En la implementación de muchos proyectos, la construcción de capital o reconstrucción de edificios y estructuras se lleva a cabo con la instalación de nuevos equipos o procesos especializados. Tales trabajos incluyen la instalación de sistemas de extinción de incendios, suministro de energía, aire acondicionado, ventilación, alarma de incendios... Todos ellos requieren puesta en servicio, para ello se está elaborando un programa de puesta en marcha cada vez más a menudo.

Qué es el PNR y por qué se realizan

Según SNiP, la puesta en servicio es un conjunto de medidas que se llevan a cabo durante la preparación para la implementación de pruebas integrales y pruebas individuales de los equipos instalados. Esto incluye verificar, probar y ajustar el equipo para lograr los parámetros de diseño.

La implementación de todas estas manipulaciones generalmente se lleva a cabo de forma contractual por organizaciones especializadas que cuentan con las aprobaciones necesarias y una plantilla de especialistas calificados. Las condiciones necesarias para sus actividades en el sitio (saneamiento industrial, seguridad laboral) son organizadas por el cliente, quien también paga los trabajos de puesta en servicio y puesta en servicio a expensas del presupuesto general para la puesta en servicio de la instalación. Todas las operaciones deben ser realizadas por instruido y certificado para cada caso específico por el personal de la organización de puesta en servicio bajo la supervisión de un representante responsable por parte del cliente.

Hay dos etapas principales en la puesta en servicio:

• Las pruebas individuales son acciones diseñadas para garantizar que se cumplan los requisitos. condiciones tecnicas, estándares y documentación de trabajo, para probar unidades, máquinas y mecanismos. El propósito de las pruebas individuales es prepararse para pruebas complejas en presencia de un comité de trabajo.
• Las pruebas complejas son acciones que se realizan después de la aceptación de los mecanismos por parte de la comisión de trabajo, y directamente las pruebas complejas en sí. Al mismo tiempo, la operación conjunta interconectada de todos los equipos instalados se verifica al ralentí, luego bajo carga, después de lo cual se alcanza el modo de proceso, previsto por el proyecto.

Aunque esto no está estipulado por ley, en los últimos años, el cliente ha requerido cada vez más que para poder llevar a cabo trabajos de prueba se elaboró ​​el programa NDP. Esto le da la confianza de que no se perderá ni un solo matiz y que el funcionamiento de todos los sistemas cumplirá con los estándares aprobados y la documentación del proyecto.

¿Cómo se compila el programa PNR y qué incluye?

El programa de puesta en servicio es un documento que describe claramente la lista completa de acciones que realizará la organización responsable. En la web se pueden ver discusiones sobre si vale la pena incluir en el Programa la metodología para llevar a cabo la puesta en marcha, o si conviene redactarla como documento aparte. No hay requisitos claros al respecto, por lo que todo aquí depende de los acuerdos de las partes. En Internet se puede encontrar fácilmente una muestra para cada situación específica.

El programa es elaborado y aprobado por el representante de la empresa encargada y acordado por el cliente; las firmas y sellos de las partes se colocan en el encabezado del documento. Las siguientes secciones siguen (como ejemplo, tomemos la preparación de un sistema de calefacción de hotel):

• verificar la corrección de la instalación, la disponibilidad y la capacidad de servicio del equipo en modo visual (dispositivos de control, válvulas de cierre llenar el sistema con agua), en función de los resultados, se elabora una declaración defectuosa;
• puesta en marcha de pruebas en condiciones de funcionamiento, experimentos de equilibrio (configuración de modos óptimos, prueba de control de válvulas en modo manual y automático, verificación de la configuración de automatización, identificación de deficiencias y elaboración de propuestas para su eliminación), el resultado es un informe de prueba individual;
• Pruebas complejas (72 horas de funcionamiento continuo - para todos los equipos principales, 24 horas - para redes de calefacción), su inicio se considera el tiempo de inicio de todos los sistemas a carga máxima.

Algunas empresas redactan todas las actividades directamente relacionadas con la preparación y prueba de dispositivos en un documento separado: la Metodología PNR, que se agrega al Programa. En el Programa, incluyen cosas más generales de naturaleza organizativa. Es decir, existe una división real de todo el complejo de obras en componentes organizativos, legales y técnicos. Sin embargo, la Metodología es a menudo una parte integral del cuerpo principal del Programa aprobado.

Los siguientes documentos adicionales pueden ser parte integral del Programa:

• pasaportes de sistemas de ventilación, calefacción y suministro de agua caliente, así como nodos individuales de su conexión;
• el procedimiento para la preparación y posterior realización de la puesta en servicio con una lista de todas las operaciones, el momento de su inicio y finalización;
• lista de instrumentos de medición fijos y portátiles (manómetros, termómetros, etc.);
• una lista de válvulas de control y cierre, equipos (bombas, válvulas, intercambiadores de calor, filtros);
• una lista de puntos de control y un protocolo de medición para cada uno de ellos;
• una lista de parámetros que requieren aclaración y ajuste (humedad y temperatura del aire, presión en tuberías, caudales de refrigerante);
• método para medir las pérdidas de calor por las estructuras de los edificios (se redacta un acto especial y se emite un certificado).

Después de la finalización de todos los trabajos de puesta en servicio, pruebas exhaustivas y pruebas de rendimiento, se redacta un certificado de puesta en servicio con los anexos correspondientes (una lista de mecanismos y equipos en los que se realizaron ajustes y pruebas).

La organización especializada involucrada emite un informe técnico, por regla general, en el plazo de un mes.

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ELABORACIÓN DE INFORMES TÉCNICOS DE LAS OBRAS DE PUESTA EN SERVICIO REALIZADAS

Un informe técnico es un documento obligatorio que refleja el estado técnico del equipo instalado.

El informe técnico debe contener información de carácter puramente técnico que sea de interés en el momento de la puesta en servicio de la instalación siendo ajustada para evaluar el estado de los equipos, así como la estandarización del tamaño de las medidas requeridas durante las repetidas sesiones periódicas y extraordinarias. verificaciones operativas de equipos, mecanismos y dispositivos automáticos para comparar los resultados obtenidos.

La parte principal del informe técnico son los informes de puesta en marcha y pruebas. Los protocolos se completan en base a las mediciones realizadas durante el proceso de puesta en servicio por las personas que realizan estas mediciones, con su firma.

El responsable de puesta en servicio de la instalación es plenamente responsable de todo el trabajo que realice personalmente y bajo su supervisión, así como de la suficiencia de las mediciones según los protocolos y la calidad del informe técnico.

Independientemente de la finalidad, tamaño y afiliación departamental de las instalaciones en las que se realizaron los trabajos de puesta en servicio, el informe técnico se elabora en la siguiente forma y contenido:

1. Página de título.

2. Anotación.

3. Protocolos de medidas y pruebas de equipos, dispositivos automáticos, elementos independientes separados, equipos de control, alarmas, etc. en la siguiente secuencia:

Equipo tecnológico;

Equipo eléctrico;

Otras instalaciones y aparatos.

4. Lista de instrumentación,

aplicado en puesta en marcha de obras y dispositivos de prueba complejos.

5. Cambios introducidos.

6. Conclusión.

7. Aplicaciones.

Las anotaciones reflejan la siguiente información:

El nombre de los objetos de la puesta en servicio, su afiliación departamental y ubicación;

Breve descripción de los equipos involucrados en el proceso tecnológico y su condición técnica.

En el párrafo "Cambios introducidos" proporcione información sobre cambios fundamentales en tecnología y circuitos electricos el proyecto está en proceso de ajuste.

En este caso, se presenta un protocolo de aprobación de los cambios realizados, firmado por representantes del cliente y la organización de diseño.

Las correcciones de errores menores de diseño e instalación no se reflejan en este párrafo.

En el párrafo "Conclusión", dan una conclusión general sobre el equipo ajustado, recomendaciones para el personal operativo sobre el mantenimiento de equipos nuevos sin explotar y medidas de seguridad durante su operación.

Las aplicaciones ponen:

El acto de prueba integral de mecanismos;

Protocolo para la aprobación de cambios de proyecto, sujeto a la disponibilidad de este último.

Todas las copias del informe deben estar genuinamente firmadas por las personas que lo aprobaron y firmaron. Las firmas en la portada están certificadas por el sello del departamento de puesta en servicio.

ANOTACIÓN

El informe técnico contiene materiales de puesta en servicio y trabajos de operación y puesta en servicio realizados con la caldera de vapor DE-6.5-14 GM en la planta de calefacción y calderas industriales de la “manufactura” MUP (ciudad, calle, 9).

Durante el ajuste, se verificó el funcionamiento del equipo, se sintonizó el equipo de automatización, se encontraron los modos de combustión óptimos cuando la caldera estaba funcionando con un combustible de reserva: diesel.

Se concluyó que es posible operar la unidad de caldera de acuerdo con el proyecto y la normativa. documentación técnica.

El informe contiene 66 páginas, 14 gráficos, 9 tablas.

Introducción ... ………………………………………………… ... ……… ... …… ..
Breve especificaciones técnicas equipo ………… .. ……. ……
Descripción del trabajo realizado ……………………………………. ……… ..
Esquema de disposición de los instrumentos de medición en la caldera ………………………… ..
Tabla de instrumentos de medición de parámetros de caldera ……………………………
Cuadro resumen de resultados de medición y cálculo….… ... ……. ……….
Tabla de régimen de la caldera de vapor …………………… .. …………………… ...
Gráficos de los parámetros de la caldera ..... …………………………………………………
Ficha de régimen operativo ……………………… ... …………………… ..
Mapa de configuración de automatización de seguridad ………………………………… ..
Conclusión ………………………………………………………………… ..
Bibliografía …………………………………………… ...… .. ………
Apéndice		Programa de puesta en servicio y obra de puesta en servicio
Apéndice		Metodología obras de ajuste de régimen
Apéndice		Pasaporte de calidad de combustible
Apéndice		Protocolo de configuración de sensores de automatización de seguridad
Apéndice		Protocolo de prueba de activación de automatización de seguridad
Apéndice		Ley de pruebas integrales de la unidad de caldera
Apéndice		Certificado de finalización de la puesta en servicio
Apéndice		Instrucciones para la puesta en marcha (encendido) de la caldera DE-6.5-14 GM
Apéndice		Tablas de ajustes de reguladores del tablero KL.
Apéndice		Diagramas esquemáticos eléctricos

INTRODUCCIÓN

La sala de calderas se instaló en uno de los edificios de la fábrica existente. Se instala una caldera de vapor DE-6.5-14 GM en la sala de calderas (de acuerdo con el proyecto, se debe instalar una caldera más, DE-4-14 GM). El propósito de la sala de calderas es suministrar vapor para las necesidades tecnológicas de la fábrica, trabajar en un sistema de suministro de calor de agua cerrado de acuerdo con el cronograma “95-70”.

