Mediciones de ruido en el lugar de trabajo. Medición del ruido en los lugares de trabajo
UDC 534.322.3.08.:658.382.3:006.354 Grupo T58
ESTÁNDAR INTERESTATAL
Sistema de normas de seguridad en el trabajo MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL RUIDO EN LUGARES DE TRABAJO
Sistema de normas de seguridad en el trabajo.
Métodos de medición del ruido en los lugares de trabajo
Fecha de introducción 1987-01-01
APROBADO E INTRODUCIDO POR Resolución Comité Estatal URSS según las normas del 28 de marzo de 1986 No. 790
La limitación del plazo de vigencia fue eliminada por resolución de la Norma del Estado del 22/06/92 N° 564.
REEMISIÓN (abril de 2001)
Esta norma especifica métodos para medir el ruido en instalaciones industriales y en el territorio de las empresas en los lugares de trabajo de todas las industrias. economía nacional.
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1. Se deben realizar mediciones de ruido para verificar que los niveles reales de ruido en el lugar de trabajo se encuentran dentro de los límites permitidos por la normativa vigente.
1.2. Los siguientes valores medidos y calculados se establecen en función de las características temporales del ruido 1:
nivel de sonido, dBA y niveles de octava presión de sonido, dB - ruido constante;
nivel de sonido equivalente y nivel de sonido máximo, dBA - para ruido variable en el tiempo;
nivel sonoro equivalente, dB A, y nivel sonoro máximo, dB A / , - para ruido impulsivo;
niveles equivalentes y máximos, dBA, para ruido intermitente.
1.3. Los resultados de la medición deben caracterizar el impacto del ruido durante el turno de trabajo (jornada laboral).
La duración de la medición del ruido intermitente se establece en:
medio turno de trabajo (jornada laboral) o un ciclo tecnológico completo. Se permite una duración total de medición de 30 minutos, que consta de tres ciclos de 10 minutos cada uno, para fluctuaciones en el tiempo;
30 min - por impulso;
un ciclo completo de la acción característica del ruido - por intermitente.
1.4. Las mediciones de ruido para controlar el cumplimiento de los niveles de ruido reales en los lugares de trabajo con los niveles permisibles de acuerdo con las normas vigentes deben llevarse a cabo cuando al menos 2/3 de las unidades de equipos tecnológicos instalados en esta sala estén operando en el modo implementado con mayor frecuencia (típico) de su funcionamiento.
Durante las mediciones deben estar encendidos los equipos de ventilación, aire acondicionado y otros dispositivos de uso común en la sala que sean fuente de ruido.
1.5. Al realizar mediciones de ruido, se debe tener en cuenta el impacto de la vibración, los campos magnéticos y eléctricos, la radiación radiactiva y otros factores adversos que afectan los resultados de la medición.
2. EQUIPAMIENTO
2.1. Los niveles de sonido se miden con medidores de nivel de sonido de la primera o segunda clase de precisión según GOST 17187-81.
2.2. Los niveles de presión sonora de octava se miden con sonómetros de acuerdo con GOST 17187-81 con filtros eléctricos de octava conectados a ellos de acuerdo con GOST 17168-82 o sistemas de medición combinados de la clase de precisión correspondiente.
2.3. La medición de los niveles sonoros equivalentes debería realizarse con sonómetros integradores e integradores de ruido, cuya lista figura en el Apéndice 1 de referencia.
Se permite el uso de dosímetros de ruido individuales con el parámetro de equivalencia q = 3 - el número de decibeles agregados al nivel de ruido cuando su tiempo de acción se reduce 2 veces para mantener la misma dosis de ruido.
2.4. La instrumentación se calibra antes y después de realizar la medición del ruido de acuerdo con las instrucciones de uso de los instrumentos.
3. MEDICIÓN
3.1. El micrófono debe colocarse a una altura de 1,5 m sobre el suelo o plataforma de trabajo (si el trabajo se realiza de pie) o a la altura del oído de la persona expuesta al ruido (si el trabajo se realiza sentado). El micrófono debe estar orientado en la dirección del nivel máximo de ruido y al menos a 0,5 m del operador que realiza las mediciones.
3.2. Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo permanentes, se deben realizar mediciones en los puntos correspondientes a los puestos permanentes establecidos.
3.3. Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo no permanentes, se deben realizar mediciones en el área de trabajo en el punto de permanencia más frecuente del trabajador.
3.4. Al medir los niveles de octava de la presión del sonido, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se establece en la posición de "filtro". Los niveles de presión sonora de octava se miden en bandas con frecuencias medias geométricas de 63-8000 Hz.
Cuando mida los niveles de sonido y los niveles de sonido equivalentes, dBA, coloque el interruptor de respuesta de frecuencia del instrumento en la posición "A".
3.5. Al medir niveles de sonido y niveles de presión de sonido de octava de ruido constante, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se establece en la posición "lenta". Los valores de los niveles se toman de acuerdo con los indicadores promedio cuando fluctúa el puntero del instrumento.
3.6. Los valores de los niveles de sonido y los niveles de octava de la presión del sonido se leen de la escala del instrumento con una precisión de 1 dB A, dB.
3.7. Las mediciones de niveles de sonido y niveles de octava de presión de sonido de ruido constante deben realizarse en cada punto al menos tres veces.
3.8. Cuando se miden niveles de sonido equivalentes de ruido variable en el tiempo para determinar el nivel de sonido equivalente (en términos de energía), el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lenta". Los valores de los niveles sonoros se toman según las indicaciones de la flecha del dispositivo en el momento del conteo.
3.9. Al medir los niveles de sonido máximos de ruido variable en el tiempo, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se establece en la posición "lenta". Los niveles sonoros se toman en el momento de máxima lectura del instrumento.
3.10. Al realizar mediciones de los niveles máximos de sonido de ruido de impulso, el interruptor de la característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición de "impulso". Los valores de nivel se toman de acuerdo con la lectura máxima del dispositivo.
3.11. Los intervalos para la lectura de los niveles sonoros de ruido variable en el tiempo durante las mediciones del nivel equivalente que duran 30 minutos son de 5 a 6 s con un número total de lecturas de 360.
3.12. Al medir los niveles de sonido equivalentes de ruido intermitente, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lenta", se miden los niveles de sonido y la duración de cada paso.
4. PROCESAMIENTO DE LOS RESULTADOS
4.1. Los resultados de la medición se presentan en forma de protocolo de acuerdo con el Apéndice 2.
4.2. El nivel de sonido promedio y los niveles de presión de sonido de octava promedio de ruido constante en cada punto se determinan de acuerdo con el Apéndice 3.
4.3. Para el nivel sonoro máximo durante las mediciones con sonómetros, se toma el valor más alto del nivel sonoro para el período de medición.
4.4. Los niveles sonoros equivalentes de ruido intermitente en cada punto medidos con un sonómetro se determinan de acuerdo con el Apéndice 4.
4.5. Los niveles sonoros equivalentes de ruido variable en el tiempo cuando se miden con un sonómetro durante 30 minutos en cada punto se determinan de acuerdo con el anexo 5 recomendado.
Referencia
|
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS INSTRUMENTOS PARA MEDIR EL RUIDO INTERCONTINUO |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Continuación |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
APÉNDICE 2 Referencia
PROTOCOLO DE MEDIDA
1. Lugar de medición .............................................. ..................................
2. Instrumentos y equipos de medida ............................................... ... ............
3. Información sobre la verificación del estado ........................................... .... ..........
(fecha y número del certificado (certificado)
4. Documentación normativa y técnica, conforme a la cual se
mediciones ................................................. ...............................
5. Las principales fuentes de ruido, la naturaleza del ruido que crean en
habitación ................................................. ...............................
6. Tiempo durante el cual se realizó la medición ........................................... ...... ..
7. Bosquejo de la habitación (territorio) con el dibujo de las fuentes de ruido e indicando los sitios de instalación con flechas.
y orientación del micrófono. Números ordinales de los puntos de medición ............................................... .
8. Organización que realizó las mediciones ............................................... ..... .........
9. Nombre completo del responsable de las mediciones o que realizó la medición .................................. .
10. Resultados de medición y cálculo de acuerdo con el Formulario 1 ....................................... ....... .......
RESULTADOS DE MEDICIÓN DE RUIDO
|
mediciones |
La naturaleza del ruido. |
Niveles de presión sonora en dB y bandas de octava con frecuencias medias geométricas, Hz |
Nivel de sonido (equivalente nivel sonoro), dBA |
El nivel máximo de sonido, dBA, dBA I |
Valores admisibles (PS o dBA normales) |
|||||||||||
|
constante |
vacilante |
intermitente |
impulso | |||||||||||||
ANEXO 3 Obligatorio
DETERMINACIÓN DEL NIVEL SONORO PROMEDIO (NIVELES DE PRESIÓN SONORA DE OCTAVA)
El nivel de sonido promedio ^ , dBA, y los niveles de presión de sonido de octava promedio L c p, dB, se calculan mediante las fórmulas:
Chr \u003d 10Ig £ l0 OJL 4 -101gp-
Yo cp \u003d 101gfl0 a1 ^ -101gi, yo \u003d 1
donde /, | (, Lj - niveles de sonido medidos, dBA. o niveles de sonido de octava
presión puntual, dB;
/ = 1, 2, ...u, donde n es el número de mediciones en el punto;
r=1 I - nivel de sonido total (nivel de presión de sonido de octava)
” n, r se calcula según la tabla.
lOlg^lO 0 ' 1 ^
La adición de niveles según la tabla se realiza en el siguiente orden:
1) calcular la diferencia de las ecuaciones sumadas;
2) determinar la adición a más nivel alto según la tabla;
3) agregar el aditivo al nivel superior;
4) se realizan acciones similares con la cantidad recibida y el tercer nivel, etc.
e. La suma resultante es 10 lg ^ 10 " 1/ .
Si la diferencia entre los niveles medidos más alto y más bajo no supera los 5 dB, entonces el valor promedio Xd, / xp es igual a la media aritmética
valor de todos los niveles medidos.
CÁLCULO DEL NIVEL SONORO EQUIVALENTE DE RUIDO INTERMITENTE PARA MEDIDAS CON SONÓMETRO (RUIDO DE PASO - CONSTANTE)
El cálculo del nivel sonoro equivalente, dBA (nivel de presión sonora, dB) se realiza en la siguiente secuencia.
1. Determinar las correcciones, dB A, D /, (. dB, a los valores de los niveles medidos
sonido ljj. niveles de presión sonora de una u octava, dependiendo de
duración de los pasos de ruido de acuerdo con la tabla.
2. Calcular las diferencias I, - SI^ - D/, (para cada nivel de ruido.
3. Las diferencias resultantes se resumen energéticamente de acuerdo con la tabla del obligatorio Anexo 3. Un determinado nivel total será el nivel sonoro equivalente o nivel de presión sonora.
CÁLCULO DEL NIVEL SONORO EQUIVALENTE DE RUIDO VACUADO EN EL TIEMPO (duración de la medición 30 min)
El cálculo se realiza en la siguiente secuencia.
1. El rango de niveles sonoros a medir se divide en los siguientes intervalos: de 38 a 42; de 43 a 47; de 48 a 52; de 53 a 57; de 58 a 62; del 68 al 67; de 68 a 72; del 73 al 77; del 78 al 82; del 83 al 87; del 88 al 92; del 93 al 97; del 98 al 102; del 103 al 107; del 108 al 112; del 113 al 117; de 118 a 122 dBA.
2. Los niveles de sonido medidos se dividen en intervalos, se cuenta el número de lecturas de los niveles de sonido en cada intervalo.
Los resultados de las lecturas se ingresan en las columnas 2 y 3 de la tabla. una.
3. Según la tabla. 2 definir índices parciales en función del intervalo y el número de muestras en un intervalo dado de niveles de sonido. Los valores obtenidos se registran en
columna 4 de la tabla. una.
4. Los índices privados registrados en la columna 4 se resumen y el resultado se registra en la columna 5 de la tabla. una.
5. El nivel de sonido equivalente - £ l equiv, dBA, está determinado por la fórmula
La = 30 + AI, a. ,
donde está la corrección, dBA, determinada a partir de la Tabla. 3 dependiendo del tamaño
índice total.
tabla 1
Ruido fluctuante en el tiempo (duración de la medición 30 min)
|
|
|
Tabla 2 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Continuación de la mesa. 2 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Tabla 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
631 28 79430 49 || 10000000 | 70 ||
Los siguientes valores medidos y calculados se establecen en función de las características temporales del ruido:
nivel de sonido, dBA, y niveles de presión de sonido de octava, dB - ruido constante;
nivel de sonido equivalente y nivel de sonido máximo, dBA - para ruido variable en el tiempo;
nivel sonoro equivalente, dBA, y nivel sonoro máximo, dBA, para ruido impulsivo;
niveles equivalentes y máximos, dBA, para ruido intermitente.
Los resultados de la medición deben caracterizar el impacto del ruido durante el turno de trabajo (jornada laboral).
La duración de la medición del ruido intermitente se establece en:
medio turno de trabajo (jornada laboral) o un ciclo tecnológico completo. Se permite una duración total de medición de 30 minutos, que consta de tres ciclos de 10 minutos cada uno, para fluctuaciones en el tiempo;
30 min - por impulso;
un ciclo completo de la acción característica del ruido - por intermitente.
Las mediciones de ruido para controlar el cumplimiento de los niveles de ruido reales en los lugares de trabajo con los niveles permisibles de acuerdo con las normas vigentes deben llevarse a cabo cuando al menos 2/3 de las unidades de equipos tecnológicos instalados en esta sala estén operando en el modo implementado con mayor frecuencia (típico) de su funcionamiento.
Durante las mediciones deben estar encendidos los equipos de ventilación, aire acondicionado y otros dispositivos de uso común en la sala que sean fuente de ruido.
Al realizar mediciones de ruido, se debe tener en cuenta el impacto de la vibración, los campos magnéticos y eléctricos, la radiación radiactiva y otros factores adversos que afectan los resultados de la medición.
3.1 Realización de la medición
El micrófono debe colocarse a una altura de 1,5 m sobre el suelo o plataforma de trabajo (si el trabajo se realiza de pie) o a la altura del oído de la persona expuesta al ruido (si el trabajo se realiza sentado). El micrófono debe estar orientado en la dirección del nivel máximo de ruido y al menos a 0,5 m del operador que realiza las mediciones.
Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo permanentes, se deben realizar mediciones en los puntos correspondientes a los puestos permanentes establecidos.
Para evaluar el ruido en los lugares de trabajo no permanentes, se deben realizar mediciones en el área de trabajo en el punto de permanencia más frecuente del trabajador.
Cuando se miden niveles de octava de presión de sonido, el interruptor de respuesta de frecuencia del dispositivo se coloca en la posición de "filtro". Los niveles de presión sonora de octava se miden en bandas con frecuencias medias geométricas de 63-8000 Hz.
Cuando mida los niveles de sonido y los niveles de sonido equivalentes, dBA, coloque el interruptor de respuesta de frecuencia del instrumento en la posición "A".
Al medir niveles de sonido y niveles de presión de sonido de octava de ruido constante, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se establece en la posición "lenta". Los valores de los niveles se toman de acuerdo con los indicadores promedio cuando fluctúa el puntero del instrumento.
Los valores de los niveles de sonido y los niveles de octava de la presión del sonido se leen de la escala del instrumento con una precisión de 1 dBA, dB.
