Tuberías en ppu con odk. Control remoto en línea de tuberías de PPU: ¿un medio de control eficaz o una aplicación inútil? dispositivo UDC
Sistema de proyecto para el control remoto operativo de SODK.
En este proyecto, se diseñó un sistema para el monitoreo sistemático del estado del aislamiento y la identificación rápida de áreas con alta humedad del aislamiento en tuberías hechas de tubos de espuma de poliuretano.
El principio de funcionamiento de un SODC de tipo pulsado se basa en medir la resistencia eléctrica de la capa termoaislante entre una tubería de acero y dos cables de cobre del sistema de control, formando un circuito de señal que recorre toda la longitud de la tubería.
Requisitos básicos para los elementos del sistema SDS:
1. Distancia desde el cable de cobre hasta tubo de acero- 15 mm.
2. Monitoreo de la resistencia de aislamiento:
Resistencia entre el cable de señal y el tubo de acero (para un tubo o elemento con forma- 20 m de cables o menos) debe ser de al menos 10 MOhm;
La resistencia de aislamiento de 300 m de tubería varía inversamente;
Para controlar la resistencia de aislamiento se debe utilizar una tensión de 500 V.
3. Control de resistencia del bucle de señal:
La resistencia específica de los cables de cobre es de 0,012 a 0,015 ohmios/m;
Exceso valor permitido La resistencia del circuito de señal para la longitud correspondiente de los cables del sistema de control indica una conexión de mala calidad de los cables en las juntas.
En la producción de tuberías y accesorios preaislados, se instalan de serie cables de cobre del sistema de control. El alambre de cobre estañado se utiliza como "señal" principal. blanco, que se encuentra en la tubería a la derecha en la dirección del movimiento del agua (para la tubería de retorno la dirección es la misma que para la de suministro). El segundo cable, cobre desnudo, "de tránsito" recorre toda la red de calefacción sin interrupciones.
Para un seguimiento sistemático del estado del aislamiento, es posible utilizar un detector de daños portátil "Vector 2000" y la posibilidad de conectarlo al terminal de medición "KT-11", así como un localizador: un reflectómetro de pulso "Reis-105R". " para determinar la ubicación exacta del daño y el tipo de defecto (aislamiento húmedo, rotura del cable de señal) al conectarlo a los terminales "KT-11", "KT-12" y "KT-13".
Organización del control mediante el sistema SODK:
Los parámetros eléctricos del circuito de señal se controlan por separado a través de las tuberías de suministro y retorno.
El bucle de cables se proporciona en el elemento final del sistema UEC.
En tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano, se debe realizar un control de la humedad y del estado del aislamiento en dos etapas:
En el primer nivel, se requiere un monitoreo constante de las tuberías para determinar el estado del aislamiento; esto lo lleva a cabo el personal operativo utilizando un detector de daños, que permite determinar la presencia de daños; para determinar la ubicación del daño detectado, un segundo nivel se necesita un nivel de seguimiento;
En el segundo nivel de control, el control debe realizarse mediante un reflectómetro de pulso (localizador de daños) y únicamente por personal altamente calificado y especialmente capacitado.
Para organizar dicho seguimiento de la condición. aislamiento de poliuretano necesario:
1. Organizar un seguimiento periódico mediante un detector de daños portátil: 2-4 veces al mes.
2. Organizar un examen periódico completo en profundidad mediante reflectómetro de pulso: una vez al trimestre. Los datos de la encuesta se ingresan en la base de datos para monitorear la dinámica del estado del aislamiento de PU.
3. Organizar la determinación inmediata de la ubicación del daño después de que se active el detector y su eliminación.
Instalación del sistema SODK:
El proyecto se llevó a cabo de acuerdo con las "Instrucciones para el diseño, instalación y operación de un sistema de control remoto operativo (ORC) tipo pulso".
La instalación de las juntas de tuberías y la instalación del sistema UEC la realiza el proveedor de tuberías PI: ZAO Polymer Pipe Plant, Mogilev.
Los cables del sistema de control están conectados en las uniones de los elementos y salen a través de terminales de cable sellados hacia los terminales de conmutación.
Los cables de conexión desde los terminales de cable a la alfombra (NYM3x1,5 de tres núcleos y NYM 5x1,5 de cinco núcleos) se colocan en tubos protectores de acero galvanizado.
d = 50 mm. Está prohibido soldar (soldar) una tubería con un cable tendido.
La conexión del cable se realiza estrictamente de acuerdo con la marca de color de los núcleos, así como de acuerdo con el pasaporte adjunto a cada terminal. El cable de la tubería de suministro debe estar marcado adicionalmente (con cinta aislante) tanto en la base de la salida del cable como en la entrada al terminal.
La instalación de alfombras, colocación de terminales y conexión de cables de conexión se realiza de acuerdo con los esquemas que figuran en el proyecto.
En este proyecto, la longitud del recorrido de la red de calefacción es de 229,5 metros lineales.
Para conmutar conductores de señal y conectar dispositivos de control, se utilizan los siguientes tipos de terminales:
Terminal final "KT-11": diseñado para cambiar conductores del sistema de tuberías UEC con aislamiento de espuma de poliuretano en los puntos de control; conectar un reflectómetro de pulso al sistema UEC. El terminal está instalado en una caja de pared de alfombra cerca de la entrada de la tubería de calefacción del edificio educativo número 3 de BelSUT;
Terminal intermedio "KT-12": diseñado para conmutar conductores del sistema de tuberías UEC con aislamiento de espuma de poliuretano en puntos intermedios; Conexión al reflectómetro de pulso SODK. La terminal está instalada en la caja de alfombra del suelo existente en el patio de los edificios educativos N° 3 y N° 4;
Terminal final "KT-13": diseñado para enrollar conductores del sistema UEC de tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano en los puntos finales del sistema UEC; conectar un reflectómetro de pulso (localizador) al sistema UEC. El terminal está instalado en una caja de pared alfombrada en el sótano del edificio educativo número 1.
La presencia del sistema UEC en las tuberías de PPU permite alta precisión identificar los lugares por donde penetra la humedad en la tubería (daños o defectos en la funda de polietileno, uniones soldadas y a tope), prevenir accidentes y reducir al mínimo los costos de trabajo de reparación. La precisión en la determinación del lugar de humectación del aislamiento térmico de espuma de poliuretano permite realizar trabajos de reparación y restauración de forma rápida, eficiente y con una mínima participación de recursos materiales y humanos.
La ausencia de un sistema UDC para tuberías de espuma de poliuretano durante la instalación sin canales conlleva la imposibilidad de detectar oportunamente la corrosión en toda la sección transversal de la tubería, lo que va en contra de los requisitos. operación segura Redes de calefacción.
El costo de equipar una tubería con dispositivos del sistema UEC no supera el 0,5 - 2% del costo de la instalación.
sistema UEC comprende:
- alambre de cobre incorporado (conductor de control) en tuberías preaisladas y elementos de tubería con aislamiento de espuma de poliuretano,
- componentes, productos moldeados para conectar elementos de equipos,
- Equipos de medición para el monitoreo continuo del sistema de tuberías controlado.
- diagrama de circuito de todo el sistema de señal,
- Proyecto con documentación de conductores de control integrados en un sistema de señalización específico.
Composición de la instrumentación del sistema UEC:
- Terminales (conectores) para conectar dispositivos de control. Los conectores suelen colocarse a una distancia de 300 metros entre sí,
- Cables para conectar conductores de señal a terminales en puntos de control,
- Detectores estacionarios o portátiles (fijos 220 V o portátiles 9 V), que registran cambios en la humedad de la capa aislante. El detector le permite monitorear simultáneamente dos tuberías con una longitud de hasta 5 km cada una,
- Localizador de fallos (reflectómetro de impulsos), que determina con una precisión de varios metros el tipo y la ubicación de un fallo en una tubería o una rotura de un conductor de señal.
- Medidor de aislamiento.
Principios de funcionamiento del sistema UEC.
El sistema UEC proporciona una alta precisión para determinar las áreas húmedas del aislamiento, lo que no se puede lograr mediante métodos basados en la medición de la resistencia activa. El control del estado del sistema UEC durante el funcionamiento de la tubería se realiza mediante un dispositivo llamado detector. Este dispositivo registra la conductividad eléctrica de la capa de aislamiento térmico. Cuando el agua entra en la capa de aislamiento térmico, su conductividad aumenta y el detector lo registra.
Un detector permite monitorear simultáneamente dos tuberías de hasta 5 kilómetros de largo cada una (dos líneas de conductores de 10 km cada una). Los detectores se pueden alimentar desde una red de 220 voltios o desde una fuente de alimentación autónoma de 9 voltios (baterías estándar), lo que elimina la necesidad de instalar líneas eléctricas separadas.
Cuando se utiliza un detector estacionario, es posible organizar un monitoreo centralizado del estado del sistema UEC de una red de calefacción ramificada de una longitud considerable (hasta 5 km) desde un único centro de control. Para ello, el detector estacionario dispone de contactos aislados galvánicamente para cada canal, que se cierran en caso de avería.
Se utiliza un dispositivo portátil llamado localizador para determinar la ubicación del daño. En el sistema STS Izolyatsiya UEC se utiliza un reflectómetro de pulso como localizador, que proporciona una alta precisión de medición.
Un localizador le permite determinar la ubicación del daño a una distancia de hasta 2 kilómetros desde el punto de conexión. Debido a que la precisión de las mediciones del localizador es del 1% de la longitud de la línea medida, es aconsejable colocar los puntos de conexión del localizador a una distancia de no más de 300-400 metros entre sí para que la ubicación del los daños se registran con mayor precisión. Para obtener mediciones más precisas, estas distancias deben reducirse en consecuencia.
Utilizando localizadores de la empresa STS Isolation, puede determinar varios puntos de humidificación desde un terminal. El detector y localizador se conectan a los conductores del sistema UEC, así como a la conmutación necesaria, mediante conectores especiales llamados terminales. Los terminales se instalan en suelo o alfombra de pared.
Los terminales están sellados y no requieren fuente de alimentación adicional. Para simplificar la conmutación y las mediciones, de acuerdo con los requisitos de las organizaciones operativas, se utilizan conectores enchufables. Los terminales se conectan a los conductores mediante cables flexibles. El juego de entrega incluye dos tipos de cables: para conectar terminales en puntos intermedios a lo largo de las tuberías (cable de 5 hilos) y para conectar terminales en las secciones finales de la tubería de calefacción (cable de 3 hilos). Para medir los parámetros del sistema UEC (resistencia de aislamiento y resistencia de los conductores de señal) durante el período de trabajo en las juntas aislantes, instalación y puesta en servicio del sistema de control, se utiliza un probador de aislamiento, que proporciona control de aislamiento a alto voltaje (250 V y 500V).
Las mediciones a un voltaje de 500 V se realizan solo para elementos de tubería individuales durante la instalación de la red de calefacción. Para inspeccionar la red de calefacción instalada, es necesario utilizar únicamente un voltaje de 250 V.
LISTA DE EQUIPOS PRINCIPALES PARA INSTALACIÓN DEL SISTEMA UEC
Finalidad y principales características técnicas.
Los terminales de conmutación son un enlace intermedio entre la tubería y el dispositivo de control.
Los terminales están diseñados para conectar dispositivos de control y conmutar conductores de señales.
Dependiendo de las funciones realizadas, los terminales difieren en diseño y tienen diferentes símbolos:
| Designación | Objetivo |
KT-11  |
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KT-12/Sh  |
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KT-13  |
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KT-14  |
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KT-15  |
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KT-15/Sh  |
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KT-16  |
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detector de daños Determina el tipo y la presencia de defectos en la tubería. El detector no determina la ubicación del defecto.
| Tipos de detectores | Peculiaridades |
| -estacionario |
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| - portátil |
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| -multi nivel |
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| Marca del detector | Nombre |
DPP-A  |
Detector de daños portátil |
DPP-AM  |
Detector de daños portátil multinivel |
DPS-2A  |
Detector de daños estacionario de dos canales |
DPS-2AM  |
Detector de fallos estacionario de dos canales multinivel |
DPS-4A  |
Detector de daños estacionario de cuatro canales |
DPS-4AM  |
Detector de fallos estacionario de cuatro canales multinivel |
Localizador - reflectómetro de pulso "Vuelo - 105R"
Objetivo: El reflectómetro de pulso está diseñado para determinar la ubicación de defectos en tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano mediante un sistema de monitoreo remoto en línea (ODC).
Defectos definidos:
- Mojado del aislamiento (fístula, daño de la funda).
- Rotura de conductores del sistema de señales UEC.
- Cortocircuitando el cable de señal a la tubería.
Características distintivas:
- Compacidad.
- Menú en ruso.
- Gran capacidad de memoria (hasta 200 reflectogramas)
- Viene con software.
- Transportado en bolso bandolera.
- El costo es menor que el de sus homólogos extranjeros.
Capacidades del dispositivo:
- Detección de defectos en una fase temprana de su desarrollo, antes de que se activen los detectores de daños.
- Detección de defectos sin alterar el modo de funcionamiento de la red de calefacción.
- Memorización y almacenamiento de resultados de mediciones.
- Intercambio de información con una computadora personal.