Para controlar la caldera durante su funcionamiento con combustible diesel, se diseñó e instaló un nuevo panel de automatización.

Bajo el contrato No. celebrado entre MUP Manufaktura y LLC Stroy, se realizaron los siguientes trabajos en esta sala de calderas: puesta en marcha y ajuste de los dispositivos de control de la caldera, puesta en marcha y ajuste operativo de una caldera de combustible diesel.

La competencia técnica de Stroy LLC y su cumplimiento de las reglas de seguridad industrial están confirmadas por el certificado del Gosgortekhnadzor de Rusia (número de registro).

Inicio de obra:	Agosto de 200,
finalizando:	Octubre de 200
La composición de la brigada:		Ingeniero líder,
		Ingeniero líder,

BREVES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL EQUIPO

Nombre del parámetro	La magnitud
Caldera de vapor
	DE-6.5-14 (número de producción, número de registro)
Capacidad de vapor calculada, t / h
Presión de vapor calculada gig., Kgf / cm 2
Volumen de vapor al máx. nivel, m 3
Volumen de agua al máx. nivel, m 3
radiación
convectivo
Economizador
Número de columnas, uds.
Volumen de agua, m 3
Superficie de calefacción, m 2
Esclavo definitivo. presión de agua, kgf / cm 2
Caja de fuego
	cámara
Volumen del horno, m 3
Quemador
	mezcla - GM-4.5
Potencia térmica nom., MW
Presión fueloil delante de la boquilla., MPa
Número de boquillas, unid.
Ventilador
Frecuencia de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
Aspirador de humo
	VDN-11.2-1000
Productividad ( = 1,18 kg / m 3), m 3 / h
Presión total ( = 1,18 kg / m 3), daPa
Potencia del motor eléctrico, kW
Frecuencia de rotación, rpm
Cantidad, piezas.

Continuación de la tabla

Bombas de alimentación
Alimentación, m 3 / h
Cabeza, m agua. Arte.
Potencia del motor eléctrico, kW
Frecuencia de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
Bombas de combustible diesel
		NMSh 2-40-1.6 / 16
Alimentación, m 3 / h
Cabeza, kgf / cm 2
Potencia del motor eléctrico, kW
Frecuencia de rotación, rpm
Cantidad, piezas.
Tanques de combustible diesel
Volumen, m3
Tratamiento de aguas:	Cationización de Na en dos etapas, desaireación

Caldera DE-6,5-14 GM (fabricante - planta de calderas Biysk) - vapor de doble tambor. Las paredes laterales de la caldera están aisladas térmicamente con un revestimiento ligero. La caldera está diseñada para generar vapor saturado... El esquema de evaporación es de una etapa.

Adjunto al frente de la caldera hay un quemador de gasóleo GM-4.5 (planta de equipos eléctricos Perlovsky, Mytishchi).

La boquilla del quemador es mecánica a vapor. Además de la boquilla principal, la unidad de boquilla también incluye una boquilla reemplazable instalada en ángulo con el eje del quemador. La boquilla de repuesto se activa durante un breve período de tiempo necesario para su limpieza o sustitución.

El dispositivo de guía de aire contiene una caja de aire, un remolino axial con aspas aerodinámicas y un estabilizador cónico. Una pequeña porción del aire pasa a través de la hoja perforada (difusor) a lo largo del eje del quemador para enfriar la boquilla.

El combustible diesel se suministra a la sala de calderas mediante bombas de engranajes ubicadas en una casa de bombeo separada (pabellón). El combustible no consumido por el quemador se devuelve al tanque a través de la tubería de retorno.

En el quemador, el combustible diesel se atomiza (sin usar vapor), se enciende mediante un dispositivo de encendido (alimentado por gas natural o embotellado), se mezcla con aire suministrado por un soplador y se quema. Los productos de combustión, habiendo cedido parte del calor en el horno, pasan a través de las superficies convectivas de la caldera, luego a través del economizador y pasan a la chimenea.

Dispositivos de control y automatismos - cuadro de control de caldera, cuadro “KL”.

Los dispositivos MINITERM 300.01 ubicados en el panel de control de la caldera (Planta de Automatización Térmica de Moscú) admiten

nivel de agua en el tambor de la caldera (convertidor primario - "Zafiro" (06,3) kPa, (05) mA, actuador eléctrico en la válvula de control - MEO-100 / 25-0,25)

y un valor predeterminado de rarefacción (convertidor primario - "Zafiro"

(-0,22 - 0,22) kPa, (0-5) mA, actuador eléctrico en la guía del extractor - MEO-100 / 25-0,25).

La placa “KL” realiza el encendido semiautomático de la caldera según el algoritmo con los intervalos de tiempo especificados.

El cuadro “KL” realiza una parada automática de emergencia de la caldera (o prohibición de encendido) por los siguientes motivos:

Desviación de emergencia del nivel del agua en el tambor superior de la caldera.

reducción de emergencia del vacío en el horno,

caída de emergencia en la presión del aire delante del quemador,

apagar la antorcha (o no aparecer durante el encendido),

descenso de emergencia de la presión del combustible diesel aguas abajo de la válvula,

desconectando la fuente de alimentación de la placa de control "antigua" y / o la propia placa "KL".

En caso de desviaciones de emergencia de los parámetros, la sirena se enciende automáticamente.

En la sala de calderas, en dos lugares de la sala, hay dispositivos de señalización para las concentraciones límite de monóxido de carbono en el aire: СОУ-1.

Cuando se excede la concentración máxima permisible de monóxido de carbono en el aire de la sala de calderas, llamada "umbral 1", un indicador rojo comienza a parpadear en la caja del dispositivo de señalización SOU-1. Cuando se excede la concentración, “umbral 2”, el indicador rojo se enciende continuamente, se enciende una señal de sonido intermitente.

Se instala un complejo de medición en la sala de calderas para medir el consumo de vapor de la caldera y el consumo de vapor que va a producción. El complejo incluye dispositivos de restricción, sensores de presión y presión diferencial "Zafiro", resistencia térmica TSM, medidor VST 25, calculadora de calor SPT961 (NPF "Logika", San Petersburgo).

Para contabilizar el suministro de calor para calefacción, se instaló un complejo de medición, que consta de convertidores de flujo electromagnéticos IP-02M (planta Etalon, Vladimir), medidor VST 25, sensores de presión KRT-1, resistencias térmicas y un medidor de calor TERM-02.

DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS REALIZADAS

Los trabajos de ajuste de régimen se realizaron de acuerdo con el programa (Anexo A).

Se realizó un examen preliminar del equipo de la sala de calderas, se determinó su preparación para la puesta en servicio, se tuvo en cuenta la presencia de dispositivos de regulación, instrumentos de medición verificados, así como las conexiones y líneas de impulso necesarias. Con base en los resultados de la encuesta, se compiló una lista de defectos y se transfirió a la organización operativa.

El proyecto de reconstrucción prevé el control de la caldera desde la placa KL junto con la placa de control de la caldera "antigua". Para realizar los trabajos de puesta en marcha con combustible diesel, se decidió instalar una llave eléctrica en el panel de control "antiguo" de la caldera. COMBUSTIBLE GAS-DIESEL para cambiar el control desde el dispositivo BUK-1.

Durante el proceso de ajuste, se probaron todos los dispositivos de la caldera,

se ha comprobado el funcionamiento de los dispositivos de medición,

sistemas de control y señalización establecidos,

Se establecen los modos de combustión.

El ajuste de régimen se realizó con combustible diesel de verano, de acuerdo con la metodología (Anexo B).

En el proceso de trabajo de operación y ajuste, con el fin de determinar el exceso de aire óptimo, se monitoreó la composición de los gases de escape y su temperatura con un analizador de gases portátil DAG-500. Las pruebas se realizaron con un funcionamiento de caldera estabilizado. Los parámetros de la caldera se mantuvieron al nivel de diseño y permitidos por las instrucciones de funcionamiento del fabricante. Para cada carga se realizaron 4-5 pruebas de régimen y 1-2 experimentos de equilibrio, sin contar las aproximadas. La duración de un experimento operativo fue de (1 - 1,5) horas. La duración del experimento de equilibrio fue de (1 - 1,5) horas. La duración del experimento aproximado fue de hasta 1 hora. Los intervalos entre experimentos con varias cargas de caldera fueron de al menos una hora.

La determinación del flujo de aire óptimo para cada carga se llevó a cabo reduciendo el suministro de aire y encontrando el punto de ocurrencia de subcombustión. Luego se incrementó el suministro de aire hasta que la concentración de oxígeno en los gases de combustión de la caldera se obtuvo en el rango (4 - 6)%.

La presión del combustible frente a la boquilla y la presión del aire se ajustaron manualmente. Los parámetros se midieron con instrumentos calibrados.

La determinación de la eficiencia de la caldera se realizó según el balance inverso.

El valor nominal de la pérdida de calor en ambiente La caldera se adoptó de acuerdo con el programa "Determinación de las pérdidas de calor al medio ambiente de las calderas transportables por bloques de vapor".

El cálculo de las pérdidas de calor con los gases de combustión se realizó de acuerdo con el método descrito en.

Como resultado del trabajo de rendimiento y ajuste, se determinó el exceso de aire óptimo para cuatro cargas de caldera.

Los valores óptimos de los parámetros se ingresan en los mapas operativos de la caldera.

Con base en los resultados de la prueba, se determinó la eficiencia de la caldera.

Una vez finalizado el trabajo de puesta en servicio, se llevó a cabo una prueba completa de la caldera y los equipos auxiliares dentro de las 72 horas (ver Apéndice E).

Mapa de configuración de automatización de seguridadcaldera de vapor DE-6.5-14 GM

Nombre del parámetro	La magnitud	antes de que se apague el combustible diesel,
Nivel de agua en el tambor de la caldera, desviación de la media
Vacío del horno de caldera mínimo	1 daPa (g)
Presión de aire delante del quemador mínimo
La presión de combustible diesel aguas abajo de la válvula es mínima
Pérdida de llama

Nota. Menos de 2 segundos después de que el parámetro alcanza el nivel de emergencia, el panel de luz correspondiente debe encenderse automáticamente y el timbre eléctrico del panel de control de la caldera y / o la sirena del panel KL también debe sonar.

