En la producción de productos metálicos, el material de origen (piezas fundidas, láminas y perfiles) no se corresponde en tamaño y forma con el dibujo del diseñador. Para cortar el exceso de metal, perforar, estampar, soldar o procesar de otro modo una pieza de trabajo, se le aplican puntos clave del dibujo. Aplicando a estos puntos y líneas, se realiza el procesamiento.

Concepto básico y tipos de marcado.

Como regla general, se marcan piezas únicas y productos producidos en series pequeñas y ultrapequeñas. Para la producción a gran escala y en masa, las piezas de trabajo no se marcan, sino que se utilizan equipos especiales y programas de control.

¿Qué es el marcado?

La operación de aplicar las dimensiones y la forma de un producto a las piezas de trabajo se denomina marcado. El objetivo de la operación es designar los lugares donde se debe procesar la pieza y los límites de estas acciones: puntos de perforación, líneas de plegado, líneas de soldadura, marcas, etc.

El marcado se realiza con puntos, que se denominan núcleos, y líneas, que se denominan riesgos.

Las marcas se raspan en la superficie del metal con una herramienta afilada o se aplican con un marcador. Los núcleos están empaquetados. herramienta especial- golpe central.

Según el método de ejecución, existen tipos de marcado como:

• Manual. Está hecho por mecánicos.
• Motorizado. Realizado mediante herramientas de mecanización y automatización.

Según la superficie de aplicación se distinguen

• Superficial. Se aplica a la superficie de la pieza de trabajo en un plano y no está asociado con líneas y puntos de marcado aplicados en otros planos.
• Espacial. Se lleva a cabo en un sistema de coordenadas tridimensional unificado.

La elección entre superficie y está determinada, en primer lugar, por la complejidad de la configuración espacial de la pieza.

Requisitos de marcado

Las marcas de plomería deben cumplir los siguientes requisitos:

• transmitir con precisión las dimensiones clave del dibujo;
• ser claramente visible;
• no debe desgastarse ni lubricarse durante operaciones de tratamiento mecánico y térmico;
• no empeores las cosas apariencia producto terminado.

El marcado de piezas debe realizarse con herramientas y dispositivos de inventario de alta calidad que estén sujetos a verificación periódica.

Aplicar marcas

La norma regula el procedimiento para trazar líneas de marcado:

1. horizontal;
2. vertical;
3. inclinado;
4. con línea no recta.

La aplicación de elementos curvos después de los rectos brinda otra oportunidad para comprobar su precisión. Los arcos deben cerrar las líneas rectas, la interfaz debe ser suave.

Las marcas directas se realizan con un marcador bien afilado, sin arrancar, en un solo paso. Al mismo tiempo, el trazador se inclina lejos de la regla o escuadra para no introducir distorsiones.

Las líneas paralelas se dibujan usando un cuadrado y moviéndolo a lo largo de la regla de referencia hasta la distancia requerida.

Si la pieza de trabajo ya tiene agujeros, se utiliza una herramienta especial, un buscador de centros, para unirles líneas de marcado.

Para marcar líneas inclinadas, utilice un transportador de marcado con una regla articulada fijada en su punto cero.

Para rotulación especialmente precisa en plomería utilizar calibres. Le permiten medir distancias y marcas de rayones con una precisión de centésimas de milímetro.

Para realizar con mayor precisión el riesgo se colocan núcleos en su inicio y final. Esto le permite controlar visualmente la posición de la regla mientras dibuja.

En riesgos largos también se colocan núcleos auxiliares cada 5-15 cm.

Las líneas circulares están marcadas en cuatro puntos: los extremos de los diámetros perpendiculares.

Si se marcan superficies ya tratadas, el punzonado se utiliza solo al principio y al final de las marcas.

Después del acabado, las marcas se extienden a las superficies laterales y sobre ellas se colocan los núcleos.

Técnicas de marcado

Las siguientes técnicas se utilizan en fontanería:

• Según la plantilla. Se utiliza en caso de producción a pequeña escala. La plantilla está hecha de metal laminado, todo el lote se marca (o incluso se procesa) a través de ranuras y agujeros previamente marcados en esta hoja. Para detalles Forma compleja Se pueden hacer varias plantillas para diferentes planos.
• Siguiendo el ejemplo. Las dimensiones se transfieren de la pieza: la muestra. Utilizado en la fabricación parte nueva para reemplazar el roto.
• Local. Se utiliza en la producción de estructuras y productos complejos de múltiples componentes. Los espacios en blanco se colocan en un plano o en el espacio en el orden en que ingresan al producto final y se marcan juntos.
• Lápiz (o marcador). Se utiliza para piezas de trabajo hechas de aleaciones de aluminio para que el trazador no destruya la capa protectora pasivada.
• Preciso. Se realiza utilizando los mismos métodos, pero se utilizan medidas y precisión especial.

La selección de técnicas se realiza de acuerdo con el diseño y las instrucciones tecnológicas.

En primer lugar, al marcar, surgen defectos que se cometieron en etapas anteriores de producción. Los productos de los sitios de adquisición o talleres, así como los materiales comprados a otras empresas, revelan:

• violación de dimensiones
• distorsión de forma
• pandeo.

Dichas piezas fundidas o alquiladas no están sujetas a operaciones de marcado posteriores, sino que se devuelven al departamento u organización que causó el defecto para corregirlo.

En la propia etapa de marcado, los defectos pueden deberse a los siguientes factores:

• Dibujo inexacto. El mecánico, sin dudarlo, muestra dimensiones incorrectas en la pieza y, durante el procesamiento posterior, aparecen productos defectuosos.
• Inexactitud o mal funcionamiento de los instrumentos. Todas las herramientas de marcado están sujetas a verificación periódica obligatoria por parte del servicio metrológico de la empresa o de un centro metrológico autorizado.
• Uso incorrecto de herramientas o accesorios de marcado. Hay casos en los que, en lugar de almohadillas de medición calibradas, se utilizaron almohadillas ordinarias para ajustar el nivel. En este caso también es posible una aplicación errónea de ángulos e inclinaciones.
• Colocación inexacta de la pieza de trabajo en la mesa o plaza de marcado. Conducen a distorsiones al tener en cuenta las dimensiones, violación del paralelismo y la coaxialidad.
• Elección incorrecta de planos de referencia. También es posible que algunas de las dimensiones se hayan aplicado desde los planos base y otras desde las superficies rugosas de la pieza de trabajo.

Por separado, entre las causas de los defectos se encuentran los errores del marcador. Éstas incluyen:

• Leer dibujo incorrectamente. Es posible aplicar un radio en lugar de un diámetro y viceversa, aplicación inexacta de los centros de los agujeros con respecto a las marcas centrales, etc. Si surge alguna dificultad, el mecánico deberá pedir aclaraciones al capataz o capataz.
• Descuido y falta de atención al perforar y trazar líneas.

Desafortunadamente, el factor humano es la causa más común de defectos en el marcado.

La negligencia puede ser cometida tanto por el propio mecánico como por sus supervisores, que no comprobaron la herramienta a tiempo o emitieron dispositivos de marcado inadecuados.

Por lo general, las operaciones de marcado se confían a los trabajadores más experimentados y responsables, contando con el hecho de que no transferirán mecánicamente las dimensiones del dibujo a la pieza de trabajo, sino que tratarán el asunto cuidadosamente y advertirán y eliminarán con prontitud las causas de posibles defectos en sus por cuenta propia o contactando con sus responsables.

La calidad del marcado determina en gran medida la precisión de la pieza y, por tanto, la calidad del producto en su conjunto. El marcado debe cumplir los siguientes requisitos básicos:

1. coincidir exactamente con las dimensiones indicadas en el dibujo;
2. las líneas marcadas (riesgos) deben ser claramente visibles y no borrarse durante el procesamiento de la pieza;
3. no estropear la apariencia de la pieza, es decir, la profundidad de las marcas y los huecos del núcleo deben cumplir con los requisitos técnicos de la pieza.

Al marcar piezas de trabajo es necesario:

1. Inspeccione cuidadosamente la pieza de trabajo, si se encuentran agujeros, burbujas, grietas, etc., se deben medir con precisión y, al elaborar un plan de marcado, se deben tomar medidas para eliminar estos defectos durante el procesamiento posterior (si es posible).
2. Estudiar el dibujo de la pieza a marcar, conocer las características y dimensiones de la pieza, su finalidad; Describa mentalmente el plan de marcado (instalación de la pieza en la placa, método y orden de marcado), preste especial atención a los márgenes de procesamiento. Los márgenes de mecanizado, según el material y el tamaño de la pieza, su forma y el método de instalación durante el procesamiento, se toman de los libros de referencia.

   Todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que después del procesamiento no queden defectos en la superficie.

3. Determine las superficies (bases) de la pieza de trabajo de las cuales se deben tomar las dimensiones durante el proceso de marcado. Para el marcado plano, la base pueden ser los bordes procesados ​​de la pieza de trabajo o las líneas centrales que se aplican primero. También conviene tomar como base mareas, jefes y placas.
4. Preparar superficies para pintar.

Para pintar se utilizan varias composiciones. Tiza diluida en agua. Por 8 litros de agua, tome 1 kg de tiza. La composición se lleva a ebullición y luego se le agrega pegamento líquido para madera a razón de 50 g por 1 kg de tiza. Después de agregar pegamento, la composición se vuelve a hervir. Para evitar daños a la composición (especialmente en verano), puedes agregar un poco a la solución. aceite de linaza y más seco. Las piezas de trabajo negras sin tratar se recubren con esta pintura. La pintura se realiza con pinceles, pero este método no es muy productivo. Por ello, siempre que sea posible, la pintura se debe realizar mediante pulverizadores, que además de acelerar el trabajo, proporcionan una pintura uniforme y duradera.