Las mediciones de niveles de sonido y niveles de octava de presión de sonido de ruido constante deben realizarse en cada punto al menos tres veces.
Cuando se miden niveles de sonido equivalentes de ruido variable en el tiempo para determinar el nivel de sonido equivalente (en términos de energía), el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lenta". Los valores de los niveles sonoros se toman según las indicaciones de la flecha del dispositivo en el momento del conteo.
Al medir los niveles de sonido máximos de ruido variable en el tiempo, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se establece en la posición "lenta". Los niveles sonoros se toman en el momento de máxima lectura del instrumento.
Al realizar mediciones de los niveles máximos de sonido de ruido de impulso, el interruptor de la característica de tiempo del dispositivo se coloca en la posición de "impulso". Los valores de nivel se toman de acuerdo con la lectura máxima del dispositivo.
Los intervalos para la lectura de los niveles sonoros de ruido variable en el tiempo durante las mediciones del nivel equivalente que duran 30 minutos son de 5 a 6 s con un número total de lecturas de 360.
Al medir los niveles de sonido equivalentes de ruido intermitente, el interruptor de respuesta de tiempo del instrumento se coloca en la posición "lenta", se miden los niveles de sonido y la duración de cada paso.
por 7 dBA. Las máquinas de percusión (por ejemplo, martillos, prensas, martillos neumáticos, etc.) se caracterizan por un ruido impulsivo.
El impacto del ruido en los humanos. El ruido en el trabajo tiene un efecto adverso en el cuerpo humano: aumenta el consumo de energía con la misma carga física, debilita significativamente la atención de los trabajadores, aumenta la cantidad de errores durante el trabajo, ralentiza la velocidad de las reacciones mentales, lo que reduce la productividad laboral y mala calidad del trabajo. El ruido dificulta que los trabajadores reaccionen a las señales de advertencia de manera oportuna, lo que contribuye a la ocurrencia de accidentes de trabajo.
El ruido tiene un efecto nocivo en la condición física de una persona: deprime el centro sistema nervioso; provoca un cambio en la frecuencia respiratoria y el pulso; contribuye a los trastornos metabólicos, la aparición de enfermedades cardiovasculares, hipertensión; puede dar lugar a enfermedades profesionales. Bajo la influencia del ruido, la inteligibilidad del habla disminuye, la fatiga se desarrolla rápidamente, el sueño se altera, la capacidad de trabajo disminuye y, finalmente, puede desarrollarse una patología. La patología ocupacional incluye la neuritis coclear, cuyo signo es una pérdida auditiva progresiva hasta su pérdida completa.
Mediciones de ruido en los lugares de trabajo.
La técnica de medición del ruido depende de dos factores:
– características del lugar de trabajo (lugar permanente o área de servicio);
– características del ruido a lo largo del tiempo (ruido constante o no constante).
Para evaluar los parámetros de ruido en los lugares de trabajo permanentes locales industriales las mediciones se realizan en puntos correspondientes a ubicaciones fijas fijas. Si los lugares de trabajo no son permanentes, las mediciones deben realizarse en varios puntos para cubrir la mayor parte posible del área de trabajo. El número de mediciones en cada punto de medición es de al menos tres. Para evaluar el régimen de ruido en locales industriales, se debe tomar el número y ubicación de los puntos de medición:
a) para habitaciones del mismo tipo Equipo tecnológico- al menos en tres lugares de trabajo permanentes o en tres secciones correspondientes del área de trabajo con lugares de trabajo no permanentes;
b) para locales con colocación grupal del mismo tipo de equipo tecnológico - en un lugar permanente o
la sección correspondiente del área de trabajo, en el centro de cada grupo de equipos;
c) para locales con ubicación mixta de diferentes tipos de equipos tecnológicos: al menos en tres lugares de trabajo permanentes o, respectivamente, en tres secciones del área de trabajo para cada tipo de equipo;
d) para locales con equipos tecnológicos de funcionamiento único: en un lugar de trabajo permanente o, respectivamente, en el área de trabajo de este equipo. Las mediciones se realizan de acuerdo con GOST 12.1.050-86 SSBT. "Técnicas para el cambio de ruido en el lugar de trabajo".
Se utilizan varios equipos para medir el ruido constante e intermitente.
Para las mediciones de ruido se deben utilizar sonómetros de 1ª o 2ª clase con filtros eléctricos de octava (un tercio de octava). El equipo utilizado para las mediciones debe tener certificados de verificación del estado válidos.
Para medir el ruido constante se utilizan sonómetros del tipo ISHV-1,
VShV-003, ShVK-1 2209, etc.
Para medir el ruido intermitente se utilizan sonómetros integradores especiales SHIN-01, 2222, 2226, etc.
Miden el nivel de sonido equivalente (energía) expresado en dBA y tienen el mismo efecto en el audífono que el ruido constante.
La determinación del ruido en los lugares de trabajo se realiza con el fin de establecer sus niveles reales y compararlos con los requisitos de la norma, identificar lugares de trabajo y zonas con mayores niveles de ruido y determinar la magnitud de su exceso, así como obtener datos iniciales para el desarrollo de medidas. para mejorar las condiciones de trabajo y evaluar la efectividad de los eventos de datos. El método para medir los parámetros de ruido en locales industriales está regulado por GOST 12.1.050-86.
Los principales indicadores que caracterizan la situación del ruido en el lugar de trabajo son: niveles de presión sonora en frecuencias medias geométricas de bandas de octava (dB); niveles de sonido (dBA); niveles de sonido equivalentes (dBA).
Regulación del ruido.
Cuando se normaliza el ruido, se utilizan dos métodos: la normalización por el espectro de ruido límite y la normalización del nivel de sonido en dBA. El primer método de normalización es el principal para ruido constante. Aquí
Los niveles de presión sonora se normalizan en bandas de frecuencia de ocho octavas. El ruido en los lugares de trabajo no debe exceder los niveles permitidos, cuyos valores se dan en GOST 12.1.003-83. SSBT. "Ruido. Requisitos generales de seguridad.» o DNAOP 0,03-3,14-85. “Normas sanitarias para niveles permisibles de ruido en los lugares de trabajo (SN3223-85). El conjunto de ocho niveles de presión sonora admisibles se denomina espectro límite (PS). Además, a medida que aumenta la frecuencia (ruido más desagradable), los niveles permisibles disminuyen.
El segundo método de normalización del nivel de ruido total, medido en la escala A del sonómetro y denominado nivel sonoro en dBA, se utiliza para una valoración aproximada del ruido constante e intermitente, ya que en este caso no conocemos el ruido. espectro. El nivel de sonido (dBA) está relacionado con el espectro límite (PS a 1000 Hz en dB) por la dependencia
LA = PS + 5.
La respuesta de frecuencia en escala A de un sonómetro imita la curva de sensibilidad del oído humano. Si, al normalizar según el espectro límite, estamos tratando con ocho valores de niveles de ruido, entonces para normalizar según la escala A del sonómetro, se usa un valor promedio del nivel de sonido.
De acuerdo con GOST 12.1.003-83, se deben tomar los niveles de presión de sonido permisibles en bandas de frecuencia de octava, niveles de sonido y niveles de sonido equivalentes en dBA en los lugares de trabajo:
– para ruido de banda ancha - de acuerdo con la tabla regulatoria;
– para ruido tonal e impulsivo, medido por característica
A lento - 5 dBA menos que tabular;
– para ruido en habitaciones con acondicionadores de aire, instalaciones de calefacción o ventilación de aire: 5 dBA menos que la tabla.
Niveles de presión sonora permisibles. Los niveles de sonido y los niveles de sonido equivalentes en los lugares de trabajo en instalaciones industriales se dan en DNAOP 0.03-3.14-85 "Normas sanitarias para niveles de ruido permisibles en lugares de trabajo No. 3223-85" y GOST 12.1.003-83 "Ruido. Requisitos generales de seguridad”.
Por lo tanto, el ruido constante se mide y normaliza primero en la escala A del sonómetro, y si se encuentra una desviación de los valores de nivel de sonido medidos (en dBA) de los valores estándar, entonces el ruido constante se normaliza aún más. de acuerdo con el espectro límite, es decir ocho octavas en dB. El ruido intermitente se normaliza solo en la escala A del sonómetro en dBA.
Características de ruido del equipo.
Según GOST 12.1.023-80, el fabricante indica los siguientes datos para cualquier equipo:
1) espectro de frecuencia de la radiación de potencia sonora en bandas de frecuencia de ocho octavas (dB);
2) factor de directividad e índice de directividad del ruido, que muestran la distribución desigual del ruido en todas las direcciones. El nivel de potencia acústica (dB) se determina mediante la fórmula:
LP = 10lgP ,
donde P , P o son los valores medidos y de umbral de la potencia del sonido, respectivamente (P o = 10-12 W).
La potencia sonora es la cantidad total de energía sonora emitida por una fuente de ruido en el espacio circundante por unidad de tiempo.
Con una radiación uniforme de energía en el espacio circundante, la intensidad del sonido a una distancia R de la fuente de ruido se determina mediante la fórmula:
J cf \u003d 4 π PR 2.
Sin embargo, la mayoría de las fuentes de ruido irradian energía sonora de manera desigual en todas las direcciones, es decir, tienen una cierta directividad, que se caracteriza por un factor de directividad Ф, que muestra la relación entre la intensidad del sonido J en un punto dado y la intensidad media Jav, que desarrollaría una fuente de ruido si la misma potencia de sonido se emitiera uniformemente sobre la esfera:
F = | |||||
El índice de directividad del ruido está determinado por la fórmula:
PN = 10 lgF = 10 lg | 20 lg | L−L sr , |
||||
donde P , L - presión sonora | nivel medido en |
|||||
una cierta distancia de la fuente;
P cf , L cf - presión sonora y su nivel, promediado sobre todo
direcciones a la misma distancia.
Las características de ruido se indican en la documentación técnica (pasaporte) del equipo.
Métodos de control de ruido.
Al analizar la situación del ruido en el lugar de trabajo, el nivel de ruido se determina por cálculo (usando cálculo acústico) o experimentalmente (usando mediciones de medidores de nivel de sonido) y determina
reducción de ruido requerida. Si el valor calculado o medido del nivel de ruido es superior al valor permisible, esto establece el hecho de una violación de las normas sanitarias y requiere el desarrollo de medidas para reducir el ruido a valores permitidos de acuerdo con GOST 12.1.029-80 “Medios y métodos de protección contra el ruido. Clasificación".
Se utilizan los siguientes métodos principales de control de ruido:
− reducción del ruido en la fuente de ocurrencia.El ruido mecánico reduce el uso de almohadillas elásticas entre la máquina y estructura portante, atención técnica oportuna de la máquina, reparaciones preventivas, etc. El ruido aerodinámico se reduce reduciendo la velocidad de los flujos (gases, líquidos, grandes materiales etc.) y mejorando la aerodinámica de las carrocerías por las que se desplazan estos medios;
− Planificación racional de empresas y talleres.Las industrias ruidosas se concentran en una zona y se ubican en el lado de barlovento. Establezca las distancias necesarias entre los talleres ruidosos y otros (por ejemplo, si el nivel de ruido es de 135 dB, entonces la distancia debe ser de al menos 1000 m). Los huecos entre los talleres están plantados;
− tratamiento acústico de la sala (absorción acústica).
chapa superficies internas materiales porosos de fibra fina (fibra de vidrio, fibra de nailon, lana mineral, losas de gomaespuma, etc.);
− reducción del ruido en la forma de su propagación como resultado del uso de aislamiento acústico(barreras insonorizadas, cubiertas, pantallas, cabinas, postes o paneles de control, silenciadores de ruido aerodinámico, etc.);
− uso de equipo de protección personal.Para ello, utilice forros (hisopos blandos y forros de goma dura), auriculares y cascos protectores.
El ultrasonido (US) son vibraciones mecánicas de un medio elástico con una frecuencia de más de 20,000 Hz. No es percibido por el oído humano. El ultrasonido se utiliza en metalurgia, ingeniería mecánica, fabricación de instrumentos, ingeniería de radio, industria química y ligera, medicina, etc. El ultrasonido de hasta 120 - 130 dB puede ocurrir como un factor concomitante durante la operación de equipos tecnológicos y de ventilación. El ultrasonido provoca efectos mecánicos, térmicos y físico-químicos. Estas propiedades se utilizan para análisis estructural, control de propiedades físicas y químicas de materiales, en defectoscopía y en medicina con fines diagnósticos y terapéuticos.
El ultrasonido tiene principalmente un efecto local en el cuerpo. El grado de influencia se debe a la intensidad y duración
exposición a ultrasonidos y aumenta en presencia de ruido de alta frecuencia en el espectro. La exposición prolongada a los ultrasonidos provoca alteraciones en la actividad de los sistemas nervioso, cardiovascular, endocrino, analizadores auditivos y vestibulares, órganos genitales y piel. Los trabajadores pueden desarrollar una enfermedad ocupacional - angioedema.
Los niveles permisibles de presión de sonido de ultrasonido en los lugares de trabajo se dan en DNAOP 0.003-3.08-80 "Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que crean ultrasonido transmitido por contacto a las manos de los trabajadores No. 2282-80", DNAOP 0.03-3.04-77 "Normas y reglas sanitarias para trabajar en dispositivos ultrasónicos industriales No. 1733-77 "y GOST 12.1.001-89" Ultrasonido. Requisitos generales de seguridad”.
Prevención de los efectos adversos de los ultrasonidos. No se permite el contacto directo de los trabajadores con la superficie de trabajo del equipo durante su mantenimiento. Es necesario utilizar control remoto de equipos, dispositivos para sostener la fuente de ultrasonido, carcasas protectoras de acero, equipo de protección personal (guantes, protectores de ruido). Las personas mayores de 18 años pueden trabajar con equipos ultrasónicos. En el momento del empleo y anualmente, es necesario realizar exámenes médicos.
Los infrasonidos son vibraciones acústicas con una frecuencia inferior a 20 Hz. El infrasonido se propaga a largas distancias sin una pérdida significativa de energía, pasa fácilmente por alto los obstáculos y es capaz de causar la vibración de objetos grandes debido al fenómeno de resonancia. Las fuentes de infrasonidos son fenómenos naturales (viento, descargas de rayos, olas del mar y otros), así como fuentes de origen tecnogénico (transporte, grúas portuarias, hornos de hogar abierto y convertidor, hornos de acero de arco eléctrico, compresores y otras máquinas y mecanismos que realizan oscilaciones de baja frecuencia, así como flujos turbulentos de gases y líquidos). El infrasonido en el rango de 110 - 150 dB o más causa perturbaciones en los sistemas cardiovascular, nervioso, respiratorio, analizadores auditivos y vestibulares, conduce al desarrollo de fatiga y reduce el rendimiento.
El infrasonido se normaliza de acuerdo con DNAOP 0.03-3.07-80 "Estándares de higiene para infrasonidos en los lugares de trabajo No. 2274-80".
Prevención de los efectos adversos del infrasonido llevado a cabo en las siguientes áreas:
eliminación de las causas de la ocurrencia y debilitamiento del infrasonido dentro de la fuente; soluciones arquitectónicas y de planificación que permitan la disposición racional de los equipos; aislamiento y absorción de infrasonidos; realización de exámenes médicos preliminares y periódicos.