CONCLUSIÓN

Como resultado del trabajo realizado, se encontraron los modos de combustión óptimos, se pusieron en funcionamiento los medios regulación automática y control. Durante las pruebas, se determinó que la caldera y su equipo auxiliar pueden operar de manera estable y económica con combustible diesel.

Para aumentar la conveniencia operativa en la sala de calderas, aumentar la confiabilidad, la eficiencia y la seguridad, se recomienda:

instalar una válvula reductora (reductor) en la tubería de vapor que va a las necesidades tecnológicas de la fábrica, que mantiene automáticamente la presión de vapor establecida después de sí misma,

conectar válvulas de seguridad proporcionales a las tuberías de vapor de las máquinas consumidoras de vapor (hasta el dispositivo de cierre a lo largo del flujo de vapor),

instalar controladores de frecuencia en los accionamientos eléctricos de la bomba de alimentación y el extractor de humos, que mantienen el nivel del agua en el tambor de la caldera y el vacío en el horno, respectivamente,

cubrir el tubo de drenaje de la chimenea con aislamiento térmico,

escriba sus números de identificación en los tanques de combustible (en los extremos sobre las válvulas de drenaje).

BIBLIOGRAFÍA

Sala de calderas con dos calderas MUP "manufactura".

Borrador de trabajo. Instituto OJSC - bbbbbbbbbb, 200b

Reconstrucción del sistema de automatización de la caldera DE-6,5-14-GM en la sala de calderas de la “manufactura” MUP.

Borrador de trabajo. LLC "stroy" - bbbbbb, 200b

Rivkin S.L., Aleksandrov A.A. Propiedades termofísicas del agua y el vapor. M.: Energía.- 1980

Instrucciones metódicas para la puesta en marcha, puesta en servicio, realización de pruebas de ingeniería térmica de plantas de calderas que utilizan tipos de combustible gaseoso y de reserva. LLC "bbbb". Registrado por la Inspección de Gosgaznadzor bbbbbgosenergonadzor 28.01.0b, №bbb - НР

Pekker J.L. Cálculos de ingeniería térmica según las características del combustible dadas. Métodos generalizados. Moscú: Energía, 1977

V. I. Yankelevich Ajuste de calderas industriales de gasóleo.- M .: Energoatomizdat, 1998 - 216 p., Ill.

PROTOCOLO

ajustes de los sensores para la automatización de seguridad de la caldera de vapor DE-6.5-14 GM

en la sala de calderas de la "fábrica" ​​MUP

Razón de la activación	desencadenante	Tipo de sensor o dispositivo	Número de fábrica
Aumento del nivel del agua en el tambor superior de la caldera		manómetro diferencial Tablero de partículas-4 31,5 cm
Bajando el nivel del agua en el tambor superior de la caldera
Bajando el vacío	0,5 kgf / m 2	sensor de presión DNT-1 (-10 ÷ 100) kgf / m 2
Disminución de la presión aire delante del quemador		interruptor de presión DUNGS LGW 10 A2 (0 ÷ 10) mbar	sin número
Disminución de la presión combustible diesel después de la válvula		medidor de presion DD-1.6 (2 ÷ 16) kgf / cm 2
Quemando la antorcha		dispositivo de señalización

PROTOCOLO

controles del accionamiento de las automáticas de seguridad de la caldera de vapor DE-6.5-14 GM

en la sala de calderas de la "fábrica" ​​MUP

Razón de la activación	Es hora de cortar el suministro de combustible o umbral
El nivel del agua en el tambor de la caldera aumenta.
Bajar el nivel del agua en el tambor de la caldera
Vacío en la bajada de la cámara de combustión	menos de 10 segundos
Disminución de la presión del aire frente al quemador.
Presión de combustible diesel después de la válvula degradar
La llama del quemador desaparece	menos de 2 segundos
Desconexión de la fuente de alimentación a la caldera.	menos de 2 segundos

Se activan alarmas de luz y sonido.

Buenas tardes, nuestra organización de diseño ha completado diseño de puesta en servicio, puesta en servicio del sistema de ventilación en el instituto de investigación.

El informe se puede encontrar debajo del corte.

INFORME DE PUESTA EN MARCHA DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

1. Información General

Este informe técnico contiene los resultados de las pruebas y la puesta en servicio de los sistemas de automatización. unidades de ventilaciónП1-В1, П2-В2, П3-В3, П4-В9, В4, В5, В6, В7, РВ1, montado en el edificio No. 5

El trabajo se llevó a cabo de acuerdo con el programa descrito en este informe. En el proceso de realización del trabajo se analizaron los objetos de automatización, la documentación del proyecto, se verificó la calidad del trabajo de instalación y el estado técnico de los equipos de automatización, se desarrolló un paquete de programas aplicados para el controlador del microprocesador y se ajustaron los lazos de control. .

A partir de los resultados obtenidos, se formularon conclusiones y se desarrollaron recomendaciones para el funcionamiento de los equipos.

2. Programa de trabajo

1. Análisis de diseño y documentación técnica, requerimientos de fabricantes de equipos para sistemas de automatización.

2. Familiarización con las peculiaridades del funcionamiento del equipo (condiciones de arranque y parada, comportamiento del equipo en modos variables, acción de protección, principales perturbaciones que afectan el funcionamiento del equipo).

3. Desarrollo de una metodología para el cálculo de indicadores de desempeño de lazos de control.

4. Desarrollo de algoritmos de control para equipos tecnológicos de sistemas de ventilación.

5. Desarrollo de un paquete de programas aplicados.

6. Comprobación de la corrección de la instalación de los equipos de automatización y su conformidad con el proyecto, identificación de imperfecciones y defectos de instalación.

7. Comprobación del estado técnico de los equipos de automatización.

8. Realización de pruebas autónomas de equipos de automatización.

9. Prueba, depuración y ajuste de programas de aplicación basados ​​en los resultados del ajuste del sistema autónomo.

10. Pruebas integrales del funcionamiento de las unidades de ventilación, coordinación de los parámetros y características de entrada y salida.

11. Análisis de resultados de pruebas y desarrollo de recomendaciones para el funcionamiento de equipos.

12. Elaboración de un informe técnico.

3. CARACTERÍSTICAS DE LOS OBJETOS DE AUTOMATIZACIÓN

El objeto de la automatización es el equipamiento tecnológico de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V8, V4, V5, V6, V7, RV1.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 están diseñadas para mantener en local industrial ambiente de aire con los siguientes parámetros:

· temperatura ……………………………. + 21 ± 2 ° С;

· Humedad relativa ……………. 50% ± 10% ;;

· Clase de limpieza…. ………………. ……… .Р8.

La pureza del aire interior no está estandarizada.

Las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se fabrican según el esquema con redundancia parcial por la unidad P2-B2 de la unidad P1-V1 cuando se detiene o falla.

La unidad P1-V1 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtros;

· Sección del primer calentamiento;

· Cámara de riego;

· Sección de enfriamiento;

· Sección del segundo calentamiento;

· Válvula de aire para suministro de aire;

· Válvula de aire de escape.

La unidad P2-B2 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtros;

· Sección del primer calentamiento;

· Cámara de riego;

· Sección de enfriamiento;

· Sección del segundo calentamiento;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección de filtro de aire de suministro;

· Válvula de aire de reserva;

· Sección del extractor de aire;

· Válvula de aire de escape.

El suministro de calor de los calentadores de aire de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se proporciona desde el punto de calor operativo, el portador de calor para el sistema de ventilación calienta agua con parámetros 130/70 ° C en el período de invierno (calefacción). Durante el verano, no se utiliza el primer circuito de calefacción. Para el suministro de calor del segundo calentador de aire de calefacción en el verano, se utiliza agua caliente con parámetros 90/70 ° С (fuente de calor - calentador eléctrico).

Las unidades de control del primer y segundo calentadores de aire de calefacción están fabricadas con bombas mezcladoras. Para cambiar el caudal del agente de calefacción a través del primer calentador de aire de calefacción, se proporciona una válvula de control de dos vías. Se proporciona una válvula de control de tres vías para cambiar el caudal del agente calefactor a través del segundo calentador de aire calefactor.

El suministro de enfriamiento de los enfriadores de unidades de ventilación P1-V1, P2-B2 se proporciona desde maquina de refrigeracion... Como refrigerante se utiliza una solución de etilenglicol al 40% con parámetros de 7/12 ° C. Se proporcionan válvulas de control de tres vías para cambiar el caudal de refrigerante a través de los enfriadores de aire.

La unidad P3-V3 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtros;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección del extractor de aire;

· Válvula de aire de escape.

La unidad P4-V8 se fabrica de acuerdo con el esquema de flujo directo. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección de filtros;

· Sección del ventilador de suministro;

· Sección del extractor de aire;

El suministro de calor para los calentadores de aire de las unidades de ventilación P3-V3, P4-V8 se proporciona desde el punto de calor operativo, el portador de calor para el sistema de ventilación calienta agua con parámetros 130/70 ° C en el período de invierno (calefacción). El circuito de calefacción no se utiliza durante el verano.

Las unidades de control del calentador de aire están hechas con bombas mezcladoras. Para cambiar el caudal del agente de calentamiento a través del calentador de aire, se proporciona una válvula de control de dos vías.

Las plantas B4, B5, B6, B7 se fabrican de acuerdo con el esquema de flujo directo. Las instalaciones incluyen:

· Sección del extractor de aire;

· Válvula de aire de escape.

La unidad PB1 se fabrica de acuerdo con el esquema de recirculación. La instalación incluye:

· Válvula de aire de admisión;

· Sección del ventilador de suministro;

· Válvula de recirculación de aire.

4. Características de los sistemas de automatización

El complejo medios tecnicos fabricado por Honeywell sobre la base de los módulos de conversión de entrada / salida de la serie Excel 5000 y un controlador de microprocesador de la serie Excel WEB. El controlador de esta serie es programable libremente, provisto de hardware y software para despacho.

Organizar el intercambio de información entre el controlador de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V9 y el ordenador de despacho. la red local Ethernet con protocolo de intercambio BACNET.

Para organizar el intercambio de módulos de conversión de E / S y el controlador, se proporciona una red LON local.

Para controlar la unidad de ventilación, se proporcionan los modos manual y automático.