Tiza seca ordinaria. Frotan con él las superficies marcadas. La coloración es menos duradera. Este método se utiliza para pintar superficies no tratadas de piezas pequeñas y no críticas.

Solución de sulfato de cobre. Tome tres cucharaditas de vitriolo por vaso de agua y disuélvalo. La superficie, limpia de polvo, suciedad y aceite, se cubre con una solución de vitriolo con un cepillo. Se deposita una fina capa de cobre sobre la superficie de la pieza de trabajo, sobre la cual se aplican bien las marcas. Este método se utiliza para pintar únicamente piezas de acero y hierro fundido con superficies pretratadas para marcar.

Barniz alcohólico. Se añade fucsina a una solución de goma laca en alcohol. Este método de pintura se utiliza únicamente para marcar con precisión las superficies tratadas de productos pequeños.

Los barnices y pinturas de secado rápido se utilizan para recubrir las superficies de grandes piezas de fundición de acero y hierro fundido mecanizadas. Los metales no ferrosos, las chapas laminadas en caliente y los materiales perfilados de acero no se pueden pintar con barnices ni pinturas.

Aplicar marcas

Las marcas se aplican en la siguiente secuencia: primero se hacen todas las marcas horizontales, luego las verticales, después las inclinadas y, por último, los círculos, arcos y redondeos.

Al aplicar marcas, use un trazador, presionando firmemente contra una regla o escuadra (Fig. 84) con una ligera inclinación hacia afuera de la regla y en la dirección del movimiento del trazador. El ángulo de inclinación debe ser de 75-80° y no debe cambiar durante el proceso de aplicación de las marcas, de lo contrario las marcas no quedarán paralelas a la regla.

Arroz. 84. Técnicas para asumir riesgos:
a - usando una regla, b - usando un cuadrado, c - instalando un trazador

No se permite el trazado secundario de la línea. En piezas de trabajo pequeñas, las marcas se hacen a lo largo de un cuadrado y en piezas de trabajo grandes, a lo largo de una regla.

En el caso de que la línea de marcado desaparezca durante el procesamiento, se aplican marcas de control a una distancia de 5 a 10 mm de ella. Para controlar el correcto procesamiento del orificio (retirada de la broca), se dibuja a su alrededor un círculo de control con un radio mayor de 2-8 mm. Los riesgos de control no están marcados.

Marcando líneas de marcado

Cuando trabaje, tome el punzón con tres dedos de la mano izquierda, coloque el extremo afilado exactamente en la línea de marca de modo que la punta del punzón quede estrictamente en el medio de la marca (Fig. 85).

Arroz. 85. Instalación del punzón central (a), kereeee (b)

Primero, incline el punzón hacia afuera y presiónelo hasta el punto deseado, luego colóquelo rápidamente en posición vertical, después de lo cual se le aplica un ligero golpe con un martillo que pesa entre 100 y 200 g.

Los centros de los núcleos deben estar ubicados exactamente en marcando líneas de modo que después del procesamiento, la mitad de los núcleos queden en la superficie de la pieza. Asegúrese de colocar núcleos en las intersecciones de marcas y redondeos. En líneas largas (líneas rectas), los núcleos se aplican a una distancia de 20 a 100 mm, en líneas cortas, curvas, curvas y esquinas, a una distancia de 5 a 10 mm. Basta marcar la línea circular en cuatro lugares: en las intersecciones de los ejes. Los núcleos aplicados de manera desigual y sin riesgo en sí no proporcionan control. En las superficies mecanizadas de piezas, los núcleos se aplican solo en los extremos de las líneas. A veces, en superficies limpiamente procesadas, las marcas no están perforadas, sino que se extienden hasta los bordes laterales y se perforan allí.

Técnicas de marcado

Marcado según dibujo. El marcado de la llave (Fig. 86) se realiza en la siguiente secuencia:

Arroz. 86. Marcar una llave según el dibujo.

1. estudiar el dibujo;
2. comprobar la pieza de trabajo;
3. pintar las áreas marcadas con vitriolo o tiza;
4. clavar una barra en la boca de la llave;
5. dibuja una línea central a lo largo de la tecla;
6. dibuja un círculo y divídelo en seis partes;
7. realizar las mismas operaciones para el segundo cabezal de llave;
8. transfiera todas las dimensiones indicadas en el dibujo.

Marcado de plantilla. Para marcar lotes incluso pequeños de productos complejos, es recomendable utilizar plantillas (Fig. 87).

Arroz. 87. Marcado según plantilla.

Las plantillas se fabrican una a una o en serie a partir de chapa de zinc o chapa de acero delgada con un espesor de 0,5 a 1 mm y, en los casos en que la pieza tiene una forma compleja o varios orificios diferentes, de 3 a 5 mm de espesor.

Al marcar, la plantilla se coloca sobre la pieza de trabajo pintada y se dibuja con un trazo a lo largo del contorno de la plantilla.

A veces, la plantilla sirve como guía, según la cual se procesa la pieza sin marcar. Para hacer esto, se coloca una plantilla sobre la pieza de trabajo, luego se perforan agujeros y se procesan las superficies laterales.

La viabilidad de utilizar una plantilla es que el trabajo de marcado, que lleva mucho tiempo, se realiza solo una vez al hacer la plantilla. Todas las operaciones de marcado posteriores representan únicamente una copia del esquema de la plantilla. También se pueden utilizar plantillas de marcado para controlar la pieza después del procesamiento.

Marcando con lápiz. Estas marcas se realizan como con un trazo a lo largo de una regla sobre espacios en blanco de aluminio y duraluminio. No está permitido marcar piezas de aluminio y duraluminio con un marcador, ya que cuando se aplican las marcas se destruye la capa protectora y se crean las condiciones para la corrosión.

El marcado de precisión se realiza utilizando las mismas técnicas que el marcado normal, pero se utilizan herramientas de medición y marcado más precisas. Las superficies de las piezas marcadas se limpian a fondo y se cubren con una fina capa de solución de sulfato de cobre. No se recomienda utilizar tiza para pintar, ya que se desgasta rápidamente, se pega a las manos y contamina el instrumento.

Al aplicar marcas, se utiliza un medidor de altura con una precisión de 0,05 mm y las piezas de trabajo se instalan y alinean mediante un indicador. Se puede obtener una instalación más precisa utilizando medidas de longitud planas paralelas (baldosas), fijándolas en soportes especiales. Las marcas se hacen poco profundas y el punzonado se realiza con un punzón central afilado con tres patas ubicadas en un ángulo de 90°.

Matrimonio durante el marcado

Los tipos más comunes de defectos de marcado son:

1. discrepancia entre las dimensiones de la pieza de trabajo marcada y los datos del dibujo, que surge debido a la falta de atención del marcador o la inexactitud de la herramienta de marcado;
2. Inexactitud al configurar el medidor. Talla correcta. La causa de tal defecto es el descuido o la inexperiencia del marcador, la superficie sucia de la losa o pieza de trabajo;
3. instalación descuidada de la pieza de trabajo en la losa como resultado de una alineación incorrecta de la losa;
4. instalación de la pieza de trabajo sobre una losa no calibrada.

Precauciones de seguridad

La estufa debe instalarse de forma segura. Después del trabajo, se deben colocar tapones protectores en los trazadores de superficie y se debe utilizar el equipo adecuado.

Preguntas de autoevaluación

1. ¿Cómo se eligen las bases al marcar?
2. Haga un plan para marcar la pieza de trabajo de acuerdo con el dibujo de trabajo.
3. ¿Cómo encontrar el centro del agujero al marcar agujeros en piezas fundidas?
4. ¿Cuándo se utiliza el marcado de plantilla?

El marcado es una operación. dibujando líneas (rayas) en la superficie de la pieza de trabajo, definiendo los contornos de la pieza que se está fabricando, que forma parte de algunos operaciones tecnológicas. A pesar de los altos costos de la mano de obra altamente calificada, las marcas se utilizan ampliamente, incluso en las empresas de producción en masa. Generalmente trabajo de marcado no están controlados, por lo que los errores cometidos durante su implementación se revelan en la mayoría de los casos en las piezas terminadas. Corregir estos errores es bastante difícil y, a veces, simplemente imposible. Dependiendo de las características proceso tecnológico distinguir entre marcas planas y espaciales.

El marcado plano se utiliza al procesar material en láminas y perfiles laminados, así como piezas en las que se aplican marcas en un plano.

Marcado espacial- se trata de la aplicación de marcas en las superficies de la pieza de trabajo, interconectadas por disposición mutua.

Dependiendo del método para aplicar el contorno a la superficie de la pieza de trabajo, se utilizan varias herramientas, muchas de las cuales se utilizan tanto para marcas espaciales como planas. Algunas diferencias existen sólo en el conjunto de dispositivos de marcado, que es mucho más amplio cuando marcas espaciales.