3.4.7 Radiación ionizante
Las sustancias de radiación y otras fuentes de radiación ionizante se utilizan ampliamente en diversas industrias (control procesos tecnológicos, detección de fallas, dispositivos de vacío, energía nuclear, etc.). El efecto adverso de la radiación ionizante en una persona puede provocar daños en el cuerpo con graves consecuencias.
Distinguir entre daño somático y genético. Somático es el efecto de la radiación en una persona o generación determinada, y genético
– transmisión de cambios hereditarios que surgen bajo la influencia de la radiación a la descendencia.
Hay que tener en cuenta otra circunstancia importante: el cuerpo tolera dosis relativamente altas de radiación si no todo el cuerpo está expuesto a la radiación (exposición total), pero solo no La mayoría de(exposición local) - brazo, pierna, pecho. El cambio que ocurre en el objeto irradiado bajo la influencia de varios tipos de radiación depende de la magnitud de la dosis absorbida.
La dosis absorbida D es la energía de radiación absorbida por la masa del medio irradiado. Para cualquier tipo de radiación, la unidad de su medida
– contento. Corresponde a la energía de 100 ergios absorbidos en 1 gramo de sustancia.
(1 rad \u003d 100 erg / g \u003d 0.01 J / kg).
Diferentes tipos de radiación a la misma dosis absorbida
producir diferentes efectos biológicos. Por lo tanto, para evaluar el riesgo de radiación, se introdujo el concepto de dosis equivalente Dek. La unidad de dosis equivalente es rem (equivalente biológico de rad): 1 rem es la dosis equivalente de cualquier radiación ionizante en tejido biológico, que crea el mismo efecto biológico que una dosis de 1 rad de rayos X y radiación gamma. Existe la siguiente relación entre la dosis de radiación absorbida y la equivalente: Dek = D*K, donde K es el factor de calidad que determina la dependencia de las consecuencias biológicas adversas de la exposición humana en dosis bajas (no más de 5 dosis máximas permisibles ) sobre pérdidas lineales de energía en el objeto irradiado. Así que para rayos X K=1, Dek=D.
La característica cuantitativa de los rayos X y la radiación gamma es la fase de exposición X, una unidad especial de la cual es el rayo X P, que caracteriza cuantitativamente el efecto ionizante en el aire.
A una dosis de exposición de 1R en el aire, en condiciones normales, la energía absorbida es de 85 erg/g. Este valor se denomina energía equivalente de los rayos X, es decir, 1Р = 85 ergios/g.
La conexión entre las dosis de radiación D absorbida y la exposición X está determinada por la correspondencia D = f*X. El coeficiente f para el aire es 0,85. Por lo tanto, para aire D=0.85X.
La lesión por radiación a una persona cuando trabaja con fuentes de rayos X puede ocurrir solo en el caso de exposición a dosis que excedan el máximo permitido. La causa de muerte en una lesión por radiación es el daño irreversible a la médula ósea.
Las dosis de exposición, absorbidas y equivalentes relacionadas con el tiempo de exposición se definen como tasas de dosis.
Para prevenir las consecuencias somáticas y minimizar las genéticas, limite la dosis. De acuerdo con las Normas de Seguridad Radiológica vigentes, se establecen límites de fase para el personal (categoría A) y una parte limitada de la población (categoría B) según el grupo de órganos críticos: Grupo I - todo el cuerpo, médula ósea; Grupo II - músculos, glándula tiroides, riñones, hígado, bazo, pulmones y demás órganos, con excepción de los que pertenecen a los grupos I y III; Grupo III - tejido óseo, piel, manos, antebrazos, tobillos y pies.
Las normas también establecen los principales límites de dosis, niveles permisibles y de trabajo (control) de radiación para las personas de las categorías A y B. Dosis máximas permisibles somáticas (MPD) (para personas de la categoría A) y dosis máximas (PD) de exposición externa ( para personas de la categoría B)
Límites de dosis | Grupo de órganos críticos | |||||
La dosis de radiación se acumula en el cuerpo humano, por lo que la dosis total (rem) se normaliza. No debe exceder D ≤ 5 (N-18), donde N es la edad de la persona, años. En todos los casos, a la edad de 30 años, la dosis total no debe exceder los 60 rem.
Para proteger contra la radiación radiactiva, se utiliza la propiedad de los materiales para absorber la radiación. Cualquier material con un cierto espesor de capa absorbe o atenúa parcialmente la radiación. Una capa de aire de varios centímetros, láminas de aluminio, tela son protección suficiente contra las partículas alfa que son peligrosas para el cuerpo. Las partículas beta son absorbidas por unos pocos metros de aire. Las pantallas se utilizan para la protección. material ligero de bajo peso atómico (aluminio, vidrio orgánico). La radiación gamma se absorbe bien en materiales con
alta densidad y alto número atómico - en plomo, hierro fundido, tungsteno, acero inoxidable, hormigón.
El grosor de la pantalla se determina a partir de tablas o nomogramas en función de la relación de atenuación.
La protección frente a las radiaciones ionizantes consiste en un conjunto de medidas organizativas y técnicas que se llevan a cabo mediante el blindaje de las fuentes de radiación o los lugares de trabajo, la eliminación de las fuentes de los lugares de trabajo y la reducción del tiempo de exposición.
La empresa compila instrucciones detalladas, que indican el procedimiento y las normas para la realización de trabajos que garanticen la seguridad. Las instalaciones especiales de almacenamiento de radionucleidos proporcionan protección radiológica. En contenedores, puertas de locales y otros objetos, se aplica una señal de advertencia de peligro de radiación.
Los overoles, como medio de protección individual, protegen contra la entrada de contaminantes radiactivos en la piel y el interior del cuerpo, protegiendo contra la radiación α y β. De la radiación γ y la radiación de neutrones, el equipo de protección personal, por regla general, no protege.
Las personas autorizadas a trabajar en equipos que son una fuente de radiación de rayos X no utilizada deben someterse a exámenes médicos antes de comenzar a trabajar y periódicamente una vez al año.
3.4.8 Emisiones electromagnéticas de RF
Las fuentes de radiación de energía electromagnética (EME) son varias instalaciones, que van desde potentes estaciones de radiodifusión, instalaciones industriales de electrotermia de alta frecuencia y terminando con un número ilimitado de instrumentos de medición. para diversos fines. Las fuentes de radiación también pueden ser cualquier elemento incluido en la red de alta frecuencia. En las instalaciones de calentamiento por inducción, las fuentes de radiación son inductores, transformadores de RF, capacitores, líneas de transmisión; en instalaciones de calentamiento dieléctrico, capacitores y filtros de trabajo; en equipos de radio, unidades transmisoras, dispositivos sumadores de potencia, sistemas de antena, alimentadores, etc. El rango de frecuencias de radio EME es muy amplio. Distinga las ondas de radio de alta frecuencia HF frecuencia f = 106 - 107 Hz con una longitud de onda λ = 100 - 10 m; ultra alta frecuencia UHF f = 108 - 109 Hz y λ = 100 - 10 cm; microondas microondas f = 109 - 1010 Hz y λ = 100 - 1 cm; ultra alta frecuencia UHF f = 1011 - 1012 Hz, λ = 1 - 0,1 mm.
Una persona puede estar en la zona de peligro de inducción y radiación dependiendo de la frecuencia radiación electromagnética, parámetros y tipos
sistemas emisores y distancias desde la fuente de radiación. Con una fuente de radiación isotrópica, la zona cercana se extiende sobre una distancia
l ≤ λ /2π , y far -l >>λ . Con radiación direccional, los límites de las zonas cercanas ≤ D 2 / 4 λ, y las lejanas -≥ D 2 / λ, donde D es el diámetro del emisor. En la zona de inducción, la amplitud de la componente eléctrica de la radiación electromagnética disminuye inversamente con el cubo de la distancia a la fuente, y la componente magnética disminuye inversamente con el cuadrado de la distancia. En la zona de radiación, la amplitud de ambas componentes de la radiación electromagnética disminuye en proporción inversa a la primera potencia de la distancia a la fuente. La naturaleza de la distribución EME está influenciada por equipos, instrumentos y construcciones metalicas edificios que generan radiación electromagnética secundaria. La deformación del campo también se produce por la presencia de personas y la presencia de dieléctricos.
Hay efectos térmicos y morfológicos de campos y radiación, así como cambios funcionales en el cuerpo. La principal manifestación del efecto de EME en el cuerpo humano es el calentamiento de tejidos y órganos, lo que provoca cambios e incluso daños en ellos. Este calentamiento es función de la intensidad y frecuencia del campo o radiación y de la duración de la exposición, cuyo peligro puede evaluarse determinando la energía absorbida por el cuerpo, W
W=σ *S ,
donde σ es la densidad de flujo de potencia, W/m2
S es la superficie absorbida efectiva del cuerpo.
La exposición térmica se caracteriza por un aumento general de la temperatura corporal, similar a un estado febril, o calentamiento tisular localizado. Con una exposición general, no se permite un aumento de la temperatura corporal de más de 1 ° C debido a posibles cambios irreversibles. El calentamiento es especialmente peligroso para órganos con termorregulación débil, que tienen pocos vasos sanguíneos o mala circulación sanguínea (cerebro, ojos, riñones, estómago, testículos, etc.).
El efecto no térmico (morfológico) consiste en la polarización de las macromoléculas tisulares, lo que puede provocar un cambio en sus propiedades.
El impacto negativo de los campos electromagnéticos provoca cambios reversibles e irreversibles en el cuerpo: inhibición de los reflejos, ralentización de las contracciones del corazón, cambios en la presión arterial, cambios en la composición de la sangre, opacidad del cristalino del ojo.
Los criterios subjetivos para los efectos negativos de los campos electromagnéticos son dolores de cabeza, fatiga, irritabilidad, dificultad para respirar, somnolencia, fiebre, visión borrosa.
Para la prevención de enfermedades se han establecido valores máximos permisibles de tensión y densidad de flujo energético en el puesto de trabajo del personal y para la población. Se sabe que el campo que se propaga en el espacio transfiere una cierta cantidad de energía, caracterizada por
campos eléctricos y magnéticos, V/m y A/m, respectivamente; γ - constante dieléctrica del medio, F/m;µ - permeabilidad magnética del medio, H/m.
De acuerdo con los resultados de los estudios del impacto de los campos electromagnéticos, se estableció una relación cuantitativa entre la interacción de la intensidad o densidad de flujo de potencia con la duración de la exposición.
Para las instalaciones de HF con una frecuencia de hasta 3 * 107 Hz, los lugares de trabajo se encuentran, por regla general, en la zona de inducción, por lo tanto, los niveles de exposición permisibles están normalizados por las magnitudes de los componentes eléctricos y magnéticos del campo electromagnético.
La fuerza del campo eléctrico en los lugares donde se encuentran las personas no debe exceder los 20 V / my el campo magnético: 5 A / m.
Para el rango de frecuencia de hasta 3 * 1012 Hz, los valores máximos permitidos de densidad de flujo de energía (PEF) están normalizados. Si el personal de servicio está expuesto a EME y rayos X o alta temperatura del aire en el área de trabajo, entonces el PES máximo permitido no debe exceder: 0,1 W/m2 durante la jornada laboral, 1 W/m2 durante 2 horas por jornada laboral, el resto tiempo de trabajo el PES máximo permitido no debe exceder 0,1 W/m2. Al operar hornos domésticos que utilizan energía de microondas, el PES no debe exceder 0,1 W/m2 con tres irradiaciones diarias durante 40 minutos y una duración total de exposición de no más de 2 horas por día.
La medida de la intensidad de los campos de radiofrecuencia la realiza el dispositivo IEMP-1, que sirve para medir las intensidades de los campos eléctricos y magnéticos. Usando el dispositivo, puede configurar la zona dentro de la cual la intensidad del campo es más alta que la permitida.
La densidad de flujo de potencia en la gama UHF - microondas se mide principalmente con el dispositivo PO-1, que da un valor medio en el tiempo en función de las condiciones de funcionamiento de las instalaciones, el rango de frecuencia de funcionamiento, la ubicación del operador, la eficacia de la protección contra campos eléctricos y magnéticos y radiación, y su combinación. Se utilizan los siguientes tipos de protección: tiempo y distancia, reducción de la radiación directamente en la fuente misma, asignación de zonas de radiación, blindaje de la fuente de campos o radiación, así como lugares de trabajo, equipo de protección personal, alarmas de advertencia.
La protección del tiempo prevé la limitación del tiempo de permanencia de una persona en el área de trabajo si la intensidad de exposición excede las normas establecidas bajo la condición de exposición durante el turno.
La protección por distancia se utiliza si es imposible reducir la intensidad de la exposición mediante otras medidas, incluidos los números y la reducción del tiempo de permanencia de una persona en la zona de peligro. En este caso, aumente la distancia entre la fuente de radiación y el personal de mantenimiento.
La densidad de flujo de energía de radiación en los lugares de trabajo está determinada por flujos directos y reflejados, por lo que no se recomienda colocar superficies reflectantes cerca de fuentes de radiación. Dispositivos de ventilación para evitar el calentamiento de alta frecuencia, están hechos de materiales no metálicos (cemento de asbesto, getinaks, textolita).
El blindaje de las fuentes de radiación se utiliza para reducir la intensidad del campo electromagnético en el lugar de trabajo o eliminar áreas de radiación peligrosa aplicando diferentes tipos pantallas y absorbedores de energía. La principal característica de cada blindaje es el grado de debilitamiento del campo electromagnético, denominado eficiencia de blindaje E=N/Ne, donde H es valor máximo intensidad del campo magnético a una distancia X de la fuente sin pantalla; Ne - lo mismo en presencia de una pantalla.
El espesor de la pantalla de metal macizo, m, y que proporciona una atenuación dada de la intensidad de campo:
donde f es la frecuencia de campo, Hz;
µ es la permeabilidad magnética del material, H/m, ρ es la conductividad específica del material, Sm/m.
Las pantallas están hechas de chapa y puestas a tierra. La protección contra la radiación ultraalta, además de blindar las propias fuentes, puede proporcionarse mediante la absorción de cargas, el blindaje de los lugares de trabajo y el uso de equipo de protección personal.
El blindaje del lugar de trabajo se utiliza cuando es imposible proteger el equipo. Se logra ya sea mediante la construcción de pequeñas cabinas o mamparas recubiertas con materiales absorbentes (goma, poliestireno expandido, poliuretano, etc.).
El equipo de protección personal se utiliza en los casos en que no son posibles otros métodos para prevenir la exposición a los CEM. Estos incluyen: una bata, un mono, una capucha, gafas, etc. Se utiliza como material un tejido técnico de radio especial, en cuya estructura hay hilos metálicos delgados.
3.4.9 Emisiones ópticas
La parte del espectro electromagnético con longitudes de onda de 10 a 340 000 nm se denomina región óptica del espectro. Esta zona se divide en rangos:
radiación infrarroja con longitudes de onda de 340.000 a 770 nm (1 nanómetro es igual a 10-9 m); radiación visible con longitudes de onda de 770 a 380nm; radiación ultravioleta con longitudes de onda de 380 a 10nm. Radiación infrarroja afecta principalmente al cuerpo humano
acción térmica. El efecto de la radiación infrarroja depende de los siguientes factores:
− longitud de onda de la radiación (cuanto menor sea la longitud de onda, mayor será el poder de penetración de los rayos térmicos); la intensidad del flujo de radiación (a mayor intensidad, mayor calentamiento del cuerpo humano); área de irradiación (cuanto menor sea el área de irradiación, menor será el efecto térmico); la duración de la exposición (cuanto mayor sea la duración de la exposición térmica, mayor será el efecto térmico); discontinuidad de la acción de la radiación infrarroja (las pausas durante la acción de la radiación infrarroja permiten que el cuerpo humano se enfríe); ángulo de incidencia de los rayos de calor (cuanto más cerca esté el ángulo de incidencia de los rayos ángulo recto, la mayor parte de los rayos son absorbidos por el cuerpo humano).