Especificaciones:
| Nombre | Significado |
| Rangos de distancia de medición |
De 17 a 25600 m. |
| Error de medición de distancia instrumental: |
No más del 0,2% (en rangos de 100...25600 m) |
| Impedancia de salida: |
20…470 ohmios, continuamente ajustable |
Señales de sondeo: |
Pulso con amplitud 5 V, duración 7 ns...10 μs (discreto 4 ns) |
| Extensión: |
Posibilidad de estirar la sección del reflectograma alrededor del cursor de medición o cero 2, 4, 8, 16, ... 131072 veces. |
| Recuento de distancia: |
Usando dos cursores verticales: cero y medición |
| Posibilidad de almacenar más de 200 reflectogramas, 2 modos de almacenamiento. |
|
| Mostrar información: |
Los reflectogramas y los resultados del procesamiento se muestran gráficamente. |
Incorporado, basado en panel LCD de 128x64 píxeles (70x40 mm) |
|
4,2 - 6 V de las baterías integradas 200 - 240 V, 47 - 400 Hz de la red eléctrica de CA 11-15 V de la red eléctrica de CC (mediante una fuente de alimentación y una unidad de carga suministradas por separado) |
|
| El consumo de energía: |
No más de 2,5W |
| Condiciones de uso: |
Rango de temperatura de funcionamiento: desde menos 100 C hasta más 500 C |
Dimensiones: |
106x224x40mm |
| No más de 0,7 kg (con baterías integradas) |
|
Diseñado a medida: - resistencia de aislamiento;
- resistencia del conductor.
Usado para:
El artículo le dirá cómo funciona el sistema ODC en tuberías PI y cómo hacerlo correctamente. La información es útil para quienes desean ahorrar dinero y realizar la instalación ellos mismos, y para quienes ya tienen experiencia en el uso de dicha red de calefacción, pero el control remoto falló o funcionó mal.
El desconocimiento de los principios básicos de funcionamiento, la instalación incorrecta de elementos y la incapacidad para manejar dispositivos a menudo llevan a que todo lo bueno se considere inútil o de ninguna utilidad para nadie. Esto sucedió con el sistema de control remoto operativo de redes de calefacción: la idea era genial, pero la implementación, como siempre, nos decepcionó. La indiferencia del cliente, por un lado, y el trabajo “responsable” de los constructores, por otro, han llevado a que en nuestro país SODK funcione correctamente en el mejor de los casos en el 50% de las tuberías construidas, y sólo en el 20 % de organizaciones lo utilizan. Tomando como ejemplo a Europa, incluso no muy lejos, por ejemplo Polonia, se puede ver que el funcionamiento incorrecto del sistema de control remoto equivale a un accidente en una tubería con reparación inmediata. En nuestro país es mucho más habitual ver una calle excavada en pleno invierno en busca de la localización de una rotura de tubería de calefacción que ver a un equipo de electricistas realizando trabajos preventivos en verano. Para que quede claro, consideremos el SODC en las redes de calefacción desde el principio.
Objetivo
Las tuberías de la red de calefacción siguen siendo de acero de generación en generación y la principal razón de su destrucción es la corrosión. Ocurre por contacto con la humedad y la pared exterior es más susceptible a oxidarse. tubo de metal. La función principal del SDS es controlar la sequedad del aislamiento de la tubería. Además, los motivos se indican indistintamente como la entrada de humedad del exterior debido a un defecto en la carcasa de plástico del tubo o la entrada de refrigerante en el aislamiento debido a un defecto en el tubo de calor de acero.
Usando una herramienta especial y SODC puedes determinar:
- el aislamiento se moja;
- distancia al aislamiento húmedo;
- contacto directo del cable SODK y el tubo metálico;
- cables SODK rotos;
- violación de la capa aislante del cable de conexión.
Principio de funcionamiento
El funcionamiento del sistema se basa en la propiedad del agua de aumentar la conductividad de la corriente eléctrica. La espuma de poliuretano utilizada como aislamiento en tuberías de PI en estado seco tiene una resistencia enorme, que los electricistas caracterizan como infinitamente grande. Cuando la humedad ingresa a la espuma, la conductividad mejora instantáneamente y los dispositivos conectados al sistema registran una disminución en la resistencia del aislamiento.
Áreas de uso
Tiene sentido utilizar tuberías equipadas con un sistema de monitorización remota en línea para cualquier instalación subterránea. Muy a menudo, incluso sabiendo que la tubería tiene un defecto y que hay pérdidas importantes de refrigerante, es casi imposible determinar visualmente la ubicación de la rotura. Es precisamente por esto que periodo de invierno tienes que excavar toda la calle en busca de una fuga o esperar hasta que el agua salga. La segunda opción suele terminar en noticias con notas de que en la ciudad de N, debido a un accidente en las redes de calefacción y un colapso de la superficie de la tierra, se cayeron autos, personas o cualquier otra cosa que tuvo la desgracia de estar cerca. .
La ubicación del oleoducto en el canal no añade ningún contenido informativo. Debido al vapor, no siempre es posible determinar el punto de fuga y excavación seguirá siendo importante y duradero. La única excepción, quizás, sean los grandes túneles de paso con comunicaciones, pero rara vez se construyen y son muy caros.
La opción del tendido aéreo de tuberías es donde el sistema UEC no tiene sentido práctico. Todas las fugas son visibles a simple vista y no es necesario desperdiciar controles adicionales.
Estructura y estructura
Los tubos PI utilizados en redes de calefacción se componen de un tubo de acero, un tubo envolvente de polietileno y espuma de poliuretano como aislamiento. Esta espuma contiene 3 conductores de cobre con una sección transversal de 1,5 mm 2 con una resistividad de 0,012 a 0,015 Ohm/m. Los cables ubicados en la parte superior se ensamblan formando un circuito, en la posición “10 minutos a 2 horas”, el tercero queda sin usar. Se considera conductor de señal o principal el situado a la derecha en el sentido del movimiento del refrigerante. Entra en todos los ramales y es por él que se determina el estado de las tuberías. El conductor izquierdo es un conductor de tránsito, su función principal es crear un bucle.
Para ampliar las salidas de cables y conectar tuberías a puntos de conmutación, se utilizan cables de conexión. Normalmente 3 o 5 núcleos con la misma sección transversal de 1,5 mm.
Los propios terminales de conmutación están ubicados en cajas de alfombra instaladas en la calle o en las instalaciones de los puntos de bombeo y calefacción.
Las mediciones se llevan a cabo utilizando instrumentos especializados. Por lo general, se trata de un reflectómetro de pulso portátil de producción nacional. También existen determinados dispositivos para instalación permanente, pero no son muy informativos y en la mayoría de los casos no se utilizan.
Instalación
El montaje de todos los elementos del sistema se produce después de soldar la tubería. Y si la mayor parte del trabajo en la construcción de una tubería de calefacción lo llevan a cabo exclusivamente especialistas y utilizando equipos, entonces con un poco de conocimiento en el campo de la ingeniería eléctrica y la presencia de un soldador, un quemador de gas y un megaóhmetro, usted Puede hacer el trabajo de instalar el control remoto usted mismo. Para realizarlo correctamente, debes seguir la siguiente secuencia:
- comprobar la integridad de los conductores en el aislamiento de la tubería haciendo sonar;
- retire la espuma a una profundidad de 2-3 cm, independientemente del grado de humectación;
- desenrolle y enderece con cuidado los conductores enrollados para su transporte;
- instale soportes de plástico en la tubería, asegúrelos con cinta adhesiva;
- limpiar los conductores con papel de lija y desengrasar;
- tensar los conductores dentro de límites razonables (una tensión excesiva puede provocar la rotura del cable debido a la expansión térmica de la tubería, insuficiente para que el conductor se combe y entre en contacto con la tubería);
- conectar y soldar conductores entre sí (no confunda los cables de señal y de tránsito entre sí);
- presione los cables en ranuras especiales en los soportes de plástico;
- evalúe la fuerza de la conexión con sus manos;
- desengrasar con disolvente y secar los extremos de los tubos de la carcasa mediante un quemador de gas para la posterior instalación del acoplamiento;
- calentar los extremos preparados a una temperatura de 60 grados e instalar pegamento;
- introducir el manguito en la conexión, quitando previamente la película protectora blanca, y encogerlo con la ayuda de la llama de un quemador;
- taladrar 2 agujeros en el acoplamiento para evaluar la estanqueidad y posterior formación de espuma;
- evalúe la estanqueidad: se instala un manómetro en un orificio, se suministra aire a través del otro y se evalúa la calidad de la conexión en función de la retención de presión;
- cortar la cinta termocontraíble;
- caliente el área en la unión acoplamiento/tubo-carcasa y fije un extremo de la cinta;
- coloque la cinta simétricamente sobre la junta y asegúrela con una superposición;
- calentar la placa de bloqueo y cerrar con ella la junta de la cinta;
- encoja la cinta con la llama de un quemador;
- realice pruebas repetidas de presión de aire como se describe anteriormente;
- mezcle los componentes espumantes A y B y vierta a través del orificio en la cavidad debajo del acoplamiento instalado;
- al mover la espuma hacia el orificio, instale un tapón de drenaje para eliminar el aire;
- una vez completada la formación de espuma, limpie la superficie del acoplamiento de espuma e instale un tapón soldado;
- después de ensamblar el sistema en la parte de tubería, extender los conductores en los puntos de salida;
- instalar cajones para alfombras;
- coloque conductores extendidos en tuberías galvanizadas desde la salida de la tubería hasta la caja de alfombra instalada;
- instalar y conectar terminales de conmutación de acuerdo con el proyecto;
- conectar detectores estacionarios;
- Realice una verificación completa utilizando un reflectómetro.
La descripción considera una opción usando mangas termocontraíbles, existe otro tipo de aislamiento de juntas: acoplamientos electrosoldados. En este caso, el proceso será un poco más complicado debido al uso de elementos calefactores eléctricos, pero la esencia seguirá siendo la misma.
Al realizar trabajos de instalación del sistema UEC, se producen los errores más comunes. Rara vez dependen de quién realizó el trabajo: el propio cliente o el constructor. El más importante de ellos es la instalación suelta de acoplamientos. Si no hay estanqueidad, el sistema puede mojarse después de la primera lluvia. El segundo error es la espuma no seleccionada en las juntas: aunque visualmente parezca absolutamente seca, a menudo transporta un exceso de humedad y afecta el correcto funcionamiento del sistema. Después de detectar un defecto, se debe observar la dinámica y decidir cuándo realizar las reparaciones: inmediatamente o durante el período de entrecalentamiento de verano.
Métodos de reparación
A veces es necesario reparar el sistema UEC ya en la etapa de construcción. Veamos algunos casos comunes.
- El cable de señal está roto en la salida del aislamiento.
Se debe quitar la espuma hasta que se forme la cantidad requerida de conductor y se debe aumentar la longitud soldando alambre adicional (puede usar los sobrantes de otras uniones). Al realizar soldaduras, tenga cuidado de no permitir que se encienda el aislamiento de la tubería.
- El cable del sistema UEC está en contacto con la tubería.
Si es imposible llegar al punto de contacto sin violar la integridad de la carcasa, debe utilizar el tercer cable no utilizado para conectarse al circuito en lugar del conductor defectuoso. Si todos los conductores quedan inutilizables debido a un defecto de fabricación, se debe notificar al proveedor. Dependiendo de sus capacidades y de su deseo, la tubería será reemplazada o reparada con una reducción de costos en el acto. Si por cualquier motivo la comunicación con el proveedor fuera imposible, reparación de bricolaje llevado a cabo de la siguiente manera:
- determinar el punto de contacto;
- sección del tubo de concha;
- muestreo de espuma;
- eliminar el contacto, soldar el conductor si es necesario;
- restauración de la capa aislante;
- restaurar la integridad del tubo de la carcasa mediante un acoplamiento de reparación o una extrusora.
Durante el funcionamiento de las redes de calefacción, las reparaciones no están asociadas tanto con la restauración de la funcionalidad como con el secado de la espuma. Las razones pueden ser muy diferentes: errores de construcción al sellar los acoplamientos, rotura de la tubería de calefacción, trabajos de excavación descuidados cerca de las tuberías y mucho más. Si se expone a la humedad la mejor opción es llevarlo a niveles normales de resistencia. Esto se consigue diferentes caminos: desde el secado con la carcasa abierta hasta la sustitución de la capa aislante. El grado de sequedad se controla mediante un reflectómetro de pulso. Después de lograr los indicadores requeridos, la restauración de la integridad del caparazón se lleva a cabo de la misma manera que se describe anteriormente.
Conclusión
Finalmente, me gustaría expresar la esperanza de que después de leer el artículo, no sólo los propietarios privados que construyen redes para sus edificios de producción u oficinas, sino también los servicios que participan estrechamente en el funcionamiento de las tuberías, piensen en la necesidad de utilizar un sistema de control. Quizás entonces habrá muchos menos accidentes y pérdidas financieras en el suministro de calor centralizado de las ciudades.
