado mediante grúas o ascensores. Para realizar los trabajos de montaje o desmontaje, los lugares de trabajo están equipados con soportes, transportadores, mesas de rodillos, carros especiales u otros dispositivos de transporte.

Marcar, cortar, enderezar y doblar.

El trabajo de metales incluye operaciones como marcar, picar, enderezar y doblar, así como cortar metal con sierra para metales y tijeras, cortar roscas internas o externas, raspar y unir piezas mediante soldadura o pegado.

Marcar la pieza de trabajo

El marcado es el proceso de aplicar líneas especiales (marcas) a la superficie de una pieza de trabajo que, de acuerdo con los requisitos del dibujo, determinan los lugares o contornos de la pieza a procesar. El marcado crea las condiciones necesarias para obtener una pieza de una determinada forma y tamaños requeridos, eliminando el exceso de metal de las piezas de trabajo hasta los límites especificados y para lograr el máximo ahorro en materiales. La historia del procesamiento artístico de metales conoce muchos ejemplos en los que, con la ayuda de marcas y posteriores grabados o muescas, se obtuvieron verdaderas obras de arte.

Corte de metales

El proceso de corte consiste en retirar metal de una pieza de trabajo con un cincel y un martillo. Se produce en un tornillo de banco, sobre un yunque o placa.

Edición y plegado del producto.

La edición es una operación mediante la cual se eliminan diversas imperfecciones en la forma de la pieza de trabajo (irregularidades, curvaturas). Edición manual Se realiza con un martillo sobre un yunque o placa recta y con una máquina, en máquinas rectas.

Mediante flexión, se le da a la pieza de trabajo una forma determinada (en la fabricación de bisagras, soportes, anillos, soportes y otros productos). Como cualquier otro procesamiento de metales, el doblado manual se puede realizar en un tornillo de banco utilizando un martillo de carpintero y varios dispositivos. El plegado mecanizado se realiza en plegadoras y prensas plegadoras con accionamiento manual y mecanizado.

Corte de metales

Se puede utilizar una sierra para metales especial o unas tijeras (guillotina para metal) para cortar metal. La chapa se corta con tijeras manuales o mecánicas, los tubos y el material perfilado se cortan con sierras para metales manuales o mecánicas. Para cortar se utilizan cortatubos, así como sierras circulares y de cinta.

La técnica de corte de metales incluye una operación como el limado. Este proceso consiste en retirar una capa de metal de la superficie de la pieza para darle las dimensiones más precisas y la limpieza superficial requerida. La presentación se realiza con archivos.

Al trabajar metales, se puede realizar una operación como taladrar, produciendo orificios cilíndricos con un taladro. La perforación se puede realizar en muchas máquinas cortadoras de metales: taladradora, torno, torreta y otras. Las más adecuadas para esta operación son las perforadoras. Durante los trabajos de montaje y reparación, la perforación se suele realizar con taladros portátiles: neumáticos, eléctricos, etc.

La fabricación de piezas metálicas puede incluir el roscado: el proceso de formar piezas cilíndricas internas y externas y superficies cónicas espacios en blanco en espiral utilizados para conectar piezas. Estas piezas forman conexiones desmontables. Las roscas de pernos, tornillos y otras piezas se cortan principalmente en máquinas. Al ensamblar y reparar unidades, así como cuando trabajo de instalación recurrir al corte de roscas manualmente mediante machos y matrices.

Las tecnologías para el procesamiento manual de metales conceden gran importancia al raspado, una operación para procesar las superficies de piezas metálicas, durante la cual se raspa una capa de metal con una herramienta de corte especial: un raspador. El raspado se utiliza para asegurar un contacto preciso de las superficies que se frotan sin alterar su lubricación. Esta operación se realiza manualmente o en máquinas especiales.

En el trabajo con metales, el acabado del metal a menudo se logra mediante lapeado, que se realiza utilizando polvos abrasivos duros aplicados a solapas especiales hechas de gris, cobre, acero dulce y otros materiales. La forma del regazo debe corresponder a la forma de la superficie a tratar. Al mover el regazo sobre la superficie a procesar, se elimina una capa de rugosidad muy delgada (0,001-0,002 mm), lo que ayuda a lograr un contacto estrecho de las partes acopladas.

Conexiones permanentes

Para obtener conexiones permanentes a partir de piezas metálicas, a menudo se utilizan métodos de procesamiento de metales como remachado y soldadura. El remachado es un método para obtener una conexión permanente de dos o más partes mediante remaches. El remachado se puede realizar con un martillo neumático, un martillo manual o en máquinas remachadoras especiales.

Piezas de soldadura

Soldar es un proceso de unión. partes de metal utilizando una aleación fundida llamada soldadura, que tiene un punto de fusión muy inferior al del metal de las piezas que se unen. El procesamiento de metales en el hogar a menudo incluye soldadura; se usa ampliamente para trabajo de reparación, así como para sellar grietas, eliminar fugas de líquidos de vasos, etc.

Al soldar aceros de alta resistencia, es necesario tener ciertos conocimientos y habilidades; esta es la única forma de lograr el éxito en este asunto. Información interesante Sobre este tema lo encontrará en nuestro artículo en el enlace.

Requisitos de seguridad durante los trabajos de fontanería.

Al realizar trabajos de carpintería metálica, que se llevan a cabo en locales de producción, y especialmente cuando el trabajo del metal se realiza en casa, se deben observar los siguientes requisitos de seguridad:

• en el banco de trabajo debe colocar solo aquellas herramientas y piezas que serán necesarias para completar este trabajo;
• el trabajo con metales debe realizarse solo después de haberlos asegurado firmemente en un tornillo de banco;
• retire las virutas y el polvo del banco de trabajo únicamente con un cepillo;
• no realizar trabajos de perforación y no afilar la herramienta con los dedos o guantes vendados para evitar que queden atrapados por el taladro;
• mientras la máquina esté en funcionamiento, está prohibido abrir o quitar cubiertas protectoras, guardas y dispositivos de seguridad;
• Al remachar, picar y otros trabajos en los que existe la posibilidad de que salgan partículas metálicas, es necesario utilizar gafas de seguridad o una máscara con gafas de seguridad, mientras se cerca el lugar de trabajo con redes y escudos portátiles para evitar lesiones a las personas que trabajan cerca. o pasando por allí;
• Las herramientas neumáticas deben utilizarse con mangueras flexibles. Está estrictamente prohibido utilizar mangueras que estén dañadas.