Herramientas, dispositivos y materiales utilizados para marcar.

garabateadores son la herramienta más sencilla para aplicar el contorno de una pieza a la superficie de una pieza de trabajo y son una varilla con un extremo puntiagudo de la pieza de trabajo. Los garabatos están hechos de aceros al carbono para herramientas de los grados U10A y U12A en dos versiones: de una cara (Fig. 2.1, a, b) y de doble cara (Fig. 2.1, c, d). Los garabatos se fabrican con una longitud de 10... 120 mm. La parte de trabajo del trazador está templada en una longitud de 20...30 mm hasta una dureza de HRC 58...60 y afilada en un ángulo de 15...20°. Las marcas se aplican a la superficie de la pieza utilizando un trazador, una regla de escala, una plantilla o una muestra.

reismas Se utiliza para aplicar marcas en el plano vertical de la pieza de trabajo (Fig. 2.2). Consiste en un trazador 2 montado sobre un soporte vertical montado sobre una base maciza. Si es necesario aplicar marcas con mayor precisión, utilice una herramienta con escala, un medidor de altura (ver Fig. 1.13, d). Para configurar el medidor a un tamaño determinado, puede usar bloques de bloques patrón, y si realmente no necesita alta precisión marcas, luego use la barra de escala vertical 1 (ver Fig. 2.2).

Marcar compases se utiliza para dibujar arcos circulares y dividir segmentos y ángulos en partes iguales (Fig. 2.3). Las brújulas de marcado se fabrican en dos versiones: simple (Fig. 2.3, a), que permite fijar la posición de las patas después de ajustarlas al tamaño, y de resorte (Fig. 2.3, b), que se utiliza para un ajuste más preciso de la tamaño. Para marcar los contornos de piezas críticas, utilice un calibre de marcado (ver Fig. 1.13, b).

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie marcada, se les aplican depresiones puntuales, núcleos, que se aplican con una herramienta especial, un punzón central.

Golpes centrales(Fig. 2.4) están hechos de acero para herramientas U7A. La dureza a lo largo de la parte de trabajo (15... 30 mm) debe ser HRC 52... 57. En algunos casos, se utilizan punzones especialmente diseñados. Así, por ejemplo, para aplicar rebajes al dividir un círculo en partes iguales, es aconsejable utilizar el punzón propuesto por Yu. V. Kozlovsky (Fig. 2.5), que puede aumentar significativamente la productividad y la precisión al aplicarlos. En el interior del cuerpo 1 del punzón se encuentra un resorte 13 y un percutor 2. Las patas 6 a 11 se fijan al cuerpo mediante un resorte 5 y tornillos 12 y 14, que gracias a la tuerca 7 se pueden mover simultáneamente, asegurando ajuste a una talla determinada. Las agujas reemplazables 9 y 10 se fijan a las patas mediante tuercas 8. Al ajustar el punzón, la posición del percutor con la cabeza de impacto 3 se fija mediante un casquillo roscado 4.

El marcado con este punzón se realiza en la siguiente secuencia:

La punta de las agujas 9 y 10 se instala a riesgo de un círculo previamente dibujado en la pieza de trabajo;

Golpee el cabezal de impacto 3, perforando el primer punto;

Se gira el cuerpo del punzón alrededor de una de las agujas hasta que la segunda aguja coincide con el círculo marcado, y se vuelve a golpear el cabezal de impacto 3. Se repite la operación hasta dividir todo el círculo en partes iguales. Al mismo tiempo, aumenta la precisión del marcado, ya que gracias al uso de agujas, el punzón se puede ajustar a un tamaño determinado mediante un bloque de bloques patrón.

Si es necesario, punzonado agujeros centrales En los extremos de los ejes es conveniente utilizar un dispositivo especial para perforar: una campana (Fig. 2.6, o). Este dispositivo le permite aplicar huecos centrales en los centros de las superficies extremas de los ejes sin marcarlos previamente.

Para los mismos fines, puede utilizar un cuadrado buscador central (Fig. 2.6, b, c), que consta de un cuadrado 1 con una regla 2 adjunta, cuyo borde divide el ángulo recto por la mitad. Para determinar el centro, se coloca la herramienta en el extremo de la pieza de modo que las pestañas internas del cuadrado toquen su superficie cilíndrica y se traza una línea a lo largo de la regla con un trazador. Luego se gira el buscador central en un ángulo arbitrario y se hace una segunda marca. La intersección de las líneas marcadas en el final de la pieza determinará la posición de su centro.

Muy a menudo, para encontrar centros en los extremos de piezas cilíndricas, se utiliza un buscador-transportador de centros (Fig. 2.6, d), que consiste en una regla 2 unida a un cuadrado 3. El transportador 4 se puede mover a lo largo de la regla 2 y se fija en la posición deseada mediante un tornillo de bloqueo 1. El transportador se coloca en la superficie del extremo del eje de modo que las bridas laterales del cuadrado toquen la superficie cilíndrica del eje. La regla pasa por el centro del extremo del eje. Al instalar el transportador en dos posiciones en la intersección de las marcas, se determina el centro del extremo del eje. Si necesita hacer un agujero ubicado a cierta distancia del centro del eje y en un cierto ángulo, use un transportador, moviéndolo con respecto a la regla en una cantidad determinada y girándolo al ángulo requerido. En el punto de intersección de la regla y la base del transportador, se perfora el centro del futuro agujero, que está desplazado con respecto al eje del eje.

El proceso de punzonado se puede simplificar mediante el uso de punzón mecánico(Fig. 2.7), que consta de un cuerpo ensamblado en tres partes: 3, 5, 6. El cuerpo contiene dos resortes 7 y 11, una varilla 2 con un punzón central 1, un martillo 8 con un bloque de cambio 10 y una superficie plana. resorte 4. El punzonado se realiza presionando la pieza de trabajo con la punta del punzón central, mientras que el extremo interior de la varilla 2 descansa sobre la galleta, como resultado de lo cual el percutor se mueve hacia arriba y comprime el resorte 7. Apoyándose contra el borde del hombro 9, la galleta se mueve hacia un lado y su borde se sale de la varilla 2. En este momento, el delantero está bajo la acción. La fuerza del resorte comprimido provoca un fuerte golpe en el extremo de la varilla con el punzón, después de lo cual el resorte 11 restablece la posición normal del punzón. El uso de un punzón de este tipo no requiere el uso de una herramienta de impacto especial: un martillo, lo que simplifica enormemente el trabajo de aplicar los huecos del núcleo.

Para la mecanización de trabajos de marcado. Se puede utilizar un punzón eléctrico (Fig. 2.8), que consta de un cuerpo 8, resortes 4 y 7, un percutor 6, una bobina 5 con un devanado de alambre barnizado, una varilla 2 con un punzón 3 y cableado eléctrico. Cuando presiona la punta del punzón instalado en la línea de marcado, el circuito eléctrico 9 se cierra y la corriente pasa a través de la bobina, creando un campo magnético. Al mismo tiempo, el percutor es arrastrado instantáneamente hacia la bobina y golpea la varilla con el punzón central. Durante el traslado del punzón a otro punto, el resorte 4 abre el circuito y el resorte 7 devuelve el martillo a su posición original.

Se utiliza para perforar núcleos con precisión golpes especiales(Figura 2.9). El punzón central que se muestra en la Fig. 2.9, a, es una rejilla 3 con un punzón central 2. Antes de perforar, las ranuras de las marcas se lubrican con aceite, el punzón central con patas 5 se fija en el soporte / se instala en las marcas de intersección de la pieza de modo que dos patas ubicados en la misma línea recta caen en una marca, y el tercer tramo está en riesgo, perpendicular al primero. Entonces el golpe definitivamente llegará al punto de intersección de las marcas. El tornillo 4 protege el punzón central para que no gire y se caiga del cuerpo.

En la figura 2 se muestra otro diseño de punzón central para el mismo propósito. 2.9, b. Este punzón se diferencia del diseño anterior en que el punzón es golpeado por un peso especial 6, que al impactar se apoya contra el collar del punzón.

Un martillo de banco, que debe ser liviano, se utiliza como herramienta de golpe al hacer agujeros de núcleo. Dependiendo de la profundidad que deba tener el orificio central, se utilizan martillos que pesan entre 50 y 200 g.

Al realizar el marcado espacial, es necesario utilizar una serie de dispositivos que permitan colocar la pieza a marcar en una posición determinada y girarla (darle la vuelta) durante el proceso de marcado.

Para estos fines, al marcar espacialmente se utilizan placas de marcado, prismas, escuadras, cajas de marcado, cuñas de marcado y gatos.

Tableros de marcado(Fig. 2.10) están fabricados en fundición gris y sus superficies de trabajo deben mecanizarse con precisión. En el plano superior de las grandes losas de señalización se cepillan ranuras longitudinales y transversales de pequeña profundidad, dividiendo la superficie de la losa en secciones cuadradas. Instale placas de marcado en soportes y gabinetes especiales (Fig. 2.10, a) con cajas de almacenamiento. herramientas de marcado y dispositivos. Se colocan pequeñas placas de marcado sobre las mesas (Fig. 2.10, b).

Las superficies de trabajo de la placa de marcado no deben tener desviaciones significativas del plano. La magnitud de estas desviaciones depende del tamaño de la losa y se indica en los libros de referencia pertinentes.

Prismas de marcado(Fig. 2.11) se realizan con uno o dos huecos prismáticos. Por precisión, se distinguen los prismas de precisión normal y aumentada. Los prismas de precisión normal están fabricados con acero de calidad XG y X o con acero al carbono para herramientas de calidad U12. La dureza de las superficies de trabajo de los prismas debe ser de al menos HRC 56. Los prismas de alta precisión están fabricados de fundición gris SCh15-23.

Al marcar ejes escalonados, se utilizan prismas con soporte de tornillo (Fig. 2.12) y prismas con mejillas móviles o prismas ajustables (Fig. 2.13).