La radiación de espectro visible y la radiación infrarroja de onda corta con longitudes de onda de hasta 1,5 micrones tienen el poder de penetración más alto, que penetra profundamente en el cuerpo humano y es poco retenida por la superficie de la piel. Los rayos con longitudes de onda superiores a 3 micrones pueden causar quemaduras en la piel porque. se adhieren a la superficie de la piel.
El intercambio de calor en locales industriales se lleva a cabo por radiación y convección, cuyas fuentes son cuerpos calentados. Hay dos etapas en el proceso de transferencia de calor:
1) entre las fuentes de calor y los cuerpos circundantes (esta etapa en las tiendas calientes se caracteriza por una alta intensidad de intercambio radiante y una intensidad relativamente baja de convección);
2) entre los cuerpos calentados por irradiación y el aire circundante (en esta etapa predomina la transferencia de calor por convección).
La transferencia de calor considerada determina el microclima de calentamiento en
tiendas calientes, lo que lleva a la necesidad de proporcionar medidas para reducir su impacto.
La radiación infrarroja tiene un efecto adverso sobre los trabajadores, por lo que las normas vigentes prevén su racionamiento. Este efecto es especialmente negativo en las empresas. metalurgia ferrosa, porque el microclima en las tiendas calientes es predominantemente radiativo, y cuanto mayor sea la temperatura de la fuente, mayor será la proporción de calor emitido por la fuente a la atmósfera de la tienda. Si es necesario, puede
calcule la intensidad de la radiación infrarroja de una superficie calentada oa través de un orificio en el horno de acuerdo con las dependencias conocidas y compárela con el valor permitido. Los requisitos para los medios de protección contra la radiación infrarroja se dan en GOST 12.4.123-83 “Medios de protección colectiva contra la radiación infrarroja. Requisitos técnicos generales".
Las medidas para reducir los impactos térmicos se dividen en los siguientes grupos:
− medidas organizativas; medidas de planificación; reducción de la generación de calor directamente en la fuente de calor; protección de los lugares de trabajo contra la radiación térmica; equipo de protección personal.
Las actividades organizativas incluyen:
asegurar la corta duración de las operaciones en caliente, dispersándolas en el espacio y en el tiempo; organización de pausas breves en el trabajo; realización de descansos dentro del turno en condiciones favorables en miradores especiales, baños con instalaciones de clima artificial; organización de un régimen de consumo racional (agua fría, salada, carbonatada, mezclas de proteínas y vitaminas, kvas, etc.).
Las actividades de planificación incluyen las siguientes medidas:
− Las tiendas calientes se construyen en lugares donde la velocidad media anual del aire es de al menos 1 m/s (para garantizar la ventilación del local); el eje longitudinal de la tienda caliente (edificio) debe formar un ángulo de 60 - 90 ° con la dirección predominante del viento (con la dirección de la rosa de los vientos); No se permiten extensiones en las paredes laterales exteriores del edificio (taller) para no bloquear las ventanas de suministro de agua natural.
ventilación.
Para reducir la liberación de calor directamente en la fuente de calor, se utilizan las siguientes medidas principales:
− Aislamiento térmico de superficies de equipos calentados. Para ello, utilice materiales inorgánicos (chamota espumada, mica, vermiculita, lana mineral, arcilla expandida, ladrillos refractarios, etc.) y orgánicos (tableros de fibra, fieltro, cartón termoaislante, gomaespuma, espuma plástica, etc.);
− blindaje de los cuerpos del horno mediante la instalación de eliminación de calor,
Pantallas reflectantes y absorbentes de calor. Los escudos térmicos tienen una estructura hueca a través de la cual circula el refrigerante. Las pantallas termorreflectantes están hechas de materiales con buena reflectividad (aluminio, hojalata, papel de aluminio y etc.). Las pantallas absorbentes de calor están hechas de materiales que tienen una gran resistencia termica(materiales refractarios, vermiculita, etc.). Por diseño, las pantallas protectoras se dividen en: monocapa, multicapa, transparente, translúcida, opaca,
con capa de aire o agua. Mamparas transparentes - vidrios con revestimientos metálicos, cortinas de agua, translúcidas - mallas y cadenas, secas o regadas con agua;
− sellar hornos para reducir las fugas de gases calentados (esto reduce simultáneamente la contaminación por gases del aire en el área de trabajo); enfriamiento del horno - agua o evaporativo.
Medidas para proteger los puestos de trabajo:
− suministrar ventilación mecánica local en forma de duchas de aire; climatización e incluso el uso de instalaciones de clima artificial (por ejemplo, instalaciones tipo LIOT para puestos de control); blindaje de lugares de trabajo con la ayuda de pantallas de reflexión, absorción, disipador de calor y transparentes.
Junto con los medios de protección colectiva en tiendas calientes, se utilizan equipos de protección personal:
− ropa especial de protección con alta resistencia térmica (fieltro, reflectante, metalizada, etc.);
− zapatos especiales con aislamiento térmico de fieltro;
− diversos dispositivos de seguridad (gafas, escudos, cascos,
cascos, pasamontañas, mitones, guantes, etc.).
Radiación ultravioleta. En condiciones producción moderna Las fuentes de radiación son ampliamente utilizadas, cuya energía en la parte ultravioleta del espectro difiere significativamente de la solar tanto en espectro como en intensidad. Estos son la radiación de arcos eléctricos en una variedad de procesos de soldadura, en electrometalurgia y en procesos de plasma. La radiación generada por fuentes luminiscentes (mercurio-cuarzo, halogenuros metálicos, xenón y otros tipos de lámparas) producidas por la industria de la iluminación es ampliamente utilizada, cuyo espectro incluye radiación en el rango de longitud de onda de 200 a 400 nm.
Altas intensidades de radiación ultravioleta pueden causar daño ocupacional a los órganos de la visión, piel y otros efectos dañinos debido a la acción fotoquímica de la radiación. Las mediciones del nivel de radiación ultravioleta se realizan mediante métodos y dispositivos de fotometría de energía (radiómetros, espectrorradiómetros). El uso de instrumentos que permitan evaluar el flujo de energía en unidades efectivas está limitado en condiciones de producción. Los valores de valores efectivos en la actualidad no cuentan con la suficiente justificación científica y práctica, lo que limita su uso generalizado y la inclusión de estos valores en las normas estatales.
Para fuentes industriales de radiación ultravioleta, se han desarrollado estándares de exposición permisible para personas que trabajan en
ropa protectora especial con un área de piel abierta de hasta 0,2 m2 con protección ocular obligatoria de acuerdo con GOST 12.4 080-79 "Filtros de luz de vidrio para proteger los ojos de la radiación nociva en el trabajo". Sin embargo, no existe un racionamiento de valores permisibles de exposición energética, no se han resuelto los problemas de racionamiento de radiación para profesiones con carácter intermitente del impacto del factor, con diferentes duraciones de exposición durante la jornada laboral, etc. .
radiación láser. Las propiedades únicas de la radiación láser determinan el uso generalizado de los sistemas láser en la industria. Un láser es un generador de radiación electromagnética en el rango óptico, basado en el uso de radiación estimulada. Con la ayuda de rayos láser, se miden, taladran, rectifican, sueldan, cortan, sueldan, etc. dimensiones precisas.
El efecto de un láser en el cuerpo depende de la potencia y energía de la radiación, longitud de onda, área de superficie irradiada, tiempo de exposición, etc. Pueden ocurrir los siguientes factores dañinos y peligrosos: radiación láser directa y reflejada; aumento de la fuerza del campo eléctrico; aumento del contenido de polvo y gas en el aire del área de trabajo, nivel elevado radiación ultravioleta, brillo de la luz, ruido, radiación ionizante, radiación infrarroja, etc. Los trabajadores (personal) generalmente se ven afectados por la radiación dispersa reflejada. Conduce a efectos térmicos y mecánicos. Con una exposición prolongada, la radiación láser provoca una violación de las funciones de los sistemas cardiovascular, nervioso y circulatorio. El personal que da servicio a los láseres puede desarrollar quemaduras cutáneas ocupacionales, lesiones de la córnea y la retina.
Los niveles permisibles de radiación láser están regulados por DNAOP 0.03-3.09 “Normas y reglas sanitarias para el diseño y operación de láseres No. 5804-91”, que establecen los estándares de acción sobre la córnea, la retina y la piel.
Según el grado de peligrosidad de la radiación que generan, los láseres se dividen en cuatro clases:
1. Láseres, cuya radiación de salida no representa un peligro para los ojos y la piel.
2. Láseres, cuya radiación de salida es peligrosa cuando se expone a los ojos por radiación directa o reflejada especularmente.
3. Láseres, cuya radiación de salida es peligrosa cuando se irradian los ojos con radiación directa, especularmente reflejada y difusamente reflejada a una distancia de 10 cm de una superficie difusamente reflectante y cuando la piel es irradiada con luz directa
y luz reflejada especularmente.
4. Láseres, cuya radiación de salida es peligrosa cuando la piel se irradia con radiación difusamente reflejada a una distancia de 10 cm de una superficie difusamente reflectante.
Las medidas para garantizar la seguridad del láser se llevan a cabo de acuerdo con DNAOP 0.03-3.09 "Normas y reglas sanitarias para el diseño y operación de láseres No. 5804-91" y GOST 12.1.040-83 "Seguridad del láser". Provisiones generales". Estos documentos normativos incluyen medidas y requisitos organizativos, de ingeniería, de planificación, sanitarios e higiénicos y otros que aseguran la reducción de la potencia o densidad energética en los lugares de trabajo a valores estándar.
Los láseres de las clases 2 - 4 deben ser aceptados por la comisión con la preparación de un certificado de aceptación antes del inicio de la operación. Las instalaciones de láser en funcionamiento deben colocarse en salas separadas especialmente asignadas o cercadas en partes de las instalaciones. Los láseres de clase 4 solo deben colocarse en habitaciones separadas. La habitación en sí, las instalaciones y los objetos no deben tener superficies de espejo que reflejen la radiación láser. El coeficiente de reflexión de todas las superficies no debe exceder 0,4.
La seguridad del trabajo en sistemas láser está garantizada por las siguientes medidas:
− el uso de sistemas láser de tipo cerrado; control remoto de instalaciones de clase 4; proteger el haz de radiación con un material absorbente de luz resistente al fuego; aplicación de locales ventilación de escape instalación láser; vallas que impiden que la viga salga de la instalación; uso de control remoto, enclavamientos, seccionadores de puesta a tierra, señalización; uso de equipo de protección personal (gafas, batas, guantes, escudos y máscaras).
3.4.10 Requisitos sanitarios e higiénicos generales para la ubicación de empresas, para locales de producción y auxiliares
Los principales requisitos sanitarios para la ubicación de empresas y la planificación de su territorio se establecen en DNAOP 0.03-3.01-71 "Normas sanitarias para el diseño de empresas industriales No. 245-71" y SNiP II-89-80 "Planes generales para empresas industriales".
La elección del sitio de construcción de la empresa depende de los peligros que esta empresa puede emitir. Al elegir un sitio, se tienen en cuenta las condiciones naturales y climáticas del área de desarrollo seleccionada: la rosa de los vientos; velocidad media anual del viento en la zona; verano promedio, temperatura de invierno aire; nivel del agua subterránea; pendiente del sitio; iluminación natural del sitio, etc.
Las instalaciones de producción están ubicadas en el territorio de la empresa de acuerdo con las características de producción, de acuerdo con las señales de seguridad, riesgo de incendio, etc. Por lo tanto, surgen ciertas zonas en el territorio de la empresa: antes de la fábrica, zona de producción, zona de servicios públicos, materia prima zona de almacén y productos terminados. El territorio de la empresa debe estar ajardinado (al menos el 15% del territorio de la empresa).
Las distancias entre edificios y estructuras se consideran mínimas de acuerdo con las condiciones tecnológicas, de transporte y de otro tipo, pero no inferiores a los valores establecidos por la protección contra incendios (según SNiP II-89-80) y sanitario e higiénico. requisitos (según DNAOP 0.03-3.01-71). Los locales de servicios están ubicados a una distancia de 400 a 800 m de los puntos de entrada, según las condiciones climáticas del área donde se ubica la empresa. En distancias desde el puesto de control hasta los talleres de más de 800 m, es necesario prever el transporte dentro de la fábrica.
La empresa está separada del asentamiento por una zona de protección sanitaria, según la clase de empresa. Para la primera clase de empresas (metalúrgicas con Ciclo completo, coque-química, aglomeración, etc.) el ancho de la zona de protección sanitaria es de 1000 m, para la segunda clase de empresas - 500 m, para la tercera clase - 300 m, para la cuarta clase - 100
metro y para el quinto grado - 50 m.
A la primera clase de empresas incluye todas empresas metalúrgicas con un ciclo metalúrgico completo (es decir, empresas que incluyen producción de sinterización, alto horno, fabricación de acero y laminación), así como todas las empresas (incluidas
construcción de maquinaria), con producción de coque, alto horno (con un volumen de altos hornos superior a 1500 m 3 ), sinterización, hogar abierto o convertidor (con fundición de acero de más de 1 millón de toneladas al año).
Las aceras dispuestas en el territorio de la empresa se colocan cerca de los edificios (con drenaje de agua organizado desde los techos del edificio) o a una distancia de 1,5 m del edificio (con drenaje de agua no organizado desde los techos del edificio). Las aceras no deberán estar situadas a menos de 3,75 m del eje de la vía férrea de ancho normal más próxima.
En el territorio de las empresas, se asignan áreas especiales para el paisajismo (plantaciones de árboles y arbustos de especies nativas plantas). El área de tales parcelas debe ser al menos el 15% de área total empresas Las áreas de descanso para los trabajadores durante las pausas en el trabajo se ubican en el lado de barlovento en relación con los edificios con industrias peligrosas teniendo en cuenta la rosa de los "vientos".
Los principales requisitos sanitarios para locales industriales son los siguientes
La altura de la sala desde el suelo hasta el techo no es inferior a 3,2 m, la altura en las plataformas de servicio no es inferior a 2 m; - para cada trabajador debe haber al menos 15 m 3 del volumen de la sala y al menos 4,5 m 2 del área; - los locales deben estar equipados con dispositivos de ventilación (natural o artificial); - debe haber dispositivos para uso natural y iluminación artificial locales industriales.
Los locales y áreas de producción con exceso de calor (más de 84 J/(m 3 /h)), así como la producción con emisiones significativas de gases, vapores y polvo, se ubican cerca de las paredes exteriores de edificios y estructuras. Dichos locales tienen, por regla general, una estructura de un piso, y el techo del edificio está diseñado teniendo en cuenta la eliminación efectiva de emisiones nocivas y calor mediante aireación o ventilación de suministro y extracción.