Olga Ustimkina, rmnt.ru
ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES Y CONSUMIDORES DE DUCTOS CON INDUSTRIAL
AISLAMIENTO DE POLÍMERO
Estándar de la organización NP "Asociación PTIPI"
STO NP "Asociación PPTIPI" - * - 1 – 2012
DISEÑO, INSTALACIÓN, ACEPTACIÓN Y FUNCIONAMIENTO
SISTEMAS DE CONTROL REMOTO OPERATIVO (SODC)
TUBERÍAS CON AISLAMIENTO TÉRMICO DE ESPUMA DE POLIURETANO
EN CARCASA DE POLIETILENO O PROTECCIÓN DE ACERO
RECUBRIMIENTOS
Primera edición
Moscú
1. Disposiciones generales. 2
2. Requerimientos técnicos. 2
3. Diseño de SODK. 6
4. Instalación de SODK. 8
5. Aceptación del SDSK en funcionamiento. 11
6. Operación y reparación de SODK. 13
7. Solicitud. 14
8. Solicitud. 15
9. Solicitud. 18
10.Apéndice. 19
11.Apéndice. 20
12.Apéndice. 21
1. Provisiones generales
1.1. Para tuberías con aislamiento térmico de espuma de poliuretano envuelta en polietileno o acero. capa protectora Es obligatorio tener un sistema de control remoto operativo (SODC), de acuerdo con la cláusula 5.1.9 de GOST.
1.2. El sistema operativo de monitoreo remoto (ORC) está diseñado para monitorear el estado de la capa de aislamiento térmico de tuberías aisladas con espuma de poliuretano y detectar áreas con alta humedad del aislamiento.
1.3. La base para el funcionamiento del sistema UEC es propiedad fisica espuma de poliuretano, que consiste en disminuir el valor de la resistencia eléctrica (Riz.) al aumentar la humedad (en estado seco, la resistencia del aislamiento tiende a infinito).
1.4. El sistema UEC consta de los siguientes elementos:
Conductores de señal en la capa termoaislante de las tuberías, que recorren toda la longitud de las tuberías de calor.
Cables (o kits de extensión de cables confeccionados).
Terminales (cajas de montaje con entradas de cables, bloque de terminales y conectores).
El detector de daños es estacionario y portátil.
El localizador de daños puede ser portátil (reflectómetro de pulso) o estacionario.
Probador de control e instalación (megóhmetro de alto voltaje con función de medir la resistencia del conductor).
Moquetas de suelo y paredes.
Herramientas para la instalación de SODK.
Consumibles para instalación de SODK.
1.5. Los conductores de señal están diseñados para transmitir pulsos de corriente o de alta frecuencia desde dispositivos de control para determinar el estado de la tubería.
1.6. El cable está diseñado para conectar conductores de señal ubicados en el aislamiento PPU de la tubería con terminales en los puntos de control.
1.7. Los terminales están diseñados para conectar dispositivos de monitoreo y conectar conductores de señal (cables) en puntos de monitoreo.
1.8. Los detectores están diseñados para determinar el estado del aislamiento de las tuberías y la integridad de los conductores de señales.
1.9. Los localizadores están diseñados para buscar lugares donde el aislamiento de las tuberías esté mojado y donde los conductores de señales estén dañados.
1.10. El probador de control e instalación está diseñado para verificar el estado de aislamiento (medición de la resistencia de aislamiento Riz.) y la integridad de los conductores del sistema de control (medición de la resistencia de los conductores de señal Rpr.) tanto de los elementos individuales de la tubería como de una instalación instalada y tubería lista para su uso.
1.11. La alfombra (un “gabinete” metálico de diseño antivandálico) está diseñada para instalar terminales en ella y proteger los elementos del sistema UEC de la exposición. ambiente y acceso no autorizado.
1.12. Las herramientas y consumibles están diseñados para la conexión de alta tecnología de conductores de señales, conexiones de cables, terminales y detectores.
1.13. Punto de control: un punto de acceso designado y equipado al sistema UEC proporcionado por el proyecto.
1.14. Línea de señal: el conductor de señal principal o de tránsito del sistema. Tubería UEC entre los puntos de control inicial y final.
1.15. Circuito de señal: dos conductores de señal del sistema UEC de tuberías entre los puntos de control inicial y final, combinados en un solo circuito eléctrico.
1.16. La evaluación del desempeño del SDSK se lleva a cabo mediante un probador de control e instalación, midiendo los valores reales de resistencia de aislamiento y resistencia de los conductores de señal y luego comparándolos con los valores calculados de acuerdo con las normas (ver. cláusula 5.4. ÷ 5.7.).
1.17. Previo acuerdo con la entidad explotadora, se permite el uso de otros sistemas UEC, cuya instalación, control y configuración deberán realizarse de acuerdo con la documentación técnica pertinente del fabricante.
2. Requerimientos técnicos
2.1. El aislamiento térmico de tuberías, accesorios y piezas de acero debe tener al menos dos conductores de señal lineales del sistema UEC. Los conductores de señal deben colocarse a una distancia de 20 ± 2 mm de la superficie del tubo de acero y geométricamente a las 3 y 9 horas.
2.2. Para tuberías con un diámetro de tubería metálica de 530 mm o más, se recomienda instalar tres conductores. El tercer cable se llama cable de reserva; la tubería se orienta en la zanja de manera que quede ubicada en la parte superior de la tubería a las 12 en punto.
2.3. Como conductor de señal se utiliza un cable de cobre MM 1,5 (sección 1,5 mm2, diámetro 1,39 mm).
2.4. La resistencia eléctrica de los conductores de señal fabricados con cable MM 1,5 debe estar en el rango de 0,010÷0,017 ohmios por 1 metro lineal de cable (a temperaturas de -15 a +150ºС).
2.5. Está prohibido el uso de conductores en trenzados aislantes (excepto tuberías de acero flexibles) y alambres barnizados.
2.6. Los conductores de señales deben salir de la tubería a través de los elementos finales e intermedios de la tubería con el cable de salida. El diseño y la tecnología de fabricación del elemento de tubería con salida de cable deben garantizar la estanqueidad durante toda la vida útil de la tubería. Para fabricar los elementos anteriores, se recomienda utilizar un producto especial: terminales de cable soldados (soldados) Con cable presoldado.
2.7. Uno de los conductores debe estar marcado. El conductor marcado se llama conductor principal y el conductor no marcado se llama tránsito. El marcado del conductor se realiza estañando todo el conductor (antes de instalarlo en la tubería) o pintando con pintura las partes de un conductor que sobresalen del aislamiento en ambos lados de la tubería.
2.8. El cable de reserva está diseñado para usarse en lugar de uno de los otros dos cables si están dañados. Los cables de reserva en las juntas de la tubería deben estar conectados entre sí a lo largo de toda la tubería. No retire el cable de reserva en los elementos finales e intermedios de la tubería con el cable de salida de debajo del aislamiento.
2.9. En las tuberías de acero flexibles, se utilizan como conductores de señales cables de cobre aislados tejidos en un solo haz.
2.10. Marcado de conductores para tuberías de acero flexible según instrucciones del fabricante:
Un cable con una funda blanca permeable a la humedad con una sección transversal de 0,8 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0,019÷0,032 ohmios por 1 metro lineal en t = −15÷150ºС) realiza la función del cable de señal principal. ;
Un cable con una funda verde resistente a la humedad con una sección transversal de 1,0 mm2 (la resistencia eléctrica debe estar en el rango de 0,015÷0,026 ohmios por 1 metro lineal en t = −15÷150ºС) realiza la función de un cable de tránsito.
2.11. El sistema UDC para tuberías de acero flexibles preaisladas es compatible con el sistema UDC para tuberías de acero rígidas preaisladas. La combinación es posible a través del terminal.
2.12. El sistema de tuberías de acero flexible utiliza la misma instrumentación y equipo que se utiliza para las tuberías de acero rígidas preaisladas.
2.13. Se deben utilizar terminales para conectar conductores de señal y conectar dispositivos de monitoreo. Tipos de terminales, su finalidad y simbolos indicado en Apéndice No. 1.
2.14. Está prohibida la instalación de terminales con conectores externos y clase de protección ambiental IP54 e inferiores en estancias con alta humedad (cámaras térmicas, sótanos de viviendas con riesgo de inundación, etc.).
2.15. En puntos de control con alta humedad del aire, es necesario utilizar terminales con clase de protección IP65 y superior. Si en este punto es necesario utilizar un terminal con conectores externos para conectar el detector, entonces se recomienda utilizar terminales con conectores externos sellados.
2.16. Para cumplir con las reglas para el diseño e instalación de conductores de señales en ramales de tuberías ( págs. 3.8., 3.9., 4.14.) se recomienda utilizar tees con disposición de conductores universal (ver. Solicitud), que le permite utilizar una T estándar para ramas tanto en el lado derecho como en el izquierdo.
2.17. En puntos de control y tránsitos en cámaras y sótanos de viviendas, cable NYY o NYM (3x1,5 y 5x1,5) de sección de conductor 1,5 mm2 y codificación de colores de los núcleos.
2.18. En los puntos de control, los cables de conexión deben conectarse a los conductores de señal solo a través de terminales de cable sellados de los elementos finales e intermedios de la tubería.
2.19. Para extender el cable según el diseño o la longitud requerida, se recomienda utilizar kits de extensión de cable ya preparados: para un cable de tres núcleos, el kit KUK-3 y para un cable de cinco núcleos, el kit KUK-5, que prever el uso de juegos de tubos termorretráctiles con una capa adhesiva interna.
2.20. La conexión de los conductores de cable NYM 3x1,5 en los puntos finales de control con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con las marcas de colores (ver. Apéndice, tabla 2).
2.21. La conexión de los conductores de cable NYM 5x1,5 en puntos de control intermedios con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la marca de color (ver. Apéndice, cuadro 3).
2.22. El contacto del conductor amarillo-verde con la "conexión a tierra" de la tubería de acero debe asegurarse mediante un cable desmontable. Conexión roscada(tuerca con arandela en un perno soldado a una tubería de acero).
2.23. Para garantizar un monitoreo continuo del estado del aislamiento de la tubería, el control debe realizarse (y preverse en proyectos en ODS) utilizando dispositivos de monitoreo estacionarios equipados con alarmas visuales o sonoras. Si es imposible conectar dispositivos estacionarios (por falta de alimentación de 220V o por imposibilidad de garantizar la seguridad del equipo), se recomienda utilizar un detector portátil con alimentación autónoma. Un detector portátil permite un seguimiento periódico.
2.24. Especificaciones técnicas Los detectores utilizados deben estar unificados:
El valor umbral de la resistencia de aislamiento (Riz.) para activar la señal "húmeda" debe estar en el rango de 1 a 5 kOhm.
El valor umbral de la resistencia del conductor de señal (Rpr.) para activar una señal de “ruptura” debe estar en el rango de 150 ÷ 200 Ohm ±10%.
2.25. En los detectores estacionarios se debe implementar un aislamiento eléctrico entre canales, lo que garantiza que no haya influencia mutua de sus lecturas.
2.26. Para aumentar el contenido de información del monitoreo del estado de las tuberías, se recomienda el uso de detectores de daños multinivel. La presencia de varios niveles de indicación de resistencia de aislamiento en el detector le permite controlar la tasa de humectación del aislamiento, que caracteriza el peligro de un defecto.
2.27. Para garantizar un monitoreo constante, aumentar la eficiencia en la eliminación de defectos y reducir los costos operativos, se recomienda utilizar dispositivos estacionarios con capacidad de conectarse a sistemas de despacho.
2.28. Un sistema de despacho es un sistema para recopilar datos de objetos a diferentes distancias hasta un único centro de despacho, cuya comunicación se realiza:
A través de líneas de cable dedicadas o conmutadas;
A través de conexión GSM;
Por canal de radio.
2.29. Los sistemas de despacho deben implementar las siguientes funciones:
Monitoreo las 24 horas del día del estado de los objetos y valores de los parámetros;
Selección y archivo de parámetros con capacidad para trazar gráficos;
Notificación de fallos del sistema vía SMS y correo electrónico.
2.30. La base del equipo de transmisión de datos instalado en la subestación de calefacción es el controlador multifuncional. Un controlador es un dispositivo de hardware diseñado para recopilar información, procesarla inicialmente y transmitirla al centro de control. Los detectores estacionarios del estado de las tuberías con aislamiento de espuma de poliuretano están conectados al módulo de entrada del controlador. Los datos recibidos de los dispositivos conectados se transmiten al centro de control a través del canal de comunicación seleccionado ( linea de cable, GSM - comunicación, canal de radio), donde se procesan, visualizan, archivan y almacenan. En caso de situaciones de emergencia, la señal del controlador en modo de tiempo real se transmite al centro de control.
2.31. El método básico para transmitir datos desde el detector a los controladores son las conexiones de “Contacto seco” y “Salida de corriente”, que son aplicables en todos los sistemas de despacho existentes.
2.32. La determinación de la ubicación de una falla en el sistema UEC (humidificación o rotura del conductor de señal) se realiza mediante un localizador de fallas, que es un reflectómetro de pulso portátil.
2.33. El localizador utilizado para determinar la ubicación del daño en la tubería debe tener las siguientes características:
Brindar la capacidad de determinar el tipo y ubicación de defectos con un error de no más del 1% de la longitud medida del conductor de señal;
El alcance (rango) de medidas no es inferior a 100 m;
Memoria interna para registrar resultados de mediciones con un volumen que permite registrar y almacenar al menos 20 reflectogramas;
Función para intercambiar información con una computadora personal (es posible utilizar el reflectómetro con un dispositivo de impresión portátil).
2.34. La verificación del estado de aislamiento de los elementos de la tubería debe realizarse con un megaóhmetro de alto voltaje (probador de control e instalación) con un voltaje de prueba de 500 V. La resistencia de aislamiento estándar de un elemento de 10 m de longitud debe ser de al menos 30 MOhm.
