Descripción:

A. V. Aushev, Director General de Termoline LLC

S. N. Sinavchian, Doctor. tecnología. Ciencias, Profesor Asociado del Departamento de RL-6 MSTU. NE Bauman

Las redes de calefacción central y suministro de agua caliente son tuberías metálicas con aislamiento térmico que crean un circuito sellado para mover líquidos a una presión de hasta 1,6 MPa. En una ciudad, la tarea de controlar su estanqueidad viene determinada tanto por la necesidad de mantener su funcionalidad, lo que supone reducir las pérdidas de refrigerante y ahorrar energía térmica, como por las exigencias de seguridad de los ciudadanos.

Uno de los métodos para controlar la estanqueidad de una tubería metálica es controlar la presión en ella. Sin embargo, varias razones, como la presencia de un flujo de refrigerante por parte del consumidor, la dependencia de la presión de la temperatura en un volumen cerrado y la baja precisión de los manómetros, hacen que este método sea muy tosco.

Determinación de fugas durante el tendido de tuberías de calor con y sin conductos.

Los heatpipes se pueden dividir en dos grupos:

• tener una carcasa de aislamiento térmico sellada adicional en toda su longitud (tendido sin conductos),
• con una carcasa aislante no hermética, que realiza principalmente las funciones de su fijación (junta de canal).

Consideremos estos grupos desde el punto de vista de garantizar la posibilidad de detectar y localizar la ubicación de una fuga de refrigerante.

Junta de canal Se utilizan, por regla general, para tuberías cuya capa aislante no está protegida por una capa impermeabilizante adicional en toda su longitud. En el caso de tuberías con canales, la detección de fugas sólo es posible mediante equipos especiales. Dichos equipos son detectores de fugas acústicos y de correlación, cuyo principio de funcionamiento se basa en determinar la ubicación de una poderosa fuente de sonido y vibraciones cuando el líquido fluye fuera de un circuito sellado.

También se utilizan cámaras termográficas, cuyos datos permiten determinar la ubicación del nivel máximo de radiación infrarroja del suelo calentado por el refrigerante que fluye incontrolablemente desde la tubería. A veces se utiliza un análisis químico de aguas subterráneas y aguas residuales, determinando la presencia de refrigerante, lo que indica una rotura de la tubería.

Sin embargo, en condiciones urbanas, la presencia de comunicaciones adyacentes (por donde pasa el refrigerante), así como las irregularidades de la profundidad y la superficie del suelo sobre la tubería, introducen importantes dificultades para determinar la ubicación de la fuga cuando se utilizan cámaras termográficas y análisis químico del agua. Encontrar la ubicación de una rotura de tubería durante el tendido de canales, por regla general, consiste en un enfoque integrado al realizar estos trabajos. Además, ninguno de los métodos enumerados se puede implementar con equipos baratos instalados permanentemente, por lo que no existe una posibilidad económicamente accesible de notificación automática de una situación de emergencia en la tubería.

Para instalación sin ductos Sólo se aplican tuberías cuya capa de aislamiento térmico esté protegida por una capa impermeabilizante externa adicional. Sin embargo, esta carcasa no sólo sirve como barrera contra la tierra externa o el agua derretida, sino que también es un obstáculo para la penetración del refrigerante en el revestimiento si el tubo metálico pierde su estanqueidad. Al mismo tiempo, el flujo de refrigerante hacia el lecho no va acompañado de una potente liberación de ruido acústico y vibración, como ocurre durante la instalación de canales, lo que explica la baja eficiencia del uso de métodos acústicos y de correlación.

La única forma (de las anteriores para tuberías de tendido de canales) de determinar la presencia y ubicación de la despresurización de una tubería metálica o de una capa exterior es mediante el uso de cámaras termográficas. Sin embargo, en un entorno urbano este método no puede considerarse exacto y la automatización de la notificación de emergencia no está disponible.

Sistemas para el control remoto operativo de tuberías.

El uso de un sistema de monitoreo remoto en línea (ORMS) para tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano (PUF) es la única forma posible y garantizada de monitorear el estado del aislamiento de una tubería con canal. SODK es un complejo de una parte de instrumentación y una parte de tubería, que consta de dos conductores de cobre ubicados en el espesor del aislamiento paralelos a la tubería metálica en toda su longitud (Fig.). Cuando el aislamiento se moja debido a la despresurización de la tubería metálica y la funda exterior de polietileno, su resistencia disminuye drásticamente, lo que es detectado por dispositivos estacionarios de monitoreo del estado del aislamiento.

Según los datos de los detectores SODC, es necesario registrarlos al menos una vez cada dos semanas. La recopilación de información la llevan a cabo tradicionalmente los empleados del servicio de operación, los "rastreadores", cuya tarea no es solo pasar por alto muchos puntos, sino también registrar en papel los datos de los detectores de estado de aislamiento estacionarios y portátiles. Los volúmenes de implementación de tuberías aisladas con espuma de poliuretano equipadas con SODC, que aumentan cada año, no permiten un control eficaz de las mismas mediante bypass, lo que justifica la necesidad de utilizar sistemas de despacho (ver referencia).

Beneficios del despacho

Notemos una vez más que Control automático La estanqueidad de la tubería metálica y la carcasa exterior se implementa solo para tuberías con tendido de canales aislados con PPU y equipadas con SODK. El monitoreo remoto continuo del estado de dichas tuberías tiene las siguientes ventajas sobre el método tradicional de recopilación de información:

• Notificación instantánea sobre cambios en el estado de la tubería y la integridad del sistema.

Según la cláusula 9.2: "Para identificar rápidamente los daños en la tubería, es necesario garantizar un seguimiento regular del estado de las ODS (al menos dos veces al mes) mediante un detector". Durante este tiempo, si se rompe una tubería de metal, puede fallar toda la sección de la tubería con aislamiento de PPU. Es posible que el agua se esparza dentro del aislamiento térmico de la tubería (entre el aislamiento de PPU y la carcasa, así como entre el aislamiento de PPU y el tubo metálico) a lo largo de decenas de metros en poco tiempo. El funcionamiento eficaz de estos tramos es imposible en el futuro; el proceso de humectación es irreversible, lo que obliga a volver a tender decenas de metros de tubería.

Destacamos especialmente que la pérdida de integridad de una tubería metálica en aislamiento de PPU no va acompañada de una fuerte caída de presión en el sistema, como ocurre en las tuberías de tendido de canales. Esto se debe, en primer lugar, a la estanqueidad de la carcasa de polietileno y, en segundo lugar, al método sin canales para colocar la tubería con aislamiento de PPU. La presión en la tubería se puede mantener incluso cuando el agua de la red se extiende a lo largo de decenas de metros. Este hecho indica la imposibilidad de detectar una situación de emergencia en una tubería con aislamiento de espuma de poliuretano, excepto con la ayuda de un ODS que funcione. En dos semanas si no se toman las lecturas de los detectores, el suelo puede ser arrastrado, lo que provocará el colapso de las capas de suelo que soportan la carga, y esto, a su vez, en un entorno urbano puede conducir no sólo a grandes daños materiales, pero también pérdidas humanas.

• Detección de llamadas falsas.

La especificidad del trabajo de los “rastreadores” determina la posibilidad de que registren información falsa o que no transmitan información real sobre las lecturas de los detectores a los servicios de emergencia. A menudo, cuando llegan los equipos de respuesta, las lecturas del detector corresponden al funcionamiento normal de la tubería y una llamada falsa se asocia con la incompetencia del "inspector". Pero es peor si no registró ni transmitió información sobre el accidente en la carretera. Los empleados del servicio de operaciones o una organización de terceros (que trabaja bajo contrato) responsable de tomar lecturas en el sitio utilizando un método de recorrido, en realidad no pueden visitar los objetos controlados, mientras que ellos mismos registran el estado "normal" de la tubería, ya que Sepa que en esta etapa nadie está mirando los controles. Entonces el tiempo de erosión del suelo supera las dos semanas, lo que agrava significativamente las consecuencias de un accidente en la tubería y aumenta la duración del reemplazo necesario. Al excluir el factor humano de la cadena de notificación de emergencias, aumentamos significativamente la confiabilidad de las tuberías aisladas con PPU.

• Eliminación del componente de corrupción.

Es posible una situación en la que un empleado del servicio de operación, responsable de tomar las lecturas en el sitio, por alguna razón intenta deliberadamente ocultar o distorsionar el estado real de la tubería; por ejemplo, el mismo empleado aceptó para operar una tubería de calidad inadecuada o con un ODS defectuoso. Al organizar el control remoto, es posible eliminar el componente de corrupción que ocurre cuando las tuberías se ponen en funcionamiento. Este enfoque también garantizará una mayor calidad de los oleoductos entregados, ya que son encargados por un empleado y controlados por otro a través del PD.