Al diseñar un diseño edificios industriales preste atención a la naturaleza y el área de acristalamiento de las aberturas de luz, cuyo tamaño se proporciona en función de la condición para garantizar las normas de iluminación natural. Al menos el 20% de las aberturas ligeras se realizan en forma de fajas que se abren, encuadernaciones. En edificios y estructuras con ventilación natural el área de aberturas a abrir se determina mediante cálculo. La distancia desde el nivel del suelo hasta la parte inferior de las ventanas de suministro diseñadas para suministrar aire en la estación cálida no debe ser superior a 1,8 m, y hasta la parte inferior de las ventanas de suministro destinadas a suministrar aire en la estación fría debe ser de al menos 4,0 m. metro. Para estas aberturas de apertura, se prevén dispositivos para abrirlas y cerrarlas.
3.5 Seguridad básica
Las medidas de seguridad son un sistema de medidas organizativas y técnicas destinadas a prevenir el impacto de los factores de producción peligrosos en los trabajadores.
En las empresas industriales, incluye las siguientes disposiciones:
1. Seguridad de los procesos y equipos tecnológicos.
2. Dispositivo y seguridad de operación equipos de manipulación, el uso de recipientes a presión y aparatos (cilindros, calderas de vapor y agua caliente, unidades compresoras, tanques, etc.).
3. Garantizar la seguridad eléctrica.
3.5.1 Requisitos generales de seguridad para procesos y equipos tecnológicos
Seguridad de procesos definido por la seguridad Equipo de producción materias primas y materiales utilizados y
operaciones tecnológicas. Lo proporciona un complejo de diseño y soluciones organizativas y técnicas, que consiste en la elección racional tanto de todo el proceso tecnológico como de las operaciones de producción individuales; selección de equipos y locales de producción; en la elección de métodos de transporte y condiciones de almacenamiento de materias primas y materiales, productos semielaborados, desechos de producción y productos terminados, equipo de protección para los trabajadores. Gran importancia tiene la correcta distribución de funciones entre una persona y un equipo para reducir la severidad del trabajo, así como organizar la selección y capacitación profesional de los trabajadores.
Los procesos tecnológicos son muy diversos, pero existen una serie de requisitos generales, cuya implementación contribuye a su seguridad. Estos requisitos se establecen en GOST 12.3.002-75 "Procesos de producción. Requisitos generales de seguridad".
A estos requisitos incluyen:
− eliminación del contacto directo del personal de trabajo con materias primas dañinas, espacios en blanco, sustancias, productos terminados, desechos, etc.;
− sustitución de procesos y operaciones nocivos por procesos y operaciones menos nocivos;
− mecanización compleja y automatización del proceso de producción;
− aplicación de control remoto de procesos tecnológicos;
− sellado de equipos;
− transición de procesos periódicos a continuos;
− el uso de sistemas de control y gestión de procesos tecnológicos que aseguren la protección de los trabajadores y la eliminación de situaciones de emergencia;
− uso de medios de protección colectiva de los trabajadores;
− eliminación y neutralización de residuos de producción;
− garantizar la seguridad contra incendios y explosiones de los procesos tecnológicos;
− el uso de una organización racional del trabajo y el descanso para prevenir factores de producción psicofisiológicos peligrosos y nocivos (monotonicidad, inactividad física, etc.).
Contribuir a mejorar la seguridad de los procesos tecnológicos
condiciones higiénicas de trabajo en locales industriales: iluminación racional de los lugares de trabajo y pasillos, clima acústico, microclima, contenido de gas y polvo en el aire, presencia de radiación industrial y otros factores. En este sentido, los niveles de factores de producción peligrosos y nocivos en el lugar de trabajo no deben exceder los valores permisibles. El incorrecto diseño de colores de los locales industriales, así como la falta de salas de descanso o de descarga, provocan un efecto psicofisiológico adverso en los trabajadores.
La colocación de equipos de producción, materias primas, productos terminados y desechos de producción no debe representar un peligro para los trabajadores. Distancia entre equipos, entre equipos y elementos estructurales edificios (paredes, columnas), así como el ancho de los pasajes y accesos deben cumplir con las normas diseño de procesos y construyendo códigos y reglas
La organización racional de los lugares de trabajo requiere tener en cuenta los requisitos ergonómicos (disposición correcta del equipo, ubicación de los órganos de información y control, economía de movimientos y cargas musculares, postura de trabajo cómoda, etc.), previstos por GOST 12.2.04980 “Equipo de producción. Requisitos ergonómicos generales”.
La dirección principal para aumentar el nivel de seguridad de los procesos tecnológicos es su mecanización, automatización y control remoto. La automatización de los procesos de producción plantea requisitos adicionales para la protección laboral del operador. En la gestión de procesos tecnológicos, que se realiza desde el panel de control, ajuste manual y trabajo de puesta en marcha directamente en el equipo. En este sentido, se deben utilizar enclavamientos y dispositivos de señalización.
Una de las áreas de automatización compleja de procesos tecnológicos es el uso de robots industriales, máquinas automáticas reprogramables utilizadas en procesos de producción para realizar funciones de motor para mover elementos de producción y equipos industriales.
Seguridad de los equipos de producción. Los requisitos de seguridad para el equipo de producción se establecen en GOST 12.2.003-91 "Equipos de producción. Requisitos generales de seguridad".
Los requisitos generales de seguridad son los siguientes:
− seguridad para la salud y la vida de los trabajadores (elección de materiales, diseño, equipos de protección, puesta a tierra de equipos, dispositivos de transporte, etc.);
− confiabilidad en la operación (proporcionada por la elección de los tamaños de los elementos, teniendo en cuenta el margen de seguridad, sujetadores: pernos, remaches, soldadura, etc.);
− facilidad de uso (cumplimiento de los requisitos ergonómicos).
De acuerdo con estos requisitos, los equipos de producción deben ser seguros durante la instalación, operación y reparación, tanto por separado como como parte de complejos y esquemas tecnológicos, así como durante el almacenamiento y el transporte. Debe ser a prueba de incendios y explosiones y no contaminar el medio ambiente con emisiones de sustancias nocivas arriba
normas establecidas.
La seguridad de los equipos de producción está garantizada por la elección correcta de los principios operativos, diagramas cinemáticos, soluciones constructivas, parámetros de flujo de trabajo; utilizando medios de mecanización y automatización; el uso de equipo de protección especial; cumplimiento de los requisitos ergonómicos; inclusión de requisitos específicos de seguridad en la documentación técnica, etc.
Todos los equipos y máquinas tienen áreas peligrosas. Una zona de peligro es un espacio en el que periódicamente o constantemente existen factores que son peligrosos para la vida y la salud humana. La zona de peligro puede localizarse alrededor o cerca de equipos en movimiento (p. ej., grúas, carros, etc.) y objetos (p. ej., metal caliente en el campo de laminación de un tren de laminación). La zona de peligro también puede ser causada por la posibilidad de descarga eléctrica, exposición a radiación electromagnética, ionizante, láser, ultravioleta e infrarroja, ruido, vibración, ultrasonido, gases nocivos, vapores y polvo, así como la posibilidad de lesiones por objetos voladores. .
Las dimensiones de la zona peligrosa pueden ser constantes (por ejemplo, la zona entre el ramal de rodadura de la correa y la polea, entre el punzón y la matriz en prensas, etc.) o variables (campo de rodadura, mesa de rodillos, patio de fundición, zona de operación de grúas, etc.).
Para garantizar la seguridad del equipo, se proporcionan dispositivos de protección.
El equipo debe estar equipado con medios para señalar una violación del modo normal de operación y, si es necesario, medios de apagado y apagado de emergencia.
Para prevenir el peligro en caso de un corte repentino de energía, todos los cuerpos de trabajo, dispositivos y accesorios de elevación, sujeción y agarre deben estar equipados con dispositivos de protección que impidan la expulsión o caída de productos o herramientas. También debe excluir la posibilidad de encendido arbitrario de los accionamientos de los cuerpos de trabajo cuando la energía se vuelve a aplicar después de su desconexión arbitraria.
Los controles deben tener símbolos o inscripciones apropiadas. Los controles de emergencia (la mayoría de las veces "Alto") deben pintarse de rojo, contar con los letreros apropiados y colocarse en lugares destacados y de fácil acceso.
Los medios de protección, que son elementos estructurales del equipo, deben cumplir constantemente sus funciones de protección: funcionan cuando una persona ingresa a la zona de peligro del equipo, cuando aparece un factor peligroso o dañino. Con el equipo de protección desconectado, defectuoso o retirado, el equipo no debería funcionar, es decir,
debería apagarse automáticamente y no debería ser posible volver a encenderlo hasta que se restablezcan las protecciones. El equipo de protección debe ser de autocontrol o de fácil acceso para el control y el mantenimiento.
Los temas de seguridad de los procesos tecnológicos en el desarrollo de vetas de carbón por el método subterráneo y los equipos utilizados en este se consideran en los cursos especiales correspondientes. Pero un peligro completamente inusual es el desarrollo de formaciones de explosión. Es su especial complejidad científica y técnica lo que hizo necesario el estudio de la naturaleza de la formación de peligros de estallido, el mecanismo de aparición y desarrollo de los estallidos de carbón (roca) y gas, el desarrollo de métodos para predecir el peligro de estallido, formas de prevenir el carbón y el gas. arrebatos Numerosas publicaciones independientes están dedicadas a estos temas, las últimas de las cuales están contenidas en.
3.5.2 Seguridad operativa de los sistemas presurizados y criogénicos
Los recipientes y aparatos a presión incluyen cilindros, tanques y barriles, unidades compresoras y colectores de aire conectados a ellos, calderas de vapor y agua caliente, tuberías (vapor, agua caliente, gas y otros medios).
Todos los recipientes (calderas, etc.) se registran ante las autoridades de supervisión de calderas antes de que se pongan en funcionamiento. Pasar la inspección técnica antes de la puesta en marcha
y periódicamente durante el funcionamiento de acuerdo con documentación técnica al buque.
Tipos de pruebas durante el examen técnico: inspección (externa e interna); prueba hidráulica.
Para proveer operación segura embarcaciones, la administración de la empresa nombra y capacita a las personas responsables de la supervisión del estado técnico y la operación de las embarcaciones y los operadores que dan servicio a este equipo.
Reparación, inspección y mantenimiento los buques se producen con la emisión de un permiso de trabajo.
Requisitos generales de seguridad para calderas.
El diseño, la fabricación, la reconstrucción, el ajuste, la reparación y el funcionamiento de las calderas deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.08-94 "Reglas para el diseño y funcionamiento seguro de calderas de vapor y agua caliente", DNAOP 0.00-1.07-96 "Instrucción sobre el procedimiento para la expedición de un permiso de fabricación, reparación y reconstrucción de instalaciones de supervisión de calderas
y ejecución de la supervisión sobre la ejecución de estas obras” y DNAOP 0.00-1.07-96
"Instrucciones típicas para operadores (conductores) de calderas de vapor y agua caliente".
Las calderas de vapor y de agua caliente son aparatos que funcionan a alta temperatura y alta sobrepresión. Las razones de la explosión de estas calderas son el sobrecalentamiento de las paredes de la caldera o el enfriamiento insuficiente de las paredes internas debido a la acumulación de incrustaciones. La causa de la explosión también puede ser una destrucción repentina de las paredes de la caldera por grietas o formaciones de fatiga que hayan aparecido en ellas (cuando la presión dentro de la caldera se excede del valor calculado debido a un mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad). Muy a menudo, la causa de una explosión puede ser la formación de mezclas explosivas en el espacio del horno de la caldera y en los conductos de gas.
Las normas establecen requisitos para el diseño, fabricación, instalación, reparación y operación de calderas de vapor, sobrecalentadores y economizadores autónomos con una presión de operación no superior a 0,07 MPa, calderas de agua caliente y economizadores autónomos con una temperatura del agua superior a 115 °C. Se aplican a:
calderas de vapor, incluidas calderas-calderas, así como sobrecalentadores y economizadores autónomos; calderas de agua caliente y vapor-agua caliente; calderas tecnológicas energéticas: vapor y agua caliente; calderas de calor residual: vapor y agua caliente; calderas de instalaciones móviles y transportables y trenes de fuerza; calderas de vapor y líquidos que funcionan con portadores de calor orgánicos (HOT) de alta temperatura; tuberías de vapor y agua caliente dentro de la caldera.
El fabricante (proveedor) del equipo debe confirmar el cumplimiento de las calderas con los requisitos de las reglas con un certificado de conformidad emitido por el centro de certificación de Ucrania. Se debe adjuntar una copia del certificado de conformidad al pasaporte de la caldera. El pasaporte de la caldera debe estar en ucraniano o, a pedido del cliente, en otro idioma.
Los proyectos de calderas, así como los proyectos para su instalación o reconstrucción, deben ser realizados por organizaciones de diseño especializadas que tengan permiso de las autoridades de Gosnadzorohrantrud.
Los cambios en el proyecto, cuya necesidad surja durante la fabricación, instalación, operación, reparación, modernización o reconstrucción, deben acordarse con el autor del proyecto, y para calderas compradas en el extranjero, con la organización matriz de construcción de calderas.
El diseño de las calderas y sus partes principales debe garantizar la confiabilidad, durabilidad y seguridad de operación en los parámetros de diseño para la vida estimada. trabajo seguro caldera (elemento) adoptada en especificaciones, así como la posibilidad de examen técnico, limpieza, lavado, reparación y control operativo del metal.
El diseño y disposición hidráulica de la caldera, sobrecalentador y economizador debe asegurar un enfriamiento confiable de las paredes de los elementos presurizados.
Las áreas de elementos de calderas y tuberías con temperatura superficial elevada, accesibles al personal de mantenimiento, deben estar cubiertas con aislamiento térmico, proporcionando una temperatura superficial exterior de no más de 55°C a una temperatura ambiente no más de 25°С.
El nivel de agua inferior permitido en las calderas de tubos de gas (pirotubulares) debe ser al menos 100 mm más alto que el punto superior de la superficie de calentamiento de la caldera.
Cada caldera con cámara de combustión de combustible (pulverizado, gaseoso, líquido) o con horno de cuba para quemar turba, aserrín, virutas y otros pequeños residuos industriales debe estar equipada con dispositivos de seguridad. Estos dispositivos deben instalarse en la pared del horno, el último conducto de humos de la caldera, el economizador y el cenicero. Los dispositivos de seguridad contra explosiones deben estar ubicados y dispuestos de tal manera que se excluyan lesiones a las personas. El número, la ubicación y las dimensiones de la sección de flujo de los dispositivos de seguridad contra explosivos están determinados por el diseño de la caldera.
La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos debe ser realizada por empresas u organizaciones especializadas que tengan permiso del Servicio de Supervisión Estatal de Ucrania. La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos debe realizarse en pleno cumplimiento de los requisitos de las Reglas y normas estatales.
La fabricación, instalación y reparación de calderas y sus elementos debe realizarse de acuerdo con la tecnología desarrollada antes del inicio del trabajo por la organización que realiza el trabajo correspondiente.
Tipos pruebas no destructivas: examen externo y mediciones; control radiográfico; control de televisión por rayos X; control ultrasónico (UT); partícula capilar o magnética; aceroscopia (para aceros austeníticos) para determinar los elementos de aleación; medición de la dureza (después del tratamiento térmico de la costura); correr una bola de metal; prueba hidráulica.
Todas las calderas y sus elementos después de la fabricación o después de la instalación están sujetos a una prueba hidráulica para comprobar la densidad y resistencia de todos los elementos de la caldera, sobrecalentador y economizador, así como todas las soldaduras y otras uniones.