2.35. La verificación de la integridad de los conductores de señal debe realizarse con un probador que tenga la función de medir la resistencia de los conductores o mediante un multímetro digital.
2.36. Para reducir los errores del operador al trabajar con el probador, se recomienda utilizar probadores con visualización digital de los valores de los parámetros medidos.
2.37. El probador debe tener la función de conmutar (seleccionar) el voltaje de control: 250 y 500V.
2.38. El diseño de la alfombra debe cumplir los siguientes requisitos:
Garantizar la seguridad de los equipos ubicados en él;
Garantizar la facilidad de mantenimiento y operación de la SDS;
Eliminar la formación de condensaciones en los elementos terminales y la penetración de humedad;
2.45. Los conductores de señal, detectores, terminales, localizadores (reflectómetros), probadores y cables utilizados para monitorear el estado de la tubería deben contar con los certificados necesarios (conformidad, instrumentos de medición, etc.) y cumplir con la documentación reglamentaria.
3. diseño SODK
3.1. Un componente obligatorio de un proyecto de red de calefacción fabricado con tuberías preaisladas es un proyecto para el sistema UEC.
3.2. El proyecto del sistema UEC se desarrolla en base a las especificaciones técnicas de la entidad explotadora y el proyecto de tendido de tuberías, así como esta Norma y las Instrucciones de los fabricantes de equipos para sistemas de control. Las especificaciones técnicas deben indicar el lugar de instalación de los dispositivos de monitoreo estacionarios y otros requisitos especiales.
3.3. El proyecto del sistema UEC deberá contener: una nota explicativa, una representación gráfica del esquema del sistema de control y esquemas de conexiones eléctricas.
3.4. La nota explicativa debe justificar la elección de terminales y dispositivos de control (detectores de daños), justificar y determinar la ubicación de los puntos de control y sus equipos, así como calcular los consumibles. La nota debe contener una tabla de puntos característicos, una tabla de puntos de control y una tabla de marcado de cables. Se proporcionan tablas de muestra en Apéndice No. 4.
3.5. Diagrama grafico El sistema de control debe contener los siguientes datos:
Puntos característicos de la tubería (ángulos de tubería, ramales, soportes fijos, válvulas de cierre, compensadores, transiciones de diámetro, terminaciones de tuberías, puntos de control) correspondientes al plan de ruta;
Puntos de control;
Tabla de símbolos de todos los elementos SODC utilizados.
3.6. Con base en los resultados del desarrollo del proyecto, se debe elaborar una especificación para los componentes y consumibles del sistema de control, indicando los puntos de instalación.
3.7. El diagrama de conexión eléctrica debe mostrar el orden de conexión de los cables de conexión a los terminales (conductores de conmutación dentro del terminal) y el orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería. El orden de conexión de los conductores del cable dentro del terminal debe indicarse en el pasaporte del terminal conectado y tomarse como base al elaborar el circuito eléctrico. El orden de conexión de los cables a los conductores de señal de la tubería se indica para cada tipo de cable en Apéndice No. 3.
3.8. El cable ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías se utiliza como cable de señal principal; en los diagramas SODK, durante el diseño, se indica con una línea de puntos. El segundo conductor de señal es un conductor de tránsito, indicado en los diagramas con una línea continua.
3.9. Todas las ramas laterales deben incluirse en la rotura del cable de señal principal. Está prohibido conectar ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor (tránsito).
3.10. El diseño de los sistemas UEC debe realizarse con la posibilidad de conectar el sistema diseñado a los sistemas UEC existentes y a los previstos en el futuro.
3.11. El punto de control incluye: un elemento de tubería con salida de cable, un cable, un terminal y, si es necesario, una alfombra y un detector.
3.12. La elección de los detectores de daños (portátiles o estacionarios) debe basarse en la capacidad de proporcionar un monitoreo continuo (ver. cláusula 2.23, cláusula 2.26, cláusula 2.27). El tipo de detector estacionario (de dos o cuatro canales) depende del número de tuberías de la tubería de calefacción diseñada. Cantidad estacionario Los detectores están determinados por la correspondencia de la longitud de la tubería diseñada con el rango de acción del detector seleccionado. No se debe instalar más de un detector estacionario en cada circuito de señal de la red de calefacción diseñada.
3.13. La elección de uno u otro tipo de terminal depende de la finalidad del punto de control en el que se va a instalar el terminal (ver. Solicitud).
3.14. En los extremos de la red de calefacción, es necesario instalar puntos de control finales donde terminales finales , uno de los cuales puede tener una salida a un detector estacionario.
3.15. En el extremo de la tubería, donde no hay punto de control, los conductores de señal deben pasarse por debajo de un tapón aislante metálico en el elemento final.
3.16. En el límite de los proyectos de redes de calefacción adyacentes en los puntos de su conexión, incluidos los previstos para el futuro, es necesario prever puntos de control e instalar una terminal , permitiendo tanto la combinación como la separación del sistema UEC de estas secciones.
3.17. Los puntos de control intermedios deben proporcionarse a una distancia de no más de 300 m (a lo largo de la línea de señal) del punto de control más cercano.
3.18. En los puntos de control intermedios, terminales intermedios .
3.19. Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales con clase de protección IP 65 y superior en los puntos de control intermedios.
3.20. Para un tramo de tubería de más de 40 metros, es necesario instalar puntos de control en ambos lados del tramo: los puntos de control finales e intermedios.
3.21. Al inicio de los ramales laterales de longitud superior a 40 m es necesario disponer un punto de control intermedio donde terminal intermedio independientemente de la ubicación de otros puntos de control en la tubería principal.
3.22. La regla especificada en cláusula 3.21 no se aplica al caso en el que se produce un ramal lateral de la tubería en una cámara térmica en la que la tubería se colocará sin el sistema UEC. En este caso, no se proporciona un punto de control intermedio, sino que solo se instala un punto de control en la cámara de la rama (ver. cláusula 3.25 ÷ 3.28).
3.23. Para ramales laterales de menos de 40 metros de largo, se permite instalar un punto de control: ya sea un punto de control intermedio al inicio del ramal o un punto de control final al final del ramal. La elección del lugar del punto de control se determina de común acuerdo con la entidad explotadora.
3.24. Si es necesario instalar cables de más de 10 m en los puntos de control, se debe instalar un punto de control adicional con instalación en él. terminal de paso lo más cerca posible del oleoducto.
3.25. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se instalará sin un sistema de monitoreo, es necesario prever puntos de monitoreo finales e instalar terminal de paso .
3.26. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se colocará sin un sistema de control (debido a la falta de elementos de tubería preaislados), es necesario instalar elementos de extremo de tubería con una salida de cable sellada y un metal. tapón aislante.
3.27. Al conectar conductores del sistema UEC en serie al final del aislamiento (paso de tuberías a través de cámaras térmicas, sótanos de edificios, etc.), las conexiones de los conductores deben realizarse mediante un cable (o kits de extensión de cables) y solo a través de terminales de paso .
3.28. En cámaras térmicas (y otras instalaciones similares), donde la tubería diseñada se tenderá sin sistema de control y bifurcaciones en 3 o 4 direcciones, es necesario prever puntos de control finales e instalar terminal de paso .
3.29. Para aumentar la confiabilidad del sistema UEC, se recomienda instalar terminales de paso con una clase de protección IP 65 y superior.
3.30. La elección del tipo de cable utilizado depende del tipo de punto de monitorización: en los puntos intermedios se utiliza un cable de cinco hilos y en los puntos finales, un cable de tres hilos.
3.31. Los cables de tránsito que conectan los terminales pueden tener una longitud arbitraria. La longitud total del circuito de señal con el cable de tránsito no debe exceder el rango operativo de los detectores.
3.32. La instalación de terminales en los puntos de control intermedios y finales se realiza en alfombras de suelo (KNZ) o de pared (KNS). El diseño de la alfombra está regulado por las especificaciones técnicas. En los puntos finales de la tubería, se permite instalar terminales en estaciones de calefacción central, salas de calderas y otras instalaciones similares sin alfombras.
3.33. Está prohibida la instalación de alfombras subterráneas sin el sellado adecuado de la alfombra.
3.34. La cantidad de consumibles para instalar el sistema UEC se calcula en función de las tasas de consumo. Las tasas de consumo se indican en Apéndice No. 5.
4. Instalación de SODK
4.1. La instalación del sistema UEC debe realizarse de acuerdo con el esquema desarrollado en el proyecto y acordado con la entidad explotadora.
4.2. La instalación de ODS debe ser realizada por especialistas que hayan sido capacitados en los centros de capacitación de los fabricantes de equipos para sistemas de control y tuberías preaisladas.
4.3. La instalación del ODS consiste en conectar conductores de señal en las juntas de la tubería, conectar el cable a los "elementos de la tubería con un cable de salida", instalar alfombras, conectar terminales al cable y conectar un detector estacionario.
4.4. Los trabajos de instalación del sistema UEC, conexión de conductores de señal en las juntas de tuberías y extensión de cables deben realizarse de acuerdo con instrucciones tecnológicas fabricante o proveedor de componentes para el sistema UEC y utilizando herramientas especiales y kits de instalación.
4.5. Es necesario verificar el estado de aislamiento y la integridad de los cables de señal del sistema UEC antes de comenzar la instalación de la tubería. La evaluación del desempeño del SDSK se lleva a cabo de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7. El objetivo de la inspección previa a la instalación del ducto es detectar defectos que pudieran haberse formado durante las operaciones de transporte, almacenamiento y carga y descarga. Se debe inspeccionar cada elemento de la tubería.
4.6. Al instalar tuberías, los elementos de la tubería deben orientarse de tal manera que el conductor de señal principal esté siempre ubicado a la derecha en la dirección del movimiento del refrigerante hacia el consumidor, tanto a lo largo de la tubería de suministro como de retorno.
4.7. Al instalar tuberías, los elementos de la tubería deben orientarse de tal manera que la ubicación de los conductores quede en la parte superior de la junta, excluyendo el cuarto inferior.
4.8. La instalación del elemento de tubería con el cable de salida debe realizarse teniendo en cuenta la dirección de suministro del refrigerante en la tubería de suministro. La flecha de control en la carcasa debe coincidir con la dirección del suministro de refrigerante al consumidor. En la tubería de retorno, la instalación del elemento de tubería con el cable de salida se realiza en la dirección del suministro de refrigerante a la tubería directa.
4.9. La instalación de los conductores de señal debe realizarse después de soldar el tubo de acero.
4.10. Proteger los conductores durante la soldadura. Antes de utilizar dispositivos SODK, asegúrese de que se hayan completado los trabajos de soldadura en la tubería.
4.11. Antes de conectar conductores en las juntas de una tubería soldada, es necesario verificar la funcionalidad del sistema de control en cada junta de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7..
4.12. Conecte los conductores de señal en las uniones en un orden estrictamente especificado: conecte el cable de señal principal al principal y conecte el cable de tránsito al cable de tránsito. Está prohibido el solapamiento de conductores en el cruce.
4.13. Se recomienda conectar el conductor de reserva utilizado en tuberías con un diámetro de 530 mm o más en las juntas de las tuberías, pero no retirarlo del aislamiento, ya que no interviene en el funcionamiento del sistema SODC.
4.14. Todas las ramas laterales de la tubería deben incluirse en la rotura del cable de señal principal (ver. Solicitud). Está prohibido conectar ramas laterales al cable de tránsito.
4.15. Al aislar las juntas, los conductores de señal de los elementos de tubería adyacentes deben conectarse mediante casquillos engarzados de cobre, con soldadura posterior obligatoria de la unión de los conductores.
4.16. El prensado de casquillos sólo debe realizarse con unos alicates especiales para prensar. Está prohibido engarzar los casquillos con alicates u otras herramientas similares.
4.17. La soldadura de conductores se realiza mediante un soldador de gas portátil con cilindros de gas reemplazables o recargables o un soldador eléctrico.
4.18. Soldar conductores utilizando únicamente fundente y soldadura inactivos.
4.19. Los conductores de señal conectados en las juntas de las tuberías deben fijarse en soportes especiales (bastidores para sujetar conductores): al menos 2 piezas por conductor.
4.20. Fije los soportes de conductores en las uniones al tubo metálico con cinta de sujeción. Está prohibido fijar los soportes con cinta aislante de PVC. Está prohibido fijar los soportes a la tubería sobre el conductor instalado en ellos.
4.21. Una vez finalizado el aislamiento de las juntas a lo largo de toda la tubería o en secciones, el rendimiento del SDSK se evalúa de acuerdo con cláusula 5.4. ÷ 5.7.
4.22. Después de completar la instalación de las juntas a tope, es necesario organizar los puntos de control y equiparlos con equipos de acuerdo con las especificaciones del proyecto.
4.23. Los cables de conexión de tuberías deben marcarse para identificar las tuberías y cables asociados. Se recomienda indicar los siguientes datos en el marcado: el número del punto característico donde está conectado el cable, el número del punto característico hacia el que se dirigen los conductores de señal a lo largo de este cable y su longitud real.
4.24. Los cables de conexión deben conectarse a los conductores de señal a través de terminales de cable sellados utilizando juegos de tubos termorretráctiles con una capa adhesiva interna.
4.25. La conexión de los núcleos de los cables en los puntos de control con conductores de señal en una tubería aislada debe realizarse de acuerdo con la marca de color (ver. Solicitud).