Cuadrados con estante(Fig. 2.14) se utilizan para marcas tanto planas como espaciales. Al marcar de forma plana, los cuadrados se utilizan para hacer marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo (si este lado está preprocesado) y para aplicar marcas en un plano vertical. En el segundo caso, el estante del cuadrado de marcado se instala en la placa de marcado. Al marcar espacialmente, se utiliza un cuadrado para alinear la posición de las piezas en el dispositivo de marcado en el plano vertical. En este caso, también se utiliza un cuadrado de marcado con estante.

Marcar cuadros(Fig. 2.15) se utilizan para instalarlos al marcar piezas de trabajo de formas complejas. Son un paralelepípedo hueco con orificios en sus superficies para asegurar las piezas de trabajo. Para cajas de marcado de grandes tamaños, para aumentar la rigidez de la estructura, se realizan particiones en su cavidad interna.

Cuñas de marcado(Fig. 2.16) se utilizan cuando es necesario regular la posición de la pieza de trabajo marcada en altura dentro de pequeños límites.

gatos(Fig. 2.17) se utilizan de la misma forma que las cuñas ajustables para ajustar y alinear la posición de la pieza de trabajo marcada en altura, si la pieza tiene una masa suficientemente grande. El soporte del gato, sobre el que se instala la pieza a marcar, puede ser esférico (Fig. 2.17, a) o prismático (Fig. 2.17, b).

Para que las marcas de marcado sean claramente visibles en la superficie de la pieza a marcar, esta superficie debe estar pintada, es decir, recubierta con una composición cuyo color contraste con el color del material de la pieza a marcar. Se utilizan compuestos especiales para pintar superficies marcadas.

Los materiales para pintar superficies se seleccionan según el material de la pieza de trabajo que se está marcando y del estado de la superficie que se está marcando. Para pintar las superficies a marcar, utilice: una solución de tiza en agua con la adición de cola para madera, que asegura una adhesión confiable de la composición de pintura a la superficie de la pieza a marcar, y un secador, que favorece el secado rápido de esta composición; sulfato de cobre, que es sulfato de cobre y, como resultado de las reacciones químicas que se producen, asegura la formación de una capa fina y duradera de cobre en la superficie de la pieza de trabajo; pinturas y esmaltes de secado rápido.

La elección de la composición colorante para aplicar a la superficie de la pieza de trabajo depende del material de la pieza de trabajo y del estado de la superficie a marcar. Las superficies no tratadas de las piezas obtenidas por fundición o forja se pintan con tiza seca o una solución de tiza en agua. Las superficies de las piezas procesadas mecánicamente (limado preliminar, cepillado, fresado, etc.) se pintan con una solución de sulfato de cobre. El sulfato de cobre se puede utilizar solo en los casos en que las piezas de trabajo estén hechas de metales ferrosos, ya que no existe una reacción química entre los metales no ferrosos y el sulfato de cobre con la deposición de cobre en la superficie de la pieza de trabajo.

Las piezas en bruto de aleaciones de cobre, aluminio y titanio con superficies pretratadas se pintan con barnices y pinturas de secado rápido.

(herramientas y dispositivos)

El objetivo del marcado es delinear y aplicar los contornos de la futura pieza en la pieza de trabajo para que, durante el procesamiento de la pieza de trabajo, esta misma pieza del tamaño y calidad requeridos se obtenga con una cantidad mínima de desperdicio. El marcado se realiza utilizando herramientas de marcado, tales como: malka, nivel, brújula, medidor de diámetro, barra de tiro, soporte, cepilladora de superficie, nivel con plomada, escuadra del buscador central, cinta métrica, cuadrado, cinta métrica, erank, metro plegable. Con la ayuda de estas herramientas, determinan, miden, calibran y marcan líneas finas, curvas, ángulos para cortar, taladrar, cincelar y cepillar, teniendo en cuenta el tipo de madera, así como teniendo en cuenta los márgenes (margen) para futuras Procesando. Conozcamos la estructura y los principios operativos de estas herramientas.

malka - plantilla angular con ángulo de medición variable. Representa sección rectangular un bloque (bloque), un extremo del cual se corta en un ángulo de 45 °, y en el otro extremo, la mitad de su longitud, se hace una ranura pasante, a través de la cual se fija una regla con un perno con una tuerca de mariposa atornillada de forma articulada en eso. Gracias a esta ranura, la regla puede moverse a lo largo del bloque en los casos en que, por motivos de difícil accesibilidad, sea necesario aplicar la fritura a la pieza de trabajo en el lugar correcto.

Brújula - una herramienta de dibujo diseñada para transferir dimensiones de un boceto (dibujo, diagrama, plantilla) al plano de las piezas de trabajo, así como para delinear marcas circulares de las dimensiones requeridas.

Calibre de diámetro - en principio, la misma brújula (metro) con dos agujas curvadas en direcciones opuestas. Finalidad: transferencia de medidas internas de agujeros, ranuras, cortes, etc.

Otvoloka - una herramienta diseñada para marcar en forma de rayones en el borde de una tabla, es un bloque de madera de 400 mm de largo y 50 mm de ancho. Un extremo del bloque está algo biselado y a una distancia de 1/5 del borde tiene una protuberancia en la que se encuentra un marcador móvil pero bastante fijo (un alfiler, una aguja, un clavo). Los 4/5 restantes de las barras son 5-7 mm más delgados para facilitar el trabajo con el trazador.

Soporte - una herramienta diseñada para marcar al cortar manualmente espigas y ojos. La herramienta tiene la forma de un bloque de madera, que tiene una muestra del tamaño de un cuarto a una distancia de 1/3 del borde, en el que se clavan clavos, cuyas distancias entre las puntas son iguales al grosor del espigas (ojos). El marcado se realiza dibujando líneas de corte con clavos en las partes de la junta con junta de espiga.

Reísmo - una herramienta utilizada para aplicar marcas paralelas a uno de los lados de la pieza de trabajo. Consiste en un bloque de madera de aproximadamente 30x60x90 mm, en el que se insertan dos barras a través de dos orificios practicados en su cuerpo, en cuyos extremos en un lado hay alfileres afilados (agujas, clavos) para aplicar marcas. La profundidad de extensión de las barras se fija con una cuña de bloqueo. El tamaño de la transferencia se mide desde el borde del bloque hasta la punta de la barra deslizante, o entre dos puntas.

nivel de plomada - una herramienta hecha en forma isósceles triángulo rectángulo, cuya base es la hipotenusa con una marca aplicada en el medio. Desde la parte superior ángulo recto Se deja caer una plomada sobre la hipotenusa. Si la base es horizontal, la plomada apunta a la marca, si se viola la horizontalidad, la plomada se desvía en una dirección u otra. De esta forma se comprueba la verticalidad de las piezas articuladas y autoportantes.

Buscador de esquinas Es un cuadrado isósceles rectangular hecho de barras con una sección transversal de 30x15 mm con una regla firmemente fijada en la junta de la esquina. La regla se instala de modo que el lado de trabajo, digitalizado y marcado divida el ángulo recto del triángulo por la mitad. A la misma distancia de la parte superior del ángulo, ambos rayos del cuadrado están conectados por una "cuerda" (un bloque de la misma sección transversal) colocada encima de los rayos y la regla. En este caso, la regla está completamente empotrada desde abajo en la ranura de la "cuerda", igual en profundidad al grosor de la regla. Si ahora colocas el cuadrado en el extremo de la madera redonda de esta manera; de modo que la regla quede en el plano del extremo y los rayos se presionen contra la superficie lateral, y a lo largo de la regla dibuje dos líneas que se cruzan, moviendo el cuadrado a lo largo de la superficie lateral de la madera en rollo, sin arrancar los rayos y la regla. el material, en el punto de intersección de estas líneas rectas obtenemos el centro deseado de la sección de la madera en rollo.

Cuadrado - una herramienta diseñada para comprobar y establecer la escuadra de los espacios en blanco de construcción, así como para marcar cortes perpendiculares. La estructura del cuadrado es simple: un bloque con una sección transversal de 20x30 mm, en cuyo extremo se incrusta una regla con una sección transversal de 5x30 mm con divisiones en ángulo recto. La diferencia significativa en el grosor del bloque y la regla le permite utilizar el cuadrado de la misma manera que cuando se trabaja con un regruesador de superficies.

Herramientas Para marcas
a - malka; b - brújula, c - calibre de diámetro interior, d - barra de tiro, d - soporte, e - calibre de espesor, g - escuadra, h - escuadra del buscador central, i - nivel de peso, k - medidor plegable, l - cinta métrica, m -erunok

cinta métrica Tiene el mismo propósito que una cinta métrica, pero permite realizar mediciones más precisas, ya que no solo tiene divisiones en centímetros, sino también en milímetros. A veces, estas cintas métricas no están escondidas en una caja ciega, sino metidas en una caja que está abierta por un lado, pero equipada con un dispositivo especial que permite enrollarla y colocarla en la caja. Por cierto, la cinta de estas cintas métricas, gracias a su fabricación especial, al salir de la caja conserva el aspecto ligero, recto y estriado. dirección longitudinal gobernantes.

Erunok - una herramienta similar a una palanca, sólo que con una regla fijada rígidamente al bloque en un ángulo de 45°. De esta forma podrá medir y marcar rápidamente ángulos de 45 y 135°.

Metro plegable - una herramienta (metal o madera) utilizada para medir piezas de trabajo y productos terminados de corta longitud. Se trata de un juego de reglas de la misma longitud (100 o 200 mm), con bisagras y bloqueadas suavemente en estado de funcionamiento y plegado.