Se toma el valor mínimo de la presión de prueba P o durante la prueba hidrostática de calderas, sobrecalentadores y economizadores, así como tuberías dentro de la caldera:
a) a presión de trabajo P esclavo no más de 0,5 MPa
P o \u003d 1.5 P esclavo, pero no menos de 0.2 MPa; b) a la presión de trabajo P trabajar más de 0,5 MPa
P o \u003d 1.25 P esclavo, pero no menos de P esclavo + 0.3, MPa.
Al realizar una prueba hidráulica de calderas de tambor, así como de sus sobrecalentadores y economizadores, se toma como presión de trabajo la presión en el tambor de la caldera, y para calderas de circulación forzada sin tambor y calderas de flujo directo, la presión del agua de alimentación en la entrada de la caldera, establecido por la documentación de diseño.
La prueba hidráulica debe realizarse con agua a una temperatura no inferior a 5°C ni superior a 40°C. El tiempo de exposición bajo la presión de prueba debe ser de al menos 10 minutos.
Para controlar la operación, garantizar condiciones seguras y modos de operación de diseño, las calderas deben estar equipadas con: dispositivos que protejan contra el aumento de presión (dispositivos de seguridad); indicadores de nivel de agua; manómetros; dispositivos para medir la temperatura del ambiente; válvulas de cierre y control; dispositivos de seguridad; dispositivos nutricionales. Como dispositivos de seguridad se permite el uso de: válvulas de seguridad de palanca de carga de acción directa; válvulas de seguridad accionadas por resorte de acción directa; dispositivos de seguridad de impulso.
Se deben instalar al menos dos dispositivos de seguridad en cada caldera de vapor y agua caliente. Cada caldera de vapor, a excepción de las calderas de flujo directo, debe estar equipada con al menos dos indicadores de nivel de agua de acción directa, así como un manómetro que muestre la presión del vapor. El manómetro debe instalarse en el tambor de la caldera, y si la caldera tiene sobrecalentador, también detrás del sobrecalentador, hasta la válvula principal. En calderas de paso único, el manómetro debe instalarse aguas abajo del sobrecalentador, frente a la válvula de cierre. Las calderas deben estar equipadas con alarmas sonoras automáticas para las posiciones límite superior e inferior de los niveles de agua.
vapor y calderas de agua caliente en caso de combustión de cámara de combustible, deben estar equipados con dispositivos automáticos para cortar el suministro de combustible al horno en los siguientes casos: cuando se apaga la llama del horno, cuando se apagan todos los extractores de humo o se interrumpe el tiro, cuando todos los ventiladores están apagados.
Las calderas estacionarias se instalan solo en edificios y locales que cumplen con los requisitos de SNiP 11-35-76 "Instalaciones de calderas". Se pueden instalar al aire libre si la caldera está diseñada para funcionar dentro de los límites especificados. condiciones climáticas. No se permite la disposición de habitaciones y desvanes sobre calderas (excepto calderas instaladas en
locales industriales). No se permite el dispositivo de pozos en salas de calderas. Las puertas de salida de la sala de calderas deben abrir hacia el exterior.
La dirección de la empresa debe velar por el mantenimiento de las calderas en buen estado y condiciones seguras para su funcionamiento.
El servicio de calderas solo puede ser realizado por personas no menores de 18 años que hayan pasado un examen médico, capacitación, estén certificados y tengan un certificado para el derecho de servicio de calderas. La capacitación y certificación de los conductores de la sala de calderas, los operadores de la sala de calderas y las inspecciones de agua se lleva a cabo con el permiso de la Supervisión Estatal de Protección Laboral. No se permite la formación individual del personal. La certificación se realiza con la participación del inspector de supervisión de calderas. Se deben realizar pruebas periódicas de los conocimientos del personal que realiza el mantenimiento de las calderas al menos una vez al año.
Cada caldera puesta en funcionamiento debe llevar adherida una etiqueta en un lugar visible que indique los siguientes datos: número de registro; presión permitida.
Requisitos generales de seguridad para recipientes a presión.
El diseño, la fabricación, la reconstrucción, el ajuste, la reparación y la operación de los recipientes deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.07-94 "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión" y DNAOP 0.00-1.07-94 "Instrucción sobre el procedimiento para la expedición de un permiso para la fabricación, reparación y reconstrucción de las instalaciones de supervisión de calderas y supervisión sobre la ejecución de estos trabajos.
Un recipiente a presión es un recipiente herméticamente cerrado diseñado para realizar procesos químicos, térmicos y otros procesos tecnológicos, así como para almacenar y transportar sustancias gaseosas, líquidas y de otro tipo. El límite del recipiente son los accesorios de entrada y salida.
Las reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión se aplican a los casos de trabajo:
bajo la presión de agua con una temperatura superior a 115 °C u otro líquido con una temperatura superior al punto de ebullición a una presión de 0,07 MPa, excluida la presión hidrostática; recipientes que operan con presión de vapor o gas superior a 0,07 MPa; para cilindros destinados al transporte y almacenamiento de gases comprimidos, licuados y disueltos bajo presión superior a 0,07 MPa; en tanques y barriles para el transporte de gases licuados, cuya presión de vapor a temperaturas de hasta 50 ° C supere los 0,07 MPa; tanques y recipientes para el transporte o almacenamiento de gases, líquidos y cuerpos sueltos comprimidos, licuados, en los que se crea periódicamente una presión superior a 0,07 MPa para su vaciado; en cámaras de presión.
Los recipientes a presión (incluidos los cilindros) pueden explotar por impactos, caídas, colisiones entre sí, sobrecalentamiento, aumento de la presión interna, mal funcionamiento de las válvulas, llenado con otro gas. Muy a menudo, la causa de una explosión puede ser una violación de las reglas de operación, almacenamiento y transporte de embarcaciones. Por ejemplo, cuando se almacenan juntos recipientes llenos de diferentes gases, se puede formar una atmósfera explosiva en la habitación a partir de una mezcla de gases, incluso ligeramente aspirados a través de las válvulas. Durante el almacenamiento de sustancias que contienen aceite y cilindros de oxígeno, puede ocurrir una explosión debido a la interacción del aceite y el oxígeno.
Requisitos para la fabricación, reconstrucción, instalación, puesta en marcha, reparación y trabajo de soldadura similares a los requisitos para las calderas.
Después de la fabricación, todos los recipientes están sujetos a pruebas de presión de prueba. Todos los recipientes están sujetos a pruebas hidráulicas después de su fabricación o instalación.
Las pruebas hidráulicas de los recipientes, con la excepción de los fundidos, deben realizarse mediante presión de prueba (MPa)
P o= 1.25 P trabajo [ [ σ σ ] ] 20 ,
donde P esclava es la presión de diseño del recipiente, MPa;
[ σ ] 20 ,[ σ ] t son tensiones admisibles para el material del recipiente o sus elementos a 20о С y temperatura de diseño t , MPa.
La prueba hidráulica de los recipientes fundidos se lleva a cabo mediante presión de prueba.
P o= 1.5 P trabajo[ [ σ σ ] ] 20 ,
Las pruebas hidráulicas de los recipientes criogénicos en presencia de vacío en el espacio aislante deben realizarse mediante presión de prueba (MPa)
P o \u003d 1.25P esclavo - 0.1
Al llenar el recipiente con agua, el aire debe eliminarse por completo. La temperatura del agua (u otro líquido) debe ser de +5 a +40 °C, a menos que se indique un valor de temperatura específico en las especificaciones técnicas.
El tiempo de exposición bajo la presión de prueba debe ser de:
espesor de pared hasta 50 mm - 10 min; de 50 a 100 mm - 20 min; más de 100 mm - 30 min; para fundición, no metálica y multicapa - 60 min.
Para controlar el trabajo y garantizar las condiciones normales de operación, los recipientes deben estar equipados con instrumentos para medir la presión y la temperatura del medio; dispositivos de seguridad; válvulas de cierre; indicadores de nivel de líquido.
Los recipientes se instalan en áreas abiertas en lugares que excluyen aglomeraciones de personas o en edificios separados.
No está permitido instalar embarcaciones en edificios residenciales, públicos y domésticos, así como en los locales adyacentes a los mismos.
Los requisitos para el registro de embarcaciones, examen técnico, puesta en servicio, así como supervisión, conservación, mantenimiento y reparación son similares a los de las calderas. La única diferencia es que la administración designa por orden a dos personas: una responsable de supervisar el estado técnico y funcionamiento de las embarcaciones, y otra responsable del buen estado y operación segura de las embarcaciones. El examen técnico de las embarcaciones registradas en el centro técnico experto (ETC) de Gosnadzorohrantruda es realizado por un experto de ETC y una persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las embarcaciones (inspección externa e interna - una vez cada 4 años, prueba hidráulica - una vez cada 8 años). Empresas: los propietarios de embarcaciones deben realizar su inspección interna de forma independiente al menos cada 2 años, con la excepción de las embarcaciones que trabajan con un medio que causa corrosión del metal, que deben inspeccionarse al menos una vez al año.
El buque debe ser detenido de emergencia en los siguientes casos:
si la presión en el recipiente ha aumentado por encima del nivel permitido y no disminuye, a pesar de las medidas tomadas por el personal; cuando se detecte un mal funcionamiento de los dispositivos de seguridad; al detectar fugas, abultamientos, rupturas de empaques en el recipiente y sus elementos; si el manómetro funciona mal y es imposible determinar la presión con otros instrumentos; cuando el nivel del líquido cae por debajo del nivel permitido en recipientes con calentamiento por fuego; en caso de mal funcionamiento de todos los indicadores de nivel de líquido; en caso de mal funcionamiento de los enclavamientos de seguridad; en caso de incendio que amenace directamente al buque.
El procedimiento para una parada de emergencia y su posterior puesta en marcha debe estar indicado en las instrucciones. Los motivos de la parada de emergencia del buque deben registrarse en un registro removible.
Requisitos adicionales para cilindros.
Los cilindros con una capacidad de más de 100 litros cada uno deben contar con un pasaporte, y menos de 100 litros: se emite un pasaporte por lote. Los accesorios laterales para cilindros llenos de hidrógeno y otros gases combustibles deben tener una rosca a la izquierda, y para cilindros llenos de oxígeno y otros gases no combustibles, una rosca a la derecha. Cada válvula de cilindros para combustibles explosivos y sustancias nocivas de las clases de peligro 1 2 según GOST 12.1.007-76 debe tener tapones atornillados en el accesorio.
Después de la fabricación, la superficie exterior del cilindro se pinta en el color apropiado. El color de los cilindros y la aplicación de las inscripciones para algunos gases se dan en la Tabla 3.5.1.
Tabla 3.5.1 |
|||||
Coloración e inscripciones en cilindros. | |||||
Nombre | Texto de inscripción | color de letras | color de la raya |
||
marrón |
|||||
Acetileno | Acetileno | ||||
Continuación de la tabla 3.5.1 |
|||||
Nombre | Texto de inscripción | color de letras | color de la raya |
||
Petróleo y gas | Petróleo y gas | ||||
Oxígeno | Oxígeno | ||||
sulfuro de hidrógeno | sulfuro de hidrógeno | ||||
Dióxido de carbono | Dióxido de carbono | ||||
púrpura | |||||
Todos los otros | Nombre | ||||
gases combustibles | |||||
Todos los otros | Nombre | ||||
incombustible | |||||
El examen de los cilindros se lleva a cabo en empresas de fabricación, empresas de llenado, estaciones de llenado y puntos de prueba.
Comprende, con excepción de los cilindros para acetileno:
inspección de la superficie interior y exterior de los cilindros; comprobando la masa y la capacidad; prueba hidráulica.
No se realiza la verificación de la masa y la capacidad de los cilindros sin costura con una capacidad de hasta 12 litros inclusive y más de 55 litros, así como los cilindros soldados, independientemente de la capacidad. La capacidad del cilindro se determina por la diferencia entre el peso del cilindro lleno de agua y el peso del cilindro vacío, o por tazas de medición.
Si los resultados de la encuesta son satisfactorios, la empresa estampa en el cilindro su sello de forma redonda con un diámetro de 12 mm, la fecha de la encuesta realizada y próxima. Los resultados del examen de cilindros con una capacidad de más de 100 litros se ingresan en el certificado de cilindros. El sello en los cilindros en este caso no se pone.
El examen de los cilindros debe llevarse a cabo en salas separadas especialmente equipadas. La temperatura del aire en estas habitaciones no debe ser inferior a 12o C.
La operación, el almacenamiento y el transporte de cilindros deben realizarse de acuerdo con los requisitos de las instrucciones aprobadas por la empresa en la forma prescrita.
Está prohibido agotar completamente el gas en el cilindro. La presión residual debe ser de al menos 0,05 MPa. El llenado de cilindros con gases debe realizarse de acuerdo con las instrucciones desarrolladas teniendo en cuenta las propiedades del gas, las condiciones locales y los requisitos de las instrucciones para el llenado de cilindros con gases. Por ejemplo, para propano, el llenado de cilindros no debe ser superior a 0,425 kg por 1 litro de capacidad del cilindro, para etileno - 0,286 kg por 1 litro, para dióxido de carbono -
0,72 kg por 1 litro.
El llenado de cilindros en los que no hay exceso de presión de gas se realiza después de su verificación preliminar de acuerdo con las instrucciones de la empresa de llenado.
Los cilindros con gases se pueden almacenar tanto en habitaciones especiales como al aire libre. Los almacenes para cilindros deben cumplir con los requisitos para áreas peligrosas. Al aire libre, los cilindros deben protegerse de la lluvia y la luz solar. Al mismo tiempo, se prohíbe el almacenamiento de cilindros con oxígeno y gases combustibles en la misma habitación. Los cilindros de gas instalados en el interior deben estar al menos a 1 m de los radiadores de calefacción y otros aparatos de calefacción y estufas y al menos a 5 m de fuentes de calor con llama abierta. Los cilindros se almacenan tanto vertical como horizontalmente en estantes especiales. Cuando se almacenan en posición vertical, para evitar caídas, los cilindros deben instalarse en nidos o jaulas especialmente equipados o protegidos por una barrera. Utilizado para almacenamiento horizontal Marcos de madera o estantería. Cuando se almacenan en áreas abiertas, se permite apilar cilindros en pilas con juntas de cuerda, vigas de madera o caucho entre filas horizontales. Al apilar cilindros en pilas, la altura de estos últimos no debe exceder 1,5 m. Las válvulas de los cilindros deben mirar en la misma dirección.
Los cilindros se transportan utilizando carros especiales o mediante el transporte de resortes de automóviles en posición horizontal en nidos o estantes especiales. Los cilindros se transportan con las tapas enroscadas.
Requisitos generales de seguridad para instalaciones de compresores.
El diseño, la fabricación, la reconstrucción, el ajuste, la reparación y el funcionamiento de las unidades compresoras deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.13-71 "Reglas para el diseño y operación segura de unidades compresoras estacionarias, conductos de aire y gasoductos", GOST 12.2. 016-81 "Equipo compresor. Requisitos generales de seguridad” y GOST 12.2.003-91 “Equipos de producción. Requisitos generales de seguridad”.
Las unidades compresoras pueden explotar si no se cumplen los requisitos de funcionamiento de los motores de la unidad y las condiciones para llenar el colector de aire.