4.26. El cable de conexión desde la tubería con salida de cable sellada hasta la alfombra debe tenderse en un tubo galvanizado con un diámetro de 50 mm. Está prohibido soldar (soldar) una tubería protectora galvanizada con un cable tendido.
4.27. El tendido del cable de conexión dentro de edificios (estructuras) hasta el lugar de instalación de los terminales o en el lugar donde se rompe el aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.) también debe realizarse en un tubo galvanizado con un diámetro de 50 mm. , fijado a la pared con soportes. En el interior de los edificios se permite el uso de mangueras corrugadas protectoras.
4.28. La conexión de los cables de conexión a los terminales en los puntos de control debe realizarse de acuerdo con las marcas de colores y las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada terminal. La longitud del cable debe permitir retirar el terminal para realizar mediciones y reparaciones.
4.29. La instalación de los terminales debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada terminal.
4.30. Los terminales deben estar equipados con etiquetas (de aluminio o plástico) con marcas que indiquen la dirección de medición según cláusula 4.23.
4.31. La instalación de detectores estacionarios y su conexión a los terminales debe realizarse de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento (pasaporte del dispositivo) adjuntas a cada detector.
4.32. Los lugares para fijar los detectores en los puntos de control a la pared deben acordarse con la entidad explotadora.
4.33. El detector de daños portátil y el reflectómetro de pulso (localizador) no están instalados permanentemente en la ruta, sino que se conectan al sistema UEC según sea necesario y de acuerdo con las reglas de operación.
4.34. Cada alfombra debe marcarse después de la instalación. El marcado debería aplicarse de conformidad con los requisitos de la entidad explotadora. La marca indica el número del punto característico en el que está instalado y el número de proyecto.
4.35. Luego de instalar el sistema UEC, se debe completar su diagrama ejecutivo, incluyendo:
Representación gráfica de la ubicación y conexión de conductores de señales de tuberías;
Designación de la ubicación de las estructuras de construcción e instalación relacionadas con la tubería que se está diseñando (casas, subestaciones de calefacción central, cámaras, etc.);
Ubicación de puntos característicos;
Tabla de puntos característicos;
Tabla de símbolos de todos los elementos SODC utilizados;
Tabla de marcas para conectar cables o terminales;
Especificación de los dispositivos y materiales utilizados.
4.36. Una vez finalizada la instalación del sistema UEC (trabajo de acuerdo con cláusula 4.3.) se debe realizar un examen que incluya:
Medición de la resistencia de aislamiento de cada conductor de señal (resistencia de la línea de señal);
Medición de la resistencia del bucle de conductores de señal (resistencia del bucle de señal);
Medir la longitud de los conductores de señal y la longitud de los cables de conexión en todos los puntos de control;
Registro de reflectogramas de conductores de señales.
Todos los resultados de los cambios se ingresan en el certificado de desempeño del sistema de control ( Solicitud).
4.37. La operatividad del sistema DCS de elementos de tubería individuales se verifica con un probador con un voltaje de 500 V, y la tubería con un DCS completamente ensamblado se verifica con un voltaje de 250 V.
4.38. Para evitar daños a los instrumentos estacionarios y distorsiones en las lecturas del probador, es necesario desconectar los dispositivos de monitoreo estacionarios del sistema UEC al realizar mediciones.
5. Aceptación de SODK en funcionamiento
5.1. La aceptación de los sistemas UEC debe ser realizada por una comisión formada por representantes:
La organización que instaló y puso en servicio el sistema UEC;
Organización operativa;
Una organización que monitorea el estado del aislamiento de espuma de poliuretano y del sistema UEC (si el control lo realiza un tercero).
5.2. Al aceptar en funcionamiento el sistema UEC, se debe proporcionar la siguiente documentación y equipo:
Diagrama ejecutivo del sistema de control (si el diagrama instalado del sistema de control difiere del de diseño, entonces todos los cambios deben tenerse en cuenta en el diagrama ejecutivo);
Diagrama de juntas (en el diagrama de juntas se debe indicar la distancia entre cada junta en metros, y también se deben indicar los puntos característicos de acuerdo con el diagrama del sistema UEC);
Plano de la red de calefacción a escala 1:2000;
Plano de la red de calefacción a escala 1:500 con referencia geodésica de las alfombras SODK;
Carta de garantía de la organización constructora por un período de cinco años;
Certificado de operatividad del sistema de control;
Dispositivos de monitorización (detectores de daños, localizadores, etc.) con componentes (si los hubiera) y con documentación técnica para su funcionamiento - según el proyecto;
Objetivo
El sistema operativo de monitoreo remoto (ORMS) está diseñado para realizar un monitoreo continuo del estado de la capa de aislamiento térmico de espuma de poliuretano (PUF) de tuberías preaisladas durante toda su vida útil. SODK es una de las principales herramientas Mantenimiento Tuberías construidas con tecnología “pipe-in-pipe” utilizando conductores de cobre de señal. El complejo de instrumentos y equipos SODK permite localizar los lugares de los daños de manera oportuna y con gran precisión. El uso de SODK contribuye a un funcionamiento seguro sistemas de tuberías, le permite reducir significativamente los costos y el tiempo de los trabajos de reparación.
Principio de funcionamiento y organización del sistema.
El sistema de control se basa en el uso de un sensor de humedad de aislamiento distribuido a lo largo de toda la tubería. Los conductores de cobre de señal (al menos dos), ubicados en la capa de aislamiento térmico de cada elemento de la tubería, están conectados a lo largo de toda la red de tuberías ramificadas en una línea de dos hilos, combinados en los elementos finales en un solo bucle. Los conductores de cualquier ramal están incluidos en la rotura del conductor de señal de la tubería principal. Este bucle de conductores de señal de cobre, los tubos de acero de todos los elementos de la tubería y la capa aislante térmica de espuma de poliuretano rígida entre ellos forman el sensor de humedad aislante. Las propiedades eléctricas y ondulatorias de este sensor permiten:
1. Controle la longitud del sensor de humidificación o la longitud del bucle de señal y, en consecuencia, la longitud del tramo de tubería cubierto por este sensor.
2. Controle el estado de humedad de la capa termoaislante de la sección de tubería cubierta por este sensor.
3. Busque lugares donde se humedezca la capa termoaislante o donde se rompa el cable de señal en la sección de la tubería cubierta por este sensor.
Es necesario monitorear la longitud del sensor de humidificación para obtener información confiable sobre el estado de humedad de la capa termoaislante a lo largo de toda la sección de la tubería cubierta por este sensor. La longitud del bucle de señal (la longitud del sensor de humidificación) se determina como la relación entre la resistencia total de los conductores de señal conectados en un circuito cerrado y su resistencia específica. La longitud del tramo de tubería que cubre este sensor es la mitad.
Al controlar el estado de humedad, se utiliza el principio de medir la conductividad eléctrica de la capa termoaislante. Al aumentar la humedad, aumenta la conductividad eléctrica del aislamiento térmico y disminuye la resistencia del aislamiento. Un aumento de la humedad de la capa de aislamiento térmico puede deberse a una fuga de refrigerante de una tubería de acero o a la penetración de humedad a través de la capa exterior de la tubería.
La búsqueda de lugares dañados se realiza según el principio de reflexión del pulso (método de reflectometría de pulso). La humectación de la capa aislante o la rotura de un cable provocan una modificación de las características de onda del sensor de humectación del aislamiento en determinadas zonas. La esencia del método del pulso reflejado es sondear una línea de conductores de señal con pulsos de alta frecuencia. Determinar el retraso entre el momento de enviar los pulsos de sondeo y el momento de recibir los pulsos reflejados por las faltas de homogeneidad de las impedancias de las ondas (aislamiento húmedo o daños a los conductores de señal) permite calcular las distancias a estas faltas de homogeneidad.
Para el trabajo operativo con el sensor de humedad de aislamiento, los conductores de señal y la "masa" del cuerpo de la tubería de acero se retiran de la capa termoaislante. Estas salidas se organizan mediante elementos de tubería especiales en los que los conductores de señal salen mediante un cable que pasa a través del aislamiento externo mediante un dispositivo de sellado. Estos cables, conducidos a salas tecnológicas, alfombras de suelo o paredes, junto con los terminales conectados a ellos, forman puntos de control y conmutación a lo largo del recorrido. tecnológico puntos de medición.
Existen diferentes puntos tecnológicos de medición finales e intermedios.
En los puntos de medición finales se utilizan elementos finales de tubería con salidas de cables. Los cables de las tuberías de suministro y retorno se conectan al terminal final instalado en salas o estructuras tecnológicas, suelo o alfombras de pared.
En los puntos intermedios se suelen utilizar elementos de tubería con salida de cable intermedia. Los cables de ambas tuberías se llevan a la alfombra de tierra o estructuras tecnológicas y se conectan a un terminal intermedio o de doble extremo. Pero en lugares donde se rompe el aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.), la organización de un punto de medición intermedio se realiza mediante elementos finales con terminales de cable. Los cables de todos los elementos de la tubería se conducen al suelo o a la estructura tecnológica y se conectan al terminal correspondiente.
Los puntos de medición tecnológicos instalados a determinadas distancias permiten realizar rápidamente mediciones exploratorias con suficiente precisión.
parte del equipo
El sistema de control se divide en las siguientes partes: tubería, señal y dispositivos adicionales.
La parte de tubería son todos los elementos y componentes de la tubería que forman directamente el sensor de humedad de aislamiento:
- Componentes de tubería con dos o más conductores de señal de cobre.
- Terminales de cable intermedios y finales.
- Elementos finales de tubería.
- Kits de instalación y conexión para conectar conductores de señal en juntas de impermeabilización y para prolongar salidas de cables.
Los componentes de tubería con dos o más conductores de señal de cobre incluyen tuberías preaisladas, codos, juntas de dilatación, tes, válvulas de bola, etc.
Los conductores de señal instalados dentro del aislamiento de espuma de poliuretano de cada elemento se ubican paralelos al tubo de acero termoportador a una distancia de 16÷25 mm. de ella. Al ensamblar tuberías, los conductores se fijan en centralizadores de funda de polietileno, que se instalan a una distancia de 0,8÷1,2 m entre sí. Estos conductores están hechos de alambre de cobre con una sección transversal de 1,5 mm 2 (grado MM 1,5).
En todos los elementos, los cables del sistema de control están ubicados en la posición “las dos menos diez minutos”.
La salida final del cable se instala al final del aislamiento térmico. Estructuralmente se puede realizar en dos versiones.
La primera opción es un elemento final de tubería con salida de cable y un tapón aislante de metal (ZIM KV). En este elemento, dos hilos de un cable de tres núcleos se conectan a los conductores de señal al final del tubo, el tercer hilo se conecta al tubo de acero y el cable sale a través de un dispositivo de sellado instalado en el tapón aislante. Esta opción se utiliza para enrutar conductores de señales dentro de estructuras de ingeniería y locales tecnológicos.
La segunda opción es un elemento final de tubería con un tapón aislante de metal y una salida de cable (KV ZIM). En este elemento, dos alambres de un cable de tres núcleos se conectan a la rotura del alambre de señal principal, el tercer alambre se conecta a la tubería de acero y el cable sale a través de un dispositivo de sellado instalado en la carcasa de la tubería. Esta opción se utiliza para enrutar conductores de señales hacia dispositivos tecnológicos especiales (alfombras) instalados fuera de estructuras y edificios de ingeniería.
Las salidas de cables intermedias están diseñadas para dividir una extensa red de tuberías en secciones de cierta longitud, lo que proporciona la precisión necesaria al solucionar problemas del sistema de control. Se instalan a lo largo de la ruta a distancias determinadas por la documentación reglamentaria (SP 41-105-2002) y acordadas con las entidades operadoras. La salida del cable intermedio tiene la forma de un elemento de tubería especial, en el que cuatro cables de un cable de cinco núcleos están conectados al corte de los cables de señal, el quinto cable está conectado a la tubería de trabajo y el cable en sí está sacado a través de un dispositivo de sellado instalado en la carcasa del tubo.
Los elementos finales de la tubería se instalan al final del aislamiento térmico y están diseñados para combinar una línea de dos cables en un solo bucle y proteger la capa de aislamiento térmico de la penetración de humedad. La conexión de los conductores de señal entre sí en los elementos finales de la tubería se realiza al final de la capa aislante debajo del tapón aislante.
La resistencia de aislamiento de cada conductor de señal de cualquier elemento es de al menos 10 MΩ.
Kits de instalación y conexión.
El kit de conexión de cables SODK (incluido en los kits de materiales para sellar juntas a tope) está diseñado para conectar los cables SODK y fijarlos en el tubo termoportador a una cierta distancia del mismo.
Set de entrega para 1 porro:
- soporte para cables - 2 uds.
- acoplamiento de engarzado para conectar cables - 2 uds.
- soldadura, cantidad por 1 unión - 2g
- fundente o pasta de soldar - 1g
- cinta con capa adhesiva - según la tabla:
| Diámetro exterior de la tubería de acero. | Consumo de cinta con capa adhesiva por 1 junta. |
| re, mm | metro |
| 57 | 0,5 |
| 76 | 0,7 |
| 89 | 0,85 |
| 108 | 1,02 |
| 133 | 1,26 |
| 159 | 1,5 |
| 219 | 2,1 |
| 273 | 2,6 |
| 325 | 3,1 |
| 377 | 3,55 |
| 426 | 4,05 |
| 530 | 5,02 |
El kit de extensión de cable de salida de tres hilos se utiliza para extender el cable de tres hilos del sistema UEC en los terminales del cable durante la instalación de la tubería.