• Aplicación de detectores multinivel.

Como regla general, los detectores de daños estacionarios de un solo nivel se instalan en la red de calefacción. Señalan que la tubería está mojada, por lo que su resistencia de aislamiento disminuye solo a 5 kOhm. El uso de detectores multinivel con salida de corriente permite detectar defectos en las tuberías en una etapa temprana de su formación. La detección de la resistencia de aislamiento de la tubería monitorizada se realiza en seis rangos, el superior de los cuales corresponde al estado de aislamiento ideal (más de 1 MOhm). La velocidad a la que la resistencia disminuye desde el rango superior al inferior (menos de 5 kOhm) indica el tamaño del defecto: cuanto mayor es la velocidad, más significativo es el defecto de la tubería.

• Facilidad de percepción de la información recibida, su procesamiento y almacenamiento.

Hoy en día, toda la información recibida de los "rastreadores" se almacena principalmente en papel y prácticamente no se presta al procesamiento estadístico. Los datos recogidos mediante el sistema de despacho no sólo son más voluminosos, completos y fiables, sino que también permiten procesarlos mediante diversos algoritmos de análisis matemático. Esto le permite filtrar cambios estacionales en el estado del aislamiento de las tuberías, falsas alarmas y errores causados ​​por factores humanos. Usando un especial software le permite generar automáticamente informes sobre el estado de las tuberías, monitorear la naturaleza y la velocidad de respuesta del personal en el sitio y, cuando se haya acumulado una muestra suficiente, realizar un análisis estadístico de la información sobre el uso de tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano.

• Flexibilidad del sistema de despacho.

La estabilidad y calidad de funcionamiento de cualquier sistema de telemetría depende de la correcta organización de la arquitectura para la interacción de sus componentes. La estructura habitual de un sistema de despacho implica recopilar datos de objetos controlados distribuidos geográficamente (a menudo del mismo tipo) en un solo centro. Hay otras opciones: construcción de salas de control en varios niveles, nodos locales para recopilar o transmitir datos, etc., pero no cambian la esencia de la construcción centralizada del sistema. Además, el tamaño del sistema, dependiendo del objeto, puede ser pequeño (en el caso de un bloque, empresa) o gigantesco (sucursal, ciudad, región).

• Conveniencia económica.

El papel de la automatización y modernización de los equipos tecnológicos de las redes de servicios públicos en la realidad moderna no es solo mejorar la calidad del servicio a la población, sino también reducir el costo de proporcionar calor y servicios de transporte de calor. agua caliente. Los factores económicos importantes para reducir los costos operativos son la ausencia de un fondo salarial para los "linieros", su apoyo material y la ausencia de la necesidad de capacitación, control y contabilidad. Tampoco existen dificultades adicionales asociadas con la organización del acceso de los "inspectores" a las instalaciones donde están instalados los detectores. Significado especial tiene una velocidad de entrega de información sobre una situación de emergencia, que es el principal indicador económico positivo.

Las ventajas enumeradas de los sistemas de despacho para la lectura de detectores del estado de las tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano fueron el motivo de su uso a principios de la década de 2000. Las primeras menciones de efectos positivos se publicaron en. Actualmente, en una de las redes de calefacción de la región de Moscú, funcionan simultáneamente varios sistemas de transmisión de datos, intercambiando información tanto a través de líneas de cable como a través de un canal GSM.

Métodos para implementar sistemas de transmisión de datos.

primera manera es la integración de detectores de daños estacionarios como fuentes primarias de información en la arquitectura de los sistemas de telemetría existentes que realizan tareas de monitoreo y control. Equipo tecnológico puntos de calentamiento. La implementación de este método es posible si el detector SODC tiene la capacidad de hardware para transferir datos a las líneas de entrada de un controlador remoto (el detector debe estar equipado con salidas especiales para la transferencia de datos, como "salida de corriente" o "contacto seco") . Los empleados de la red de calefacción deben tener altas habilidades profesionales para visualizar, analizar y almacenar con éxito los datos de los detectores en el panel de control.

Se utilizan canales de transmisión de datos tanto por cable como por GSM. Este método de transmisión de datos se ha implementado para monitorear y gestionar varios puntos de calefacción en Moscú, Mytishchi, Reutov, San Petersburgo y Astana.

Segunda manera centrado en el uso de sistemas de telemetría GSM, que han encontrado aplicación en la industria de la energía eléctrica, la industria del gas, el sector bancario y los complejos. sistema de seguridad y alarma contra incendios. La alta competencia entre los fabricantes de tales complejos es la razón del surgimiento de una gran cantidad de controladores GSM confiables y económicos, cuyo uso para monitorear los parámetros de condición de las tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano es una solución rentable y fácil de implementar. solución. Los principales requisitos para los sistemas de telemetría GSM son la capacidad de transferir datos desde el detector al controlador y la disponibilidad del software de la consola del despachador. Este software debe proporcionar:

• control continuo e ilimitado sobre objetos remotos;
• visualización de la ubicación de objetos controlados en un mapa de una zona poblada;
• notificación visual y acústica en caso de accidente;
• configuración individual del nivel de señal de “Alarma” para cada objeto;
• estabilidad de la transmisión de datos al duplicar varios transportes (conexión de módem, SMS, conexión de voz);
• la capacidad de transmitir y visualizar datos de sensores de seguridad, sensores de temperatura, sensores de presión, etc.;
• la capacidad de sondear objetos automáticamente;
• envío de SMS a los teléfonos de las personas responsables en caso de situaciones de emergencia;
• gestión personalizada y almacenamiento de información sobre las acciones del operador en el registro de eventos;
• Interfaz fácil de usar, funcionamiento fluido, fácil operación, etc.

La conmutación de controladores GSM con detectores, la instalación y configuración de controladores remotos la realizan de forma independiente los empleados de los departamentos de instrumentación o unidades especiales, lo que se simplifica enormemente debido a la disponibilidad. instrucciones detalladas. La tarea de crear una consola de despacho local (LDP) a nivel de una empresa de redes de calefacción es fácil de realizar, ya que implica instalar y configurar un software gratuito e intuitivo. Este método fue implementado por empresas de Novosibirsk, Mytishchi, Zheleznodorozhny, Dmitrov.

Tercera vía El envío de las lecturas de los detectores SODK se propone en . Si la entidad explotadora no ve la necesidad de crear su propio LDP (falta de financiación adecuada, personal u organización de terceros con el nivel adecuado de formación, pequeño número de instalaciones), es posible utilizar los servicios de un despacho conjunto. centro (UDP). El EDP, ubicado en Shchelkovo, región de Moscú, recibe información de los controladores GSM configurados para funcionar con el EDP, instalados en el territorio de la Federación de Rusia, la República de Kazajstán y la República de Bielorrusia.

Notificación de emergencia a la persona responsable de la entidad explotadora en caso de que se produzca una emergencia de cualquier forma que le resulte conveniente ( Área personal en el sitio web de ODP, Correo electrónico, teléfono móvil, servicio de despacho, etc.). También se proporciona una encuesta programada de acuerdo con un cronograma aprobado por la entidad explotadora.

La entidad explotadora debe garantizar la seguridad del equipo instalado en el lugar donde están instalados el detector y el controlador GSM remoto, su suministro eléctrico ininterrumpido y un nivel satisfactorio de señal GSM (uso de un repetidor si es necesario).

Posteriormente, es posible la transferencia remota de datos a un LDP recién creado por parte de la entidad operativa. Por tanto, el uso de los servicios DDP se convierte en una opción de prueba para organizar su propio LDP.

El método para enviar las lecturas del detector se determina en el nivel trabajo de diseño, dado que la especificación y, por lo tanto, el financiamiento adicional, está formada por un especialista de la organización de diseño, una de las tareas importantes de la organización operadora es elaborar una especificación técnica completa que indique los requisitos para el despacho de la tubería diseñada.

Con base en las especificaciones técnicas proporcionadas, el diseñador debe determinar la ubicación y configuración del punto. control SODK Tubería equipada con un detector de daños. Un requisito previo para el funcionamiento constante de dicho punto de control es la presencia de una fuente de alimentación de 220 V, 50 Hz. También se suministran juegos completos de puntos de control para funcionamiento en modo autónomo, sin embargo, su uso sólo es posible en casos excepcionales, ya que independientemente del tipo de fuente de alimentación (panel solar o baterías), los kits para funcionamiento autónomo sólo proporcionan un seguimiento periódico del Estado del aislamiento de la tubería, que es la principal forma de reducir el consumo de energía.