El modo manual se utiliza para probar el equipo durante el período de puesta en servicio.

El control automático se realiza mediante comandos del controlador.

El equipo de proceso de las unidades de ventilación P1-V1, P2-B2, P3-V3, P4-V8 se controla desde el armario de control SHAU-P.

Para resolver los problemas de automatización, se utilizó un conjunto de medios técnicos de Honeywell, que incluye:

Controlador de microprocesador Excel WEB C1000;

· Módulos de conversión de salidas analógicas XFL 822A;

· Módulos de conversión de entradas analógicas XFL 821A;

· Módulos de conversión de salidas digitales XFL 824A;

· Módulos de conversión de entradas digitales XFL 823A;

unidad de ventilación P1-V1:

Aire después del primer serpentín de calentamiento LF 20 (TE P1.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P1.4);

Retorno de agua después del primer serpentín de calentamiento VF 20A (TE P1.2);

Retorno de agua después del segundo serpentín de calentamiento VF 20A (TE P1.3);

Aire de impulsión H 7015V1020 (MRE / TE P1);

Aire de escape H 7015B1020 (MRE / TE B1);

Sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S E P1);

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P1.4);

· Termostato para proteger de la congelación la calefacción del primer circuito de calefacción T6950A1026 (TS P1);

Sensores de presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P1.1, PDS P1.2);

Sensor presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P1.3);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B1);

Actuadores de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· Accionamiento de la compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad del ventilador de alimentación del motor HVAC 07C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P1);

unidad de ventilación P2 -V2:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Aire exterior AF 20 (TE HB);

Aire después del primer serpentín de calentamiento LF 20 (TE P2.1);

Aire después del circuito de refrigeración T7411A1019 (TE P2.4);

Retorno de agua después del primer serpentín de calentamiento VF 20A (TE P2.2);

Retorno de agua después del segundo serpentín de calentamiento VF 20A (TE P2.3);

Sensores de temperatura y humedad de conductos:

Aire de impulsión H 7015V1020 (MRE / TE P2);

Aire de escape H 7015B1020 (MRE / TE B2);

Sensores de caudal:

Suministro de aire IVL 10 (S Е P2);

· Actuadores de válvulas de control con señal de control 0..10 V:

Circuitos de calefacción ML 7420A 6009 (Y P2.2, Y P2.3);

Circuito de refrigeración ML 7420A 6009 (Y P2 .4);

· Termostato para proteger de la congelación la calefacción del primer circuito de calefacción T6950A1026 (TS P2);

Sensores de presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P2.1, PDS P2.2);

Sensor presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P2.3);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B2);

Actuadores de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· Accionamiento de la compuerta de aire con señal de control 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· Convertidor de frecuencia para cambiar la velocidad del motor del ventilador de suministro HVAC 16C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P2);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P3-V3:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P3.1);

Retorno de agua después de la batería de calentamiento VF 20A (TE P3.2);

· Termostato para protección del calentador del circuito de calefacción contra el congelamiento T6950A1026 (TS P3);

Sensor del presostato diferencial en el filtro DPS 200 (PDS P3.1);

Sensor presostato diferencial en el ventilador de impulsión DPS 400 (PDS P3.2);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B3);

Accionamientos de dos posiciones de válvulas neumáticas S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación P4-V8:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE P4.1);

Retorno de agua después de la batería de calentamiento VF 20A (TE P4.2);

· Termostato para protección del calentador del circuito de calefacción contra el congelamiento T6950A1026 (TS P4);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el filtro DPS 200 (PDS П4.1);

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de suministro DPS 400 (PDS П4.2);

Actuador de dos posiciones de la válvula de aire S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1),

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B4:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B4);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B4);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B5:

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B6:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B5);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B5);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación B7:

Sensor del interruptor de presión diferencial en el ventilador de extracción DPS 400 (PDS B5);

· Actuador de dos posiciones de la válvula neumática S 10230-2POS (Y B5);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación В8:

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

unidad de ventilación RV1:

Sensores de temperatura basados ​​en resistencias térmicas:

Suministro de aire LF 20 (TE PB1);

· Accionamiento de válvulas neumáticas con señal de control 0..10 V S 20010-SW 2 (Y PB1.1) y N 20010 (Y PB1.2);

· Elementos del equipo de maniobra del armario de control (llaves de control, contactos de relé y contactos adicionales de arrancadores magnéticos).

Las principales características del equipo probado se muestran en las Tablas 4.1 y 4.2.

Tabla 4.1 - Principales características de los sensores

Parámetro medido	Tipo de sensor	Tipo de elemento sensor	Rango de valores de trabajo
Temperatura exterior	AF 20	Termistor NTC, resistencia, 20 kΩ a 25 ° C	2 0 .. + 3 0 ºС
Temperatura del aire después del circuito del primer calentamiento de las unidades P1-B1, P2-B2, temperatura de suministro unidades de aire P3-V3, P4-V8, RV1	LF 20
Temperatura del aire después del circuito de refrigeración de las unidades P1-B1, P2-B2		Pt 1000, resistencia, 1000 Ohm a 0 ° C	4 0 .. + 8 0 ºС

Continuación de la tabla 4.1

Temperatura del portador de calor después del calentador de aire del primer y segundo calentamiento de las unidades P1-V1, P2-B2, después de los calentadores de aire de las unidades P3-V3, P4-V8	VF 20A	Termistor NTC, resistencia, 20 kΩ a 25 ° C
Temperatura y humedad relativa del aire de suministro y escape de las unidades P1-V1, P2-B2	H 7015B1020	Termistor NTC, resistencia, 20kOhm a 25 ° C; ChE de tipo capacitivo 0..10 V	5..95% Rh
Temperatura del aire después del primer calentador de aire de calefacción P1-V1, P2-B2, temperatura después del calentador de aire de las unidades P3-V3, P4-V8		Capilar
Caída de presión del filtro	DPS 200	Membrana de silicona
Caída de presión del filtro	DPS 400	Membrana de silicona

Tabla 4.2 - Principales características de los convertidores

Equipo controlado	tipo de unidad	Señal de control	La presencia de un resorte de retorno.	Tiempo de apertura / cierre de carrera completa, s	Carrera de trabajo	Torque, Nm
Válvulas de aire	S20010 N10010 N 20010	0,10 V
Válvulas reguladoras en el medio de calentamiento y el medio de refrigeración.	ML 7420A6009 ML 7410E2026

Las descripciones técnicas de los equipos de automatización instalados se incluyen en el apéndice del informe.

5.Resultados del análisis de la documentación de diseño y control de calidad del trabajo de instalación

Se ha finalizado el proyecto de automatización de sistemas de ventilación (apartado de la marca AOB) e instalación de sistemas de automatización

El análisis de la documentación de diseño mostró que los dibujos de trabajo se realizaron de acuerdo con los requisitos de la actual documentos normativos y documentación técnica de los fabricantes de equipos.

La verificación realizada de la conformidad de la instalación de equipos de automatización con el proyecto y los requisitos de los fabricantes no reveló deficiencias y defectos significativos.

6. INDICADORES DE CALIDAD DE FUNCIONAMIENTO DEL CIRCUITO DE REGULACIÓN Y MÉTODO DE CÁLCULO

6.1. Modelo matemático del lazo de control

Para calcular los indicadores de rendimiento de los bucles de control, se adoptó un modelo matemático del bucle de control en forma de un sistema de control automático de bucle cerrado (ACS) con regulación según el principio de Polzunov-Watt. Esquema estructural ATS se muestra en la Figura 6.1, donde se adoptan las siguientes designaciones:

Δу es un parámetro ajustable;

yset - valor establecido del parámetro controlado (punto de ajuste);

u - acción de control;

g - efecto perturbador;

КР - factor de ganancia;

Ti - constante de integración;

Тд - constante de diferenciación.

La elección del tipo de ley de control se realizó sobre la base del análisis de las características del objeto de automatización (cláusula 3), caracteristicas de diseño sensores y mecanismos ejecutivos(ítem 4), así como experiencia en la creación de reguladores de sistemas similares.

Se eligió la siguiente como ley de regulación:

· Ley isodrómica (regulación PI), mientras que Td = 0;

La ley isodrómica se utilizó para los siguientes lazos de control:

temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

temperatura del aire de suministro;

temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

humedad cuando los sistemas están funcionando en el modo "INVIERNO / VERANO".

6.2. Indicadores de desempeño del lazo de control y

proceso de transición. La evaluación del funcionamiento del lazo de control se realizó a partir del análisis de las características del proceso transitorio. Los procesos transitorios en sistemas de ventilación y aire acondicionado equipados con sistemas de control automático se caracterizan por los siguientes indicadores (ver Figura 6.2):

1) el error de control estático se define como la desviación máxima del valor del parámetro controlado de su valor especificado después del final del proceso transitorio;

2) el error dinámico se define como la desviación máxima del parámetro controlado del valor establecido observado durante el proceso transitorio. Con procesos de control aperiódicos, solo hay un máximo y un valor del error dinámico. Durante los procesos oscilatorios transitorios, se observan varios máximos y, en consecuencia, los valores del error dinámico: (ver Fig. 6.2);

3) el grado de atenuación del proceso transitorio y está determinado por la fórmula: (2)

dónde están los valores del error dinámico;

4) la cantidad de sobreimpulso j está determinada por la relación de dos máximos adyacentes (3)

5) la duración del proceso transitorio;

6) el número de máximos durante el tiempo de regulación.

6.3. Perturbaciones de referencia

Las perturbaciones se entienden como factores que provocan una desviación del parámetro controlado de su valor especificado y alteran el equilibrio en el sistema de control automático.

Para comprobar la calidad de funcionamiento del lazo de control, se introdujeron perturbaciones de referencia de los siguientes tipos.

Perturbación del tipo 1.

Para generar una perturbación, se cambió la posición del vástago de la válvula de control. El diagrama de perturbaciones se muestra en la Fig. 6.3.

1) apague el accionamiento de la válvula de control (durante la formación de la perturbación);

2) generar una perturbación moviendo manualmente el actuador de la válvula hacia "más" ("menos") en un 10-15% del valor de carrera, centrándose en la escala del puntero;

3) encienda el variador, determine el valor de la desviación del parámetro controlado y analice el proceso transitorio. Si la desviación resultante del parámetro controlado es proporcional a la amplitud de su pulsación y el proceso transitorio es poco visible, aumente la perturbación en 1,2..2 veces;

4) apague la unidad, genere una perturbación corregida, vuelva a encender la unidad. Si durante el proceso transitorio el parámetro controlado cambia dentro de límites aceptables y este cambio es claramente visible, podemos asumir que se selecciona la perturbación de referencia.