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“Marcado en fontanería”

§ 1. Objeto y requerimientos técnicos marcas

§ 2. Construcciones geométricas al realizar marcas.

§ 3. Herramientas, dispositivos y técnicas de marcado.

§ 1. Finalidad y requisitos técnicos de las marcas.

El marcado es la operación de aplicar marcas de marcado a la superficie de una pieza o pieza de trabajo a procesar, definiendo los contornos del perfil de la pieza y los lugares a procesar. El objetivo principal del marcado es indicar los límites hasta los cuales se debe procesar la pieza de trabajo. Dependiendo de la forma de los espacios en blanco que se marcan, el marcado de las piezas se divide en plano y espacial (volumétrico).

El marcado plano se realiza sobre la superficie de piezas planas, sobre la superficie de piezas planas sobre material en tiras o mesas y consiste en aplicar líneas perpendiculares de contorno y paralelas, círculos, arcos, formas geométricas según dimensiones zonales o contornos de varios agujeros.

El marcado espacial está en progreso. Para marcar partes espaciales individuales que se encuentran en diferentes ángulos entre sí en diferentes planos, las marcas de estas superficies individuales se vinculan entre sí.

Los dispositivos para marcar planos son placas de marcado, almohadillas, dispositivos giratorios y gatos. Herramientas para marcar el espacio: escribano, granjeros, compás, varilla de marcado: compás, regla, escuadra.

Antes de marcar, debe hacer lo siguiente: limpiar la pieza de trabajo de suciedad, rastros de corrosión, inspeccionar cuidadosamente la pieza de trabajo para identificar agujeros y grietas. Estudie el dibujo y diseñe mentalmente el plano de marcado, determine las bases (superficie) de la pieza de trabajo de las cuales se deben separar las dimensiones y prepare las superficies para pintar. Para pintar se utilizan diversas composiciones de tiza diluidas en agua, una solución de sulfato de cobre (CuSO4), barniz de alcohol y barnices y pinturas de secado rápido.

Para ahorrar tiempo, a menudo se procesan piezas sencillas sin marcado previo. Por ejemplo, para que un fabricante de herramientas fabrique una llave normal con extremos planos, basta con cortar un trozo de acero cuadrado de una barra de cierto tamaño y luego cortarlo en las dimensiones indicadas en el dibujo.

Los espacios en blanco para su procesamiento se reciben en forma de piezas fundidas (obtenidas a partir de metal vertido en moldes preparados previamente: tierra, metal, etc.), piezas forjadas (obtenidas mediante forja o estampado) o en forma de material en rollo: láminas, varillas, etc. (obtenido pasando metal entre piezas giratorias lados diferentes rodillos que tienen un perfil correspondiente al producto laminado resultante).

Durante el procesamiento, se elimina una determinada capa de metal (margen) de la superficie de la pieza de trabajo, como resultado de lo cual se reducen su tamaño y peso. Al fabricar una pieza, sus dimensiones se establecen en la pieza de trabajo exactamente de acuerdo con el dibujo y se marcan con líneas (marcas) que indican los límites de procesamiento hasta los cuales se debe eliminar la capa de metal.

El marcado se utiliza principalmente en la producción individual y a pequeña escala.

En fábricas a gran escala y... En la producción en masa, la necesidad de marcado desaparece debido al uso de dispositivos especiales: conductores, topes, etc. Se utilizan tres grupos principales de marcado: construcción de maquinaria, sala de calderas y barco. El marcado mecánico es la operación de trabajo de metales más común. La sala de calderas y las marcas del barco tienen algunas peculiaridades. Dependiendo de la forma de los espacios en blanco y las piezas que se marcan, el marcado puede ser plano y espacial (volumétrico).

El marcado plano es la aplicación de piezas planas sobre chapa y tira de metal, así como en las superficies de piezas fundidas y forjadas de diversas líneas.

Al marcar en el espacio, las líneas de marcado se aplican en varios planos o en varias superficies.

Aplicar varias maneras Marcas: según dibujo, plantilla, muestra y ubicación. La elección del método de marcado está determinada por la forma de la pieza de trabajo, la precisión requerida y la cantidad de productos. La precisión del marcado afecta significativamente la calidad del procesamiento. El grado de precisión del marcado oscila entre 0,25 y 0,5 mm.

Los errores cometidos durante el marcado provocan defectos.

En las plantas de construcción de maquinaria e instrumentos, el marcado lo realizan trabajadores calificados como marcadores, pero a menudo esta operación debe ser realizada por un fabricante de herramientas.

Requerimientos técnicos. Los requisitos técnicos para el marcado incluyen, en primer lugar, la calidad de su ejecución, de la que depende en gran medida la precisión de la fabricación de las piezas.

El marcado debe cumplir los siguientes requisitos básicos: 1) coincidir exactamente con las dimensiones indicadas en el dibujo; 2) las líneas de marcado (marcas) deben ser claramente visibles y no borrarse durante el procesamiento de la pieza; 3) no estropear el aspecto y la calidad de la pieza, es decir, la profundidad de las marcas y los huecos del núcleo deben cumplir los requisitos técnicos de la pieza. Al marcar piezas de trabajo es necesario:

1. Inspeccione cuidadosamente la pieza de trabajo; si se encuentran cáscaras, burbujas, grietas, etc., deben medirse con precisión y eliminarse durante el procesamiento posterior.

2. Estudiar el dibujo de la pieza a marcar, conocer las características y dimensiones de la pieza, su finalidad; Delinear mentalmente el plan de marcado (instalación de la pieza en la losa, método y orden de marcado, etc.). Atención especial debe pagarse a las asignaciones. El margen de procesamiento, según el material y el tamaño de la pieza, su forma y el método de instalación durante el procesamiento, se toma de los libros de referencia pertinentes.

Todas las dimensiones de la pieza de trabajo deben calcularse cuidadosamente para que después del procesamiento no queden defectos en la superficie.

3. Determine las superficies (bases) de la pieza de trabajo de las cuales se deben tomar las dimensiones durante el proceso de marcado. Para el marcado plano, la base pueden ser los bordes procesados ​​de la pieza de trabajo o las líneas centrales que se aplican primero. Es conveniente tomar mareas, jefes, platikil/

4. Preparar superficies para pintar.

Para pintar, es decir, cubrir superficies antes de marcar, se utilizan varias composiciones y, en la mayoría de los casos, se utiliza una solución de tiza susnendyl con la adición de pegamento. Para preparar Susnendil, tomar 1 kg de tiza por 8 litros de agua y llevar a ebullición. Luego se le agrega nuevamente pegamento líquido para madera a razón de 50 g por 1 kg de tiza. Después de agregar pegamento, la composición se vuelve a hervir. Para evitar daños a la composición (especialmente en verano), se recomienda agregar una pequeña cantidad de aceite de linaza y un secador a la solución. Esta pintura se utiliza para cubrir piezas de trabajo sin tratar. La pintura se realiza con pinceles, pero este método no es muy productivo. Por ello, siempre que sea posible, la pintura se debe realizar mediante pulverizadores, que además de acelerar el trabajo, proporcionan una pintura uniforme y duradera.

Tiza seca. Al frotar la superficie a marcar con tiza seca, el color se vuelve menos duradero. Este método se utiliza para pintar superficies no tratadas de piezas pequeñas y no críticas.

Solución de sulfato de cobre. Se disuelven tres cucharaditas de vitriolo en un vaso de agua. La superficie, limpia de polvo, suciedad y aceite, se cubre con una solución de vitriolo con un cepillo. Se deposita una fina capa de cobre sobre la superficie de la pieza de trabajo, sobre la cual se aplican bien las marcas. Este método se utiliza para pintar únicamente piezas de acero y hierro fundido con superficies pretratadas para marcar.

Barniz alcohólico. Se añade fucsina a una solución de goma laca en alcohol. Este método de pintura se utiliza únicamente para marcar con precisión superficies tratadas en piezas y productos grandes.

Los barnices y pinturas de secado rápido se utilizan para recubrir las superficies de grandes piezas de fundición de acero y hierro fundido mecanizadas. Los metales no ferrosos, las chapas laminadas en caliente y los perfiles de acero no se pintan con barnices ni pinturas.

§ 2. Construcciones geométricas al marcar.

Al marcar en un plano, hay que realizar varias construcciones: dividir líneas rectas en partes iguales, dibujar líneas perpendiculares y paralelas, construir y dividir ángulos y círculos en partes iguales, etc.

Marcado de contornos formados por líneas rectas y curvas conjugadas. Las líneas de intersección de la pieza con diversas superficies que determinan la forma de las piezas están, en la mayoría de los casos, formadas por uniones suaves de dos rectas, una recta con un arco, un círculo con arcos de dos radios, etc. En la práctica, se utilizan dos métodos para marcar uniones suaves: el método de intentos (aproximado) y construcciones geométricas (más precisas). Una transición suave entre una línea recta y un arco de círculo se realiza correctamente si la línea recta es tangente y si el punto de conjugación se encuentra en la perpendicular que cae sobre la línea recta desde el centro del círculo dado.

Marcar los centros de cuerpos redondos, círculos y arcos. El centro en los extremos de las piezas cilíndricas se encuentra utilizando una brújula, una escuadra, un buscador de centros y otros tipos de herramientas y dispositivos de marcado. Si las piezas de trabajo tienen agujeros, para marcar sus centros, se introduce firmemente una placa de madera o aluminio en el agujero. Después de eso, desde el centro del inserto, se marcan arbitrariamente tres puntos A, B, C (con un calibre), luego desde estos puntos, usando el mismo calibre, no se cumplen las condiciones, entonces la transición no será suave y , por tanto, el marcado se realiza de forma incorrecta. Al marcar interfaces entre líneas rectas y arcos circulares, primero se dibujan arcos y luego se dibujan líneas rectas que se acoplan con los arcos desde los puntos de interfaz.