La experiencia en la implementación y entrega de equipos para el envío de lecturas de detectores del estado de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano indica puntualidad y suficiente nivel alto equipamiento y eficiencia económica de esta área. Enfoque profesional le permite automatizar completamente el proceso de notificación de emergencias en tuberías de redes de calefacción, lo que solo es posible para tuberías equipadas con ODS. Al mismo tiempo, se propone varias maneras Implementación del seguimiento de las lecturas de los detectores para varios niveles de formación profesional del personal de la red de calefacción.

Literatura

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4. Termoline LLC. Álbum soluciones tecnicas sobre el diseño de sistemas de monitoreo remoto operativo para tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano. M., 2014.

Los compensadores con aislamiento térmico SKU.PPU son uno de los modelos de dispositivos de compensación de fuelle más populares del mercado. su area aplicación práctica Cubre áreas de construcción de tuberías utilizando métodos de instalación subterráneos y en terreno abierto sin canales. La alta calidad de construcción garantizada, las excelentes características de rendimiento y los bajos precios de los compensadores SKU.PPU producidos por SanThermo PA han garantizado que este tipo de producto tenga una demanda estable por parte de las empresas especializadas en la construcción de tuberías de energía térmica.

La empresa LLC PO SanTermo produce acoplamientos termocontraíbles de todos los tamaños estándar requeridos. Este producto cumple totalmente con los requisitos de GOST 16338, está certificado y se somete a un exhaustivo control de calidad antes de su envío desde fábrica. Muchas empresas de energía térmica y servicios públicos prefieren utilizar acoplamientos termocontraíbles de nuestra producción, ya que los consideran óptimos en términos de relación calidad-precio. El sellado rápido y de alta calidad de las juntas entre tuberías de espuma de poliuretano colocadas en una zanja es importante para mantener altos ritmos de construcción de las tuberías de calefacción y garantizar un largo período de funcionamiento sin problemas. Los termoacoplamientos de la empresa SanThermo están hechos de polietileno denso y duradero y, si se siguen las reglas de instalación, se garantiza la estanqueidad de todas las juntas cerradas.

La producción de tubos aislantes de espuma de poliuretano es una de las actividades principales y prioritarias de la empresa SanThermo. Las tuberías aisladas con espuma de poliuretano permiten minimizar las pérdidas de energía térmica y evitar fugas de líquidos transportados a través de las tuberías, están protegidas contra la corrosión y sirven durante mucho tiempo y de manera confiable. Hemos creado nuestra propia producción altamente eficiente y desde hace más de 5 años suministramos tuberías y accesorios con aislamiento de espuma de poliuretano a empresas de construcción, empresas de servicios públicos y organizaciones de suministro mayorista en todas las regiones de Rusia. Los procesos de producción en la planta de SanThermo LLC se mejoran constantemente para garantizar una calidad aún mayor de todo tipo de tuberías y accesorios aislantes de PPU y minimizar sus costos. Esto nos permitirá ofrecer precios aún más bajos a numerosos socios. Todos los productos están certificados y se someten a un exhaustivo control técnico de calidad.

Cinta "TIAL"

Uno de los materiales más conocidos y probados para la protección anticorrosión y la impermeabilización de tuberías en el trabajo práctico es la cinta termocontraíble TIAL. La empresa LLC PO SanThermo vende casi toda la gama disponible de materiales termocontraíbles de un popular fabricante ruso de productos para sellar juntas y proteger tuberías contra la corrosión. La cinta TIAL-M consta de dos capas, la inferior de las cuales, debido a sus altas propiedades adhesivas y termoplasticidad, garantiza una adhesión ideal a la superficie protegida. La segunda, la capa exterior de polietileno termocontraíble modificado, es extremadamente duradera y resistente a la radiación ultravioleta. Esta cinta se utiliza para sellado y protección adicional del sitio de instalación. mangas termocontraíbles en la junta soldada de la tubería. Además de la cinta TIAL-M, puede comprarnos placas de bloqueo TIAL-3P y cinta adhesiva TIAL-3. Estos materiales también se utilizan para proporcionar un mejor sellado en la conexión de la tubería.

El aislamiento de PPU para tuberías es el material más común y eficaz, cuyo uso permite reducir significativamente las pérdidas en la industria de la energía térmica, reducir significativamente los costos de construcción y minimizar los costos operativos de los nuevos sistemas de calefacción construidos con tuberías de PPU. La empresa SanThermo se especializa en la producción de tuberías y accesorios aislantes de espuma de poliuretano y puede ofrecer a sus clientes todos los tamaños estándar necesarios de estos productos. Como materiales se utilizan polietileno (PE) y chapa de acero galvanizado (GS) para proteger la capa aislante de daños y exceso de humedad. La producción moderna de tubos aislados creados por nosotros nos permite producir productos de la más alta calidad, competitivos en el mercado ruso tanto en parámetros técnicos y físicos como en precio. Nuestros clientes y socios habituales disfrutan de los máximos descuentos y tienen derecho a envío prioritario. Aceptamos solicitudes de fabricantes de tubos laminadores y empresas proveedoras mayoristas para la producción. productos terminados en aislamiento de espuma de poliuretano de tuberías del cliente.

Un tema de especial orgullo para el equipo de PO SanTermo LLC es la planta para la producción de tubos aislantes de poliuretano. Una empresa moderna de alta tecnología, dotada de personal bien capacitado y equipada con todo el equipo tecnológico necesario, es capaz de resolver la producción y problemas de ingenieria de cualquier complejidad. La geografía del suministro de tubos aislados producidos por la planta de SanTermo LLC cubre no solo a los más cercanos a nosotros. centros industriales, pero también muchas ciudades bastante remotas. Las características térmicas y de resistencia únicas del aislamiento de espuma de PU son el factor principal detrás del rápido crecimiento en el número de proyectos que se llevan a cabo con tubos de espuma de PU. Entre nuestros clientes habituales se encuentran organizaciones constructoras, empresas de servicios públicos y grandes empresas mayoristas. Las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano se han convertido en un producto popular y nuestro equipo se complace en ofrecer a nuestros clientes productos de calidad al mejor precio.

Los tubos de acero con aislamiento de PPU tienen numerosas ventajas. La mayoría de Se deben a las propiedades únicas del aislante principal: la espuma de poliuretano polimérica rellena de gas. Este material parece haber sido creado especialmente para la producción de aislamiento térmico de tubos de acero. Se adhiere bien a una superficie metálica, es bastante duradero y puede soportar temperaturas de +135°C durante mucho tiempo sin pérdida de resistencia, y 150°C durante un corto tiempo. Pero su principal ventaja es su bajísimo coeficiente de conductividad térmica. El volumen de los componentes de la espuma de PU congelados después de una reacción química no contiene más del 10%-15% de materia sólida. El resto son burbujas de aire, que son la causa de una conductividad térmica tan mala. Además, el método de aplicar una capa de aislamiento de espuma de poliuretano a tuberías de acero es muy conveniente. Basta con colocar la tubería preparada dentro de la futura cubierta protectora, sellar los extremos con tapones especiales e introducir dos reactivos líquidos en la cavidad resultante. Una vez finalizada la reacción química, la tubería de acero se separará de la carcasa mediante una capa duradera de espuma de poliuretano.

Al instalar tuberías y tuberías de calefacción a partir de tuberías de espuma de poliuretano preaisladas, en lugares de rotación, curvatura o conexión de ramas adicionales a la tubería principal, es necesario instalar accesorios en aislamiento de espuma de poliuretano. Es necesario utilizar codos, tes y otros componentes aislados para garantizar las mismas condiciones de temperatura para todas las secciones de la tubería y eliminar por completo la posibilidad de fugas excesivas de calor. Todos los productos moldeados de aislamiento de espuma de poliuretano producidos por la planta de SanTermo LLC se distinguen por su alta calidad y confiabilidad. El aislamiento térmico de espuma de poliuretano está protegido de forma fiable mediante una carcasa adicional que, según las necesidades del cliente, puede estar hecha de polietileno macizo o de acero galvanizado de alta calidad. La empresa vende a compradores y clientes productos moldeados de aislamiento de espuma de poliuretano a los precios más asequibles, ya que es el fabricante directo de estos productos y trabaja constantemente para reducir los costos de producción.