Perturbación del tipo 2.

Se utilizó un cambio de tarea para crear indignación. El diagrama de perturbaciones se muestra en la Figura 6.4.

La selección de los parámetros de la perturbación de referencia debe realizarse en el siguiente orden:

1) cambiar bruscamente la referencia en un 10..15% del valor del rango de regulación;

2) determinar el valor de la desviación del parámetro controlado y analizar el proceso transitorio. Si la desviación máxima del valor controlado es pequeña y el proceso transitorio no es claramente visible debido a pulsaciones o un pequeño cambio en el valor controlado, aumente el efecto perturbador en 2..3 veces, teniendo en cuenta que el parámetro controlado durante el el proceso transitorio no alcanza el máximo valor aceptable para un sistema dado;

3) Repetir la experiencia, formando una perturbación externa corregida. Si el proceso transitorio se expresa claramente y se caracteriza por un cambio suficiente en el valor controlado, esta perturbación puede tomarse como referencia para un bucle de control dado.

6.4. Procedimiento de prueba para lazos de control

6.4.1. El procedimiento para verificar la calidad del lazo de control.

La calidad del circuito de control se evalúa mediante el cumplimiento de los procesos transitorios registrados (durante la formación de perturbaciones externas e internas) con los requisitos establecidos.

La verificación de la calidad del lazo de control y el ajuste de sus parámetros deben realizarse en el siguiente orden:

1) establecer los valores calculados de los parámetros:

· Configuración del valor controlado;

· Parámetros del controlador PID;

2) encienda la unidad de ventilación y controle el funcionamiento del sistema de automatización;

3) preparar instrumentos de medición para el registro de parámetros;

4) después de que la unidad de ventilación alcance un estado estable, proceda con las pruebas, introduciendo las perturbaciones estipuladas por el programa de prueba.

6.4.2. Pruebas del lazo de control cuando se aplica una perturbación de tipo 1

Para probar el lazo de control con perturbación de tipo 1, es necesario:

· Provocar una indignación de referencia.

3) Procesar los gráficos de procesos transitorios recibidos y determinar los indicadores de desempeño del lazo de control de acuerdo con la cláusula 6.2.

4) Observe los siguientes parámetros del proceso transitorio con perturbaciones internas y externas con el ajuste óptimo del lazo de control:

la desviación máxima del valor de la variable controlada no debe ir más allá de los límites permitidos;

el grado de atenuación y debe estar entre 0,85..0,9;

el proceso de transición no debe prolongarse en el tiempo.

5) Al ajustar la configuración del lazo de control, observe lo siguiente:

Si durante el experimento el grado de atenuación del proceso es inferior a 0,85 y el proceso transitorio tiene un carácter oscilatorio pronunciado, la ganancia Кр debe reducirse o la componente integral Ti debe aumentarse;

Si el proceso transitorio tiene la forma de un proceso transitorio aperiódico y se retrasa en el tiempo, debe aumentarse la ganancia Кр o debe disminuirse el componente integral Ti;

· Cambie los valores de Кр, Ти por separado;

· Realice la corrección cuando suministre perturbaciones de referencia internas en la dirección de "más" y "menos" alternativamente.

6) Realizar las pruebas hasta obtener un transitorio satisfactorio.

7) Arreglar:

· Valor de la carga a la que se probó el lazo de control;

· Posición del dial;

· El valor de la perturbación de referencia;

· Parámetros de un proceso transitorio satisfactorio.

6.4.3. Pruebas del lazo de control cuando se aplica una perturbación de tipo 2

Para probar el lazo de control con perturbación de tipo 2, es necesario:

1) Seleccione el valor de la perturbación interna de referencia de acuerdo con la cláusula 6.3.

2) Aplique la perturbación de referencia en el siguiente orden:

· Iniciar el registro de los valores de los parámetros (acción de control y valor controlado);

· Fije el valor del parámetro controlado 1..3 min antes de la perturbación y registre estos valores hasta el final del proceso transitorio cada 10..30 s. Estos intervalos se seleccionan en función de la duración del transitorio;

· Infligir una indignación de referencia "más".

6.4.4. Pruebas del circuito de control en caso de una caída de emergencia en la temperatura del aire detrás del calentador de aire.

El funcionamiento del termostato anticongelante se caracteriza por los siguientes parámetros:

· Temperatura de respuesta;

· El valor de la temperatura mínima del portador de calor de retorno cuando se activa el termostato;

· La duración de la disminución de la temperatura del medio de retorno por debajo del valor mínimo establecido.

La verificación de la calidad del termostato y el lazo de control, así como el ajuste de la configuración del controlador PID, debe realizarse en el siguiente orden:

1) coloque los elementos de ajuste en la posición calculada: elemento de ajuste (regulador) del termostato;

2) encienda la unidad de ventilación;

3) controlar la salida al modo de mantener el valor establecido de la temperatura del aire de suministro;

4) instale la sonda de medición detrás del calentador de aire;

5) encienda el sistema de control automático;

6) anote los parámetros del sistema antes de la perturbación;

7) perturbar el sistema, para lo cual, al cerrar gradualmente la válvula en la tubería de suministro, para reducir la temperatura detrás del calentador de aire antes de que se active el termostato;

8) restablezca el suministro de calor normal al calentador de aire, para lo cual abra completamente la válvula en la tubería de suministro;

9) procesar los resultados de la prueba;

10) al ajustar el ajuste del lazo de control, uno debe guiarse por las recomendaciones de la cláusula 6.4.2;

11) realizar pruebas hasta obtener un transitorio satisfactorio.

7. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN DEL ESTADO TÉCNICO DEL EQUIPO AUTOMÁTICO

El estado técnico del equipo de automatización se verificó utilizando instrumentos de medición de acuerdo con la lista del Apéndice 1. Los resultados de la verificación se dan en el Apéndice 10.

Comprobación de sensores de temperatura.

Los sensores de temperatura se comprobaron midiendo la resistencia del elemento sensible NTC 20, Pt 1000 y comparando el valor medido con el valor de la tabla (ver Apéndice 10, Tabla 1) a la temperatura fija en el momento de las mediciones.

Se encontró que los sensores de temperatura instalados estaban en buen estado, la precisión de las lecturas estaba dentro del error permitido.

Comprobación de los actuadores de las válvulas de control en el medio de calefacción y refrigeración.

Los actuadores de la válvula de control de los circuitos de calefacción y refrigeración se verificaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir / cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se haya procesado el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 2).

Los actuadores de la válvula de control están en buen estado de funcionamiento y cumplen los comandos dados.

Comprobación de presostatos diferenciales en filtros y ventiladores.

Para la prueba, se creó presión en el lado de presión del sensor y vacío en el lado de succión. La operatividad del sensor se supervisó encendiendo el indicador luminoso del panel de control y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (consulte el Apéndice 10, Tabla 3).

Los sensores de presión diferencial funcionan correctamente.

Comprobación de los termostatos anticongelantes de los calentadores de aire.

Los termostatos se revisaron enfriando el elemento sensor hasta que el contacto de cambio del termostato se cerró mecánicamente. La operabilidad fue monitoreada encendiendo el indicador luminoso del panel de automatización y cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (vea el Apéndice 10, Tabla 4).

Los termostatos están en buen estado de funcionamiento y protegen los calentadores de aire de la congelación.

Comprobación de los actuadores de la válvula de aire.

Los actuadores de la válvula de aire de los circuitos se verificaron comparando el punto de ajuste establecido desde el terminal del operador para abrir / cerrar la válvula de control con la posición real del puntero del actuador de la válvula después de que se procesó el comando (consulte el Apéndice 10, Tabla 5).

Todas las unidades están en buen estado de funcionamiento. Cuando los ventiladores se detienen, las unidades se cierran.

Comprobación del funcionamiento de llaves de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos.

La operatividad de las llaves de control, contactos de relé y arrancadores magnéticos fue probada cerrando mecánicamente los contactos de las correspondientes llaves, relés y arrancadores magnéticos. La operatividad se supervisó cambiando el estado de la entrada discreta del controlador (consulte el Apéndice 10, Tabla 6).

8. Desarrollo de software aplicado

Los programas de aplicación se desarrollaron utilizando un paquete especializado software CARE XL Web versión 8.02.

Los programas se desarrollaron de acuerdo con los algoritmos descritos en los Anexos 6, 7, 8. Los algoritmos corresponden a las soluciones de circuito de las secciones AOB e implementan las siguientes funciones básicas de los sistemas de automatización:

para unidades de ventilación P1-V1, P2-B2:

· Mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a las instalaciones con servicio mediante el control de los accionamientos de las válvulas de control del circuito de refrigeración (en funcionamiento de verano), circuitos de calefacción (en funcionamiento de invierno);

· Mantener la humedad del aire de suministro controlando el equipo de la cámara de riego y el accionamiento de la válvula de control del segundo circuito de calefacción;

· Operación continua de bombas de circulación durante el período de operación de invierno y la prohibición de su puesta en marcha durante el período de operación de verano;

Control de trabajo Equipo tecnológico unidades de suministro;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia de operación de los equipos de las unidades de suministro;

El algoritmo de los programas de control para las unidades P1-B1 y P2-B2 se proporciona en el Apéndice 6.

para unidades de ventilación P3-V3, P4-V8:

· Mantener la temperatura del aire de suministro (durante el funcionamiento en invierno) suministrado a las instalaciones revisadas mediante el control del accionamiento de la válvula de control del circuito de calefacción;

· Suministro de aire exterior a las instalaciones atendidas (durante la operación de verano);

Apagar unidad de suministro en la señal "Fuego";

· Mantenimiento de la temperatura del portador de calor de la red de retorno según el horario en el modo "standby" (durante la operación de invierno);

· Funcionamiento continuo de la bomba de circulación durante el funcionamiento de invierno y la prohibición de su arranque durante el funcionamiento de verano;

· Control de ventiladores de impulsión y extracción;

· Protección del suministro, extractores y bomba de circulación contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Protección del calentador de aire de la unidad de alimentación contra la congelación;

· Control sobre el funcionamiento de los equipos tecnológicos de la unidad de suministro;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia de operación del equipo de la unidad de suministro;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las instalaciones P3-V3 y P4-V8 se da en el Apéndice 7.

para unidades de ventilación B4, B5, B6, B7:

· Extracción de aire de las instalaciones atendidas;

· Parada de instalaciones en la señal "Incendio";

· Control del ventilador de escape;

· Protección del extractor de aire contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo de los programas de control para las instalaciones B4, B5, B6, B7 se da en el Apéndice 8.

para unidad de ventilación RV1:

· Mantener la temperatura del aire de suministro suministrado a la estación de compresores controlando los accionamientos de las válvulas de aire de recirculación y admisión;

· Parada de la instalación en la señal "Incendio";

· Control del ventilador de suministro;

· Protección del ventilador de suministro contra fallas en situaciones anormales y de emergencia;

· Control sobre el funcionamiento de los equipos tecnológicos de la instalación;

· Emisión de señales luminosas al panel frontal del panel de automatización sobre los modos de operación y emergencia del equipo de instalación;

· Salida / entrada de valores de parámetros y comandos de control hacia / desde la estación de trabajo del despachador.