Una transición suave entre dos arcos de círculo se logra solo cuando su punto de conjugación está en la línea recta que conecta los centros O y Ox de los círculos de estos arcos. Con un toque externo, la distancia entre los centros de los arcos debe ser igual a la suma de sus radios (37, r), y con un toque interno, la diferencia.

El marcado de un arco de un radio dado R, tangente a dos rectas dadas que forman un ángulo arbitrario, se realiza de la siguiente manera: a una distancia R, se trazan dos rectas auxiliares paralelas a las rectas dadas A B y BC. La intersección de estas líneas es el centro deseado O, desde donde se dibuja el arco.

Este problema se puede solucionar de otra manera. En un círculo (o arco) dado, se seleccionan y marcan ligeramente dos puntos arbitrarios A y B. A partir de estos puntos se hacen serifas con un radio arbitrario. Se marcan los puntos de intersección de las serifas con un círculo (o arco) determinado. Luego, a partir de estos puntos con un radio igual a 2/3 de la longitud de las cuerdas a1a2 y blb2, se hacen serifas que se cruzan en los puntos Cm C. A continuación, se trazan líneas rectas que pasan por los puntos A y C, B y D, que se cruzan en el punto O. Por lo tanto, antes de continuar Al perforar muescas (puntos) para agujeros, es necesario verificar la ubicación correcta de los puntos aplicados desde el centro del inserto a lo largo de la circunferencia de la pieza. Técnicas de aplicación y control de entalladuras en la circunferencia de una pieza montada sobre una losa. En estos casos se utiliza este método de marcar mediante brújula. primero con tus dedos mano derecha agarre la brújula desde arriba y coloque con cuidado su pata en el centro (punta) del inserto, luego con tres dedos de la mano izquierda agarre la pata izquierda de la brújula y, girándola, marque o verifique la ubicación de los puntos en la plano de la pieza. Después de marcar con precisión las muescas en un círculo o en un plano cuadrado de la pieza de trabajo, se realiza el punzonado. Al perforar los centros de los agujeros, primero perfore ligeramente el hueco y luego use un compás para verificar la igualdad de las distancias entre los centros. Después de asegurarse de que las marcas son correctas, finalmente se marcan los centros.

Los agujeros para taladrar o perforar se marcan con dos círculos del mismo centro. El primer círculo se dibuja con un radio igual al diámetro del agujero, y el segundo, de control, con un radio 1,5-2 mm mayor que el diámetro del agujero. Esto es necesario para que al perforar se pueda notar el desplazamiento del centro y comprobar la corrección de la perforación. El primer círculo tiene núcleos: para los agujeros pequeños se hacen cuatro núcleos, para los grandes, seis, ocho o más.

Desarrollo de los cuerpos más simples. Un fabricante de herramientas a menudo tiene que fabricar piezas a partir de material de chapa y perfil que tengan forma de cilindro, cono, cubo, etc. Por lo tanto, al marcar dichas piezas de trabajo, es necesario poder seleccionar correctamente sus dimensiones reales para que la pieza de trabajo marcada , después de cortar y doblar, adquiere las dimensiones requeridas dibujando dimensiones y forma. Para encontrar las dimensiones reales de las piezas de trabajo, es necesario escanear las superficies en el plano.

Desarrollo de un cubo. Un cubo desplegado tiene seis planos iguales. Cada plano se llama cara. Las caras del cubo son mutuamente perpendiculares y están ubicadas en ángulo recto entre sí. La línea recta a lo largo de la cual se cruzan dos caras se llama arista del cubo; Hay 12 aristas en un cubo. El punto donde se unen tres aristas de un cubo se llama vértice. Para conectar bordes (productos), se agrega un margen de costura al tamaño del desarrollo.

Desarrollo de cilindros. Un cilindro desplegado es un rectángulo con una altura igual a la altura H del cilindro y una longitud igual a la circunferencia de la base del cilindro. La circunferencia de un cilindro está determinada por la fórmula:

donde D es el diámetro del cilindro.

Para obtener un escaneo completo (en material laminar), a las dimensiones del desarrollo se les agrega un margen para una conexión con un codo (plegado) y una conexión para un pliegue o brida para enrollar el cable.

Desarrollo de un cono y un cono truncado. La superficie desplegada del cono tiene la forma de un sector. Gráficamente, el desarrollo de un cono se puede realizar de dos formas.

Primera manera. Marque un punto O, el centro, desde el cual se describe una parte de un círculo con un radio igual a la longitud L de la generatriz del cono. Determine el ángulo del vértice usando la fórmula:

donde un -- esquina interna sectores;

R - radio del círculo base

cono; L-- longitud de la generatriz del cono.

Desde el punto O, se dibujan dos radios O A y OB en un ángulo a igual al obtenido durante el cálculo. A las dimensiones resultantes del desarrollo del cono se agrega un margen para la conexión de la costura.

Segunda vía. Se dibuja el perfil del cono y desde su vértice O con un radio igual a la longitud de la generatriz L, se describe una parte del círculo: el arco A A. Luego, el diámetro de la base del cono se divide en siete iguales partes y 1/7 del diámetro se coloca a lo largo del arco AA desde el punto el número requerido de veces (para este ejemplo 22 veces). Al conectar el punto con el centro O, obtenemos un desarrollo del cono. Si planea conectar o enrollar el cable al final de la brida, se requiere un margen dependiendo del diámetro del cable.

Ejemplo. El diámetro de la base del cono es de 120 mm; la longitud de su generatriz es de 200 mm, es necesario determinar el ángulo en la parte superior del desarrollo.

Primero, divida el círculo en tres partes iguales, encuentre los puntos A, B y C, y luego, configurando la brújula con la mayor precisión posible a la longitud calculada, divida por separado cada parte del círculo A B, BC y C A en cinco partes. Con este método de división el error se reduce en un factor de 3. Se obtendrá un error aún menor al dividir un círculo si se utiliza un pie de rey en lugar de un compás.

§3. Herramientas, dispositivos y técnicas de marcado.

En el lugar de trabajo de un marcador o fabricante de herramientas debe haber varias herramientas y dispositivos de marcado, control y marcado. Uno de estos dispositivos es una placa de control y marcado preciso, en la que se instalan las piezas y se preparan todos los accesorios y herramientas.

Las placas de marcado están hechas de hierro fundido gris de grano fino; en la parte inferior la placa tiene nervaduras de refuerzo que la protegen de posibles deformaciones. La parte superior, la superficie de trabajo y los lados de la losa se procesan con precisión en cepilladoras y se raspan. En la superficie de trabajo de losas grandes, a veces se hacen ranuras longitudinales y transversales de 2-3 mm de profundidad, 1-2 mm de ancho a distancias iguales (200-250 mm), formando cuadrados iguales. Las ranuras facilitan la instalación de varios dispositivos en la placa. ^Las dimensiones de la losa se eligen de modo que su ancho y largo sean 500 mm mayores que las dimensiones de la pieza a marcar. Las losas se producen en tres tipos. Las losas grandes tienen unas dimensiones de 150 x x300; 3000x5000; 4000x6000 y 6000xx10.000 mm; medio: 500x800; 750.x xlOOO y 1000x1500 mm y pequeños - 100x200; 200x200; 200x300; 300x300; 300x400; 400x400; 450x600mm. Losas muy grandes, por ejemplo 6000 x.< 10 000 мм, изготовляют составными из двух или четырех плит, которые скрепляют болтами и шпонками.

Las losas pequeñas se instalan en bancos de trabajo o pedestales de hierro fundido, las más pesadas se colocan sobre cimientos de ladrillo o en gatos colocados en los cimientos. La distancia desde la superficie de trabajo de losas pequeñas hasta el piso debe ser de 800-900 mm, para losas grandes - 700 --800 mm. Las placas se colocan en la parte más luminosa de la habitación o debajo de una claraboya, en lugares donde no haya vibraciones debido al funcionamiento del equipo. Para marcar piezas particularmente grandes y que requieren mucha mano de obra, se recomienda instalar varias placas de marcado. placas una al lado de la otra al mismo nivel.

Comprobando la precisión de la placa. La planitud de las placas de marcado se comprueba utilizando una regla precisa y una galga de espesores. La regla se aplica de borde a la superficie de trabajo de la placa de marcado. El espacio entre estas superficies se controla con una galga de espesores. El grosor de la sonda, que pasa por el espacio entre la regla y la placa de marcado, a una distancia de 200-300 mm, no debe exceder los 0,01-0,03 mm. Las superficies de trabajo de las losas raspadas destinadas a un marcado preciso se comprueban en busca de pintura con una regla. El número de puntos en un cuadrado de 25 x 25 mm debe ser al menos 20.

Placa de control y marcado montada sobre cuatro gatos de ajuste. En la parte inferior, en el centro, en la esquina de hierro. De placas unidas a la base de la losa cuelga una caja de madera retráctil para almacenar herramientas de marcado y medición. Para facilitar el trabajo, siempre debe haber en la estufa las herramientas y dispositivos esenciales: una regla de escala con soporte, una cepilladora de espesores, una escuadra de control, un cubo de control, un prisma y un juego de barras paralelas.