La empresa PO LLC SanTermo produce tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano desde 2009. Durante este tiempo, la empresa creó una poderosa base de producción y formó un equipo de profesionales con ideas afines. Hoy en día, la planta de tubos preaislados de la empresa produce todo lo necesario para el tendido de tubos nuevos, así como para la reparación y modernización de tuberías existentes. Los tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de la empresa SanTermo son garantía de calidad estándar y larga vida útil de los construidos. La empresa produce y vende una línea completa de productos necesarios para la construcción de tuberías que ahorran recursos: tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano de todos los tamaños estándar requeridos, accesorios aislados, carcasas de espuma de poliuretano y juegos de materiales para un aislamiento rápido de las juntas. A todos los compradores y clientes se les ofrecen tubos de acero con aislamiento de espuma de poliuretano a los precios más bajos y competitivos que sólo la empresa fabricante puede ofrecer. Los clientes habituales y los socios mayoristas reciben descuentos adicionales.

Sistema de control remoto operativo SODK

Grupos de productos

sistema SODK

SODK- un conjunto de medios técnicos destinados a control operacional integridad de la cubierta protectora de las tuberías en aislamiento de PPU y producción rápida trabajo de reparación en caso de daño. La violación de la estanqueidad de la carcasa se juzga por el cambio en la resistencia dieléctrica del aislamiento de espuma de poliuretano de la tubería. Cuando se moja localmente, cambia el valor de resistencia entre el tubo metálico y el conductor de cobre colocado dentro de la capa aislante. SODK.

Objeto, principio de funcionamiento e implementación técnica de SODC.

Posibilidad de crear un sistema electrónico. SODK, que controla el estado de la capa de aislamiento térmico de las tuberías de espuma de poliuretano y la estanqueidad de su capa exterior, distingue favorablemente este tipo de tuberías preaisladas y aumenta en gran medida la fiabilidad de las tuberías industriales construidas a partir de ellas. Diseñado para monitorear continuamente la humedad de todo el volumen de aislamiento de PU, el sistema SODK permite garantizar la evitación de situaciones de emergencia asociadas con la penetración de agua a la superficie de las tuberías de acero en funcionamiento y, como resultado, su daño por corrosión.

Además, si se rompe la estanqueidad de la capa exterior y la espuma de poliuretano se moja, su conductividad térmica aumenta considerablemente, lo que empeora significativamente las propiedades de aislamiento térmico de esta sección de la tubería. Detección oportuna de defectos en el aislamiento de tuberías utilizando el complejo de hardware del sistema. SODK le permite realizar rápidamente las reparaciones necesarias en el área dañada, evitando el desarrollo incontrolado de la situación y los daños materiales importantes asociados.

Principio de operación

Operación de sistemas de control de hardware. SODK se basa en el principio de medir la resistencia de una capa de aislamiento térmico a la corriente eléctrica. Al ser un dieléctrico en condiciones normales, la espuma de poliuretano húmeda se convierte en un conductor: su resistencia cae a 1,0-5,0 kOhm, lo que se puede registrar con los instrumentos adecuados. SODK. Para garantizar la posibilidad de realizar tales mediciones simultáneamente a lo largo de toda la tubería, los tubos de espuma de PU están equipados con conductores especiales integrados en la capa de espuma de poliuretano, incluso en la etapa de fabricación del aislamiento térmico.

Posteriormente, durante la construcción de tuberías, los conductores de todas las tuberías instaladas se conectan en un solo circuito. Medición de la resistencia eléctrica de la transición “tubo de acero - cable de señal” SODK, el equipo del sistema es capaz de registrar cualquier desviación, incluso la más insignificante, de los parámetros reales de los valores de referencia incluidos en el pasaporte técnico de la tubería en el momento de las pruebas de puesta en marcha. Si SODK registró la presencia de aislamiento húmedo, utilizando dispositivos remotos especiales: reflectómetros de pulso, la ubicación del defecto se determina con un alto grado de precisión y las reparaciones se llevan a cabo con prontitud.

Composición de los equipos UEC.

Toda la gama de medios técnicos. SODK Se acostumbra dividir aproximadamente en tres grupos: la parte de tubería, el equipo de señalización y un grupo de dispositivos adicionales. La parte de tubería incluye todos los elementos eléctricos pasivos, desde conductores montados en tuberías y accesorios de montaje de conexión hasta terminales de cable intermedios y finales. Para señalar al grupo SODK Incluya la parte activa del equipo: instrumentos de medición, dispositivos de adaptación y medios de conmutación.

Un grupo de dispositivos adicionales consiste en cerrar de forma segura suelo y pared. construcciones metalicas— alfombras en las que se instalan los equipos del grupo de señales durante la instalación del sistema. Así, el equipamiento incluye SODK incluye:

1.Parte de la tubería— conductores montados en tuberías, todos los accesorios de montaje y conexión y salidas de cables.
2. Grupo de señales— equipo activo SODK:
2-1 Dispositivos de vigilancia: detectores de daños fijos y portátiles.
2-2 Instrumentos para localizar la ubicación del defecto: reflectómetros de pulso.
2-3.Equipos instalados en salas de control.
2-4.Instrumentos auxiliares: probadores de aislamiento, óhmetros y megaóhmetros.
2-5 Cambio de terminales de medida. Hay cajas de terminales de extremo, de doble extremo e intermedias.
2-6. Los terminales sellados son cajas de conmutación cerradas de forma segura que protegen las conexiones y los dispositivos conectados de la humedad. Hay terminales sellados de extremo, de unión y de paso.
3. Dispositivos adicionales - alfombras metálicas de suelo y paredes.

Uno de los componentes más caros del equipo. SODK son dispositivos de control y medios tecnicos solución de problemas. Los dispositivos de monitoreo incluyen detectores estacionarios y portátiles, cada uno de los cuales es capaz de monitorear secciones de tuberías de 2000 a 5000 metros de longitud. Los fabricantes nacionales producen una línea de dispositivos de alta calidad que le permiten abandonar por completo la compra de equipos importados: Vector-2000, SD-M2 (NPP Vector), PIKKON DPS-2A/2AM/4A, DPP-A/AM (Thermoline LLC). El grupo de dispositivos para la detección de daños también incluye en gran medida equipos de fabricación rusa: REIS-105/205 (NPP Stell) y RI-10M/20M (ZAO Ørsted).

Reglas de diseño del sistema de control.

Diseño de sistemas SODK llevado a cabo sobre la base de las disposiciones de GOST 30732-2006 y el Código de Reglas 41-105-2002. La organización de diseño desarrolla y transfiere al cliente un conjunto de documentos, incluida la justificación de la estructura y composición. SODK, un plano maestro que indica los lugares donde se prevé la instalación de salidas de cables, la instalación de alfombras y terminales de conmutación, diagramas de conexión eléctrica y cableado en los terminales. Un documento separado contiene una lista de equipos de medición, dispositivos de control y dispositivos para localizar ubicaciones de fallas, recomendaciones para la producción. trabajo de instalación y posterior mantenimiento del sistema SODK.

En la etapa de diseño, es importante determinar las distancias más óptimas entre las salidas de cables e indicar con precisión los lugares de instalación de las alfombras. Se recomienda ubicar puntos de control intermedios y terminales correspondientes. SODK a una distancia no mayor de 300 metros entre sí. En cada extremo del recorrido, es necesario prever la instalación de salidas de cables finales y terminales diseñados para conectar detectores estacionarios y portátiles. Todo el equipo debe ubicarse de tal manera que facilite la operación. SODK y garantizar la máxima precisión de las mediciones de control y diagnóstico.

Para la instalación de conexiones de conductores de tuberías, disposición de salidas de cables y preparación para la colocación de terminales de tierra y pared. SODK comenzar inmediatamente después de que se completen trabajo de soldadura y se realizaron pruebas hidráulicas. El procedimiento para realizar los trabajos de instalación, mediciones de control y poner en funcionamiento el complejo de despacho operativo terminado debe describirse en detalle en el proyecto. Conexión de conductores SODK Las tuberías adyacentes se realizan durante el sellado de juntas aislantes. Estos y otros trabajos de instalacion electrica se completa realizando medidas de control y evaluando la calidad de cada conexión de la instalación.

Una de las etapas de transferencia del sistema instalado. SODK El cliente debe medir la resistencia óhmica resultante del conductor de señal montado y la resistencia de aislamiento del tramo "cable de señal - tubo de trabajo". Los resultados de la medición se registran en un diario especial durante la operación posterior. SODK se utilizan para una tubería determinada como valores de referencia.

Tipos de averías y localización de los daños.