El algoritmo del programa de control de la unidad PB1 se proporciona en el Apéndice 8.

El texto de los programas de control de la planta se incluye en el Apéndice 9.

9. Realización de PRUEBAS y puesta en servicio

Luego de verificar la calidad de la instalación, el estado técnico de los equipos de automatización y eliminar las deficiencias identificadas, los programas desarrollados fueron cargados en la memoria de acceso aleatorio (RAM) y escritos en la memoria no volátil del controlador. Se llevó a cabo una verificación preliminar de la corrección del trabajo de los programas utilizando el depurador integrado XwOnline.

La verificación del correcto funcionamiento del controlador WEB de Excel se realizó mediante una computadora portátil e Internet Explorer.

Las pruebas de los sistemas de automatización se llevaron a cabo en una secuencia determinada por los programas de prueba, que se dan en los Apéndices 2, 3.

Antes de la prueba, los sistemas se probaron de forma preliminar para ponerlos en funcionamiento. Antes del inicio de cada ciclo de prueba, los sistemas se llevaron a un estado estable. El ciclo de prueba se consideró completo después de la finalización del transitorio, es decir, hasta que se restablezca un estado estable del sistema. Las pruebas terminaban si los parámetros medidos alcanzaban valores fuera de los límites, instalado por el programa pruebas.

Durante las pruebas, se cumplieron las siguientes condiciones:

· El equipo está en el modo para el que se diseñó el sistema bajo prueba;

· El sistema bajo prueba está en operación y mantiene el valor establecido de la variable controlada;

· El rango ajustable es suficiente para eliminar las perturbaciones introducidas durante la prueba;

Al operar varios lazos de control interconectados proceso tecnológico(circuitos de control del primer y segundo calentamiento, humedad, enfriador de aire), en primer lugar, se establecieron y probaron aquellos circuitos que eliminan las perturbaciones derivadas del funcionamiento de otros circuitos;

· Se incluyen dispositivos de protección tecnológica, evitando la ocurrencia de un accidente en caso de mal funcionamiento del lazo de control probado.

Al ajustar los lazos de control, se determinaron los siguientes indicadores de calidad:

· Error dinámico;

El grado de atenuación del proceso transitorio y

· La cantidad de sobrepaso j;

· La duración del proceso transitorio TPP;

· El número de máximos del error dinámico durante el tiempo de regulación.

Los resultados del cálculo de los indicadores se dan en la cláusula 10.

10. Resultados de las pruebas y puesta en servicio

Durante el proceso de puesta en servicio, siguientes trabajos:

· Prueba de elementos y conjuntos individuales;

· Accionamiento de dispositivos tecnológicos de protección;

· Inclusión de sistemas en operación y su salida al modo nominal;

· Ajuste de lazos de control para mantener el valor establecido del parámetro controlado;

· Verificar la corrección de la reacción de los lazos de control a las perturbaciones introducidas;

· Corrección de parámetros de lazos de control.

Las pruebas de elementos y ensamblajes mostraron que todos están en funcionamiento.

Durante las pruebas se verificó la respuesta del sistema de automatización al funcionamiento de los siguientes dispositivos tecnológicos de protección:

· Termostatos capilares para protección contra heladas;

· Termostatos programados para la protección contra heladas basados ​​en el sensor de temperatura del portador de calor de retorno;

· Circuitos para monitorear el funcionamiento de los arrancadores magnéticos;

· Sensores de rotura de correas de ventiladores;

· Relés térmicos de protección automática de motores;

· Circuitos para apagar ventiladores ante la señal "FUEGO" del sistema automático de alarma contra incendios del edificio.

Las verificaciones de los dispositivos de protección tecnológica se llevaron a cabo en la siguiente secuencia.

La verificación del funcionamiento de los termostatos capilares de protección contra heladas se realizó según el método descrito en el apartado 6.4.4. El termostato se fijó en su escala a 5 ° C. El valor mínimo especificado del portador de calor de retorno se tomó igual a 12 ºС (para unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 18 ºС (para unidades P2-B2). Los resultados de las verificaciones cuando los sistemas están en modo operativo y en espera se muestran en la Tabla 10.1.

Durante las pruebas repetidas de los sistemas, se determinó el valor del setpoint, en cuyo parámetro = 0. Fue 10.5 ºС (para unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16.5 ºС (para unidades P2-B2).

Tabla 10.1 - Resultados de las pruebas de los sistemas de automatización cuando se activan

termostatos capilares de protección contra heladas

Ventsystem

La verificación del funcionamiento de los termostatos antihielo programados basados ​​en el sensor de temperatura del refrigerante de retorno se realizó según el método descrito en el apartado 6.4.4. El ajuste del termostato del programa 52Px _RWFrzPidSet se fijó en 12 ° C (para P1-B1, P3-V3, P4-V8, x = 1,3,4) y 18 ºC (para P2-B2, x = 2) . El valor 52Px _RWFrzStatSet se tomó igual a 10.5 ºС (para las unidades P1-V1, P3-V3, P4-V8) y 16.5 ºС (para la unidad P2-B2). Los resultados de las verificaciones cuando los sistemas están en modo operativo y en espera se muestran en la Tabla 10.2.

Tabla 10.2 - Resultados de las verificaciones de los sistemas de automatización cuando los termostatos programados para la protección contra heladas se activan en función del sensor de temperatura del medio de retorno de calor

Ventsystem		Devuelve la temperatura del portador de calor cuando se activa el termostato, ºС

Como puede verse en la tabla, el funcionamiento de los termostatos antihielo programados en base a la sonda de temperatura de retorno es satisfactorio.

La verificación de los circuitos de control del funcionamiento de los arrancadores magnéticos se llevó a cabo en la formación de las siguientes señales de alarma:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm, 52P 1_SaFanStsAlm, 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm, 52P 2_SaFanStsAlm, 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm, 52P 3_SaFanStsAlm, 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanStsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanStsAlm;

Sistema B8: 52V 8_RaFanStsAlm;

Sistema P B1: 52RV1 _RaFanStsAlm.

Todos los circuitos de control han demostrado su eficacia. La reacción de los sistemas de automatización correspondió a los algoritmos de operación de los sistemas (Anexos 6, 7, 8)

La verificación de los sensores de rotura de las correas de los ventiladores se llevó a cabo de acuerdo con la generación de señales de los siguientes accidentes:

Sistema P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm, 52P 1_SaFanDpsAlm;

Sistema P2-B2: 52P 2_RaFanDpsAlm, 52P 2_SaFanDpsAlm;

Sistema P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm, 52P 3_SaFanDpsAlm;

Sistema P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm;

Sistema B4: 52V 4_RaFanDpsAlm;

Sistema B5: 52V 5_RaFanDpsAlm;

Sistema B6: 52V 6_RaFanDpsAlm;

Sistema B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

Los sistemas de automatización han elaborado señales de alarma de acuerdo con los algoritmos de los sistemas (Apéndices 6, 7, 8).

Al simular el fallo de los convertidores de frecuencia de los ventiladores de alimentación de las unidades P1-B1 y P2-B2, se realizó cerrando el correspondiente contacto de relé. Al simular el funcionamiento de los relés térmicos de los dispositivos automáticos de protección de motores (presionando el botón "TEST" en las máquinas), se apagaron los motores eléctricos correspondientes, los sistemas de automatización controlaron el equipo de acuerdo con los algoritmos de operación de los sistemas (Anexos 6, 7, 8).

Al simular la señal de "Incendio" de la estación de alarma contra incendios, los ventiladores de suministro y de extracción se apagaron y se cerraron válvulas de aire, en el modo "INVIERNO" bombas de circulacion siguió trabajando.

Al transferir los sistemas al modo automático, se aseguró la operación secuencial de unidades y conjuntos de acuerdo con los algoritmos de operación que se dan en los Apéndices 6, 7, 8.

Las duraciones de los sistemas que alcanzan el modo nominal cuando están encendidos se muestran en la Tabla 10.3.

Tabla 10.3 - Duración de los sistemas que alcanzan el modo nominal, min

		Bucle de control
		Temperatura detrás del enfriador de aire	Temperaturas del aire de suministro	Suministro de humedad relativa del aire
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)
	Verano (*)

Después de alcanzar el modo nominal, todos los lazos de control aseguraron el mantenimiento del parámetro controlado con una precisión dada (ver ítem 3).

La verificación de la respuesta de los lazos de control a las perturbaciones introducidas se llevó a cabo de acuerdo con la metodología descrita en el apartado 6. Se realizaron comprobaciones para los siguientes circuitos:

1) Sistemas P1-B1, P2-B2 temporada "INVIERNO"

· Humedad relativa del aire de suministro;

· Temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción;

· La temperatura del portador de calor de retorno después del primer calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura de emergencia.

2) Sistemas P1-B1, P2-B2, temporada "VERANO" (*)

· Temperatura del aire después del segundo calentamiento;

3) Sistemas P3-V3, P4-V8, temporada "INVIERNO"

· Temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción;

· La temperatura del portador de calor de retorno después del calentador de aire de calefacción en caso de una caída de temperatura de emergencia.

4) Sistemas P1-B1, P2-B2, temporada "VERANO" (*)

· Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire;

· Temperatura del aire después del segundo calentamiento;

· Humedad relativa del aire de impulsión.

5) Sistemas RV1, temporada "INVIERNO"

· Temperatura del aire de suministro;

Los resultados de la selección de parámetros se muestran en la Tabla 10.4.

Como puede verse en la tabla, en el proceso de ajuste se seleccionaron los parámetros de los contornos, que aseguran una calidad satisfactoria de los procesos transitorios.