La superficie de la losa debe instalarse estrictamente horizontalmente mediante gatos. La superficie de la estufa debe estar siempre seca y limpia. Después del trabajo, la estufa se debe cepillar, limpiar bien con un paño y lubricar. aceite de máquina para proteger contra la corrosión. La estufa se debe lavar con trementina o queroseno al menos una vez a la semana. Las piezas marcadas no se deben mover sobre la losa para evitar rayones.

Las piezas de trabajo deben instalarse sobre soportes paralelos especiales o sobre listones de control. Las piezas de trabajo pesadas y que requieren mucha mano de obra deben instalarse en gatos para facilitar su movimiento al marcar. Se recomienda colocar con cuidado las herramientas y dispositivos utilizados para marcar en la losa y moverlos suavemente a lo largo de la losa. Antes de comenzar a trabajar, se recomienda frotar la superficie de trabajo de la estufa con polvo de grafito para que las herramientas y dispositivos marcados puedan moverse con facilidad y suavidad con las manos del trabajador. Las herramientas esenciales para el trabajo de marcado incluyen: placas, calibradores, reglas de escala, trazadores, núcleos, martillos, abrazaderas y otros. herramienta de medición y dispositivos.

Pies de rey con escala goniométrica, diseñados para determinar cuerdas al encontrar un ángulo durante el marcado en piezas de trabajo, partes de matrices y moldes. En la parte frontal de la varilla, a una distancia L del plano de la mandíbula, hay una escala igual que en los calibradores convencionales. En la parte posterior de la varilla X, a una distancia L del plano de la esponja, hay una escala goniométrica. En el reverso del marco hay una línea que coincide con la línea cero del nonio. El marcado se realiza de la siguiente manera. Digamos que necesitas marcar un ángulo de 60° en el plano de la pieza (41, b). Lo instalamos en un pie de rey (en un vernier) según la tabla. 4 tamaño 100 mm. Giramos la pinza y nos aseguramos de que la línea del cuadro coincida exactamente con la línea de la escala de 60° marcada en la varilla. Después de esto, instalamos las mordazas afiladas del calibrador en el plano marcado y delineamos un arco de círculo con un radio de 100 mm, luego marcamos dos puntos en el arco del mismo tamaño y obtenemos un ángulo de 60°.

Herramienta para aplicar y marcar marcas. Para aplicar y marcar marcas al marcar, se utilizan trazadores, cepilladoras, calibradores y punzones.

Un punzón con dispositivo de sujeción consta de un casquillo guía, una cabeza, un punzón, una tuerca y un resorte en espiral. Punzón hexagonal. Los punzones convencionales tienen forma cilíndrica con un moleteado en el medio. Un punzón de este tipo es una varilla de acero con una longitud de 90, 100, 125 y 150 mm y un diámetro de 8, 10, 12 y 13 mm, cuyos percutores tienen una superficie esférica con una parte de percusión templada (en una longitud de 15-20 mm)

El punzón central produce núcleos de diferentes profundidades y anchos con diferentes fuerzas de impacto del martillo. Además, en el momento del impacto, ésta puede desviarse de la marca y la puntuación será inexacta. Los punzones de resorte no tienen estas desventajas.

El punzón sirve para localizar centros en piezas cilíndricas con un diámetro de hasta 140 mm. Él tiene punzón central ordinario, colocado en un embudo (campana) en el que se inserta una brida con un orificio.

Para encontrar el centro de la pieza, se coloca su extremo inferior sobre la placa, se presiona el embudo contra el extremo superior de la pieza y se golpea el cabezal del punzón con un martillo. Bajo la acción de un resorte en espiral, el punzón vuelve a la posición superior. El núcleo estará en el centro de la pieza. La profundidad y el ancho de la impresión dependen de la fuerza del impacto y del número de impactos.

Un punzón central automático con trípode deslizante está diseñado para punzonar centros sin marcar en piezas de trabajo cilíndricas. El cuerpo del punzón consta de una cabeza, un cilindro hueco y un mango. El cuerpo contiene resortes, una varilla 6 con punta, un delantero 8, con un bloque de cambio y un resorte. Cuando se presiona la punta de la punta sobre la pieza de trabajo, el extremo superior de la varilla 6 descansará contra la galleta, el percutor 8 se levantará y comprimirá el resorte. Con un mayor movimiento de la varilla, el bloque, deslizándose a lo largo de la parte cónica del orificio del cilindro, se moverá en dirección radial hasta que el eje de su orificio coincida con el eje de la varilla. En este momento, la galleta y el percutor, deslizándose a lo largo de la varilla, descenderán rápidamente bajo la acción del resorte; Se produce un impacto y la punta penetra en el material de la pieza de trabajo, perforando el centro. El resorte devuelve la varilla a su posición original. En el cabezal del punzón hay tres protuberancias alrededor de la circunferencia cada 120. En el centro de cada saliente hay una ranura de 4 mm de ancho. En cada ranura se insertan tres placas metálicas en forma de cuña, aseguradas con pasadores. Al soltar estas placas diseñadas para ubicación correcta centro en el extremo de la pieza cilíndrica, se realiza mediante resortes.

Punzonar el centro de una pieza cilíndrica con punzón automático. Para hacer esto, sujete el cabezal del punzón con la mano derecha e instálelo en la pieza. Luego presionan el punzón y sus tres placas, aflojándolas, determinan el centro de la pieza, y el punzón, bajo la acción de un resorte en espiral, golpea la pieza dejando una huella (núcleo).

Un compás de marcado con anillo y dispositivo de desconexión está diseñado para marcar círculos, arcos, dividir líneas en partes iguales y transferir dimensiones lineales desde una regla de escala a la superficie de la pieza de trabajo. Una brújula con dispositivo de desconexión consta de un anillo de resorte, dos patas articuladas, una punta y un casquillo cónico. dos pinzas desmontables, una tuerca, un tornillo micrométrico y dos soportes.

Las patas de la brújula se separan y juntan girando en una dirección u otra con una tuerca partida 6 a lo largo del tornillo micrométrico. Con la ayuda de una tuerca, las pinzas se aflojan y las patas se abren bajo la acción de un anillo de resorte. La brújula se ajusta con precisión al tamaño mediante una tuerca partida y un tornillo micrométrico. Las patas de la brújula están hechas de acero 45 o 50. Los extremos de las patas (punta) con una longitud de 20-30 mm se endurecen hasta una dureza de HRC 38-45 y se afilan. Brújula de marcado con agujas de ajuste, que se utiliza para transferir dimensiones lineales de una regla de escala a la superficie que se está procesando, para dividir líneas en partes iguales, construir ángulos, marcar círculos y curvas, para medir distancias entre dos puntos (marcas) con su posterior determinación. del tamaño usando una regla de escala.

Una brújula con arco consta de dos patas con bisagras. La pata izquierda es más larga que la derecha y está doblada hacia adentro en un ángulo de 90°, formando protuberancias con una superficie esférica, diseñadas para marcar fácilmente las marcas en las superficies laterales de las piezas. En los extremos de las patas hay orificios en los que se insertan las agujas, aseguradas con tornillos. Para asegurar las patas abiertas en la posición requerida, se fija un arco con una ranura a la pata y hay un tornillo de bloqueo en la pata. Al separar o acercar las piernas, el arco se fija con un tornillo. Las patas del compás están fabricadas en acero 45 y 50 y sus extremos están templados hasta una dureza de HRC 38-45 y afilados.

Marcar marcas laterales y aplicar muescas cuando el centro está ubicado en la circunferencia de la pieza de trabajo usando un compás de marcado se puede realizar en la siguiente secuencia: retire la aguja de la pierna y coloque la pierna con la protuberancia en el borde superior del plano procesado de la pieza de trabajo y, presionando ligeramente la pata con la aguja contra la superficie lateral de la pieza de trabajo, gire la pieza de trabajo a la izquierda con la mano, marque la línea lateral con marcas a lo largo de todo el contorno exterior. La aplicación de muescas para encontrar el centro en la circunferencia de la pieza procesada utilizando un compás de marcado también se puede hacer de esta manera: los lados de la pieza fundida se toman como base para marcar. Se instala una pata con una protuberancia en la superficie lateral de la pieza de trabajo, y la pata con una aguja hace una muesca en el centro del círculo de la superficie mecanizada de la pieza de trabajo. Luego también se hacen tres muescas más y se obtiene un centro de marcado aproximado en la pieza de trabajo. Un punzón con dispositivo óptico y trazador, diseñado para perforar y marcar con precisión pequeños círculos. El punzón consta de una pata, un microtornillo, un punzón reemplazable, un marcador de resorte plano, un tornillo, un dispositivo óptico, un soporte y un tornillo.

Una brújula de marcado con un dispositivo óptico está diseñada para marcar círculos precisos, transferir dimensiones lineales de una regla de escala a la superficie tratada y otras construcciones geométricas. La brújula consta de dos patas articuladas y una horquilla). Las agujas endurecidas se fijan con tornillos en los extremos de las patas. Las monturas y las gafas ópticas (con diez aumentos) se fijan a las patas con tornillos. Para asegurar las patas abiertas en la posición requerida, se fija un soporte con un tornillo a la pata y se instala una abrazadera con una tuerca flotante roscada en la pata. El marco con vidrio óptico se gira alrededor del eje de la aguja mediante un mango.