Durante el funcionamiento el sistema SODK monitorea un parámetro importante del estado de la tubería: la ausencia o presencia de humedad en la capa de aislamiento térmico y su propio estado: la capacidad de servicio del cable de señal. En consecuencia, según los resultados de la medición, el sistema puede detectar cualquiera de las siguientes fallas:

• Humectación de una sección separada de aislamiento térmico.
• Cortocircuito cuando el conductor de señal entra en contacto con la superficie de la tubería de trabajo.
• Daño (rotura) del conductor de señal.

La búsqueda y localización de la ubicación del defecto se realiza mediante detectores portátiles y estacionarios, y el dispositivo más preciso y eficaz: un reflectómetro de pulso. Los detectores ayudan a determinar el área entre los puntos de control donde se detecta un mal funcionamiento. Esta sección del circuito se apaga temporalmente y, al enviar un pulso de control de alta frecuencia a través de los cables, se obtienen datos sobre el tiempo de viaje de la señal reflejada. Comparando los datos obtenidos de cada lado de la sección de control, se calcula la distancia al lugar del accidente.

Sistema SODK para monitoreo de tuberías.

ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES Y CONSUMIDORES DE DUCTOS CON INDUSTRIAL

AISLAMIENTO DE POLÍMERO

Estándar de la organización NP "Asociación PTIPI"

STO NP "Asociación PPTIPI" - * - 1 – 2012

DISEÑO, INSTALACIÓN, ACEPTACIÓN Y FUNCIONAMIENTO

SISTEMAS DE CONTROL REMOTO OPERATIVO (SODC)

TUBERÍAS CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE ESPUMA DE POLIURETANO

EN CARCASA DE POLIETILENO O PROTECCIÓN DE ACERO
RECUBRIMIENTOS

Primera edición

Moscú

1. Disposiciones generales. 2

2. Requerimientos técnicos. 2

3. Diseño de SODK. 6

4. Instalación de SODK. 8

5. Aceptación del SDSK en funcionamiento. 11

6. Operación y reparación de SODK. 13

7. Solicitud. 14

8. Solicitud. 15

9. Solicitud. 18

10.Apéndice. 19

11.Apéndice. 20

12.Apéndice. 21

1. Provisiones generales

1.1. Para tuberías con aislamiento térmico de espuma de poliuretano en una funda de polietileno o revestimiento protector de acero, es obligatorio tener un sistema de control remoto (ORS) operativo, de acuerdo con la cláusula 5.1.9 de GOST.

1.2. El sistema operativo de monitoreo remoto (ORC) está diseñado para monitorear el estado de la capa de aislamiento térmico de tuberías aisladas con espuma de poliuretano y detectar áreas con alta humedad del aislamiento.

1.3. La base para el funcionamiento del sistema UEC es propiedad fisica espuma de poliuretano, que consiste en disminuir el valor de la resistencia eléctrica (Riz.) al aumentar la humedad (en estado seco, la resistencia del aislamiento tiende a infinito).

1.4. sistema UEC consta de los siguientes elementos:

Conductores de señal en la capa termoaislante de las tuberías, que recorren toda la longitud de las tuberías de calor.

Cables (o kits de extensión de cables confeccionados).

Terminales (cajas de montaje con entradas de cables, bloque de terminales y conectores).

El detector de daños es estacionario y portátil.

El localizador de daños puede ser portátil (reflectómetro de pulso) o estacionario.

Probador de control e instalación (megóhmetro de alto voltaje con función de medir la resistencia del conductor).

Moquetas de suelo y paredes.

Herramientas para la instalación de SODK.

Consumibles para instalación de SODK.

1.5. Los conductores de señal están diseñados para transmitir pulsos de corriente o de alta frecuencia desde dispositivos de control para determinar el estado de la tubería.

1.6. El cable está diseñado para conectar conductores de señal ubicados en el aislamiento PPU de la tubería con terminales en los puntos de control.

1.7. Los terminales están diseñados para conectar dispositivos de monitoreo y conectar conductores de señal (cables) en puntos de monitoreo.

1.8. Los detectores están diseñados para determinar el estado del aislamiento de las tuberías y la integridad de los conductores de señales.

1.9. Los localizadores están diseñados para buscar lugares donde el aislamiento de las tuberías esté mojado y donde los conductores de señales estén dañados.

1.10. El probador de control e instalación está diseñado para verificar el estado de aislamiento (medición de la resistencia de aislamiento Riz.) y la integridad de los conductores del sistema de control (medición de la resistencia de los conductores de señal Rpr.) tanto de los elementos individuales de la tubería como de una instalación instalada y tubería lista para su uso.

1.11. La alfombra (un “gabinete” metálico de diseño antivandálico) está diseñada para instalar terminales en ella y proteger los elementos del sistema UEC de la exposición. ambiente y acceso no autorizado.

1.12. Las herramientas y consumibles están diseñados para la conexión de alta tecnología de conductores de señales, conexiones de cables, terminales y detectores.

1.13. Punto de control: un punto de acceso designado y equipado al sistema UEC proporcionado por el proyecto.

1.14. La línea de señal es el conductor de señal principal o de tránsito del sistema de tuberías entre los puntos de control inicial y final.

1.15. Circuito de señal: dos conductores de señal del sistema UEC de tuberías entre los puntos de control inicial y final, combinados en un solo circuito eléctrico.

1.16. La evaluación del desempeño del SDSK se lleva a cabo mediante un probador de control e instalación, midiendo los valores reales de resistencia de aislamiento y resistencia de los conductores de señal y luego comparándolos con los valores calculados de acuerdo con las normas (ver. cláusula 5.4. ÷ 5.7.).

1.17. Previo acuerdo con la entidad explotadora, se permite el uso de otros sistemas UEC, cuya instalación, control y configuración deberán realizarse de acuerdo con la documentación técnica pertinente del fabricante.

2. Requerimientos técnicos

2.1. El aislamiento térmico de tuberías, accesorios y piezas de acero debe tener al menos dos conductores de señal lineales del sistema UEC. Los conductores de señal deben colocarse a una distancia de 20 ± 2 mm de la superficie del tubo de acero y geométricamente a las 3 y 9 horas.

2.2. Para tuberías con un diámetro de tubería metálica de 530 mm o más, se recomienda instalar tres conductores. El tercer cable se llama cable de reserva; la tubería se orienta en la zanja de manera que quede ubicada en la parte superior de la tubería a las 12 en punto.

2.3. Como conductor de señal se utiliza un cable de cobre MM 1,5 (sección 1,5 mm2, diámetro 1,39 mm).

2.4. La resistencia eléctrica de los conductores de señal fabricados con cable MM 1,5 debe estar en el rango de 0,010÷0,017 ohmios por 1 metro lineal de cable (a temperaturas de -15 a +150ºС).

2.5. Está prohibido el uso de conductores en trenzados aislantes (excepto tuberías de acero flexibles) y alambres barnizados.

2.6. Los conductores de señales deben salir de la tubería a través de los elementos finales e intermedios de la tubería con el cable de salida. El diseño y la tecnología de fabricación del elemento de tubería con salida de cable deben garantizar la estanqueidad durante toda la vida útil de la tubería. Para fabricar los elementos anteriores, se recomienda utilizar un producto especial: terminales de cable soldados (soldados) Con cable presoldado.

2.7. Uno de los conductores debe estar marcado. El conductor marcado se llama conductor principal y el conductor no marcado se llama tránsito. El marcado del conductor se realiza estañando todo el conductor (antes de instalarlo en la tubería) o pintando con pintura las partes de un conductor que sobresalen del aislamiento en ambos lados de la tubería.

2.8. El cable de reserva está diseñado para usarse en lugar de uno de los otros dos cables si están dañados. Los cables de reserva en las juntas de la tubería deben estar conectados entre sí a lo largo de toda la tubería. No retire el cable de reserva en los elementos finales e intermedios de la tubería con el cable de salida de debajo del aislamiento.

2.9. En las tuberías de acero flexibles, se utilizan como conductores de señales cables de cobre aislados tejidos en un solo haz.

2.10. Marcado de conductores para tuberías de acero flexible según instrucciones del fabricante:

Un cable con una funda blanca permeable a la humedad con una sección transversal de 0,8 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0,019÷0,032 ohmios por 1 metro lineal en t = −15÷150ºС) realiza la función del cable de señal principal. ;

Un cable con una funda verde resistente a la humedad con una sección transversal de 1,0 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0,015÷0,026 ohmios por 1 metro lineal en t = −15÷150ºС) realiza la función de un cable de tránsito.

2.11. El sistema UDC para tuberías de acero flexibles preaisladas es compatible con el sistema UDC para tuberías de acero rígidas preaisladas. La combinación es posible a través del terminal.