Contenido de la entrega:
Cable de tres hilos - 5 m;
Tubo termorretráctil de 25 mm de diámetro L= 0,12 m;
Cinta de masilla "Gerlen" - 0,2 m2;
Cinta aislante: 1 rollo para 10 juegos;
Acoplamiento engarzado para conectar cables - 3 piezas;
Tubo termorretráctil con un diámetro de 6 mm L= 3 cm - 3 piezas;
Consumibles (no incluidos en la entrega):
Soldadura - 3g.
- fundente o pasta de soldar - 1,5 g.
Kit de extensión de cable de cinco hilos producción Se utiliza para extender el cable de cinco núcleos del sistema UEC en la salida del cable intermedio durante la instalación de la tubería.
Contenido de la entrega:
Cable de cinco núcleos - 5 m;
Tubo termorretráctil con diámetros de 25 mm - 0,12 m;
Cinta de masilla "Guerlain" - 0,2 m2;
Cinta aislante - 1 rollo 1 - 8 juegos;
Manguito de engarzado para empalmar cables - 5 uds.
Tubo termorretráctil con un diámetro de 6 mm L= 3cm - 5 uds.
Consumibles (no incluidos en la entrega):
Soldadura - 5 g.
- fundente o pasta de soldar - 2,5 g.
parte de señal consta de elementos y dispositivos de interfaz:
- Terminales de medición y conmutación para conectar dispositivos en puntos de control y conmutación de conductores de señal.
- Dispositivos de monitoreo (detectores, indicadores) portátiles y estacionarios.
- Dispositivos de localización de averías (reflectómetro de pulso).
- Instrumentos de medida (probador de aislamiento, megger, óhmetro).
- Cables para instalación, conexión de terminales y conexión de terminales con dispositivos de control estacionarios.
Para conmutar conductores de señal y conectar dispositivos a cables de conexión en puntos de control y conmutación, se utilizan cajas de conmutación especiales: terminales.
Los terminales se dividen en dos tipos principales: medir y sellar.
Medición Los terminales están diseñados para una conmutación rápida de los conductores de señal durante las mediciones. Las conmutaciones y mediciones necesarias se realizan mediante conectores enchufables externos, sin abrir el terminal. Los terminales de este tipo se instalan en dispositivos de ingeniería secos o bien ventilados (alfombras de suelo o paredes, etc.) y salas tecnológicas (subestación de calefacción central, subestación eléctrica, etc.).
Sellado Los terminales están diseñados para conmutar conductores de señal en condiciones de alta humedad. Las conmutaciones y medidas necesarias se realizan mediante conectores instalados en el interior de los terminales. Para acceder a ellos es necesario retirar la tapa del terminal. Los terminales de este tipo se pueden instalar en cualquier dispositivos tecnologicos(alfombras de suelo o paredes, etc.), estructuras y locales (en cámaras térmicas, en sótanos de casas, etc.)
Tipos de terminales de medida:
Terminal final (KT-11, KIT, KSP 10-2 y TKI, TKIM): instalado en puntos de control en los extremos de la tubería;
Terminal final con salida a un detector estacionario (KT-15, KT-14, IT-15, IT-14, KDT, KDT2, KSP 12-5 y TKD): instalado al final de la tubería, en el punto de control donde se proporciona conexión a un detector estacionario;
Terminal intermedia (KT-12/Sh, IT-12/Sh, PIT, KSP 10-3, TPI y TPIM): instalada en los puntos de control de la tubería intermedia y en los puntos de control al comienzo de los ramales laterales.
Terminal de doble extremo (KT-12/Sh, IT-12/Sh, DKIT, KSP 10-4 y TDKI): instalado en el punto de control en el límite de separación de los sistemas de control de los proyectos asociados;
Tipos de terminales sellados:
El terminal final está sellado: instalado en los puntos de control en los extremos de la tubería;
Terminal intermedia (KT-12, IT-12, PGT y TPG): instalada en los puntos de control de la tubería intermedia y en los puntos de control al comienzo de los ramales laterales.
Terminal de conexión sellado (KT-16, IT-16, OT6, OT4, OT3, KSP 13-3, KSP 12-3, TO-3 y TO-4): instalado en aquellos puntos de control donde es necesario combinar varias tuberías secciones o varias tuberías separadas;
Un terminal de conexión sellado con acceso a un detector estacionario (KT-16, IT-16, OT6, OT3, KSP 13-3, KSP 12-3 y TO-3) - instalado en el punto de control donde es necesario combinar varios tuberías separadas en un solo bucle y que permite conectar un cable desde un detector estacionario;
Terminal de paso sellado (KT-15, IT-15, PT, KSP 12 y TP): instalado en lugares donde se rompe el aislamiento de espuma de poliuretano (en cámaras térmicas, en sótanos de casas, etc.) para cambiar cables de conexión o instalar un punto de control adicional cuando es necesario utilizar cables de conexión largos.
Conformidad de terminales fabricados por NPK VECTOR, LLC TERMOLINE, NPO STROPOLYMER, JSC MOSFLOWLINE y terminales de la serie TermoVita
| OOO "TERMOLINEA" | NPK "VECTOR" | ONG "STROYPOLÍMERO" | JSC "MOSFLOWLINE" | |
| KT-11 | IT-11 | BALLENA | KSP 10-2 | Terminal final. |
| KT-12 | IT-12 | PGT | No | ---- |
| KT-12/Sh | IT-12/Sh | PETE, DKIT | KSP 10-3, KSP 10-4 | Terminal intermedio, terminal de doble extremo |
| KT-13 | IT-13 | KGT | KSP 10 | ---- |
| KT-15 | IT-15 | kdt | KSP 12-5 | Terminal con salida a detector |
| KT-14 | IT-14 |
KDT2 | KSP 12-5 (2 piezas) | Terminal con salida a detector (2 piezas) |
| KT-15 | IT-15 | PT, OT4 | KSP 12 | terminal de paso |
| KT-15/Sh | IT-15/Sh | KIT4 | KSP 12-2, KSP 12-4 | ---- |
| KT-16 | IT-16 | OT6, OT3 (2 piezas) | KSP 13-3, KSP 12-3 (2 piezas) | __ |
Los terminales se conectan a los conductores UEC mediante cables de conexión: un cable de 3 hilos (NYM 3x1,5) para conectar terminales en las secciones finales de la tubería de calefacción y un cable de 5 hilos (NYM 5x1,5) para conectar terminales en secciones intermedias de la tubería de calefacción. La conexión y funcionamiento de los terminales se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.
Dispositivos de control
El monitoreo del estado del sistema UEC durante la operación de la tubería se lleva a cabo mediante un dispositivo llamado detector. Este dispositivo registra la conductividad eléctrica de la capa termoaislante. Cuando el agua entra en la capa de aislamiento térmico, su conductividad aumenta y el detector lo registra. Al mismo tiempo, el detector mide la resistencia de los conductores conectados en un circuito cerrado.
Los detectores pueden funcionar desde una red de 220 voltios (fija) o desde una fuente de alimentación autónoma de 9 voltios (portátil).
detector estacionario permite monitorear simultáneamente dos tuberías con una longitud máxima de 2,5 a 5 km cada una, según el modelo.
tabla 1
Características técnicas de los detectores estacionarios.
| Opciones | Vector-2000 | PIKKÓN | SD-M2 | |||
| DPS-2A | DPS-2AM | DPS-4A | DPS-4AM | |||
| Tensión de alimentación, V | 220 (+10-15)% | 220 (+10-15)% | 220 (+10-15)% | |||
| Número de tramos de tubería controlados, uds. | del 1 al 4 | 2 | 4 | 2 | ||
| hasta 2500 | hasta 2500 | 5000 | ||||
| más de 600 | más de 200 | más de 150 | ||||
| Indicación de humedad del aislamiento, kOhm | menos de 5 (+10%) | menos de 5 (+10%) | Multinivel más de 100 de 30 a 100 de 10 a 30 de 3 a 10 menos de 3 | |||
| 10 CC | 8 corriente continua | 4 corriente alterna | ||||
| 30 | 30 | 120 (2 ud.) | ||||
| Temperatura ambiente de funcionamiento, С˚ | -45 - +50 | -45 - +50 | -45 - +50 | -40 - +55 | ||
| no más de 98 (25 °C) | 45÷75 | 45÷75 | Sin datos | |||
| Clase de protección contra influencias externas. | IP 55 | IP 55 | IP 67 | |||
| Dimensiones totales, mm | 145x220x75 | 170x155x65 | 220x175x65 | 180x180x60 | ||
| Peso, kilogramos | no más de 1 | no más de 0,7 | no más de 1 | 0,75 | ||
Cuando se utiliza un detector estacionario SD-M2, es posible organizar un SODC centralizado de una red de calefacción ramificada de una longitud considerable (hasta 5 km) desde un único centro de control. Para ello, el detector estacionario dispone de contactos aislados galvánicamente para cada canal, que se cierran en caso de avería.
La conexión y operación de detectores estacionarios se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.
El detector portátil permite monitorear una tubería con una longitud máxima de 2 a 5 km, según el modelo. Un detector puede monitorear diferentes secciones de tuberías que no están conectadas entre sí. sistema unificado. El detector portátil no está instalado permanentemente en el sitio, sino que el empleado que realiza la inspección lo conecta al área controlada como parte de su operación.
Tabla 2
Características técnicas de los detectores portátiles.
| Opciones | Vector-2000 | PIKKÓN DPP-A | PIKKÓN DPP-AM | DA-M2 |
| Tensión de alimentación, V | 9 | 9 | 9 | |
| Longitud de una sección controlada de la tubería, m | hasta 2000 | hasta 2000 |
5000 | |
| Indicación de daño en el cable de señal, Ohm | más de 600 (+10%) | más de 200 (+10%) | 150 | |
| Tensión de prueba en cables de señal, V | 10 CC | 8 corriente continua | 4 corriente alterna | |
| Indicación de humedad del aislamiento de PPU, kOhm | menos de 5 (+10%) | menos de 5 (+10%) | Multinivel más de 1000 de 500 a 1000 de 100 a 500 de 50 a 100 de 5 a 50 | Multinivel más de 100 de 30 a 100 de 10 a 30 de 3 a 10 menos de 3 |
| Consumo de corriente en modo de funcionamiento, mA | 1,5 | 1,5 | No más de 20 | |
| Temperatura ambiente de funcionamiento, "CON | -45 - +50 | -45 - +50 | -20 - +40 | |
| Humedad ambiente de funcionamiento, % | no más de 98 (25 °C) | 45÷75 | A prueba de salpicaduras | |
| Dimensiones totales, mm | 70x135x24 | 70x135x24 | 135x70x25 | |
| Peso (gramos | no más de 100 | no más de 170 | 150 | |
La conexión y funcionamiento de los detectores portátiles se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.
Dispositivos de detección de daños
Se utiliza para determinar la ubicación del daño. reflectómetro de pulso, proporcionando una precisión de medición aceptable. El reflectómetro permite determinar daños a distancias de 2 a 10 km, según el modelo utilizado. El error de medición es aproximadamente del 1 al 2 % de la longitud de la línea medida. La precisión de las mediciones no está determinada por el error de los reflectómetros, sino por el error de las características de onda de todos los elementos de la tubería (impedancia de onda del sensor de humedad de aislamiento). Dependiendo de la cantidad de humedad del aislamiento, el reflectómetro le permite determinar la ubicación de varios lugares con resistencia de aislamiento reducida.