Las líneas de marcado están marcadas en una secuencia determinada. El punzón se toma con tres dedos de la mano izquierda, se coloca con el extremo afilado en la línea de marcado, luego, usando una lupa óptica montada en la cabeza del martillo, verifican la instalación de la punta del punzón, inclinan ligeramente el punzón hacia afuera y presiónelo hasta el punto deseado. Luego colóquelo rápidamente en posición vertical y aplique un ligero golpe con un martillo 3 que pese 100-200 g.

Los centros de los núcleos deben ubicarse exactamente en las líneas de marcado para que, después del procesamiento, queden huellas de las mitades del núcleo en la superficie de la pieza. Los núcleos deben colocarse en la intersección de marcas y curvas. En líneas rectas largas, los núcleos se aplican a una distancia de 20 a 100 mm, en líneas cortas, curvas, redondeos y esquinas, a una distancia de 5 a 10 mm. Basta con hacer una línea circular en cuatro lugares, en el intersección de ejes mutuamente perpendiculares con un círculo. Los núcleos aplicados de manera desigual, y tampoco sobre la marca en sí, no brindan la posibilidad de control. En las superficies mecanizadas de las piezas, los núcleos se aplican solo en los extremos de las líneas. A veces en superficies mecanizadas limpiamente superficies, las marcas no se perforan, sino que continúan hasta las superficies laterales y se perforan allí.

El marcado preciso se realiza dibujando líneas horizontales en la superficie lateral de la pieza (tubería) utilizando un trazador plano y un bloque de bloques patrón. El tamaño necesario en cada caso se establece colocando un juego de baldosas debajo del trazador.

Un método para aplicar marcas paralelas en el plano de una regla utilizando una varilla de marcado (desarrollado por el autor). Antes de comenzar a marcar, debe asegurar el trazador con un tornillo y luego establecer el tamaño entre la punta del trazador y el plano del marco usando la escala y el nonio. Después de eso, el plano del marco se presiona con la mano derecha contra el plano lateral de la regla, y los dedos de la mano izquierda sostienen la regla por el extremo y con cuidado, sin distorsionar el plano del marco, mueven la barra hacia Este método de aplicar marcas en la superficie de las piezas es preciso y productivo.

Una herramienta para encontrar los centros de piezas. Marcar piezas redondas y determinar la posición de sus centros mediante varias muescas con un compás requiere un tiempo considerable. Esta operación es fácil de realizar utilizando un buscador de centros.

Durante la operación, la placa del goniómetro se presiona manualmente contra la pieza de trabajo y la regla con vernier, moviéndose a lo largo de la regla de escala, se instala en la posición requerida con respecto a la pieza de trabajo y se asegura con una tuerca. Para encontrar el centro, proceda de la siguiente manera: coloque la regla en la posición cero a lo largo del vernier y la escala de la placa G y dibuje una línea central en la pieza de trabajo; luego esto se repite en cualquier otra posición del buscador central. La intersección de las líneas centrales da la posición del centro de la pieza de trabajo. Si es necesario marcar o controlar alguna línea al final de la pieza de trabajo, utilice una regla. En este caso, se instala en las baldosas de las esquinas en el ángulo a y se asegura con una tuerca, luego se verifican las dimensiones lineales y angulares especificadas y se traza la línea de contacto en el plano de la pieza de trabajo a lo largo de una regla con un marcador.

Un prisma con un rodillo cilíndrico instalado en su ranura angular, asegurado con un tornillo de sujeción. Durante el proceso de marcado, la abrazadera se puede instalar en las ranuras del prisma dependiendo del diámetro de la pieza y se fija con un tornillo.

El marcado de piezas cilíndricas se realiza mediante un calibre especial, un prisma y un bloque de bloques calibre. Sobre uno o dos prismas (dependiendo de la longitud de la pieza) se coloca una pieza de trabajo de rectificado cilíndrica o redonda con extremos mecanizados con precisión. Después de lo cual se instalan en la placa de control y se fijan con abrazaderas y tornillos.

Luego verifique la horizontalidad de la generatriz de la superficie cilíndrica con respecto a la superficie de la placa de marcado. Este caso muestra un método para marcar una cuenta instalada en la ranura de la esquina de un prisma y asegurada con una abrazadera con un espaciador de aluminio sujeto con un tornillo para evitar la formación de abolladuras en la superficie de la cuenta. El marcado del chavetero en el rodillo se realiza en el siguiente orden: primero, lija el extremo del rodillo con lija y píntalo con vitriolo. Luego con un escribano. El medidor de altura se aplica al final del rodillo con dos líneas centrales en forma de cruz. Habiendo calculado el tamaño del ancho y alto de la llave, instale un bloque de baldosas de calibre en el plano de la base del calibre, presione las baldosas con una esponja y asegúrelas con un tornillo. Luego se sujeta la abrazadera con un tornillo y, mediante un tornillo micrométrico, se fija la profundidad de la llave según la escala y el vernier y se aplica una marca en el extremo del rodillo con un trazador. Luego, el prisma con la cuenta se gira 90° y primero se aplica una línea con un marcador en la superficie lateral de la cuenta, después de lo cual se gira el prisma 180° y se aplica una segunda línea en la superficie lateral de la cuenta correspondiente a el ancho del chavetero.

Al aplicar y verificar marcas verticales e inclinadas, así como al verificar la posición vertical del cilindro marcado instalado en el prisma y la placa de control, use una plantilla de superposición especial. Antes de aplicar marcas en el extremo de la pieza, se instala la plantilla de modo que sus dos pasadores queden en el plano superior de la pieza y los dedos de la mano izquierda la presionan hasta el plano final de la pieza. Entonces grande y dedos índice Con la mano derecha, agarre el marcador por ambos lados y, presionando su punta contra el plano de la plantilla, dibuje una línea (hacia abajo en la dirección de la flecha). Después de esto, sin cambiar la posición del prisma con la pieza y la plantilla, se coloca la punta del trazador en plano inclinado plantilla y dibuje una línea en un ángulo de 45°.

Para dibujar líneas horizontales y verticales en piezas de trabajo o en superficies cilíndricas de piezas, se utiliza un dispositivo de marcado especial con un dispositivo regulador para subir y bajar el trazador. Primero, usando un tornillo, instale el trazador paralelo a la base del cuerpo, el accesorio y el plano horizontal de la placa de control. Después de lo cual el dispositivo se mueve a lo largo de la placa y la punta del trazador se lleva al plano final del cilindro colocado en el prisma y se dibuja la marca central. Luego, utilizando un tornillo, se lleva la punta del trazador a la regla de escala y se establece el tamaño de la segunda marca. El dispositivo se lleva al cilindro y se dibuja la segunda marca con la punta del trazador. Sin cambiar la posición del prisma, la pieza de trabajo (cilindro) se gira 180° y la punta del trazador se coloca en la marca previamente marcada y se establece el tamaño de la tercera marca usando una regla de escala, etc.

El dispositivo consta de una base, en una ranura en la que está conectado de forma articulada un trípode con un tornillo y un acoplamiento. El trazador se fija con tornillos y la rigidez al subir y bajar el trípode la proporciona un resorte en espiral instalado entre los planos inferiores de la ranura y el trípode.

Regla sinusoidal con instalación diseñada para monitorear y marcar marcas lineales y angulares en piezas de trabajo, así como monitorear los planos de piezas y productos. Durante el proceso de marcado, la pieza de trabajo se coloca sobre una mesa sinusal giratoria y se fija con abrazaderas. La regla sinusoidal consta de una placa inferior sobre la que está conectada de forma pivotante una mesa mediante un eje. A ambos lados de la mesa hay listones de tope fijos y están destinados a la instalación de piezas a comprobar o marcar. La instalación dispone de plataformas escalonadas, ajustadas con precisión en altura a las dimensiones especificadas con una tolerancia de 0,005-0,01 mm. La instalación, cuando se mueve a lo largo de la ranura de la placa inferior hasta una altura determinada, se fija con una tuerca.

Diagrama de dimensiones para la altura de los escalones de instalación desde la base de la losa; cada 5°, teniendo en cuenta el tamaño constante entre los centros de los rodillos 355±0,01 mm. Tenemos un círculo de radio 150 mm en un ángulo k=18° con la línea horizontal. La pierna OB se encuentra a partir de la relación:

OB OA

cos a = por lo tanto OB = O A cos a = 150 cos 18° = = 142,65 mm.

Hallamos la altura del bloque AB a partir de la relación AB = OA sen « = 150 sen 18° = 150 x x 0,30902 = 46,35 mm.

Según los datos de la tabla. 5 y 57, en tenemos el cateto O B igual a 142,65 mm. Por tanto, la altura del bloque de baldosas patrón AB será igual a 46,35 mm.

Técnicas para aplicar una línea inclinada con un medidor de altura en la superficie lateral de un rodillo montado sobre un prisma graduado especial. Durante el proceso de marcar la cuenta, la placa inferior del prisma se instala en la placa de control. Luego, se coloca un rodillo en la ranura prismática de la placa superior y se fija en la abrazadera con un tornillo. Después de eso, se levanta la placa superior con el rodillo y se ajusta el ángulo de inclinación requerido del rodillo a lo largo del disco graduado y se fija con el pulgar. En instalación correcta el rodillo en el prisma se lleva a él con un medidor de altura adjunto a la base, y se establece un tamaño preliminar de acuerdo con la escala de la varilla y el nonio del marco. Luego, el control deslizante y la abrazadera se aseguran con un tornillo micrométrico, se establece el tamaño final usando una escala y un vernier, se asegura el marco y se aplica una marca en la superficie lateral del rodillo con la punta de un trazador.

Referencias

1. Editorial “Fontanería” Escuela de posgrado“Moscú 1975.

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