(*) - el ajuste de los sistemas se realizó en el modo "INVIERNO"

Tabla 10.4 - Resultados de la configuración de lazos de control (sistema P1-V1)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -7 ° С;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados de la configuración de lazos de control (sistema P2-B2)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Suministro de humedad relativa del aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -10 ° С;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P3-V3)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -12 ° С;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema P4-V8)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Temperatura del aire después de calentar

Regrese la temperatura del medio de calentamiento después del primer calentador de aire de calefacción

Regrese la temperatura del portador de calor después del primer calentador de aire de calefacción en caso de caída de temperatura de emergencia

Temperatura del aire detrás de los enfriadores de aire

Temperatura del aire después del segundo calentamiento

Suministro de humedad relativa del aire

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -11ºС;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

Tabla 10.4, continuación - Resultados del ajuste de los lazos de control (sistema PB1)

Parámetro ajustable

Parámetros del regulador

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 1)

Parámetros transitorios (tipo de perturbación 2)

Temperatura del aire de suministro

Condiciones de prueba: modo "Invierno" Тнр.в = -6ºС;

Modo "Verano" Tnar.v = ____ ºС.

1. Los sistemas de automatización garantizan el funcionamiento de las unidades de ventilación en modo automático de acuerdo con soluciones de diseño sección AOB y los requisitos de la entidad explotadora.

2. En los rangos de temperatura del aire exterior a los que se realizaron las pruebas (invierno: -20 .. + 2 ºС), el equipo utilizado (actuadores, válvulas, sensores) mantiene los valores de los parámetros de control en los valores especificados. rangos. Las pruebas y ajustes de los sistemas en la modalidad "VERANO" se llevarán a cabo en mayo.

3. En el proceso de puesta en servicio de los sistemas de automatización de las unidades de ventilación, se seleccionaron y registraron parámetros y configuraciones en la memoria no volátil de los controladores, que aseguran el funcionamiento estable de los equipos tecnológicos de las unidades de ventilación. Los modos de funcionamiento especificados y los parámetros de control de los sistemas logrados durante el trabajo de puesta en servicio se garantizan durante el funcionamiento normal del equipo y la implementación oportuna. Mantenimiento(limpieza de filtros, correas tensadoras, circuitos de lavado, etc.).

11. El funcionamiento de los sistemas de automatización de la unidad de ventilación debe realizarse de acuerdo con los requisitos de las descripciones técnicas, las instrucciones de funcionamiento y el manual del usuario (véanse los apéndices de este

2. Introducción

Este informe técnico contiene materiales para optimizar el funcionamiento del sistema de suministro de calor en el asentamiento de Podozersky.

El propósito del trabajo es: estudiar el rendimiento de las redes de calefacción en relación con la reconstrucción planificada de la fuente de calor y calcular los modos de funcionamiento óptimos del sistema de suministro de calor, para emitir recomendaciones para configurar los suscriptores de la red de calefacción.

Los resultados de las actividades realizadas en su totalidad, especificadas en el informe,

debiera ser:

Reducción de costos por necesidades auxiliares de las salas de calderas y costos asociados a la operación un número grande pequeñas salas de calderas;

Incrementar la estabilidad hidráulica de las redes de calefacción;

Creación de las presiones necesarias en las entradas de calor de los consumidores;

Consumo por los suscriptores de la red de calefacción del consumo de calor estimado;

Proporcionar condiciones cómodas en las instalaciones de los consumidores de calor.

2. Descripción del sistema de suministro de calor

2.1 Fuente de calor

La fuente de calor para la red de calefacción es la sala de calderas del asentamiento de Podozersky. La sala de calderas funciona actualmente con turba. Está previsto modernizar equipos basados ​​en fuentes de calor para cambiar a otro tipo de combustible - gas. Los cabezales en la salida de las salas de calderas se seleccionaron por razones de la suficiencia mínima de los cabezales en las entradas de abonado conectadas a esta fuente, sujeto al ajuste: instalación de arandelas de estrangulamiento restrictivas para todos los consumidores de calor. La capacidad de carga y la capacidad disponible de la fuente de calor tampoco se consideraron debido a la falta de un proyecto para la reconstrucción de la sala de calderas.

La regulación del suministro de calor para calefacción se lleva a cabo de acuerdo con el programa 95/70 C. Como han demostrado los cálculos, el rendimiento de las redes del asentamiento de Podozersky permite mantener el programa de temperatura seleccionado.

2.2 Redes de calefacción

Las redes de calefacción del asentamiento de Podozersky son de dos tubos, radiales, sin salida. Es posible enlazarlos (volver a cablear), si es necesario, a través de redes internas centro infantil (N16-N49) La longitud total de los sistemas de calefacción del sistema de calefacción es de 5200 metros, el volumen total de las redes del sistema de calefacción es de 100,4 m3, el consumo de calefacción es de 169 t / h.

El volumen de las redes de calefacción se determinó mediante la fórmula.

donde V es el volumen de una sección de una tubería de calefacción en una versión de dos tubos, m3;

L es la longitud de la sección, m;

D - diámetro interior de las tuberías, m.

2.3 Consumidores

Consumidores térmicos del asentamiento Podozersky: solo 80 entradas. No hay grandes consumidores industriales.

Todos los consumidores están conectados directamente a la red de calefacción.

Las cargas térmicas máximas de los sistemas de calefacción para edificios de oficinas y edificios industriales, en los que no hay unidades de calefacción y ventilación, edificios residenciales y públicos, se determinaron mediante la fórmula:

, (2)

Normas sanitarias "href =" / text / category / sanitarnie_normi / "rel =" bookmark "> normas sanitarias e higiénicas SNiP 2.04.05-91.

El consumo estimado de agua de calefacción para el sistema de calefacción (CO) conectado de acuerdo con el esquema dependiente está determinado por la fórmula:

Temperatura del agua en la tubería de suministro de la red de calefacción a la temperatura de diseño del aire exterior para el diseño de calefacción, ° С;

Temperatura del agua en la tubería de retorno del sistema de calefacción a la temperatura de diseño del aire exterior para el diseño de calefacción, ° С;

El consumo total de calefacción, teniendo en cuenta la perspectiva (almacén y taller de herramientas) - 169 t / h.

3. Datos iniciales

El programa de temperatura para las necesidades de calefacción es de 95/70 ° C.

El consumo de agua estimado en la red de calefacción es de 169 t / h.

Distribución de cargas por abonados, véanse los Apéndices 3-5.

La geodesia de los abonados y la fuente de calor está determinada por las marcas de elevación del área.

Diagrama de la red de calefacción ver Apéndice 2

4. Calculos hidraulicos

4.1 Cálculo hidráulico con la altura disponible en la fuente de 20 m. S t

El cálculo hidráulico se realizó mediante un programa informático especializado "Bernoulli" con un certificado de registro oficial del programa informático No. inscrito en el Registro de programas informáticos el 11 de octubre de 2007.

El programa está diseñado para realizar la calibración y la puesta en servicio de cálculos hidráulicos y térmicos basados ​​en la compilación de un sistema de geoinformación: un diagrama de una red de calefacción en un mapa del área y completar una base de datos de características de la red de calefacción, suscriptores y fuentes. La tarea del cálculo hidráulico de tuberías es determinar la pérdida de carga de cada sección y la suma de las pérdidas de presión en las secciones desde las salidas de la fuente de calor a cada consumidor de calor, así como determinar las presiones disponibles esperadas para cada abonado.

El cálculo hidráulico de la red de calentamiento de agua externa se basa en la rugosidad de las tuberías, tomada como 2 mm, ya que la duración de funcionamiento de la mayoría de las redes supera los 3 años.

En el curso del ajuste, el cálculo de los dispositivos de constricción necesarios (diafragmas de estrangulamiento) para los consumidores de calor se lleva a cabo debido al sistema sin ascensor para regular la carga de calefacción en las entradas del abonado.

La presión de cabeza en la fuente se eligió basándose en las siguientes consideraciones. Los cabezales disponibles (la diferencia entre los cabezales en las tuberías de suministro y retorno) en las entradas sin conexión de ascensor de los sistemas consumidores de calor deben exceder la resistencia hidráulica de los sistemas consumidores de calor locales; la cabeza en línea recta debe ser mínima; la contrapresión debe exceder la marca geodésica en 5 metros más la altura del sistema de calefacción del abonado (la altura del edificio).

Para tener en cuenta la influencia mutua de los factores que determinan el régimen hidráulico del sistema de suministro de calor centralizado (pérdidas de carga hidráulica a lo largo de la red, perfil del terreno, altura de los sistemas de consumo de calor, etc.), un gráfico de la presión del agua en la red. fue construido bajo modos dinámico y estático (gráfico piezométrico).

Utilizando el gráfico de presión, se determinó lo siguiente:

La cabeza disponible requerida en las salidas de la fuente de calor;

Cabezales disponibles en las entradas de los sistemas de consumo de calor;

La necesidad de reubicar secciones individuales de la red.

Para determinar la condición y el rendimiento de la red de calefacción existente, se llevó a cabo un cálculo hidráulico y térmico del asentamiento de Podozersky para las cargas de calefacción existentes con los siguientes parámetros.

El consumo de agua estimado en la red de calefacción es de 169 t / h. Altura disponible estimada en la entrada red de calefacción- 20 m. Se toman marcas geodésicas y cabezas en los nodos de la red de calefacción. sistema unificado cuenta regresiva. Para lograr esto, las presiones se calculan en metros de columna de agua. El diagrama de funcionamiento de la red de calefacción con la codificación de cámaras y suscriptores, elaborado de acuerdo con los materiales proporcionados, se muestra en el Apéndice 3. Las marcas geodésicas de los nodos de la red de calefacción se toman de mapa topográfico terreno a lo largo de líneas de igual altura. Las longitudes de las rutas se calculan en función del diagrama de la red de calefacción a escala real. Los diámetros internos de las tuberías son valores estándar.

Los cálculos se realizaron después del cálculo de la puesta en servicio. Así, no se estudió el estado actual de la red, sino el estado de la red en el caso de la instalación de las arandelas limitadoras. Para abonados con cargas bajas (pozo artesiano), no fue posible establecer un consumo de calefacción correspondiente a los contractuales debido a la prohibición de instalación de arandelas con diámetros de orificio inferiores a 3 mm debido a la tendencia de los orificios pequeños a la obstrucción rápida. . Para estos suscriptores, para eliminar el "sobrecalentamiento", se recomienda una conexión en serie con suscriptores vecinos.