2.12. El sistema de tuberías de acero flexible utiliza la misma instrumentación y equipo que se utiliza para las tuberías de acero rígidas preaisladas.

2.13. Se deben utilizar terminales para conectar conductores de señal y conectar dispositivos de monitoreo. Los tipos de terminales, su finalidad y símbolos se indican en Apéndice No. 1.

2.14. Está prohibida la instalación de terminales con conectores externos y clase de protección ambiental IP54 e inferiores en estancias con alta humedad (cámaras térmicas, sótanos de viviendas con riesgo de inundación, etc.).

2.15. En puntos de control con alta humedad del aire, es necesario utilizar terminales con clase de protección IP65 y superior. Si en este punto es necesario utilizar un terminal con conectores externos para conectar el detector, entonces se recomienda utilizar terminales con conectores externos sellados.

2.16. Para cumplir con las reglas para el diseño e instalación de conductores de señales en ramales de tuberías ( págs. 3.8., 3.9., 4.14.) se recomienda utilizar tees con disposición de conductores universal (ver. Solicitud), que le permite utilizar una T estándar para ramas tanto en el lado derecho como en el izquierdo.

2.17. En puntos de control y tránsitos en cámaras y sótanos de viviendas, cable NYY o NYM (3x1,5 y 5x1,5) de sección de conductor 1,5 mm2 y codificación de colores de los núcleos.

2.18. En los puntos de control, los cables de conexión deben conectarse a los conductores de señal solo a través de terminales de cable sellados de los elementos finales e intermedios de la tubería.

2.19. Para extender el cable según el diseño o la longitud requerida, se recomienda utilizar kits de extensión de cable ya preparados: para un cable de tres núcleos, el kit KUK-3 y para un cable de cinco núcleos, el kit KUK-5, que prever el uso de juegos de tubos termorretráctiles con una capa adhesiva interna.

2.20. La conexión de los conductores de cable NYM 3x1,5 en los puntos finales de control con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con las marcas de colores (ver. Apéndice, tabla 2).

2.21. La conexión de los conductores de cable NYM 5x1,5 en puntos de control intermedios con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la marca de color (ver. Apéndice, cuadro 3).

2.22. El contacto del núcleo amarillo-verde con la “conexión a tierra” de la tubería de acero debe garantizarse mediante una conexión roscada desmontable (tuerca con arandela en un perno soldado a la tubería de acero).

2.23. Para garantizar un monitoreo continuo del estado del aislamiento de la tubería, el control debe realizarse (y preverse en proyectos en ODS) utilizando dispositivos de monitoreo estacionarios equipados con dispositivos visuales o alarma sonora. Si es imposible conectar dispositivos estacionarios (por falta de alimentación de 220V o por imposibilidad de garantizar la seguridad del equipo), se recomienda utilizar un detector portátil con alimentación autónoma. Un detector portátil permite un seguimiento periódico.

2.24. Especificaciones técnicas Los detectores utilizados deben estar unificados:

El valor umbral de la resistencia de aislamiento (Riz.) para activar la señal "húmeda" debe estar en el rango de 1 a 5 kOhm.

El valor umbral de la resistencia del conductor de señal (Rpr.) para activar una señal de "ruptura" debe estar en el rango de 150 ÷ ​​​​200 Ohm ±10%.

2.25. En los detectores estacionarios se debe implementar un aislamiento eléctrico entre canales, lo que garantiza que no haya influencia mutua de sus lecturas.

2.26. Para aumentar el contenido de información del monitoreo del estado de las tuberías, se recomienda el uso de detectores de daños multinivel. La presencia de varios niveles de indicación de resistencia de aislamiento en el detector le permite controlar la tasa de humectación del aislamiento, que caracteriza el peligro de un defecto.

2.27. Para garantizar un monitoreo constante, aumentar la eficiencia en la eliminación de defectos y reducir los costos operativos, se recomienda utilizar dispositivos estacionarios con capacidad de conectarse a sistemas de despacho.

2.28. Un sistema de despacho es un sistema para recopilar datos de objetos a diferentes distancias hasta un único centro de despacho, cuya comunicación se realiza:

A través de líneas de cable dedicadas o conmutadas;

A través de conexión GSM;

Por canal de radio.

2.29. Los sistemas de despacho deben implementar las siguientes funciones:

Monitoreo las 24 horas del día del estado de los objetos y valores de los parámetros;

Selección y archivo de parámetros con capacidad para trazar gráficos;

Notificación de fallos del sistema vía SMS y correo electrónico.

2.30. La base de los equipos de transmisión de datos instalados en punto de calentamiento, es un controlador multifunción. Un controlador es un dispositivo de hardware diseñado para recopilar información, procesarla inicialmente y transmitirla al centro de control. Los detectores estacionarios del estado de las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano están conectados al módulo de entrada del controlador. Los datos recibidos de los dispositivos conectados se transmiten al centro de control a través del canal de comunicación seleccionado ( linea de cable, GSM - comunicación, canal de radio), donde se procesan, visualizan, archivan y almacenan. En caso de situaciones de emergencia, la señal del controlador en modo de tiempo real se transmite al centro de control.

2.31. El método básico para transmitir datos desde el detector a los controladores son las conexiones de “Contacto seco” y “Salida de corriente”, que son aplicables en todos los sistemas de despacho existentes.

2.32. La determinación de la ubicación de una falla en el sistema UEC (humidificación o rotura del conductor de señal) se realiza mediante un localizador de fallas, que es un reflectómetro de pulso portátil.

2.33. El localizador utilizado para determinar la ubicación del daño en la tubería debe tener las siguientes características:

Brindar la capacidad de determinar el tipo y ubicación de defectos con un error de no más del 1% de la longitud medida del conductor de señal;

El alcance (rango) de medidas no es inferior a 100 m;

Memoria interna para registrar resultados de mediciones con un volumen que permite registrar y almacenar al menos 20 reflectogramas;

Función para intercambiar información con una computadora personal (es posible utilizar el reflectómetro con un dispositivo de impresión portátil).

2.34. La verificación del estado de aislamiento de los elementos de la tubería debe realizarse con un megaóhmetro de alto voltaje (probador de control e instalación) con un voltaje de prueba de 500 V. La resistencia de aislamiento estándar de un elemento de 10 m de longitud debe ser de al menos 30 MOhm.

2.35. La verificación de la integridad de los conductores de señal debe realizarse con un probador que tenga la función de medir la resistencia de los conductores o mediante un multímetro digital.

2.36. Para reducir los errores del operador al trabajar con el probador, se recomienda utilizar probadores con visualización digital de los valores de los parámetros medidos.

2.37. El probador debe tener la función de conmutar (seleccionar) el voltaje de control: 250 y 500V.

2.38. El diseño de la alfombra debe cumplir los siguientes requisitos:

Garantizar la seguridad de los equipos ubicados en él;

Garantizar la facilidad de mantenimiento y operación de la SDS;

Eliminar la formación de condensaciones en los elementos terminales y la penetración de humedad;

2.45. Los conductores de señal, detectores, terminales, localizadores (reflectómetros), probadores y cables utilizados para monitorear el estado de la tubería deben contar con los certificados necesarios (conformidad, instrumentos de medición, etc.) y cumplir con la documentación reglamentaria.

3. diseño SODK

3.1. Un componente obligatorio de un proyecto de red de calefacción fabricado con tuberías preaisladas es un proyecto para el sistema UEC.

3.2. El proyecto del sistema UEC se desarrolla en base a las especificaciones técnicas de la entidad explotadora y el proyecto de tendido de tuberías, así como esta Norma y las Instrucciones de los fabricantes de equipos para sistemas de control. Las especificaciones técnicas deben indicar el lugar de instalación de los dispositivos de monitoreo estacionarios y otros requisitos especiales.

3.3. El proyecto del sistema UEC deberá contener: una nota explicativa, una representación gráfica del esquema del sistema de control y esquemas de conexiones eléctricas.

3.4. La nota explicativa debe justificar la elección de terminales y dispositivos de control (detectores de daños), justificar y determinar la ubicación de los puntos de control y sus equipos, así como calcular los consumibles. La nota debe contener una tabla de puntos característicos, una tabla de puntos de control y una tabla de marcado de cables. Se proporcionan tablas de muestra en Apéndice No. 4.

3.5. Diagrama grafico El sistema de control debe contener los siguientes datos:

Puntos característicos de la tubería (ángulos de tubería, ramales, soportes fijos, válvulas de cierre, compensadores, transiciones de diámetro, terminaciones de tuberías, puntos de control) correspondientes al plan de ruta;

Puntos de control;

Mesa simbolos todos los elementos SODC usados.