Características técnicas de los reflectómetros de pulso domésticos.
| Nombre | VUELO-105 | VUELO-205 | RI-10M | RI-20M |
| Planta manufacturera | Central nuclear "STELL", Briansk | JSC "ERSTED", San Petersburgo | ||
| Rango de distancia de medición | 12,5-25600m |
12,5-102400m | 1-20000m | 1m-50km. |
| Resolución | No peor que 0,02 m | 0,2% en rangos de 100 a 102400 m | 1% del rango | 25 cm... 250 m (alcance) |
| Error de medición | Menos que 1% | Menos que 1% | Menos que 1% | Menos que 1% |
| Impedancia de salida | 20 - 470 ohmios, continuamente ajustable | de 30 a 410, ajustable continuamente | 20 - 200 ohmios. | treinta. . 1000 ohmios. |
| Señales de sondeo | Amplitud de pulso 5 V, 7 ns - 10 μs; | Amplitud de pulso 7 V y 22 V de 10 a 30-10 3 ns | Amplitud de pulso 6 V, 10 ns - 20 μs; | Amplitud de pulso de al menos 10 V. 10 ns. .50 µs. |
| Extensión | Posibilidad de estirar el reflectograma alrededor del cursor de medición o cero 2,4,8, 16, ...131072 veces | 0,1 de rango | 0,025 de rango | |
| Memoria | 200 reflectogramas; | hasta 500 reflectogramas | 100 reflectogramas | 16 MB. |
| Interfaz | RS-232 | RS-232 | RS-232 | RS-232 |
| Ganar | 60dB | 86dB | -20... +40dB. | -20... +40dB. |
| Rango de instalación KU (v/2) | 1.000...7.000 | 1.000...7.000 | 1,00...3,00 (50 m/μs... 150 m/μs). | |
| Mostrar | LCD 320x240 píxeles con retroiluminación | LCD 128x64 píxeles con retroiluminación | LCD 240x128 píxeles con retroiluminación | |
| Nutrición |
batería incorporada - red 4,2÷6V - 220÷240 V, 47-400 Hz red DC - 11÷15V | batería incorporada - red 10.2-14 DC - red 11÷15V - 220÷240 | batería incorporada - 12 V; Red: 220 V 50 Hz, mediante adaptador. La duración continua de la batería es de al menos 6 horas (con retroiluminación). | batería incorporada - 12 V; Red eléctrica: 220 V 50 Hz, mediante adaptador. La duración continua de la batería es de al menos 5 horas (con retroiluminación). |
| El consumo de energía | No más de 2,5W | 5W | 3VA | 4VA |
| Rango de temperatura de funcionamiento | - 10°C + 50°C | - 10°C + 50°C | -20С...+40С | -20С...+40С |
| dimensiones | 106x224x40mm | 275x166x70 | 267x157x62 | 220x200x110mm |
| Peso | No más de 0,7 kg (con baterías integradas) | No más de 2 kg (con baterías incorporadas) | no más de 2,5 kg (con baterías integradas) | |
VUELO-205
Reflectómetro REIS-205 junto con el tradicional método de reflectometría de pulso, en el que se determinan de forma fiable y precisa la longitud de la línea, la distancia a los lugares de cortocircuito, rotura, fuga de baja resistencia y aumento longitudinal de la resistencia (por ejemplo, en lugares donde los núcleos están torcidos, etc.), además de implementos metro método de medición del esqueleto. ¿Qué le permite medir con precisión la resistencia del bucle, la asimetría óhmica, la capacitancia de la línea, la resistencia del aislamiento y determinar la distancia hasta la ubicación del daño de alta resistencia (aislamiento inferior) o rotura de línea.
La conexión y funcionamiento de los reflectómetros de pulso se realiza de acuerdo con la documentación técnica del fabricante.
Dispositivos adicionales
Alfombras de suelo y paredes.
Objetivo
La alfombra, tanto montada en el suelo como en la pared, está diseñada para acomodar terminales de conmutación y protege los elementos del sistema de control del acceso no autorizado.
la alfombra es estructura metálica con un dispositivo de bloqueo confiable. Dentro de la alfombra hay un lugar para fijar el terminal.
Diseño
El diseño de los sistemas debe realizarse con la posibilidad de conectar el sistema diseñado a los sistemas de control de las tuberías existentes y planificadas en el futuro. Longitud máxima Se selecciona una extensa red de tuberías para el sistema de control diseñado en función de la gama máxima de dispositivos de control (cinco kilómetros de tubería).
La elección del tipo de dispositivos de control para la sección diseñada debe realizarse en función de la posibilidad de suministro (disponibilidad) de voltaje de 220 V a la sección diseñada durante todo el período de operación de la tubería. En presencia de tensión es necesario utilizar un detector de averías estacionario y, en ausencia de tensión, un detector portátil con alimentación autónoma.
La elección del número de dispositivos para la sección diseñada debe realizarse teniendo en cuenta la longitud de la sección diseñada de la tubería.
Si la longitud de la sección diseñada es mayor que la longitud máxima controlada por un detector (ver características en el pasaporte), entonces es necesario dividir la tubería de calefacción en varias secciones con sistemas de monitoreo independientes.
El número de parcelas está determinado por la fórmula:
norte= Lnp/Lmáx,
donde /_pr es la longitud de la tubería de calefacción diseñada, m;
l^ hacha -alcance máximo del detector, m.
Redondea el valor resultante a un número entero.
Nota. Un detector portátil puede monitorear varias secciones independientes de redes de calefacción.
Los puntos de prueba están diseñados para permitir que el personal operativo acceda a los cables de señal para determinar la condición de la tubería.
Los puntos de control se dividen en finales e intermedios. Los puntos de control finales están ubicados en todos los puntos finales de la tubería diseñada. Cuando la longitud del tramo sea inferior a 100 metros, se permite instalar un solo punto de control, con un bucle de conductores de señal debajo de un tapón metálico en el otro extremo de la tubería.
Los puntos de control están ubicados de manera que la distancia entre dos puntos de control adyacentes no exceda los 300 m Al comienzo de cada ramal lateral de la tubería principal, si su longitud es de 30 mo más (independientemente de la ubicación de otros puntos de control en la ducto principal), se coloca una terminal intermedia.
En los límites de proyectos de redes de calefacción adyacentes, en los puntos de su conexión, es necesario prever puntos de control e instalar terminales de doble extremo que permitan combinar o separar el sistema UEC de estos tramos.
Al conectar conductores del sistema UEC en serie al final del aislamiento (paso de tuberías a través de cámaras térmicas, sótanos de edificios, etc.), la conexión de los conductores debe realizarse únicamente a través de terminales.
La longitud máxima del cable desde la tubería hasta el terminal no debe exceder los 10 m, si es necesario utilizar un cable de mayor longitud, es necesario instalar un terminal adicional lo más cerca posible de la tubería.
Cada punto de control debe incluir:
- elemento de tubería con cable de salida;
- cable de conexión;
- terminal de conmutación.
No se recomienda colocar puntos de control en cámaras térmicas debido a la humedad en la cámara, sin embargo, esto está permitido solo en los casos en que la colocación de la alfombra del suelo esté asociada con alguna dificultad (daño a apariencia ciudades, impacto en la seguridad del tráfico, etc.). En estos casos se deberán sellar los terminales colocados en cámaras térmicas. En los sótanos de las casas, no se recomienda la colocación de puntos de control si la tubería de calefacción diseñada y la casa pertenecen a diferentes departamentos, ya que en estos casos es posible un conflicto durante el funcionamiento de las tuberías (debido a problemas de acceso a los puntos de control y la seguridad de los elementos del sistema UEC). En estos casos, se recomienda equipar el punto de control con una alfombra de suelo instalada a 2 o 3 metros de la casa.
La instalación de terminales en los puntos de control intermedios y finales se realiza en moquetas de suelo o paredes del tipo establecido. En los puntos finales de la tubería, se permite instalar terminales en la subestación de calefacción central.
Reglas de diseño del sistema de control.
(de acuerdo con SP 41-105-2002)
- Como cable de señal principal se utiliza un cable marcado ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías (normalmente estañado). El segundo conductor de señal se llama tránsito.
- Los conductores de cualquier ramal deben incluirse en la interrupción del conductor de señal principal de la tubería principal. Está prohibido conectar ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor.
- Al diseñar proyectos de interfaz, se instalan salidas de cables intermedias con terminales de doble extremo en los puntos de unión de las rutas, lo que permite combinar o separar los sistemas de control de estos proyectos.
- En los extremos de los recorridos de un solo proyecto se instalan terminaciones de cable con terminales finales. Uno de estos terminales puede tener una salida a un detector estacionario.
- A lo largo de todo el recorrido, en distancias no superiores a los 300 metros, se instalan salidas de cable intermedias con terminales intermedios.
- Además, se deben instalar terminales de cable intermedios en la red de calefacción en todos los ramales laterales con una longitud superior a 30 metros, independientemente de la ubicación de otros terminales en la tubería principal.
- El sistema de control deberá garantizar que se tomen medidas a ambos lados del tramo controlado cuando su longitud sea superior a 100 metros.
- Para tuberías o tramos extremos de longitud inferior a 100 metros, se permite instalar una salida de cable final o intermedia y su correspondiente terminal. En el otro extremo de la tubería, una línea de conductores de señal está conectada en un bucle debajo de un tapón aislante de metal.
- Al conectar conductores de señal en serie, al final del aislamiento de espuma de poliuretano (paso a través de cámaras, sótanos de edificios, etc.), así como al combinar sistemas de control para diferentes tuberías (suministro con retorno, red de calefacción con suministro de agua caliente), conecte los cables entre secciones de tuberías únicamente utilizando terminales de paso, de agrupación o sellados.
- La especificación debe indicar la longitud del cable para un punto específico, teniendo en cuenta la profundidad de la tubería de calefacción, la altura de la alfombra, la distancia de su retirada (alfombra) al suelo continental y 0,5 metros de reserva.
- La longitud máxima del cable desde la tubería hasta la terminal no debe exceder los 10 metros. En el caso de que sea necesario utilizar un cable de mayor longitud, es necesario instalar un terminal de paso adicional. La terminal se instala lo más cerca posible de la tubería.
- Es obligatoria la instalación de detectores estacionarios en tuberías que ingresan a salas de proceso con acceso constante por parte del personal de mantenimiento.
Diagrama del sistema de control.
El esquema del sistema de control consiste en una representación gráfica del esquema de conexión del conductor de señal, repitiendo la configuración del recorrido.
El diagrama muestra:
F ubicaciones de instalación de salidas de cables y puntos de control, indicando los tipos de terminales, detectores y tipos de alfombras (suelo o pared) en forma gráfica;
F indica los símbolos de todos los elementos utilizados en el diagrama del sistema de control;
F puntos característicos correspondientes a diagrama de cableado: ramas del tronco principal de la tubería de calefacción (incluidos los descensores); ángulos de giro; soportes fijos; transiciones de diámetro; salidas de cables.
El diagrama va acompañado de una tabla de datos de puntos característicos que indican los siguientes parámetros:
Números de punto F según la documentación de diseño;
F diámetro de la tubería en el sitio;
F es la longitud de la tubería entre puntos según la documentación de diseño de la tubería de suministro;
F es la longitud de la tubería entre puntos según la documentación de diseño de la tubería de retorno;
F es la longitud de la tubería entre puntos según el diagrama de unión (por separado para los conductores de señales principales y de tránsito de cada tubería);
F longitud de los cables de conexión en todos los puntos de control (por separado para cada tubería).
Además, el esquema de control debe contener:
Diagramas F para conectar cables de conexión a conductores de señal;
Diagramas F para conectar cables a terminales y detectores estacionarios;
F especificación de los dispositivos y materiales utilizados;
F bocetos de marcas de conectores externos e internos en direcciones.
El diseño del sistema de control debe acordarse con la organización que acepta la tubería de calefacción para el equilibrio.
Instalación del sistema UEC.
La instalación del sistema UEC se lleva a cabo después de soldar las tuberías y realizar una prueba hidráulica de la tubería.
Al instalar elementos de tubería en un sitio de construcción, antes de comenzar a soldar las juntas, las tuberías deben orientarse de tal manera que garanticen la ubicación de los cables del sistema UEC a lo largo de las partes laterales de la junta y los cables de una tubería. El elemento está ubicado frente a los cables del otro, lo que garantiza la posibilidad de conectar cables en la distancia más corta. No está permitido colocar cables de señal en la parte inferior.cuarto de articulación.
Al mismo tiempo, se comprueba el estado de aislamiento (visual y eléctrico) de los elementos de tubería instalados y la integridad de los conductores de señales. Y todos los elementos de tubería con salidas de cable requieren una medición adicional del cable amarillo-verde del cable de salida y del tubo de acero. La resistencia debe ser ≈ 0 ohmios.
Al realizar trabajo de soldadura Los extremos del aislamiento de espuma de poliuretano deben protegerse con pantallas removibles de aluminio (o estaño) para evitar daños a los cables de señal y la capa aislante.
Durante los trabajos de instalación, realice mediciones precisas de las longitudes de cada elemento de la tubería (a lo largo de una tubería de acero), registrando los resultados en el diagrama construido de juntas a tope.
La conexión de los conductores de señal se realiza estrictamente de acuerdo con el diagrama de diseño del sistema de control.
Los conductores de cualquier ramal deben incluirse en la interrupción del conductor de señal principal de la tubería principal. Está prohibido conectar ramas laterales al cable de cobre ubicado a la izquierda a lo largo del suministro de agua al consumidor.
El cable de señal principal es un cable marcado ubicado a la derecha en la dirección del suministro de agua al consumidor en ambas tuberías (normalmente estañado).
Los conductores de señal de elementos de tubería adyacentes deben conectarse mediante acoplamientos engarzados y luego soldar la unión del conductor. Los acoplamientos engarzados con cables insertados sólo deben realizarse herramienta especial(con alicates para engarzar). El engarzado se realiza con la parte de trabajo central de la herramienta marcada con 1,5. Está prohibido realizar engarzados de acoplamientos de engarce con herramientas no estándar (pinzas, alicates, etc.)
La soldadura debe realizarse utilizando fundentes inactivos. Fundente recomendado LTI-120. Soldadura recomendada POS-61.
Al conectar cables en las juntas, todos los cables de señal se fijan en soportes para cables (soportes), que se fijan a la tubería con cinta adhesiva (cinta adhesiva). Está prohibido el uso de materiales que contengan cloro. También está prohibido pasar aislamiento sobre los cables, asegurando los postes y los cables al mismo tiempo.
Al instalar elementos de tubería con salidas de cable, el extremo libre cable de señal desde la tubería de suministro, marcar con cinta aislante.
METROinstalación de conductores del sistema UEC durantetrabajos de aislamiento de juntas
1. Antes de instalar los cables de señal, la tubería de acero se limpia de polvo y humedad. Se limpia la espuma de poliuretano en los extremos del tubo: debe estar seca y limpia.