Tabla de estranguladores necesarios (arandelas) para la variante con cabezal desechable en la fuente de 20 m. Arte. se da en el Apéndice 6.

En tales condiciones, las calderas, las bombas de red y la red de calefacción existente hacen frente a la producción, el suministro y el transporte de la cantidad estimada de calor.

Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 3).

4.2 Cálculo hidráulico con la altura disponible en la fuente de 17 m. S t

La presión disponible calculada en la entrada a la red de calefacción es de 17 M. En muchas entradas a las unidades de abonado, la presión disponible está cerca de la resistencia interna de los abonados. Conclusión: la presión es la mínima requerida. Para los suscriptores de Stansionnaya 6 y 8, es insuficiente debido al diámetro insuficiente de las tuberías de suministro. Este modo no asegura la estabilidad de la red de calefacción. Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 4).

4.3 Cálculo hidráulico con la altura disponible en la fuente de 10 m. S t

La presión disponible estimada en la entrada a la red de calefacción es de 10 M. Este modo identifica a los abonados en riesgo de llenado insuficiente con una subestimación sistemática de la presión en la salida de la fuente. Resultados del cálculo (piezómetro y tabla de datos en el Apéndice 5).

4.4 Cálculo hidráulico para identificar áreas problemáticas y abonados.

La altura disponible estimada en la entrada a la red de calefacción es de 15 m, los diámetros de las lavadoras se dejan como para el ajuste a 20 m. Arte. En este modo, los abonados con las direcciones Estación 6 (N14) y Estación 8 (N17, N18) serán problemáticos. Se alimentan a través de tuberías de un diámetro insuficiente para un suministro de calor estable: 50 mm. Cambie el diámetro a 69 mm. Se indica el diámetro interior de las tuberías. El resultado de esta reconstrucción se ilustra con los piezómetros consolidados en el Apéndice 6. Los suscriptores de la rama sin salida en la calle Sovetskaya 12, 14, 16 y el edificio de la escuela en la misma calle son más vulnerables a la presión superasuficiente en la salida de la sala de calderas. Se recomienda instalar manómetros, por ejemplo, en punto de calor edificios escolares para controlar la suficiencia de la presión disponible.

5. Principales conclusiones

Los resultados de los cálculos hidráulicos permiten recomendar el ajuste de las redes de calefacción para la altura disponible en la salida de la fuente de 20 metros de columna de agua. de acuerdo con la tabla para el cálculo de los dispositivos de estrangulamiento (arandelas) ver Apéndice 6.

Para eliminar el sobrecalentamiento en pequeños abonados, se propone utilizar un esquema secuencial de su conexión a través de una unidad de calefacción con una arandela de estrechamiento (diafragma del acelerador). Dicho esquema de conexión le permitirá evitar las dificultades asociadas con la restricción en el diámetro del dispositivo de restricción: arandelas (al menos 3 mm, asociadas con el peligro de bloqueos frecuentes).

Los abonados en las calles Stansionnaya 6 y 8 requieren volver a colocar las líneas de suministro desde la cámara de conexión con un diámetro interior de 69 mm.

Para monitorear el estado del régimen hidráulico, se deben instalar manómetros en las líneas de suministro y retorno en el edificio de la escuela en la calle Sovetskaya, como la parte más vulnerable de las redes de calefacción. También debe organizar un seguimiento periódico de las lecturas de estos manómetros.

Para una mayor confiabilidad de los cálculos para lograr un modo de funcionamiento óptimo, es necesario recopilar información más detallada sobre los parámetros de la red de calefacción, la fuente y las cargas de los consumidores.

Cabe señalar que los resultados de los cálculos son válidos si, junto con la reconstrucción de la red de calefacción, se trabaja para instalar arandelas en las entradas de los suscriptores, limitando el flujo de refrigerante a un valor contractual y también enjuagando los sistemas de calefacción internos de los abonados. Estas actividades deben llevarse a cabo de acuerdo con las instrucciones adjuntas (Apéndice 1, 1a).

6. Lista de literatura usada

1. Climatología de la construcción SNiP 01.01.2003.

Apéndice

INSTRUCCIONES

para el lavado de las redes de calefacción mediante un método hidroneumático.

Los métodos utilizados actualmente para lavar las tuberías de calor y los sistemas de calefacción, tanto llenándolos con agua y luego liberándolos en el drenaje, como creando altas velocidades de agua en ellos en un flujo directo (para descarga) o circuito cerrado (a través de colectores de lodo) que utilizan bombas de red u otras bombas dan un efecto positivo.

Recientemente, las redes de calefacción de Mosenergo, Lenenergo y varias otras ciudades comenzaron a limpiar tuberías de calor y locales. sistemas de calefacción utilizando aire comprimido.

El uso de aire comprimido en las redes de lavado contribuye a un aumento de las velocidades del medio agua-aire y a la creación de alta turbulencia en su movimiento, lo que proporciona las condiciones más favorables para la presión de las tuberías de arena y otros depósitos.

Las tuberías de calor se lavan en secciones separadas. La elección de la longitud de la sección lavada depende del diámetro de las tuberías, su configuración y accesorios.

Diámetro de las tuberías
Diámetro de las tuberías
Diámetro de las tuberías
Diámetro de las tuberías
Diámetro de las tuberías	200 mm y más

Para diámetros D = 100-200 mm, se pueden utilizar juntas de dilatación con una capacidad de 3 a 6 m3 / min (por ejemplo, el autocompresor AK-6 con una capacidad de 6 m3 / min y AK-3 con una capacidad de 3 m3 / min). Para tuberías de mayor diámetro, es recomendable utilizar dos compresores o un compresor de mayor capacidad.

Al lavar las redes de calefacción de las empresas industriales, es posible utilizar aire comprimido de turbocompresores o estaciones de compresores.

El tiempo de lavado depende del grado y la naturaleza de la contaminación, así como del diámetro de la tubería y la capacidad de la junta de expansión.

Antes de comenzar a trabajar, la tubería (suministro y retorno) se divide en secciones, cuyos límites, por regla general, también sirven. En los pozos ubicados al principio y al final de la sección de lavado, las válvulas se retiran o desmontan parcialmente y se instalan dispositivos en su lugar, con la ayuda de los cuales se inyecta aire y se expulsa el agua de lavado.

La entrada de aire es una brida hecha en forma de conexión de brida de la válvula extraída soldada a ella tubería de gas Dy = 38 ¸50 mm.

Para regular el suministro de aire y proteger el receptor del compresor de la entrada de agua, se instalan una válvula adecuada y una válvula de retención.

El dispositivo para la selección del agua de lavado consta de una tubería corta (tubo ascendente) con una brida en un lado correspondiente a la brida del inducido extraído y una válvula en el otro lado, así como un manguito rígido que se conecta a la válvula y se retira de la cámara (pozo).

Si no hay válvulas en la tubería que se está limpiando, se pueden usar válvulas de derivación. En ausencia tanto de esas como de otras válvulas, es necesario soldar una conexión temporal para aire Dy = mm y una conexión para drenar el agua de lavado. En tuberías con un diámetro de hasta 200 mm, las tuberías de salida deben tener al menos Dy = 50 mm, con un diámetro Dy = mm –Dy = 100 mm, y con un diámetro de 500 mm y más –Dy = 200 mm.

El agua es suministrada por una bomba de reposición a través de las tuberías principales, y el agua debe pasar a la sección de lavado desde el lado de suministro de aire comprimido.

Para el lavado, se puede utilizar agua del grifo, agua corriente y agua industrial. Las secciones se vacían en el siguiente orden:

1) Llene el área a lavar con agua y usando una bomba de maquillaje y mantenga la presión en ella no más de 4 atm.

2) abra la válvula de drenaje.

3) abra la válvula de aire comprimido.

El aire comprimido entrante con agua se mueve a alta velocidad, llevando consigo todas las impurezas al sistema de drenaje.

El enjuague se lleva a cabo hasta que el agua de salida sea clara.

Al enjuagar, la presión del agua de enjuague al comienzo de la sección debe ser cercana a 3.5 atm, ya que más alta presión crea un voltaje para el funcionamiento del compresor, que generalmente opera a una presión cercana a 4 atm.

La proporción correcta de las cantidades de agua y aire suministradas a la tubería se verifica de acuerdo con el modo de movimiento de la mezcla.

Este modo de movimiento de la mezcla se considera normal, que se acompaña de retumbos y rebotes de agua y aire alternativamente.

Apéndice A

INSTRUCCIONES

para el lavado hidroneumático de sistemas de calefacción

(opción sugerida)

Esquema de lavado

1, 2, 3, 4 válvulas de compuerta;

Se requiere instalar:

1. válvula dy = 25 –sistema de suministro de agua;

2. válvula de retención dy = 25;

3. válvula dy = 32 - suministro de agua-aire al sistema de calefacción;

4. válvula de retención dy = 25;

5. válvula dy = 25 - suministro de aire;

6. válvula dy = 25 - descarga en desagüe, exterior;

7. uniones para la válvula dy = 25, 32, 25;

Antes de enjuagar sistema local calefacción, debe hacer lo siguiente:

1. Corte el racor para la válvula dy = 25, 32, 25, como se muestra en el diagrama;

2. Montar el circuito de lavado con válvulas y válvulas de retención;

3. Después de lavar el sistema de calefacción, la unión (11) debe estar amortiguada.

Procedimiento de lavado del sistema.

1. Cerrar las válvulas 3 y 4 en la entrada de calor;

2. Llene el sistema con agua a través de las válvulas 5 y 7 (es deseable que el sistema permanezca con agua durante al menos 5 días antes de enjuagar). Al llenar con agua, las salidas de aire deben estar abiertas. Después de llenar el sistema, cierre las salidas de aire;

3. Ponga en marcha el compensador, abra la válvula de drenaje 10 y abra la válvula 9 para el suministro de aire;

4. No lave todo el sistema a la vez, sino por separado por grupos de elevadores (2 - 3 elevadores), mientras que el resto de elevadores deben estar apagados;

5. Enjuague hasta agua pura de la válvula de drenaje.

Nota:

El lavado se puede realizar:

a) continuamente con un suministro constante de agua, aire y descarga de la mezcla;

b) Periódicamente: con suministro de agua periódico y descarga de mezcla.

Con respecto a las entradas de calor existentes, se puede cambiar el montaje del suministro de agua-aire.