Las principales causas de la explosión son:
sobrecalentamiento del grupo de pistones, que provoca la descomposición activa del aceite con la liberación de vapores de hidrocarburos, cuya mezcla con el aire conduce a la formación de una atmósfera explosiva; el uso de aceites de bajo punto de fusión que pueden descomponerse a bajas temperaturas; acumulación de electricidad estática en la carcasa del compresor o en el colector de aire, lo que puede provocar chispas debido a las partículas de polvo en el aire de admisión; exceso de presión en el depósito de aire en caso de mal funcionamiento de la válvula de seguridad.
Las reglas para el diseño y la operación segura de las unidades de compresores estacionarios, los conductos de aire prevén la necesidad de usar solo aceites refractarios especiales para compresores y refrigeración por agua en el sistema de propulsión, así como la inadmisibilidad de aspirar aire polvoriento y la puesta a tierra obligatoria de la unidad. para eliminar la carga estática.
Los equipos compresores deben contar con alarmas sonoras y luminosas. La alarma debe activarse cuando los parámetros de compresión de gas, refrigeración y modos de funcionamiento del sistema de lubricación superan los límites establecidos por las normas para tipos específicos de compresores. Los dispositivos de seguridad, señalización y enclavamiento deben operar automáticamente y garantizar la secuencia de operaciones tecnológicas para la compresión de gas y los parámetros especificados del proceso de compresión de gas, así como la operación segura de los equipos compresores y sus sistemas.
El equipamiento de los equipos compresores con válvulas de seguridad y placas (membranas) está regulado por el Reglamento. Lugares
sus instalaciones, dimensiones, capacidad, rendimiento se especifican en las normas para tipos específicos de equipos compresores. Se debe instalar una válvula de retención en el gasoducto de descarga de la última etapa de compresión, así como en los gasoductos para extracción de gas de presión intermedia.
Los controles que brindan el apagado de emergencia del equipo del compresor deben ubicarse en los paneles de control de los compresores móviles. Para compresores estacionarios, los controles deben colocarse en los tableros de control y duplicarse en las salidas de las salas de máquinas o en otros lugares convenientes y seguros.
Seguridad en la operación de oleoductos.
Las medidas de seguridad durante la operación de tuberías industriales están reguladas por DNAOP 0.00-1.11-98 "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente", DNAOP 0.00-1.20-98 "Reglas de seguridad para sistemas de suministro de gas de Ucrania", GOST 14202-69 y estándares de la industria, por ejemplo, NAOP 1.2.10-1.10-86 "Reglas de seguridad en las instalaciones de gas de las empresas de metalurgia ferrosa PBGChM86".
Según la normativa, se establecen los siguientes diez grupos de sustancias transportadas por tuberías: agua, vapor, aire, gases combustibles (incluidos los gases licuados), gases no combustibles (incluidos los gases licuados), ácidos, álcalis, líquidos inflamables, no líquidos combustibles, otras sustancias.
Color de identificación y designación digital los grupos ampliados de tuberías deben corresponder a los indicados en la tabla 3.5.2.
Tabla 3.5.2 Color de identificación y designación numérica de grupos ampliados
tuberías
Designación numérica | medio transportado | Coloración de tuberías |
Gases combustibles y no combustibles | ||
Designación numérica | medio transportado | Coloración de tuberías |
naranja |
||
Violeta |
||
Líquidos inflamables y no inflamables | marrón |
|
Otras sustancias |
Tuberías contra incendios, independientemente de su contenido (agua, espuma, vapor de extinción, etc.), sistemas de rociadores y de diluvio en
las áreas de las válvulas de control de presión y en los puntos de conexión de las mangueras y otros dispositivos para extinguir un incendio deben pintarse de rojo (señalización).
Deben aplicarse anillos de colores de advertencia para indicar las sustancias peligrosas transportadas a través de tuberías.
(tabla 3.5.3).
Tabla 3.5.3 |
|
Anillos de colores de advertencia |
|
color del anillo | Características de la peligrosidad del medio transportado |
Inflamable, inflamable, explosivo |
|
Peligro o nocividad (veneno, toxicidad, capacidad de |
|
causar asfixia, quemaduras térmicas o químicas, |
|
radioactividad, alta presión o vacío profundo, etc.) |
|
Seguridad o Neutralidad |
|
sustancia tiene varias propiedades peligrosas al mismo tiempo |
propiedades indicadas en diferentes colores, los anillos de varios colores deben aplicarse a las tuberías al mismo tiempo. En las tuberías de vacío, además del color distintivo, se debe dar la inscripción "Vacío".
De acuerdo con el grado de peligro para la vida y la salud humana o para el funcionamiento de la empresa, las sustancias transportadas por tuberías se dividen en tres grupos, indicados por el número correspondiente de anillos de advertencia (Tabla 3.5.4).
Tabla 3.5.4 |
||||
Grupos de sustancias peligrosas y número de anillos de advertencia |
||||
Sustancia que se transporta | Presión, | Temperatura, |
||
(número | sistema operativo |
|||
vapor supercalentado | ||||
Agua caliente, vapor saturado | ||||
vapor sobrecalentado y saturado, | 0,1 a 1,6 | |||
agua caliente | ||||
combustibles (incluyendo | -70 a 250 |
|||
gases licuados) líquidos |
||||
Líquidos y vapores no inflamables, | -70 a 350 |
|||
gases inertes | ||||
Sustancia que se transporta | Presión, | Temperatura, |
||
(número | sistema operativo |
|||
vapor supercalentado | ||||
Agua caliente, vapor saturado | 8,0 a 18,4 | |||
productos con tóxicos | |||
propiedades (excepto fuertemente | -70 a 350 |
||
venenoso activo |
|||
sustancias y ácidos fumantes) | |||
combustibles (incluyendo | |||
licuados) gases activos, | 2,5 a 6,4 |
||
inflamable y | y de -70 a 0 |
||
líquidos combustibles | |||
Líquidos y vapores no inflamables, | 6,4 a 10,0 | ||
gases inertes | y de -70 a 0 |
||
vapor supercalentado | Independientemente | ||
presión |
|||
Agua caliente, vapor saturado | |||
Venenoso potente | Independientemente | -70 a 700 |
|
sustancias y ácidos fumantes | presión |
||
Continuación de la tabla 3.5.4
Otros productos con | -70 a 700 |
||
propiedades toxicas |
|||
combustibles (incluyendo | |||
licuados) gases activos, | Independientemente | ||
inflamable y | presión |
||
líquidos combustibles | |||
Líquidos y vapores no inflamables, | Independientemente | ||
gases inertes | presión |
||
Si es necesario especificar el tipo de peligro, además de los anillos de advertencia de colores, se deben usar señales de advertencia de acuerdo con GOST 12.4.026-76. El color de las inscripciones cuando se aplica sobre el fondo del color de identificación se toma como blanco, sobre un fondo verde, rojo y marrón; negro, sobre un fondo azul, amarillo, naranja, púrpura y gris.
Los requisitos para la fabricación de tuberías de vapor y agua caliente, su reconstrucción, instalación, ajuste, reparación y soldadura son similares a los requisitos para las calderas, así como los requisitos para su registro, examen técnico, puesta en marcha, así como supervisión, mantenimiento. , mantenimiento y reparación. La diferencia está solo en las normas y términos del examen técnico. Examen técnico de ductos registrados en el centro pericial y técnico
Gosnadzorohrantruda, realizada por un experto de ETC: inspección externa - una vez cada 3 años, prueba hidráulica (a una presión de 1,25 de la de trabajo, pero no menos de 0,2 MPa) - antes de la puesta en marcha, después de un accidente, después de una reparación o después de trabajar la vida operativa estándar. Empresas: los propietarios de tuberías deben realizar su propio examen técnico dentro de los siguientes períodos: examen externo al menos una vez al año; pruebas hidráulicas de tuberías para resistencia y densidad al mismo tiempo con una presión de 1,25 de la presión de trabajo (pero no menos de 0,2 MPa) antes de la puesta en servicio, después de la instalación o reparación mediante soldadura, así como durante la puesta en servicio de las tuberías después de que hayan sido suspendido durante más de dos años.
El diseño, la fabricación, la reconstrucción, el ajuste, la reparación y el funcionamiento de los sistemas de suministro de gas deben realizarse de acuerdo con DNAOP 0.00-1.20-98 "Reglas de seguridad para los sistemas de suministro de gas de Ucrania". Estos requisitos son similares a los discutidos anteriormente. La única diferencia es que los objetos de los sistemas de suministro de gas antes del inicio de su construcción, instalación y puesta en servicio deben registrarse ante las autoridades locales de Gosnadzorohrantruda (todos los demás objetos se registran después de la instalación antes de la puesta en servicio).
Seguridad operativa de las instalaciones de equipos criogénicos.
La ingeniería criogénica es un campo de la tecnología asociado con el logro y aplicación práctica temperaturas criogénicas. Los productos criogénicos deben entenderse como sustancias o mezcla de sustancias que se encuentran a temperaturas criogénicas de 0 - 120 K. Los principales productos criogénicos incluyen: nitrógeno, oxígeno, hidrógeno, helio, argón, neón, criptón, xenón, ozono, flúor y metano. .
Durante la producción, el almacenamiento, el transporte y el uso de productos criogénicos, se forman factores de producción peligrosos y dañinos, que están expuestos al personal que realiza el mantenimiento del equipo criogénico o que se encuentra cerca de él. Al contacto directo del cuerpo humano con un líquido criogénico, sus vapores, el medio gaseoso enfriado por ellos, partes de equipos, tuberías, herramientas y estructuras, bajo la acción de la temperatura criogénica, se forman cristales de hielo en los tejidos vivos, que pueden causar su ruptura. El contacto del cuerpo con productos criogénicos también puede causar quemaduras en partes del cuerpo, ojos (hasta la pérdida de la visión) y congelación como resultado del enfriamiento profundo de partes del cuerpo. Casi todos los productos criogénicos son tóxicos (excepto el criptón y el xenón).
Cuando se trabaja con líquidos criogénicos, surgen factores nocivos y peligrosos que son típicos de los productos criogénicos: baja temperatura de los productos criogénicos; aumento espontáneo de la presión criogénica
productos durante su almacenamiento y transporte; disminución de la concentración de oxígeno en la zona de respiración en caso de destrucción del equipo criogénico o derrame de líquido criogénico; choques hidráulicos causados por la aparición de cavidades de vapor en las tuberías y su posterior llenado con líquido; la presencia en el aire de vapores y gases tóxicos de productos criogénicos que excedan el MPC; contacto de sustancias y materiales orgánicos con líquidos oxidantes criogénicos y contacto de líquidos criogénicos inflamables con oxígeno o aire, lo que conduce a la ignición, incendios
seguridad a la estructura. Al almacenar y transportar líquidos criogénicos, es necesario proporcionar un aislamiento térmico de alta calidad (vacío de polvo o vacío de pantalla). Los recipientes para el almacenamiento y transporte de líquidos criogénicos deberán estar equipados con válvulas de seguridad, discos de ruptura y los que operen en sobrepresión con manómetros. Se deben observar las normas para el llenado de recipientes con líquidos criogénicos. superficie exterior los recipientes para líquidos criogénicos deben estar pintados con pintura de aluminio, tener inscripciones apropiadas y franjas distintivas.
Los gases licuados se almacenan y transportan en recipientes estacionarios y de transporte (tanques) equipados con aislamiento térmico de alta eficiencia de acuerdo con los requisitos de DNAOP 0.00-1.07-94 "Reglas para el diseño y operación segura de recipientes a presión".
Para el almacenamiento y transporte de productos criogénicos, se fabrican recipientes criogénicos (según GOST 16024-79E) del tipo SK con una capacidad de 6, 10, 16, 25 y 40 litros. Para el almacenamiento y transporte de cantidades relativamente pequeñas de productos criogénicos (desde unos pocos litros hasta varias decenas de litros), se utilizan recipientes Dewar. Los vasos Dewar del tipo ASD están hechos de aleación de aluminio de forma esférica o cilíndrica con una capacidad de 5, 16, 25 y 100 litros. Estos vasos son de doble pared. El espacio entre las paredes se cubrió con un aislamiento protector (aerogel con polvo de bronce) y se extrajo el aire por bombeo.
Cuando se trabaja con recipientes Dewar, se debe tener en cuenta que las explosiones de los recipientes Dewar ocurren debido al cuello herméticamente cerrado del recipiente: bloqueo del cuello con hielo; violación del aislamiento al vacío del recipiente y un fuerte aumento de la temperatura dentro del recipiente.
3.5.3 Seguridad en el manejo y transporte
Un análisis de las causas de las lesiones laborales en la industria muestra que alrededor del 30% de los accidentes en las empresas están asociados con la operación de vehículos, que incluyen tanto el transporte ferroviario como sin rieles (automóviles, automóviles eléctricos, carretillas elevadoras), así como el transporte de elevación y transporte. máquinas.
Las operaciones de carga, descarga y transporte deben realizarse de acuerdo con los requisitos de la Ley de Ucrania "Sobre el transporte de mercancías peligrosas".
(No. 1644-14 de fecha | 06.04.2000), GOST 12.3.002-75, GOST 12.3.009-76, |
||
GOST 12.3.010-82, | GOST 12.3.020-80 | reglamentario y técnico |
|
documentación aprobada por los órganos de control estatales. La seguridad de las operaciones de carga y descarga y las operaciones de transporte en las empresas está garantizada por trabajadores de ingeniería y técnicos responsables de la realización segura del trabajo en el movimiento de mercancías, la operación segura y el mantenimiento de equipos de elevación y transporte en buenas condiciones.
Según el peligro de manipular mercancías durante la carga, el transporte y la descarga, las mercancías se dividen en cuatro grupos:
− mercancías de baja peligrosidad (metales, madera y materiales de construcción, etc.);
− Mercancías peligrosas debido a las dimensiones totales:
− cargas polvorientas y calientes (cemento, tiza, cal, asfalto, etc.);
− mercancías peligrosas (según GOST 19433-88 “Mercancías peligrosas. Clasificación y etiquetado).
A mercancías peligrosas (según GOST 19433-88) incluyen sustancias y objetos que, durante el transporte, manejo y almacenamiento, pueden causar una explosión, incendio o daño a vehículos, edificios o estructuras, así como la muerte, lesiones, envenenamiento, quemaduras, radiación o enfermedad de personas o animales . Las mercancías peligrosas se dividen en 9 clases y subclases:
1) clase 1 - explosivos que, por sus propiedades, pueden explotar, provocar un incendio con efecto explosivo, así como dispositivos que contengan explosivos y agentes de voladura diseñados para producir un efecto pirotécnico. Esta clase se divide en 4 subclases según las propiedades explosivas de las sustancias;
2) clase 2 - gases comprimidos, licuados y disueltos bajo presión,
que cumpla al menos una de las siguientes condiciones: el exceso de presión en el recipiente a una temperatura de 20 °C es igual o superior a 0,1 MPa, la presión absoluta de vapor a una temperatura de 50 °C es igual o superior a 0,3 MPa , la temperatura crítica es inferior a 50 ° C; disuelto bajo presión; licuado por hipotermia. Esta clase se divide en 4
subclase según las propiedades inflamables y venenosas de los gases;
3) clase 3 - líquidos inflamables, mezclas de líquidos y líquidos que contienen sólidos en solución o
suspensiones que desprenden vapores inflamables que tienen un punto de inflamación en un recipiente cerrado de 61°C o menos. Esta clase se divide en 3 subclases según el punto de inflamación en un recipiente cerrado;
4) clase 4: sustancias y materiales inflamables (excepto explosivos) que pueden encenderse fácilmente durante el transporte desde fuentes externas de ignición como resultado de fricción, absorción de humedad, transformaciones químicas espontáneas, así como cuando se calientan. Esta clase se divide en 3 subclases según las condiciones de ignición;
5) clase 5 - sustancias oxidantes y peróxidos orgánicos, que son capaces de liberar fácilmente oxígeno, propiciar la combustión, y también pueden, en condiciones apropiadas o mezcladas con otras sustancias, causar autoignición y explosión. Esta clase se divide en 2 subclases según su capacidad para quemar;
6) clase 6 - sustancias venenosas e infecciosas que pueden causar la muerte, envenenamiento o enfermedad si se ingieren o entran en contacto con la piel y las membranas mucosas. Esta clase se divide en 2 subclases según las características de las sustancias;
7) clase 7 - sustancias radiactivas. Esta clase se divide en 3 subclases según las características de la radiactividad de las sustancias;
8) clase 8 - sustancias cáusticas y corrosivas que causan daños en la piel, daños en las membranas mucosas de los ojos y vías respiratorias, corrosión de metales y daños a vehículos, estructuras o carga, y también pueden provocar incendios en contacto con materiales orgánicos o algunos productos quimicos. Esta clase se divide en 3 subclases según el tipo de sustancias;
9) clase 9 - sustancias con un peligro relativamente bajo durante el transporte, no asignadas a ninguna de las clases anteriores, pero que requieren la aplicación de ciertas reglas para su transporte y almacenamiento. Esta clase se divide en 4 subclases según las características de las sustancias.