3.6. Con base en los resultados del desarrollo del proyecto, se debe elaborar una especificación para los componentes y consumibles del sistema de control, indicando los puntos de instalación.

3.7. El diagrama de conexión eléctrica debe mostrar el orden de conexión de los cables de conexión a los terminales (conductores de conmutación dentro del terminal) y el orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería. El orden de conexión de los conductores del cable dentro del terminal debe indicarse en el pasaporte del terminal conectado y tomarse como base al elaborar el circuito eléctrico. El orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería se indica para cada tipo de cable en Apéndice No. 3.

3.8. El cable ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías se utiliza como cable de señal principal; en los diagramas SODK, durante el diseño, se indica con una línea de puntos. El segundo conductor de señal es un conductor de tránsito, indicado en los diagramas con una línea continua.

3.9. Todas las ramas laterales deben incluirse en la rotura del cable de señal principal. Está prohibido conectar ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor (tránsito).

3.10. El diseño de los sistemas UEC debe realizarse con la posibilidad de conectar el sistema diseñado a los sistemas UEC existentes y a los previstos en el futuro.

3.11. El punto de control incluye: un elemento de tubería con salida de cable, un cable, un terminal y, si es necesario, una alfombra y un detector.

3.12. La elección de los detectores de daños (portátiles o estacionarios) debe basarse en la capacidad de proporcionar un monitoreo continuo (ver. cláusula 2.23, cláusula 2.26, cláusula 2.27). El tipo de detector estacionario (de dos o cuatro canales) depende del número de tuberías de la tubería de calefacción diseñada. Cantidad estacionario Los detectores están determinados por la correspondencia de la longitud de la tubería diseñada con el rango de acción del detector seleccionado. No se debe instalar más de un detector estacionario en cada circuito de señal de la red de calefacción diseñada.

3.13. La elección de uno u otro tipo de terminal depende de la finalidad del punto de control en el que se va a instalar el terminal (ver. Solicitud).

3.14. En los extremos de la red de calefacción, es necesario instalar puntos de control finales donde terminales finales , uno de los cuales puede tener una salida a un detector estacionario.

3.15. En el extremo de la tubería, donde no hay punto de control, los conductores de señal deben pasarse por debajo de un tapón aislante metálico en el elemento final.

3.16. En el límite de los proyectos de redes de calefacción adyacentes en los puntos de su conexión, incluidos los previstos para el futuro, es necesario prever puntos de control e instalar una terminal , permitiendo tanto la combinación como la separación del sistema UEC de estas secciones.

3.17. Los puntos de control intermedios deben proporcionarse a una distancia de no más de 300 m (a lo largo de la línea de señal) del punto de control más cercano.

3.18. En los puntos de control intermedios, terminales intermedios .

3.19. Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales con clase de protección IP 65 y superior en los puntos de control intermedios.

3.20. Para un tramo de tubería de más de 40 metros, es necesario instalar puntos de control en ambos lados del tramo: los puntos de control finales e intermedios.

3.21. Al inicio de los ramales laterales de longitud superior a 40 m es necesario disponer un punto de control intermedio donde terminal intermedio independientemente de la ubicación de otros puntos de control en la tubería principal.

3.22. La regla especificada en cláusula 3.21 no se aplica al caso en el que se produce un ramal lateral de la tubería en una cámara térmica en la que la tubería se colocará sin el sistema UEC. En este caso, no se proporciona un punto de control intermedio, sino que solo se instala un punto de control en la cámara de la rama (ver. cláusula 3.25 ÷ 3.28).

3.23. Para ramales laterales de menos de 40 metros de largo, se permite instalar un punto de control: ya sea un punto de control intermedio al inicio del ramal o un punto de control final al final del ramal. La elección del lugar del punto de control se determina de común acuerdo con la entidad explotadora.

3.24. Si es necesario instalar cables de más de 10 m en los puntos de control, se debe instalar un punto de control adicional con instalación en él. terminal de paso lo más cerca posible del oleoducto.

3.25. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se instalará sin un sistema de monitoreo, es necesario prever puntos de monitoreo finales e instalar terminal de paso .

3.26. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se colocará sin un sistema de control (debido a la falta de elementos de tubería preaislados), es necesario instalar elementos de extremo de tubería con una salida de cable sellada y un metal. tapón aislante.

3.27. Al conectar conductores del sistema UEC en serie al final del aislamiento (paso de tuberías a través de cámaras térmicas, sótanos de edificios, etc.), las conexiones de los conductores deben realizarse mediante un cable (o kits de extensión de cables) y solo a través de terminales de paso .

3.28. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se tenderá sin sistema de control y bifurcaciones en 3 o 4 direcciones, es necesario prever puntos de control finales e instalar terminal de paso .

3.29. Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales de paso con una clase de protección IP 65 y superior.

3.30. La elección del tipo de cable utilizado depende del tipo de punto de monitorización: en los puntos intermedios se utiliza un cable de cinco hilos y en los puntos finales, un cable de tres hilos.

3.31. Los cables de tránsito que conectan los terminales pueden tener una longitud arbitraria. La longitud total del circuito de señal con el cable de tránsito no debe exceder el rango operativo de los detectores.

3.32. La instalación de terminales en los puntos de control intermedios y finales se realiza en alfombras de suelo (KNZ) o de pared (KNS). El diseño de la alfombra está regulado por las especificaciones técnicas. En los puntos finales de la tubería, se permite instalar terminales en estaciones de calefacción central, salas de calderas y otras instalaciones similares sin alfombras.

3.33. Está prohibida la instalación de alfombras subterráneas sin el sellado adecuado de la alfombra.

3.34. La cantidad de consumibles para instalar el sistema UEC se calcula en función de las tasas de consumo. Las tasas de consumo se indican en Apéndice No. 5.

4. Instalación de SODK

4.1. La instalación del sistema UEC debe realizarse de acuerdo con el esquema desarrollado en el proyecto y acordado con la entidad explotadora.

4.2. La instalación de ODS debe ser realizada por especialistas que hayan sido capacitados en los centros de capacitación de los fabricantes de equipos para sistemas de control y tuberías preaisladas.

4.3. La instalación del ODS consiste en conectar conductores de señal en las juntas de la tubería, conectar el cable a los "elementos de la tubería con un cable de salida", instalar alfombras, conectar terminales al cable y conectar un detector estacionario.

4.4. Los trabajos de instalación del sistema UEC, conexión de conductores de señal en las juntas de tuberías y extensión de cables deben realizarse de acuerdo con instrucciones tecnológicas fabricante o proveedor de componentes para el sistema UEC y que utiliza herramientas especiales y kits de instalación.

4.5. Es necesario verificar el estado de aislamiento y la integridad de los cables de señal del sistema UEC antes de comenzar la instalación de la tubería. La evaluación del desempeño del SDSK se lleva a cabo de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7. El objetivo de la inspección previa a la instalación del ducto es detectar defectos que pudieran haberse formado durante las operaciones de transporte, almacenamiento y carga y descarga. Se debe inspeccionar cada elemento de la tubería.

4.6. Al instalar tuberías, los elementos de la tubería deben orientarse de tal manera que el conductor de señal principal siempre esté ubicado a la derecha en la dirección del movimiento del refrigerante hacia el consumidor, tanto a lo largo de la tubería de suministro como de retorno.

4.7. Al instalar tuberías, los elementos de la tubería deben orientarse de tal manera que la ubicación de los conductores quede en la parte superior de la junta, excluyendo el cuarto inferior.

4.8. La instalación del elemento de tubería con el cable de salida debe realizarse teniendo en cuenta la dirección de suministro del refrigerante en la tubería de suministro. La flecha de control en la carcasa debe coincidir con la dirección del suministro de refrigerante al consumidor. En la tubería de retorno, la instalación del elemento de tubería con el cable de salida se realiza en la dirección del suministro de refrigerante a la tubería directa.

4.9. La instalación de los conductores de señal debe realizarse después de soldar el tubo de acero.

4.10. Proteger los conductores durante la soldadura. Antes de utilizar dispositivos SODK, asegúrese de que se hayan completado los trabajos de soldadura en la tubería.

4.11. Antes de conectar conductores en las juntas de una tubería soldada, es necesario verificar la funcionalidad del sistema de control en cada junta de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7..

4.12. Conecte los conductores de señal en las uniones en un orden estrictamente especificado: conecte el cable de señal principal al principal y conecte el cable de tránsito al cable de tránsito. Está prohibido el solapamiento de conductores en el cruce.