3. Enderezar los cables.
4. Cortar los cables a conectar, habiendo medido previamente la longitud requerida. Limpia los cables con papel de lija.
5. Conecte los cables en el extremo opuesto del elemento de tubería o sección montada y verifique que no haya cortocircuitos con la tubería.
6. Conecte ambos cables al dispositivo y mida la resistencia: no debe exceder los 1,5 ohmios por 100 m de cables.
7. Limpie la sección de tubería de acero del óxido y las incrustaciones. Conecte un cable del dispositivo a la tubería y el segundo a uno de los conductores de señal. A una tensión de 250 V, la resistencia de aislamiento de cualquier elemento de tubería debe ser de al menos 10 MΩ, y la resistencia de aislamiento de un tramo de tubería de 300 m de longitud no debe ser inferior a 1 MΩ. A medida que aumenta la longitud de los conductores, su resistencia disminuirá. La resistencia de aislamiento medida real no debe ser inferior al valor determinado por la fórmula:
Rde = 300/ lde
Rde- resistencia de aislamiento medida, MOhm
lde- longitud del tramo de tubería que se está midiendo, m.
Una resistencia demasiado pequeña indica una mayor humedad en el aislamiento o contacto entre los cables de señal y la tubería de acero.
8. Asegure los cables en la unión usando soportes y cinta adhesiva. No aplique cinta adhesiva sobre los cables, asegurando los postes y los cables al mismo tiempo.
9. Conecte los cables según las instrucciones “Conexión de conductores del sistema UEC”.
10. Realizar térmica e impermeabilización de la junta. El tipo de impermeabilización térmica y de impermeabilización lo determina el proyecto.
11. Al finalizar el trabajo, verifique la resistencia del aislamiento y la resistencia de los bucles de cables del sistema UEC de las secciones montadas. Registre los resultados de la medición en el "Registro de trabajo".
Si el cable de señal se rompe a la salida del aislamiento, debe quitar el aislamiento de espuma de poliuretano alrededor del cable roto en un área suficiente para una conexión confiable de los cables. La conexión se realiza mediante manguitos de engarce y soldadura. La extensión de cables cortos se realiza de la misma forma.
Al instalar cables del sistema de señal en cada unión, el circuito de señal y la resistencia de aislamiento se monitorean de acuerdo con el siguiente diagrama:
Después de la impermeabilización, verifique la resistencia de aislamiento y la resistencia de los bucles de cables del sistema UEC de las secciones instaladas y registre los datos obtenidos en el informe de finalización de obra o informe de medición.
Medidas de control de los parámetros del sistema.Temas UECen elementos de tubería
1. Enderece los cables y colóquelos de manera que queden paralelos a la tubería. Inspeccione cuidadosamente los cables; no deben tener grietas, cortes ni rebabas. Al tomar medidas en terminales de cable, retire el aislamiento exterior del cable a una distancia de 40 mm. desde su extremo y aísle cada núcleo entre 10 y 15 mm. Limpie los extremos de los cables con una lija hasta que aparezca un brillo cobrizo característico.
2. Cortocircuite los dos cables en un extremo del tubo. Asegúrese de que el contacto entre los cables sea confiable y que los cables no toquen el tubo metálico. Realice operaciones similares para verificar los cables en los grifos. Para las ramas en T, los cables deben cerrarse en ambos extremos del tubo principal, formando un solo bucle. Al finalizar un tramo de tubería con un elemento de salida de cable, conecte los correspondientes núcleos de cable que discurran en la misma dirección.
3. Conecte un dispositivo para medir la resistencia de aislamiento y monitorear la integridad del circuito (ESTÁNDAR 1800 IN o similar) a los conductores en el extremo abierto y mida la resistencia de los cables: la resistencia debe estar en el rango de 0,012-0,015 ohmios por metro de conductor.
4. Limpie la tubería, conecte uno de los cables del dispositivo y conecte el segundo cable a uno de los cables. A un voltaje de 500 V, si el aislamiento está seco, el dispositivo debería mostrar infinito. La resistencia de aislamiento permitida de cada tubo u otro elemento de tubería debe ser de al menos 10 MOhm.
5. Al medir la resistencia de aislamiento de una sección de tubería que consta de varios elementos, la tensión de medición no debe exceder los 250 V. La resistencia de aislamiento se considera satisfactoria con un valor de 1 MΩ por 300 metros de tubería. Al medir la resistencia de aislamiento de secciones de tubería con diferentes longitudes, se debe tener en cuenta que la resistencia de aislamiento es inversamente proporcional a la longitud de la tubería.
Instalación de puntos de control.
Las alfombras de tierra se instalan en el suelo continental junto a la tubería en los puntos indicados en el diagrama del sistema de control. El lugar de instalación de la alfombra de suelo en un punto específico lo determina localmente la organización de construcción, teniendo en cuenta la facilidad de mantenimiento. El volumen interno de la alfombra debe llenarse con arena seca desde la base hasta un nivel de 20 centímetros desde el borde superior.
Después de instalar la alfombra, se realiza su referencia geodésica. Al instalar alfombras en tuberías de calefacción colocadas sobre suelos sueltos, se deben tomar medidas adicionales para proteger la alfombra contra hundimientos y daños al cable de señal.
Al instalar una alfombra en tuberías de calefacción colocadas sobre suelos sueltos, es necesario tomar medidas adicionales para proteger la alfombra del hundimiento del suelo.
La superficie exterior de la alfombra está protegida con un revestimiento anticorrosión.
La alfombra de pared se fija a la pared del edificio, o con afuera, o desde el interior. La alfombra de pared se coloca a 1,5 metros de la superficie horizontal (suelo de un edificio, cámara o suelo).
Los cables de conexión de los elementos de tubería con salida de cable sellada a la alfombra se colocan en tuberías (galvanizadas, polietileno) o en una manguera corrugada protectora. El tendido del cable de conexión dentro de los edificios (estructuras) hasta el lugar de instalación de los terminales también debe realizarse en tubos galvanizados o en mangueras protectoras corrugadas fijadas a las paredes. Es posible utilizar tubos de PE. El tendido del cable de conexión en el punto de rotura del aislamiento térmico (en una cámara térmica, etc.) también debe realizarse en un tubo galvanizado fijado a la pared.
La instalación de terminales y detectores debe realizarse de acuerdo con las marcas que figuran en los diagramas adjuntos y la documentación adjunta a estos productos.
Al finalizar la instalación, marque las placas de identificación (etiquetas) en cada terminal de acuerdo con los bocetos de marcado del conector en las direcciones.
En el interior de la funda de cada alfombra, suelde el número de proyecto y el número del punto donde se instalará la alfombra.
Al final del trabajo, verifique la resistencia de aislamiento y la resistencia de los bucles de cables del sistema UEC y documente los resultados de la medición en un informe de inspección de los parámetros del sistema de control. En el mismo acto se deberán registrar las longitudes de las líneas de señal de cada tramo de tubería y de los cables de conexión en cada punto de medición, por separado para las tuberías de suministro y retorno. Las mediciones deben realizarse con el detector apagado.
Aceptación del sistema UEC en funcionamiento.
La aceptación del sistema UEC debe ser realizada por representantes de la entidad explotadora. En presencia de representantes de la supervisión técnica, la organización constructora y la organización que instaló y ajustó el sistema UEC durante una inspección integral, se lleva a cabo lo siguiente:
Medición de resistencia óhmica de conductores de señales;
Medición de la resistencia de aislamiento entre los conductores de señal y la tubería de trabajo;
Registro de reflectogramas de tramos de la red de calefacción mediante reflectómetro pulsado para utilizarlo como referencia durante el funcionamiento. Se recomienda crear un banco de datos primario tomando reflectogramas de cada cable entre los puntos de medición más cercanos desde direcciones opuestas;
Configuraciones correctas de los dispositivos de control (localizadores, detectores) transferidos para su funcionamiento en una instalación determinada.
Todos los datos de medición y la información inicial (longitud de las tuberías, longitud de los cables de conexión en cada punto de control, etc.) se ingresan en el certificado de aceptación del sistema UEC.
El sistema UEC se considera operativo si la resistencia de aislamiento entre los conductores de señal y la tubería de acero no es inferior a 1 MOhm por 300 m de tubería de calefacción. Para controlar la resistencia de aislamiento se debe utilizar una tensión de 250V. La resistencia de bucle de los conductores de señal debe estar en el rango de 0,012 - 0,015 ohmios por metro de conductor, incluidos los cables de conexión.
Reglas para operar sistemas UEC.
Para identificar rápidamente fallas en los sistemas UEC, es necesario garantizar un monitoreo regular del estado del sistema.
El estado del sistema UEC debe ser monitoreado constantemente mediante un detector estacionario. Los detectores portátiles se utilizan únicamente en secciones de la red de calefacción donde no es posible instalar un detector estacionario (falta de una red de 220 V) o durante trabajos de reparación. Durante los trabajos de reparación, el sistema de seguimiento del área reparada entre los puntos de medición más cercanos se elimina del sistema general. sistema general El control se divide en áreas locales. Durante las reparaciones, el estado del sistema UEC de cada una de estas secciones, separadas del detector estacionario, se monitorea mediante un detector portátil.
El seguimiento del estado del sistema UEC incluye:
1. Monitorear la integridad del bucle conductor de señal.
2. Monitoreo del estado de aislamiento de la tubería controlada.
Si se detecta un mal funcionamiento del sistema UEC (rotura o humedad), es necesario verificar la presencia y correcta conexión de los conectores terminales en todos los puntos de control, y luego realizar repetidas mediciones.
Al confirmar el mal funcionamiento de los sistemas UEC de tuberías de calefacción que están en garantía de una organización de construcción (la organización que instala, pone en servicio y pone en servicio el sistema UEC), la organización operadora notifica a la organización de construcción sobre la naturaleza del mal funcionamiento, que busca y determina el causa del mal funcionamiento.
Localizar lugares de daños
La búsqueda de lugares dañados se realiza según el principio de reflexión del pulso (método de reflectometría de pulso). El cable de señal, el tubo de trabajo y el aislamiento entre ellos forman una línea de dos hilos con ciertas propiedades ondulatorias. La humectación del aislamiento o la rotura de un cable provocan un cambio en las características de onda de esta línea de dos hilos. El trabajo de resolución de problemas del sistema de control se lleva a cabo de forma instrumental utilizando un reflectómetro de pulso y un megaóhmetro de acuerdo con la documentación técnica de estos dispositivos. Este trabajo consta de las siguientes etapas:
1. Una sola sección de tubería con un cable de señal roto o con una resistencia de aislamiento reducida se determina utilizando un indicador (detector) o un megger. Se define como tramo único el tramo de la red de calefacción entre los puntos de medición más cercanos.
2. Los cables del sistema UEC se desconectan en un área designada.
3. A continuación, se toman reflectogramas de cada cable por separado desde direcciones opuestas. Si se toman reflectogramas primarios durante la entrega del sistema UEC, se comparan con los reflectogramas recién obtenidos.
4. Los datos obtenidos se superponen al diagrama conjunto. Es decir, las distancias desde los reflectogramas se comparan con las distancias en el diagrama conjunto.
5. Según los resultados del análisis de datos, se excava la tubería para realizar trabajos de reparación. Después de la excavación, es posible realizar aberturas de control del aislamiento en la zona por donde pasan los cables de señal para obtener información esclarecedora.
Tipos de fallas registradas por el sistema de monitoreo en tuberías con espuma de poliuretanoaislamiento.
A. Rotura del cable de señal
Según los parámetros del sistema UEC, se caracteriza por la ausencia o un valor aumentado de resistencia del bucle.
1. Daño mecánico al aislamiento externo de tuberías y cables de conexión.
2. Rotura por fatiga de los cables de señal durante los ciclos térmicos en lugares de tensión mecánica (cortes, roturas, tirones, etc.)
3. Oxidación de los puntos de conexión de los cables de señal dentro del aislamiento externo de las tuberías y en los lugares donde se conectan o extienden los cables de conexión (falta de soldadura, sobrecalentamiento de la junta soldada, uso de fundentes activos sin lavar la conexión).
4. Roturas de conmutación en terminales (defectos en las conexiones de soldadura, oxidación, deformación y fatiga de los contactos de resorte de los conectores de conmutación, aflojamiento de las abrazaderas roscadas de los bloques de conexión).
B. Humectación del aislamiento de espuma de poliuretano.
Según los parámetros del sistema UEC, se caracteriza por una resistencia de aislamiento reducida.
1. Fuga de aislamiento exterior.
A. Daños mecánicos en aislamientos externos y cables de conexión (roturas y averías).
b. Defectos en las soldaduras de la carcasa de polietileno de los accesorios (falta de penetración, grietas).
v. Fugas de aislamiento de juntas (falta de penetración, falta de adherencia de materiales adhesivos).
2. Humectación interna.
A. Defectos en soldaduras de tubos de acero.
b. Fístulas por corrosión interna.
B. Cable de señal en cortocircuito con la tubería.
Según los parámetros del sistema UEC, se caracteriza por una resistencia de aislamiento muy baja.
Causas:
Destrucción de la película de componentes de espuma de poliuretano entre la tubería y el cable de señal durante los ciclos térmicos. Un defecto de fabricación es la proximidad del cable a la tubería. La detección no es difícil y se realiza de la misma forma que la búsqueda de manchas húmedas.