V Dependiendo de la clase de peligro, las mercancías peligrosas deben tener una señal de peligro (según GOST 19433-88) indicando las características del peligro y las medidas
precauciones. Las señales de peligro se aplican en el embalaje de la carga en un lugar visible.
De acuerdo con la masa de una pieza, la carga se divide en tres categorías: 1 - con un peso inferior a 80 kg, así como a granel, piezas pequeñas, etc.; 2 - con un peso de 80 a 500 kg; 3 - con un peso superior a 500 kg.
De acuerdo con los requisitos de GOST 12.3.009-76 “Trabajos de carga y descarga. Requisitos generales de seguridad” en las empresas, se deben elaborar mapas de procesos tecnológicos para operaciones de carga y descarga. Estos mapas deben tener en cuenta los siguientes requisitos de seguridad: 1) mecanización durante la carga y descarga de mercancías de 2ª y 3ª categoría, así como para mercancías de primera categoría cuando se transporten mercancías a una distancia superior a 25 m en horizontal y para materiales a granel - a una distancia de más de 3,5 m verticalmente; 2) embalajes especiales, camillas y carros para acarreo y transporte de envases de vidrio con líquidos agresivos. Las reglas para el almacenamiento de mercancías son las siguientes: la altura de la pila no debe exceder los 6 m para los contenedores inseparables y los 4,5 m para los plegables; 3m - para mercancías en cajas para carga manual y 6m - para mecanizado, para tambores con carburo de calcio - no más de dos niveles, para cestas con botellas de líquidos agresivos - en una fila; el ancho del paso principal en los locales de los almacenes cerrados debe ser de al menos 3 m. Al realizar trabajos con productos del tercer grupo (polvorientos y combustibles) y cuarto (peligrosos), se debe usar el EPP adecuado. Debe observarse la compatibilidad de las mercancías transportadas y las normas de estiba de mercancías en el vehículo.
Se permite levantar y transportar cargas manualmente en casos excepcionales (si es imposible utilizar vehículos elevadores) a una distancia no superior a 25 m. La norma máxima para el transporte manual de mercancías en una superficie plana y horizontal por persona no debe exceder: 10 kg para adolescentes mujeres de 16 a 18 años; 16 kg - para adolescentes varones de 16 a 18 años; 20 kg - para mujeres mayores de 18 años; 50 kg - para hombres mayores de 18 años. Se permite que los adolescentes lleven cargas pesadas solo con la condición de que estas operaciones estén relacionadas con el desempeño del trabajo principal en la especialidad y no tomen más de 1/3 de su tiempo total de trabajo.
Está permitido mover cilindros solo en carros o camillas especiales, y botellas con líquidos peligrosos, en cestas de mimbre. Está prohibido el levantamiento manual de estas cargas. Está permitido transportar materiales en camilla en casos excepcionales a lo largo de un camino horizontal a una distancia no mayor de 50 m, está prohibido transportar materiales en camilla por escaleras y escaleras.
grúas elevadoras”, GOST 12.2.053-91 “Grúas apiladoras. Requisitos de seguridad, etc Requerimientos generales seguridad son: garantizar la fiabilidad del diseño del equipo (selección del material adecuado y margen de seguridad, protección contra los efectos térmicos y la corrosión), la presencia de dispositivos de seguridad (limitadores de carga, limitadores de altura y velocidad de carga, finales de carrera, frenos, interruptores de seguridad , interruptores de emergencia, etc.), examen técnico periódico de los equipos y formación adecuada del personal.
Los equipos de elevación y transporte se registran ante las autoridades de Gosnadzorohrantruda antes de ponerse en funcionamiento y solo se permite su funcionamiento después de las pruebas y la certificación técnica. Los equipos de manipulación se someten a un examen técnico: antes de su puesta en funcionamiento y periódicamente durante su funcionamiento.
Se distingue entre un examen parcial (una vez al año) y un examen completo (una vez cada tres años). Durante un reconocimiento parcial, el equipo se somete a una inspección, y durante un reconocimiento completo, se examina, pruebas estáticas y dinámicas.
Para garantizar la operación segura del equipo de manejo, la administración de la empresa nombra y capacita: una persona responsable de la supervisión del equipo de manejo; personas responsables de producción segura trabajar en el movimiento de mercancías; operadores de grúas, cerrajeros, trabajadores de grúas.
El trabajo de reparación en equipos de elevación y transporte se lleva a cabo con la emisión de un permiso de trabajo.
Los ascensores están sujetos a, de acuerdo con DNAOP 0.00-1.02-92 "Reglas para la Construcción y Operación Segura de Ascensores", inspecciones técnicas cada turno, intramensuales (al menos 1 vez en 15 días), mensuales y semestrales. Las inspecciones diarias son realizadas por ascensoristas, y el resto
– electromecánica junto con el ascensorista. Las personas responsables del buen estado y seguridad revisan los ascensores al menos una vez cada 3 meses. Si, durante la inspección o durante la operación, se detectan fallas en los dispositivos de seguridad, alarmas, iluminación u otros dispositivos, se detiene el elevador y se repara el daño.
Carretillas elevadoras y montacargas eléctricos debe ser inspeccionado diariamente por el conductor. Al operar carretillas elevadoras, está prohibido agarrar la carga con horquillas de aceleración por corte; levante la carga cuando el marco con las horquillas esté inclinado lejos de usted; subir y bajar la carga o cambiar la pendiente
marcos al moverse; levantar la carga por encima de la altura permitida. Para carretillas elevadoras con brazo de grúa, la altura de elevación de la carga no está limitada. Cuando se trabaja en un montacargas, es necesario que la carga se presione contra la parte vertical de la horquilla de agarre, la carga debe distribuirse uniformemente en ambas piernas y extenderse más allá de la horquilla no más de 1/3 de su longitud. La carga debe estibarse a una altura no superior al dispositivo de protección, y cuando se transporte carga voluminosa que sobrepase el dispositivo de protección, se debe asignar una persona para acompañar al cargador.
Operación de transporte intra-fábrica . Para garantizar la seguridad, se distinguen las vías de circulación de los peatones y las vías de los vehículos. Para ello, cada empresa debe elaborar y comunicar a todos los empleados plan-esquema circulación de vehículos y peatones, se señalizan los cruces. Las señales de tráfico necesarias están instaladas en el territorio de la empresa.
La velocidad del transporte ferroviario en el territorio de la empresa no debe exceder los 10 km / h, y en la entrada del edificio, 3 km / h. En la intersección de las vías del tren con las carreteras, se deben instalar señales de advertencia y, en caso de tráfico pesado, barreras.
La velocidad del transporte por carretera en tramos rectos de carreteras no debe exceder los 12 km / h, y en lugares donde la carretera se estrecha - 5 km / h; dentro de talleres y almacenes a lo largo de los pasillos principales - 5 km / h, y en lugares estrechos - 3 km / h. Se permite el transporte de personas en la carrocería de un camión si la carrocería está especialmente equipada para el transporte de personas.
El ancho de paso para vehículos eléctricos debe ser de al menos 1,8 m para circulación en un sentido y 3 m para circulación en ambos sentidos. En circulación en interiores, en intersecciones de carreteras, en lugares de tránsito peatonal y en cruces sobre vías de tren, la velocidad del coche eléctrico no debe superar los 3 km/h.
Operación de transporte intratienda . Las partes móviles de los transportadores (tambores, tensores, rodillos, etc.), a las que pueden acceder los trabajadores, deben estar protegidas. En el área donde se pueden encontrar personas, se deben proteger las cuerdas, los bloques y la carga. tensores, dispositivos de carga y recepción, partes sobresalientes inferiores del transportador, etc. En una línea de producción que consta de varios transportadores instalados sucesivamente y que funcionan simultáneamente o de transportadores en combinación con otras máquinas (alimentadores, trituradoras, etc.), los accionamientos de los transportadores y todas las máquinas deben estar enclavados para que, en caso de una parada repentina ningún máquina o transportador, las máquinas o transportadores anteriores se apagaron, y los posteriores continuaron funcionando hasta desaparecer por completo
carga transportada. Debe ser posible desconectar cada mecanismo del lugar de servicio. Los transportadores en la parte delantera y trasera deben estar equipados con botones de parada de emergencia. Los transportadores con una pista abierta de más de 30 m deben estar equipados con dispositivos de parada adicionales que permitan detener el transportador en situaciones de emergencia desde cualquier lugar al costado del pasillo de mantenimiento.
Los accionamientos de los bogies mecánicos deben estar protegidos y las cabezas de los rieles no deben sobresalir del nivel del piso. El panel de control del carro debe estar ubicado en un lugar con buena visión general. En lugares donde el carro se mueve a través de las puertas, se debe proporcionar un paso con un ancho de al menos 700 mm.
Las mesas de rodillos no deben deformarse bajo la carga, su diseño debe excluir la falla de la carga entre los rodillos y la caída de la carga hacia un lado. Al final del recorrido de la mesa de rodillos, se instala un dispositivo de protección para evitar la caída de la carga.
Al conducir un automóvil eléctrico en las instalaciones, se deben indicar las vías de su paso y la velocidad del automóvil eléctrico no debe exceder los 3
kilómetros por hora
En el territorio del taller organizar. formas seguras movimientos que estén señalizados y equipados con vallas, pasarelas y otros medios de protección.
3.5.4 Seguridad eléctrica
La seguridad eléctrica es un sistema de medidas y medios organizativos y técnicos destinados a proteger a una persona de peligros y efectos dañinos corriente eléctrica, arco eléctrico, campo electromagnético y electricidad estática (GOST 12.1.009-76).
El porcentaje de lesiones causadas por descargas eléctricas es pequeño (alrededor del 1% de numero total lesiones), pero el resultado de la lesión es extremadamente peligroso. Del número total de accidentes fatales, las lesiones eléctricas representan el 20 ... 40%, y la mayoría de las descargas eléctricas fatales ocurren en redes con voltajes de hasta 1000V.
El peligro de descarga eléctrica para una persona aparece, por regla general, de repente, cuando una persona ya está bajo voltaje, y el resultado de una descarga eléctrica depende no solo del nivel de voltaje aplicado al cuerpo humano, sino también de muchos otros. factores Estos incluyen el impacto directo en Características electricas aislamiento de instalaciones eléctricas, y la resistencia del cuerpo humano a la acción de la corriente eléctrica. Este es el estado del medio ambiente, el diseño
El método para medir el ruido en los lugares de trabajo de locales industriales en todos los sectores de la economía nacional está establecido por GOST 20445-75 “Edificios y estructuras de empresas industriales. Método para medir el ruido en el lugar de trabajo.
De acuerdo con esta norma, las mediciones de ruido se realizan:
Controlar el cumplimiento de los niveles reales de ruido en el lugar de trabajo con los permisibles según las normas vigentes;
Evaluar el régimen de ruidos en locales industriales;
Desarrollar medidas para reducir el ruido en los lugares de trabajo de los locales industriales y evaluar la eficacia de estas medidas.
Los conjuntos estándar varios métodos mediciones de ruido constante e intermitente.
En el caso de ruido intermitente, los llamados niveles de sonido equivalentes se calculan de acuerdo con los resultados de las mediciones según GOST 20445-75. Para evaluar los parámetros de ruido en los lugares de trabajo permanentes, el ruido se mide a una altura de 1,5 m a una distancia de 0,5 m de una persona. Si los lugares de trabajo no son permanentes, las mediciones se realizan al menos en tres puntos que cubren toda el área de trabajo.
Si la diferencia entre los niveles de presión sonora más altos y más bajos no supera los 7 dB, el nivel de presión sonora promedio en un área de trabajo determinada se determina como la media aritmética de todos los niveles. De lo contrario, use la tabla proporcionada en GOST 20445-75.
Las mediciones de ruido se realizan mediante sonómetros. Requerimientos técnicos están sujetos a GOST R 53188.1-2008. Para medir el ruido en condiciones de producción se utilizan sonómetros, vibrómetros, analizadores de espectro de las series ASSISTANT, Algorithm, OCTAVA ECO, SVAN, Testo y otros. Considere algunos modelos de medidores. Los analizadores de ruido y vibraciones "Assistant" (Fig. 1) están especialmente diseñados para realizar mediciones convenientes con el propósito de control sanitario y certificación de lugares de trabajo en términos de factores vibratorios y acústicos. Los dispositivos proporcionan todo tipo de medidas prescritas para el control de factores acústicos y vibratorios por la corriente documentos normativos. Versión completa El dispositivo incluye todo tipo de medidas y análisis: ruido, infrasonidos, ultrasonidos, vibración general y local en 3 canales simultáneamente, espectros de octava, espectros de tercio de octava. Rango de medida: 20-120 dB, para altos niveles de ruido 40-140 dB.
Arroz. 1. Analizador de ruido y vibraciones "ASSISTENT"
Los instrumentos de la serie "Asistente" están registrados en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación Rusa y aprobados para su uso en la Federación Rusa. El "Algoritmo-01" (Fig. 2) mide la dosis de ruido, el nivel de sonido, el nivel de presión de sonido, los niveles de presión de sonido en bandas de frecuencia de 1/1 de octava.
Arroz. 2. Medidor de nivel de sonido, analizador de espectro "Algoritmo-01"
Rango de frecuencia de 10 Hz a 20 kHz. Rango de medición de 25 dBA a 140 dBA. Incluido en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación Rusa.
"OKTAVA 110A -ECO" (Fig. 3) se utiliza para medir ruido, infrasonidos, ultrasonidos y vibraciones de tres canales. Rango de medida 22-139 dBA, 10-139 dB (en octavas). W
Arroz. 3. Medidor "OCTAVA EcoAcoustics-110A"
Sonómetro "TESTO 816" (Fig. 4). Propósito: medición del nivel de ruido en el lugar de trabajo, en el proceso de producción, ruido de transporte. Características principales: 30 - 130 dB, 3,5 - 8 kHz. W registrado en el Registro Estatal de Instrumentos de Medición de la Federación Rusa y aprobado para su uso en la Federación Rusa.