4.13. Se recomienda conectar el conductor de reserva utilizado en tuberías con un diámetro de 530 mm o más en las juntas de las tuberías, pero no retirarlo del aislamiento, ya que no interviene en el funcionamiento del sistema SODC.

4.14. Todas las ramas laterales de la tubería deben incluirse en la rotura del cable de señal principal (ver. Solicitud). Está prohibido conectar ramas laterales al cable de tránsito.

4.15. Al aislar las juntas, los conductores de señal de los elementos de tubería adyacentes deben conectarse mediante casquillos engarzados de cobre, con soldadura posterior obligatoria de la unión de los conductores.

4.16. El prensado de casquillos sólo debe realizarse con unos alicates especiales para prensar. Está prohibido engarzar los casquillos con alicates u otras herramientas similares.

4.17. La soldadura de conductores se realiza mediante un soldador de gas portátil con cilindros de gas reemplazables o recargables o un soldador eléctrico.

4.18. Soldar conductores utilizando únicamente fundente y soldadura inactivos.

4.19. Los conductores de señal conectados en las juntas de las tuberías deben fijarse en soportes especiales (bastidores para sujetar conductores): al menos 2 piezas por conductor.

4.20. Fije los soportes de conductores en las uniones para tubo de metal utilizando cinta de sujeción. Está prohibido fijar los soportes con cinta aislante de PVC. Está prohibido fijar los soportes a la tubería sobre el conductor instalado en ellos.

4.21. Una vez finalizado el aislamiento de las juntas a lo largo de toda la tubería o en secciones, el rendimiento del SDSK se evalúa de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7.

4.22. Después de completar la instalación de las juntas a tope, es necesario organizar los puntos de control y equiparlos con equipos de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

4.23. Los cables de conexión de tuberías deben marcarse para identificar las tuberías y cables asociados. Se recomienda indicar los siguientes datos en el marcado: el número del punto característico donde está conectado el cable, el número del punto característico hacia el que se dirigen los conductores de señal a lo largo de este cable y su longitud real.

4.24. Los cables de conexión deben conectarse a los conductores de señal a través de terminales de cable sellados utilizando juegos de tubos termorretráctiles con una capa adhesiva interna.

4.25. La conexión de los núcleos de los cables en los puntos de control con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la marca de color (ver. Solicitud).

4.26. El cable de conexión desde la tubería con salida de cable sellada hasta la alfombra debe tenderse en un tubo galvanizado con un diámetro de 50 mm. Está prohibido soldar (soldar) una tubería protectora galvanizada con un cable tendido.

4.27. El tendido del cable de conexión dentro de edificios (estructuras) hasta el lugar de instalación de los terminales o en el lugar donde se rompe el aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.) también debe realizarse en un tubo galvanizado con un diámetro de 50 mm. , fijado a la pared con soportes. En el interior de los edificios se permite el uso de mangueras corrugadas protectoras.

4.28. La conexión de los cables de conexión a los terminales en los puntos de control debe realizarse de acuerdo con las marcas de colores y las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada terminal. La longitud del cable debe permitir retirar el terminal para realizar mediciones y reparaciones.

4.29. La instalación de los terminales debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada terminal.

4.30. Los terminales deben estar equipados con etiquetas (de aluminio o plástico) con marcas que indiquen la dirección de medición según cláusula 4.23.

4.31. La instalación de detectores estacionarios y su conexión a los terminales debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada detector.

4.32. Los lugares para fijar los detectores en los puntos de control a la pared deben acordarse con la entidad explotadora.

4.33. El detector de daños portátil y el reflectómetro de pulso (localizador) no están instalados permanentemente en la ruta, sino que se conectan al sistema UEC según sea necesario y de acuerdo con las reglas de operación.

4.34. Cada alfombra debe marcarse después de la instalación. El marcado debería aplicarse de conformidad con los requisitos de la entidad explotadora. La marca indica el número del punto característico en el que está instalado y el número de proyecto.

4.35. Luego de instalar el sistema UEC, se debe completar su diagrama ejecutivo, incluyendo:

Representación gráfica de la ubicación y conexión de conductores de señales de tuberías;

Designación de la ubicación de las estructuras de construcción e instalación relacionadas con la tubería que se está diseñando (casas, subestaciones de calefacción central, cámaras, etc.);

Ubicación de puntos característicos;

Tabla de puntos característicos;

Tabla de símbolos de todos los elementos SODC utilizados;

Tabla de marcas para conectar cables o terminales;

Especificación de los dispositivos y materiales utilizados.

4.36. Una vez finalizada la instalación del sistema UEC (trabajo de acuerdo con cláusula 4.3.) se debe realizar un examen que incluya:

Medición de la resistencia de aislamiento de cada conductor de señal (resistencia de la línea de señal);

Medición de la resistencia del bucle de conductores de señal (resistencia del bucle de señal);

Medir la longitud de los conductores de señal y la longitud de los cables de conexión en todos los puntos de control;

Registro de reflectogramas de conductores de señales.

Todos los resultados de los cambios se ingresan en el certificado de desempeño del sistema de control ( Solicitud).

4.37. La operatividad del sistema DCS de elementos individuales de la tubería se verifica con un probador con un voltaje de 500 V, y la tubería con un DCS completamente instalado se verifica con un voltaje de 250 V.

4.38. Para evitar daños a los instrumentos estacionarios y distorsiones en las lecturas del probador, es necesario desconectar los dispositivos de monitoreo estacionarios del sistema UEC al realizar mediciones.

5. Aceptación de SODK en funcionamiento

5.1. La aceptación de los sistemas UEC debe ser realizada por una comisión formada por representantes:

La organización que instaló y puso en servicio el sistema UEC;

Organización operativa;

Una organización que monitorea el estado del aislamiento de espuma de poliuretano y del sistema UEC (si el control lo realiza un tercero).

5.2. Al aceptar en funcionamiento el sistema UEC, se debe proporcionar la siguiente documentación y equipo:

Diagrama ejecutivo del sistema de control (si el diagrama instalado del sistema de control difiere del de diseño, entonces todos los cambios deben tenerse en cuenta en el diagrama ejecutivo);

Diagrama de juntas (en el diagrama de juntas se debe indicar la distancia entre cada junta en metros, y también se deben indicar los puntos característicos de acuerdo con el diagrama del sistema UEC);

Plano de la red de calefacción a escala 1:2000;

Plano de la red de calefacción a escala 1:500 con referencia geodésica de las alfombras SODK;

Carta de garantía de la organización constructora por un período de cinco años;

Certificado de operatividad del sistema de control;

Dispositivos de monitorización (detectores de daños, localizadores, etc.) con componentes (si los hubiera) y con documentación técnica para su funcionamiento - según el proyecto;

StroyMetServis realiza ajustes, reparaciones y entregas a MOEK (para las redes de calefacción que se construyen en Moscú) con UEC.

sistema UEC diseñado para el control continuo o periódico del contenido de humedad de la capa termoaislante y la integridad de los cables del sistema UEC. Garantiza que no haya corrosión externa. tubería de acero, garantizando un funcionamiento seguro y a largo plazo.

sistema UEC es un elemento obligatorio (incluido en GOST 30732-2006) de tuberías en aislamiento de espuma de poliuretano.

sistema UEC El coste es sólo del 0,5 al 2% del coste total del objeto, dependiendo del volumen del pedido. Un dispositivo (detector portátil) puede monitorear varios objetos. Los especialistas de nuestra empresa configuran sistemas UEC de cualquier complejidad.

El sistema incluye:

• conductores de cobre de señal integrados en todos los elementos de la red de calefacción,
• terminales (conectores) a lo largo de la ruta y en los puntos de control (estación de calefacción central, sala de calderas, alfombra),
• dispositivos de monitoreo: portátiles (móviles) para monitoreo periódico y estacionarios para monitoreo continuo,
• Dispositivos para determinar la ubicación exacta de daños o localizadores de fugas (reflectómetros).

Completamos todos los elementos necesarios en el menor tiempo posible.

El sistema se basa en medir la conductividad de la capa de aislamiento térmico, que cambia con los cambios de humedad. Para encontrar la localización de averías (humectación del aislamiento de espuma de poliuretano, roturas de conductores de señal) se utilizan métodos e instrumentos basados ​​en reflectometría de impulsos.

Las ventajas de este método son su aplicabilidad para una amplia gama de humedades de aislamiento y la capacidad de buscar conductores de señal rotos en varios lugares. Antes de realizar trabajos de instalación del sistema de calefacción, el cliente proporciona un diagrama de instalación aprobado y un diseño de la tubería de calefacción reconstruida.